Производство пеноблоков по резательной технологии

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В последнее время в строительстве все большую популярность приобретает современный стройматериал называемый ячеистый бетон (газосиликат, газобетон или газосиликатный блок), предназначенный для возведения здания, стен и перегородок с минимальной толщиной шва и соответствующий всем требованиям и нормам, выдвигаемым при построении качественных сооружений.

Ячеистый бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердения или тепловлажностного синтеза поризованого вяжущего и имеющего наряду с капиллярной и гелиевой пористостью (ячеистую). Ячеистые бетоны подразделяются на две большие группы материалов - газобетон и пенобетон. Основное различие этих материалов заключается в способе образования воздушных пор в застывшем блоке. При производстве газобетона воздушные пузырьки образуются в ходе реакции алюминиевой пудры с компонентами цементного раствора, в результате чего выделяется водород и образуется пористая структура материала. Пенобетон получается в процессе взбивания цементного раствора с добавлением поверхностно-активных веществ (ПАВ) или введения в раствор под давлением подготовленной заранее пены. Различны и технологии последующей обработки застывшей массы. Технологический процесс производства газобетона, как правило, включает в себя резку с высокой точностью застывшего массива на блоки, что требует дорогостоящего оборудования. Пенобетон твердеет в естественных условиях, и чаще всего его производят формовочным способом. По теплотехническим характеристикам пенобетон не уступает газобетону. Явным недостатком пенобетона является только несоблюдение стандартов геометрии при производстве изделий небольшими партиями некоторыми мелкими производителями. Технические характеристики пенобетона, произведенного на современном оборудовании с применением качественного пенообразователя, могут быть идентичны свойствам газобетона.

В Шебекинском районе растет интенсивность строительства домов в частном секторе, при строительстве которых пенобетонные блоки пользуются большим спросом. В Шебекинском районе не налажено производство пенобетонных блоков. Наладив производство блоков в г. Шебекино мы обеспечим материалом для строительства частных домов весь Шебекинский район.



1. номенклатура и объём выпускаемых изделий, и их характеристика

автоклавный складирование пенобетонный маркировка

Пеноблок - строительный материал, производится из разновидности ячеистого бетона - пенобетона, который изготавливается из обычного цементного раствора, песка и воды с добавлением пенообразователя. Этот материал наряду с высокими тепло и звукоизоляционными свойствами имеет низкие коэффициенты усадки и водопоглощения, обладает высокой пожароустойчивостью и устойчивостью к переменному замораживанию, оттаиванию. Блоки имеют форму прямоугольного параллелепипеда, торцы которого могут быть плоскими или иметь профиль "паз-гребня". Подбираем необходимый пенобетонный блок согласно ДСТУ Б. В.2.7-137: 2008 "Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие"

Соответственно принимаем блок его параметры: l=600мм, b=200мм,h=300мм.

Нормативная отпускная прочность бетонных блоков должна быть не меньше: 100 % для бетона автоклавного твердения.

Усадка бетонов при высыхании не должна превышать, мм/м: 0,5 - для автоклавных бетонов, изготовленных из песка; Отпускная влажность бетонов по массе не должна превышать 25 %: - изготовленных с использованием песка;

Блоки относятся к негорючим взрывобезопасным изделиям, которые не выделяют токсические вещества (ДСТУ Б В.2.7-19, ГОСТ 12.1.044, ДБН В.1.1-7)

Значение отклонений геометрических размеров и формы блоков не должна превышать значений указаных таблице 1.1



Таблица 1.1 Максимально допустимы отклонения пеноблока

Название показателя	Значение показателя, мм
Отклонения по размерам: длина;	±2
- ширина;	±2
- высота	±1
Отклонение от прямолинейности грани, не больше	1
Отклонение от прямоугольности на 1 м длины грани, и не больше	3
Отсечение углов, не больше двух на одном блоке глубины, не больше	5
Отклонения ребер на одном блоке в сумме не больше длины удлиненного ребра глубиной, не больше	5

Эффективная удельная активность природных радионуклидов бетонных блоков не должна превышать 370 Бк/кг согласно с ДБН В.1.4-1.01.

