Производство строительного керамического кирпича

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Наряду с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для воплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. В данной работе рассмотрено производство керамических кирпичей методом пластического формования.

Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента. При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства.

Расширение ассортимента и, в частности, производство эффективных изделий с увеличением размеров и уменьшением средней плотности до 1250-1350 кг/м³ и менее за счёт рациональной формы и увеличения количества пустот снизит расход материалов на 1м² наружных стен на 20-30%. На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства кирпича будут всемерно улучшаться его качество и повышаться прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве кирпича высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%.

Необходимо более широко развивать производство лицевого кирпича, позволяющего исключать оштукатуривание зданий и улучшать их архитектурный вид. керамический кирпич пластический формование

Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности.

В условиях структурной перестройки в области гражданского строительства с ориентированием на индивидуальное жилье, повышением требований к качеству и комфортности жилых помещений, внешнему виду зданий, повысились требования к промышленным строительным материалам, в том числе керамическому кирпичу. Потребитель требует керамический кирпич высокой марочности (М 200 и выше), лицевого качества, с ровными кромками или фасками, равномерно окрашенный и даже цветной, разной конфигурации (угловой, радиальный и т.п.) и, безусловно, с доступной ценой.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

1.1 Классификация

В данной работе в соответствии с ГОСТ 530-2012 используется керамический кирпич:

- лицевой;

- полнотелый;

- марка по прочности М300;

- марка по морозостойкости F50;

- класс средней плотности 2,4;

- группа по теплотехническим характеристикам условно-эффективная;

- средняя плотность (зависит от класса средней плотности) 2010-2400 кг/м³;

- коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии (зависит от группы изделий по теплотехническим характеристикам) свыше 0,46 Вт/(м·°С);

- водопоглощение не менее 6,0%;

- удельная эффективная активность естественных радионуклидов не более 370 Бк/кг.

1.1.1 Марку кирпича по прочности устанавливают по значениям пределов прочности при сжатии и при изгибе, указанных в таблице 1.

Таблица 1 - Пределы прочности изделий при сжатии и изгибе

Марка изделия	Предел прочности при сжатии изделий, МПа	Предел прочности при изгибе, МПа полнотелого кирпича
	Средний для 5 образцов	Наименьший для отдельного образца	Средний для 5 образцов	Наименьший для отдельного образца
М300	30,0	25,0	4,4	2,2

1.1.2 Керамические изделия относятся к негорючим строительным материалам в соответствии с ГОСТ 30244.

1.2 Основные размеры

Таблица 2 - Номинальные размеры кирпича

Вид изделия	Обозначение вида	Номинальные размеры, мм	Обозначение размера изделия
		Длина	Ширина	Толщина
Кирпич	КР	250	120	88	1,4 НФ

1.2.1 Предельные отклонения от номинальных размеров не должны превышать на одном изделии:

- по длине ±4 мм,

- по ширине ±3 мм,

- по толщине ±2 мм.

1.2.2 Отклонение от перпендикулярности смежных граней не более 3 мм.

1.2.3 Отклонение от плоскостности граней не более 3 мм.

1.3 Внешний вид

1.3.1 Лицевые изделия должны иметь не менее двух лицевых граней - ложковую и тычковую. Лицевой кирпич по виду лицевой поверхности изготавливают:

- с гладкой и рельефной поверхностями;

- с поверхностью, офактуренной торкретированием, ангобированием, глазурованием, двухслойным формованием или иным способом.

Изделия могут быть естественного цвета или объемно окрашенными.

1.3.2 На лицевых изделиях допускаются единичные вспучивающиеся (например, известковые) включения глубиной не более 3 мм, общей площадью не более 0,2% площади лицевых граней.

1.3.3 На лицевых изделиях не допускаются высолы.

1.3.4 Дефекты внешнего вида изделия, размеры и число которых превышают значения, указанные в таблице 3, не допускаются.

Таблица 3 - Дефекты внешнего вида изделия

Вид дефекта	Рядовые изделия
Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной более 15 мм, шт.	4
Отбитости углов глубиной, отбитости ребер и граней длиной не более 15 мм, шт.	Не регламентируются
Отдельные посечки суммарной длиной, мм, не более: - для кирпича - для камня	Не регламентируются
Трещины, шт.	4

1.3.5 Для лицевых изделий указаны дефекты лицевых граней

1.3.6 У изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности.