Номенклатура и объем выпускаемых изделий представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Номенклатура и объём выпускаемых изделий

Тип и марка изделия	Эскиз изделия	Размеры, мм	Выпуск продукции м3.
		длина	ширина	высота	В год	В сутки	В смену	В час
Пеноблок		600	200	300	40000	139,2	69,6	8,7



2. РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

При определении режима работы предприятия в соответствии с ОНТП-07-85 следует принимать:

-календарный фонд рабочего времени - 365 дней;

- количество рабочих смен в сутки - 2 смены;

- продолжительность рабочей смены - 8 часов ;

Режим работы предприятия представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Режим работы предприятия

Наименование	Количество
Календарный фонд времени	365 дней
Число праздничных дней	12 дней
Сменность	3 смены
Длительность смены	8 часов
Плановый ремонт	12 сут/год
Уборка и чистка оборудования	14%
Аварийные остановки	2%
Фонд рабочего времени	4583 часа

Фонд времени работы предприятия:

365-12-12=341 сут.

Тэф= 341*16-341*16*0,02-341*16-0,14= 4583 часа



3. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА ОРГАНИЗАЦИИ ИЗГОТАВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ

Пенобетон производят автоклавного и неавтоклавного твердения. Для выбора способа производства, сравним эти два способа производства.

Неавтоклавный способ

Этот вид бетона получается без использования дополнительного оборудования. Весь процесс происходит в естественных условиях. Уровень пористости и твердости зависит только от рецепта приготовления и от созданного климата. Зачастую полученный материал имеет как внешние различия даже из одной партии, так и физико-химические отличия. Поэтому стандартная форма и одинаковая плотность - не характерны для неавтоклавного варианта изготовления пенобетона.

При этом способе изготовления используется портландцемент, песок, вода и порообразователь. Количество добавок влияет только на исходный объем продукции, а не на ее качества. Для улучшения качества и ускорения процесса твердения требуется в первые 24 часа поддержать температуру раствора от 30 до 50 °С при нормальном давлении и естественной влажности.

Плюсы и минусы

К большим плюсам можно отнести возможность создания любого типа плотности пенобетона при неавтоклавном способе изготовления. Контролируя подачу пенообразователя, плотность можно задать как от 200 кг/м3, так и до 1200-1500 кг/м3. Такой материал широко используется при заливке полов, перекрытий и кровли. Он имеет низкую себестоимость, но малой цене соответствует и такое же качество продукции.

Большой показатель усадки, низкая теплоемкость, слабая звукоизоляция - самые явные недостатки. Размеры блоков могут колебаться в несколько миллиметров, поэтому при укладке образуются «мостики холода», которые отрицательно сказываются на тепловых характеристиках.

Оборудоване представлено в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Расчет массы и стоимости оборудования

Оборудование	Грузап-од. обор., т	Кол-во обору. шт.	Общая масса, т	Стоимость, руб.
				1 шт.	общая
Шаровая мельница	-	1	7	150000	150000
Пенобетоносмеситель	-	1	2	300000	300000
Ступенчатый резак	-	1	3	230000	230000
Мостовой кран	10	1	25	142500	142500
Форма	-	38	5,7	12800	486400
Итого	-	-	42,7	-	1308900

Годовая производительность линии определяется по формуле 3.1.:

(3.1)

где Fд. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, дни;

t - количество рабочих часов в сутки, ч.;

V6. - объем бетона, приходящийся на базовое изделие, м3;

r - ритм работы конвейера (наиболее длительная операция), мин.

м3

Количество линий определяется по формуле 3.2:

(3.2)

Необходимо 2 линии

Число постов конвейера по формуле 3.3:

m (3.3)



где Т- продолжительность процесса изготовления изделий, мин

m=5 постов

Число форм рассчитывается по формуле 3.4:

m (3.4)

где Т - продолжительность тепловой обработки, ч.

m=38 форм

Автоклавный способ.