1.3.7 В партии не допускается половняк более 5% объема партии.



2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Для повышения качества и расширения ассортимента малоэффективных сырье обогащают различными топливосодержащими, флюсующими и пластифицирующими добавками. В составе массы предусмотрено использование глины А=42% с низким числом пластичности, глины Б=58% - пластичной и третьего компонента, золы ТЭЦ=20% - топливосодержащей и флюсующей добавки, улучшающей спекание.

В данной работе для производства керамического кирпича используется глина А - Богородского месторождения и глина Б - рыжковскую, химический состав сырья которых приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Химический состав сырья

Наименование сырья	Содержание оксидов,%
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	MgO	CaO	SO3	П.П.П.
Глина Богородского месторождения	60,67… 72,73	13,89… 21,42	2,14… 6,20	0,44… 2,20	0,68… 2.12	0.18… 2,60	5,20… 7,10
Глина рыжковская	60,0… 70,0	16,0… 21,0	0…6,0	1,5… 2,5	1,0… 2,0	0,1… 0,2	6,0… 9,5

Гранулометрический состав сырья, %:

- глина А: частицы до 0,06 мм - 6%

- 0,06…0,01мм - 34%

- 0,01…0,005 мм - 5%

- 0,005…0,001 мм - 12%

- < 0,001 мм - 42%

- глина Б: - 1…0,06 мм - 4,8…13%

- 0,06…0,01мм - 29…33%

- 0,01…0,005 мм - 6,9…11%

- 0,005…0,001 мм - 15…16,5%

- < 0,001 мм - 31,5…38,5%

Число пластичности:

- глина А - не менее 7

- глина Б - 16…22

Карьерная влажность:

- глина А - 16 %

- глина Б - 18%

Температура спекания:

- глина А - 980…1000 ⁰С

- глина Б - 1100…1150 ⁰С



3. ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не свыше 21-23% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) - полусухой способ переработки.

Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластической формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси.

При пластическом способе добытую в карьере глину через дозатор вместе с отощающими добавками направляют на помол. Раздробленную, измельченную массу подают в глиномешающую установку для увлажнения водой или паром, затем формуют продавливанием глиняной массы влажностью 18-22% через мундштук в ленточных прессах. Выходящий глиняный брус разрезается на кирпичи, которые поступают в сушильные камеры. Высушенный кирпич-сырец подают в туннельную печь для обжига при температуре 950-1050°C. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

В данной работе используется схема производства кирпича пластическим способом формования, так как влажность глинистого сырья составляет 18%.



4. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПЛАСТИЧЕСКИМ СПОСОБОМ

Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить ее природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуре, а также придать массе надлежащие формовочные свойства.

В составе массы предусмотрено использование глины А и глины Б (с низким числом пластичности и пластичная, соответственно) и золы ТЭЦ (в качестве выгорающей и флюсующей добавки). Глина А и Б и зола ТЭЦ поступают на склад. Далее глина подвергается предварительному рыхлению и смешиванию в глинорыхлителях, а зола ТЭЦ проходит ситовое обогащение через виброгрохот. После рыхления и ситового обогащения, глина и зола ТЭЦ равномерно и непрерывно дозируются ящичным питателем в массообрабатывающие машины. Далее все три компонента глиняной массы дробятся и смешиваются с обогащением в камневыделительных вальцах с целью удаления из нее каменистых и других твердых включений. Обработка исходного сырья и глинистой массы обеспечивает необходимую тонкость измельчения и равномерное увлажнение.

Измельчение глинистых материалов проводят последовательно в бегунах мокрого помола. Грубый помол выполняется с помощью вальцов с гладкими валками. Тонким помолом завершается механическое измельчение материалов, что обеспечивает более интенсивное их спекание, содействует снижению температуры обжига. Для тонкого помола используют бегуны.

Далее происходит смешивание с доувлажнением. На керамических заводах широко применяется увлажнение глины паром. Пароувлажнение имеет существенные преимущества, так как улучшается способность массы к формованию, что обуславливает уменьшение брака при формовке и повышение производительности ленточных прессов на 10-12%, снижение расхода электроэнергии на 15-20%. Обработка керамической массы производится в лопастных двухвальных смесителях.