Для получения пенобетонной продукции необходимо смешать цементный раствор с добавками; ускорители и порообразователи нужны для образования ячеек внутри смеси во время ее приготовления и твердения. Этот процесс влияет на вес, плотность и прочность материала в конечном итоге. Готовую однородную массу отправляют по шлангам или трубам в автоклав. Внутри установки создаются оптимальные условия для обеспечения правильного твердения блока:

1. температура колеблется в пределах 175-200 °С;

2. давление - 0,8-1,3 МПа;

3. наличие насыщенного водяного пара.

Огромную роль играют добавки. Также обработка в автоклаве способствует быстрому переходу частиц гидрата окиси кальция в кристаллическое состояние, обеспечивая при этом прочное сцепление с кварцевым песком, что существенно увеличивает прочность цементно-песчаного скелета ячеистого бетона.

В результате химических реакций в автоклаве, нужная прочность достигается за 2 суток и она в несколько раз больше, чем у пенобетона, который твердеет в естественных условиях в течение 28 дней. В автоклавной среде происходит образование трех кальциевого силиката, который не может получиться в обычных условиях, а он влияет на эффективность, так за счет него уменьшается расход цемента и снижается объемный вес пенобетона. Еще для повышения качества автоклавной обработки следует проводить совместный помол цемента и песка.

Преимущества и недостатки:

1. Автоклавный способ дает следующие преимущества:

2. Твердение за 1-2 дня;

3. Повышается производительность;

4. Минимальность усадки и деформации;

5. Низкий коэффициент образования трещин;

6. Большая прочность;

7. Высокие теплоизоляционные показатели.

Оборудоване представлено в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Расчет массы и стоимости оборудования

Оборудование	Грузап-од. обор., т	Кол-во обору. шт.	Общая масса, т	Стоимость, руб.
				1 шт.	общая
Шаровая мельница	-	1	7	150000	150000
Пенобетоносмеситель	-	1	2	300000	300000
Ступенчатый резак	-	1	3	230000	230000
Мостовой кран	10	1	25	142500	142500
Форма	-	59	8,85	12800	755200
Автоклав	-	3	8	3500000	10500000
Итого	-	-	53,85	-	12077700

Годовая производительность линии определяется по формуле3.1.:

м3

Количество линий определяется по формуле 3.2:

Необходима 1 линия.

Число постов конвейера по формуле 3.3

m=8 постов

Число форм рассчитывается по формуле 3.4:

m= 59 форм

Исходя из расчетов выбираем автоклавный способ твердения пеноблоков.



4. ВЫБОР СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ

Цемент по ГОСТ 31108-2003

Портландцемент, рекомендуемая марка цемента - Цем 1 прочностью на сжатие класса 42,5. Эта рядовая марка цемента, нормального схватывания (с началом схватывания от 4,5 мин. и концом схватывания не позже 10 часов). Портландцемент порошок серо-зеленого цвета. Истинная плотность 3.1 гр./см, угол естественного откоса 41-42, водопотребность 22-26%. Тонкость помола может характеризоваться удельной поверхностью его порошка 2200-3500 см/г.

Известь по ГОСТ 9179-77

Известь - кипелку следует применять не ниже 3-го сорта: содержание активных CaMgO должно быть не менее 70%, "пережога" не более 2%; скорость гашения 5-15 мин. Удельная поверхность извести должна быть 5500-6000 см2/гр., содержание гидратированных частиц должно быть менее 3%.

Песок по ГОСТ 8736-93

Как правило, для приготовления бетонной смеси плотностью до 400-600 кг/м (для кровельных и половых изоляционных покрытий) песок не используется. Начиная с плотности пенобетона 600 кг / м, в качестве мелкого заполнителя используются природные или дробленые пески. Он должен быть чистым, без каких-либо включений. Для укладки применяются пески мелкой фракции 0-0,2 мм. Глинистых включений не должно быть более 2-3%.

Вода ГОСТ по 23732-2011

При изготовлении пенобетона рекомендуется применять питьевую воду, без какой-либо проверки. Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества, необходимого для затворения раствора, и воды, содержащейся в пене. Перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно составлять минимум 0,38. Слишком низкое значение водоцементного отношения может явиться причиной получения изделия с более высокой, чем заданная, объемной плотностью. Это обусловлено тем, что бетон будет забирать из пены необходимую для химических и физических взаимодействий воду, вызывая частичное разрушение пены, т.е. снижение ее объема в пенобетонной смеси. Оптимальное соотношение - в интервале от 0,4 до 0,45. Температура воды не допускается выше +25°С.

Пенообразователь по ГОСТ 5494-95

В требованиях ТУ пенообразователях ПБ-Люкс заложена наиболее важная характеристика пенообразователя - стойкость пены в технологической среде, подтверждаемая для каждой партии. Она составляет 0,95-0,98. Именно эта характеристика позволяет объективно оценить технологические свойства пенообразователя.



5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА

Расчет расхода материалов на 1 замес в один литр исходного состава определяют по следующим формулам:

Вяжущее рассчитывается по формуле 5.1:

(5.1)

где: - заданная средняя плотность бетона в сухом состоянии, кг/л;

- коэффициент увеличения сухой смеси в результате твердения вяжущего, равен 1,1;

-число частей кремнеземистого компонента, приходящихся на 1 часть вяжущего

- объем замеса, л, умноженный на коэффициент избытка смеси 1,05;

Известь рассчитывается по формуле 5.2.:

(5.2)

где: - доля извести в вяжущем.

Цемент рассчитывается по формуле 5.3:

кг (5.3)

Песок рассчитывается по формуле 5.4:

(5.4)

Вода рассчитывается по формуле 5.5:

(5.5)

где: - водотвердое отношение.

При расчете расхода пенообразователя находят величину пористости, которая должна создаваться порообразователем для получения пенобетона заданной средней плотности:

Согласно рекомендациям, приведенным в пункте 4 подбираем пенообразователь для пенобетона ПБ-Люкс в количестве 2,5 % от массы рабочего раствора. Так как расход материалов на 1 замес составляет в сумме 762.65 гр, то пенообразователя потребуется 1, 9 гр на 1л раствора.

1л=0,001 м3

Таким образом расход на 1 м3 раствора составит

Известь:

0,055·1000= 55 кг

Цемент:

0,165·1000=165 кг.

Песок:

0,165·1000=165 кг.

Вода:

0,34·1000=340 л.

Пенообразователь:

0,0019·1000=19 кг.



6. расчет потребности в сырьевых в материалах и полуфабрикатах

Потребность завода в материалах и полуфабрикатах представлена в таблице 6.1

Таблица 6.1 Потребность завода в материалах и полуфабрикатах

Сырьевые материалы и полуфабрикаты	Единицы измерения	Потребность
		год	сутки	смена	час
Вяжущее	т	8800	25,80645	12,90323	1,612903
Известь	т	2200	6,451613	3,225806	0,403226
Цемент	т	6600	19,35484	9,677419	1,209677
Песок	т	6600	19,35484	9,677419	1,209677
Вода	м3	13600	39,8827	19,94135	2,492669
Порообразователь ПБ-ЛЮКС	т	760	2,228739	1,11437	0,139296

Потребность материалов с учетом потерь: для цемента и извести - 1%, песка - 2%, воды - 1%, добавок - 1%.

Потребность завода в материалах и полуфабрикатах с учетом потерь

Представлена в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Потребность завода в материалах и полуфабрикатах с учетом потерь

Сырьевые материалы и полуфабрикаты	Еденицы измерения	Потребность
		год	сутки	смена	час
Вяжущее	т	8888	26,06452	13,03226	1,629032
Известь	т	2222	6,516129	3,258065	0,407258
Цемент	т	6666	19,54839	9,774194	1,221774
Песок	т	6732	19,74194	9,870968	1,233871
Вода	м3	13736	40,28152	20,14076	2,517595
Порообразователь ПБ-ЛЮКС	т	767,6	2,251026	1,125513	0,140689



7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

На линии выполняются такие основные технологические операции изготовление изделий из пенобетона: подготовка сырьевых материалов; приготовление пенобетонной смеси; заливка смеси в форму (формирование массива) и резка массива; автоклавная обработка; складирование изделий.

7.1 Подготовка сырьевых материалов

Сырьевые материалы поступают на завод различными видами транспорта. Хранение вяжущих материалов предусматривается в специальным силосах, песок - на складе, пенообразователь в специальной емкости.

Мокрый помол основной массы кремнеземистого компонента (песка) и сухой помол известково-песчаного вяжущего (при соотношении известь: песок, равно 1: 2). Содержание воды в песчаном шламе поддерживают на уровне, обеспечивающим хорошую его текучесть (плотность шлама около 1,6 г/см3). Для приготовления шлама в мельницу мокрого помола дозируется песок и вода. Подача сырьевых материалов осуществляется непрерывно автоматическими весовыми дозаторами. Песчаный шлам специальной пневмоустановкой подается в шламбассейны, где производится его гомогенизация за счет механического перемешивания;

Мокрый помол должен производиться в присутствии ПАВ, что интенсифицирует измельчение, частично предотвращает слипание частиц, уменьшает намол металла. Дозировка ПАВ - 0,1-0,25% от массы сухих компонентов.

Оборудование:

Расчет оборудования производится по формуле 7.1:



(7.1)

где: N - количество машин или установок, шт; П - требуемая производительность технологического передела т/ч, м3/ч, шт/ч;

Пм - производительность машины или установки, т/ч, м3/ч, шт/ч;

Помол песка производится в шаровой мельнице мокрым способом.

Мельница имеет три камеры, длину до 13 м, диаметр 2,2 м, частоту вращения 23 мин-1. Мощность электропривода до 600 кВт. Производительность 1-2 т/ч.

(7.1)

Принимаем 1 шт.

7.2 Приготовление пенобетонной смеси

Пенообразователь разводят в воде, и подают в пеногенератор с помощью насоса, в который также подается воздух; готовая пена подается в смеситель, в котором готовится смесь песка, воды и цемента. В смесителе в течение 3-4 минут пена перемешивается с раствором, и готовая пенобетонная смесь подается на разлив. В среднем цикл изготовления готовой смеси занимает около 15 минут. При использовании пеногенераторной технологии вы получаете стойкую пену с равномерной структурой, поскольку с помощью пеногенератора можно получить более равномерный пузырек, чем при использовании кавитационного смесителя. Благодаря таким свойствам пеногенератора межопорные связи получаются более крепкими, и продукт приобретает большую прочность. Оборудование: Передвижной пенобетоносмеситель СМ-553 представлен на рисунке 7.1.



Рис. 7.1 Мешалка-раздатчик пенобетонной смеси СМ-553: 1 -- самоходная тележка, 2 - резервуар, 3 - лопастный вал, 4 - привод мешалки. 5 привод механизма передвижения, 6 - кабельный барабан, 7 - пульт управления

Передвижной пенобетоносмеситель СМ-553 вместимостью 4 м3 имеет привод для передвижения со скоростью 0,64 м/с, снабжена лопастной мешалкой с частотой вращения 49,5 мин -1. высота, ширина и длина установки - соответственно 3580,2720 и 2750 мм, масса 4060 кг.

Для повышения однородности смеси в вертикальной стенке корпуса пенобетоносмесителя вмонтированы турбинки диаметром 500 мм с частотой вращения 1000 мин -1.

Исходные компоненты загружаются через люки, имеющиеся в крышке; готовую пенобетонную массу выгружают через затвор шлангового типа. Под затвором располагается лоток, предназначенный для заливки пенобетонной смеси в форму, установленную на вдоль пути передвижения смесителя. Сколько пенобетоносмесителей требуется можно высчитать исходя из того, что время одного перемешивания составляет 10мин, то есть перемешивание проходит в 6 циклов за 1 час.

Пм = 3,6*6 = 21,6 м3/ч

Расчет оборудования производится по формуле 7.1

Принимаем 1 шт.

7.3 Заливка смеси в форму и резка массива

Подготовка формы заключается в тщательной очистке и последующей смазке поддона и бортов формы. После "вызревания" и достижения сырцом пластической прочности 0,15-0,04 МПа формы распалубливают и массивы подаются на резательный комплекс. Ячеисто-бетонный массив калибруется и разрезается в продольном и поперечном направлениях.

Технические характеристики резака представлены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 Технические характеристики резака

Показатели	Ед. изм.	JQF 4.2 м
Производительность	м3/г	100000-150000 м3
Размер сырья материала	м	4.2?1.2?0.6
Точность резки	мм	±3, ±1, ±1
Цикл резки	мин/ф	?5

Расчет оборудования производится по формуле 7.1

Принимаем 1 резак.

7.4 Автоклавная обработка

Разрезанные массивы подаются на пост комплектации, где устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка ячеисто-бетонных изделий по определенному режиму.

Автоклавная обработка принципиально разбивается на четыре этапа:

1. подготовка ячеистого бетона к подъёму давления;

2. подъём давления;

3. изотермическая выдержка ячеистого бетона при определённых температуре и давлении;

4. сброс давления и подготовка изделий к выгрузке из автоклава.

В первой стадии пар, поступающий в автоклав, омывает холодные изделия, проникает в поры и конденсируется как внутри, так и на их поверхности, эта влага растворяет в себе Са (ОН) 2 и SiO2 активного песка, растворимость которых с повышением температуры воды до 185-190єС значительно возрастает.

Во второй стадии, когда в автоклаве устанавливается и поддерживается в течение всего изотермического процесса постоянная температура, растворимость Са (ОН) 2 и SiO2 достигает своего предела

В третьей стадии, т.е. с момента прекращения впуска пара, температура в автоклаве падает, из изделий, температура которых выше температуры окружающей среды, интенсивно испаряется влага.

Режим автоклавной обработки при избыточном давлении насыщенного пара 1,2 МПа и температуре 190 0С составляет 12 часов, в том числе:

загрузка и выгрузка - 1 час;

продувка и подъём давления - 2 часа;

изотермический прогрев при t = 190 0С - 6 часов;

снижение давления - 2 часа;

вакуумирование - 1 час.

Для расчета требуемого количества автоклавов необходимо выбрать вначале тип автоклава, режим работы автоклава.

Длина рабочей части автоклава 27м, Р=1,2 мПА, t=1800С, колея 1524мм, длина при закрытой крышки 3100мм, ширина 4250мм, высота 6000мм

Так как у нас вагонетка размерами 6800*2000 а изделия 600*200 то исходя из этих размеров можно высчитать количество изделий на вагонетки: 6800/600=11; 2000/200=10; 10*11=110 штук в одном ряду. Но учитывая что изделия можно уложить по высоте в 3 ряда то количество изделий на одной вагонетки будет равно: 3*110=330 штук.

Длина автоклава по техническим характеристикам равна 21000мм, то есть в него по длине войдет 3 вагонетки длинной 21000/6800=3 шт.

Мы знаем что по техническим характеристикам за 12 часов в автоклаве пропаривается 990 штук изделий на трех вагонетках. Но на нашем заводе за 16 часов пропарится должно 3866 штук блоков. В результате можно посчитать сколько будет пропариваться изделий за 12 часов при нашей производительности изделий: 3866/х=16/12 из этого следует что х=2900 штук за 12 часов, но так как в автоклав максимально загружается 990 штук то автоклавов потребуется: 2900/990=2,92=3.

Принимаем 3 шт.

7.5 Складирование изделий

После завершения цикла тепло-влажностной обработки ячеисто-бетонные изделия подаются на участок деления и упаковки, а далее на склад готовой продукции. Склад готовой продукции оборудован мостовым кранам для загрузки продукции в атотранспорт.

Технические характеристики мостового крана представлены в таблице 7.2.

Таблица 7.2 Технические характеристики мостового крана

Грузоподъемность крана	10 т
Высота подъема крюка	8.8 м
Скорость подъема крюка	7.5 м/мин
Скорость передвижения:
крана	22.1 м/мин
тележки	9.9 м/мин
Напряжение электрической сети	380 В

7.6 Расчет производительности технологической линии

Годовая производительность линии определяется по формуле 3.1.:

м3

Количество линий определяется по формуле 3.2:

Необходима 1 линия.

Число постов конвейера по формуле 3.3

m=8 постов

Число форм рассчитывается по формуле 3.4:

m= 59 форм



8. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

При производстве ячеистых бетонов и другим изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный. Контроль производства осуществляют цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий. В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов - входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д.при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль. Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля. Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т. е контроль части продукции, по результатам которого оценивают всю партию.

При соответствующем качестве материалов и правильно организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции высокого качества.

Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов. Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей инструкции.

Определение линейных размеров, отклонений от прямолинейности и прямоугольности, отбитости углов и ребер выполняют согласно с ГОСТ 26433.1 Упаковку, маркировку, складирование блоков контролируют визуально.

Для определения средней плотности, влажности и прочности бетона из массива блоков или формы выбирают не менее двух блоков. Переодические испытания бетонных блоков на морозостойкость, теплопроводность, усадку при высыхании, эффективную активность радионуклидов выполняют при поставке продукции на производство, смены сырьевых материалов или технологии:

морозостойкость - 1 раз в 6 месяцев;

теплопроводность - 1 раз в год;

усадка при высушивании - 1 раз в 6 месяцев;

Эффективная активность радионуклидов - 1 раз в год. Для определения морозостойкости бетона из массива или формы выбирают не меньше шести блоков, для определения теплопроводности и усадки при высушивании - по одному блоку. При получении повторных результатов средней плотности выше проектных значений блоки принимают по марке D. При получении результатов повторных исследований прочности при сжатии и морозостойкость ниже проектных значений блоков принимают по сниженному классу B и маркою F. Каждая партия блоков или её часть сопровождается паспортом, в котором указывают:

название и адрес придприятия производителя;

номер и дату выдачи паспорта;

условное обозначение блока;

номер партии, дата изготовления;

объем изделия, м3;

результаты исследований;

штамп и подпись начальника ВТК.

Сертификационные испытания блоков проводят согласно с требованиями ДСТУ 3413.

Контроль производства и качества продукции представлена в таблице 8.1.

Таблица 8.1 Контроль производства и качества продукции

Место контроля	Наименование Технологической операции	Какие параметры контролируются	Кто Контролирует	В соответствии с какими ГОСТами или нормативными документами осуществляется контроль
Цех	Комплектация рабочими чертежами	Наличие технической документации	ОТК	Журнал учета документации
Технологическая линия	Состояние основного технологического оборудования	По перечню профилактических ремонтов и осмотров, представленному фирмой-изготовителем	Операторы, механики цеха	Журнал проверки оборудования
Лаборатория	Качество исходного сырья и материалов	Цемент по ГОСТ 31108-2003 Песок по ГОСТ 8736-93. Вода по ГОСТ 23732-2011 Известь по ГОСТ 9179-77	Лаборатория	Журнал учета поступления материалов и контроля их качества, журнал испытания цемента и заполнителей
Дозаторы Пенобетономешалки При поступлении в пенобетономешалки Лаборатория	Приготовление пенобетонной смеси	1.Точность дозирования и качество пенобетонной смеси. 2.Время и качество перемешивания. 3.Температура воды затворения. 4. Прочностные характеристики пенобетона.	Оператор БРУ Мастер БРУ Технолог ЦМИ	Журнал испытаний
Автоклав	Тепловая обработка	Соблюдение давления	Технолог, оператор	Журнал ведения телповой обработки
Лаборатория	Испытание	Для пеноблоков по ГОСТ 21520-89	Инженер лаборатории	Журнал регистрации данных по испытаниям
Технологическая линия	Приемка	Для пеноблоков по ГОСТ 21520-89	Контролер отк	Журнал учета принятой продукции
Склад готовой продукции	Складирование	Соблюдение требований при складировании	Мастер	-



9. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При проектировании, строительстве и эксплуатации новых и реконструкции действующих предприятий по производству пенобетонов необходимо руководствоваться "Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов". Неблагоприятные условия труда могут быть в основном обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении; недостаточной тепловой изоляцией аппаратов; ненадежным ограждением вращающихся частей механизмов и т. п.

Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, токоподводящие части изолированы, а металлические части механизмов заземлены на случай повреждения изоляции. Звуковая и световая сигнализация должна предупреждать о пуске любого оборудования, а также о неисправностях или аварийных ситуациях.

Агрегатами повышенной опасности являются тепловые установки. Обслуживающий персонал допускается к работе только после проверки знаний и правил их эксплуатации. Сушильные установки должны, как правило, работать под разрежением. Сушильные цехи оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией.

Все производственные источники теплоты (корпуса агрегатов, трубопроводы и т. п.) должны быть обеспечены устройствами и приспособлениями, резко ограничивающими выделение конвекционной или лучистой теплоты в рабочем помещении. Температура нагретых поверхностей оборудования в месте нахождения обслуживающего персонала не должна превышать 45°С.



10. ВОЗМОЖНОСТЬ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДАННОГО ВИДА ПРОДУКЦИИ В НАШЕМ РЕГИОНЕ

Применение пенобетонных блоков возможно в различных областях. Изначально использование пенобетона предполагалось в качестве утеплителя зданий, а не материала строения. Однако повышенная прочность, простота обработки и монтажа значительно расширили область его применения. Посредством пенобетона возможно выполнение любой конструкции от стеллажа до арки.

Сегодня пенобетонные блоки используются в малоэтажном строительстве, в бескаркасном возведении конструкций, для заполнения стен каркасных зданий, в высотном каркасно-монолитном, коммерческом и промышленном строительстве. Пенобетон эффективен при наращивании стен и реконструкции зданий.

В Белгородской области растет интенсивность строительства домов в частном секторе, при строительстве которых пенобетонные блоки пользуются большим спросом. Исходя из этого нельзя незаметить что возможность развития производства пенобетонных блоков в Белгородской области очень велика.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте детально разработан цех завода по производству ячеисто бетонных стеновых блоков по резательной технологии.

Представлен ассортимент выпускаемой продукции, дана характеристика сырья и материалов.

Выбран способ производства автоклавного твердения, на основе анализа достоинств и недостатков по сравнению сонеавтоклавного твердения.

Произведен подбор необходимого оборудования, спроектирован состав пенобетона. Подробно рассмотрена технологическая схема производства и дано ее описание.

Описан контроль производства, имеющий большое значение для получения качественной продукции. Рассмотрены вопросы обеспечения безопасной работы сотрудников цеха



БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий: Учебник для вузов по специальности "Производство строительных изделий и конструкций" - М: Высшая школа, 2008 - 384 с.

2. Горлов Ю.П. Лабораторный практикум по технологии теплоизоляционных материалов. Учебное пособие для строительных специальностей вузов. - Высшая школа - 2010.

3. Баженов Ю. М." Технология бетона": Учеб. пособие для технол. спец. строит, вузов.2-е изд., перераб. - М.: Высш. шк., 2007. - 415 с.

4. ГОСТ 21520-89 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие". М.: Госстрой СССР. Дата введения 01.01.1990

5. Сулименко Л.М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе - М., 2011.

6. Ицкович С.М. Технология заполнителей бетона: Учеб. для строит, вузов по спец. "Производство строительных изделий и конструкций"/С.М. Ицкович, Л.Д. Чумаков, Ю.М. Баженов. - М.: Высш. шк., 2013. - 272 с.

7. Строительные машины. Справочник в двух томах под редакцией В.А. Баумана. Т.2 "Оборудование для производства строительных материалов и изделий". Издание 2-е - Машиностроение, 2009.

8. Тепловые установки. Методические указания к выполнению курсового проекта № 320, г. Иваново, 2010.

9. Баженов Ю.М., Комар А.Г. "Технология бетонных и железобетонных изделий": Учебник для вузов. - М.: Стройиздат, 2012. - 672 с.

10. Перегудов В.В., Роговой М.И. „Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей." - М.: СН, 2011. - 416с.

Размещено на Allbest.ur

...