После пароувлажнения глиняная масса вылеживается в шихтозапаснике. При вылеживании массы происходит ее усреднение по влажности, улучшаются формовочные и сушильные свойства. Прочность изделий, подвергшихся вылеживанию, повышается на 20-30 %

Затем глиняный брус формуют в горизонтальных ленточных шнековых прессах, часто с вакуумированием массы. Вакуумирование массы способствует повышению ее плотности, пластичности, улучшает формовочные и конечные свойства кирпича. Непрерывно поступающий из пресса брус сырца разрезается однострунным резаком на отдельные кирпичи. Полученный необожженный кирпич называется «кирпич-сырец».

Кирпич-сырец укладывается на вагонетки и поступает на сушку в туннельную сушилку, где навстречу движущимся вагонеткам с кирпичом идет отходящий из печного пространства горячий воздух , высушивающий кирпич. В туннельной сушилке кирпич-сырец, находящийся в вагонетках, в течение цикла сушки перемещается через весь туннель от одного его конца к другому. Кирпичи движутся стоя в один слой, через участки с различными температурными режимами и интенсивной вентиляцией, поэтому обеспечивается быстрая, равномерная сушка.

Завершающей стадией технологии всех изделий строительной керамики является их обжиг. При обжиге изделия окончательно формируется структура материала, т.е. происходит спекание керамики, в результате чего сырец превращается в достаточно твердое тело. Обжиг кирпича производится в туннельных печах, по принципу действия сходных с туннельными сушилками, но в печи, в отличие от сушилки, на стенках средней части туннеля располагаются горелки, обжигающие своим пламенем кирпич, проезжающий мимо них на вагонетках. Температура обжига около 1000°С. Обожженный кирпич несколько остывает к концу туннеля печи, но принимает температуру окружающего воздуха уже на складе готовой продукции.

Пройдя обжиг, вагонетки попадают на начальное загрузочное устройство, которое перемещает их на пути, расположенные над буферным туннелем. Затем кирпич снимается с вагонеток, устанавливается на поддоны и упаковывается в транспортные пакеты. После чего отправляется на склад готовой продукции, оборудованный мостовыми кранами для загрузки в автомобили.



5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА



6. РАСЧЕТ РАСХОДА СЫРЬЯ НА 1000 ШТУК УСЛОВНОГО КИРПИЧА

6.1 Исходные данные

Изделие: кирпич керамический одинарный

- размер 250*120*88 мм

- средняя плотность с_ср = 2200 кг/м³

Сырье:

- глина А, п.п.п. 5,8%, W=16%;

- глина Б, п.п.п. 7,2%, W= 18%;

- зола ТЭЦ, п.п.п. 2%, W=6%.

Состав массы для лицевого кирпича:

- глина А - 42%;

- глина Б - 58%;

- зола ТЭЦ - 20% (сверх 100%).

Технологические потери при приготовлении массы - 1%, при сушке - 1%, при обжиге - 2%.

6.2 Расчет расхода сырья

Состав 1000 кг сухой массы:

- глина А₀ - 420 кг;

- глина Б₀ - 580 кг;

- зола ТЭЦ₀ - 200 кг.

Состав сухой массы с учетом технологических потерь при сушке:

- глина А = 415,8 кг ();

- глина Б = 574,2 кг ();

- зола ТЭЦ = 198 кг ().

Состав керамического черепка после обжига с учетом технологических потерь при обжиге:

- глина А = 407,48 кг ();

- глина Б = 562,72 кг ( );

- зола ТЭЦ = 194 кг ( ).

Состав керамического черепка после обжига с учетом потерь при прокаливании (п.п.п.):

- глина А = 383,85 кг ();

- глина Б = 522,2 кг ();

- зола ТЭЦ = 190,1 ().

Состав массы с учетом карьерной влажности глин:

- глина А = 512,2 кг ();

- глина Б = 690,47 кг ();

- зола ТЭЦ = 212,76 ().

Состав массы с учетом технологических потерь при подготовке массы и компонентов:

- глина А = 517,37 ();

- глина Б = 697,44 кг ();

- зола ТЭЦ = 214,9 ().

6.3 Масса условного кирпича:

m_k = с_{ср *} V_ук = 2200 кг/м³ * 0.00264 м³= 5,8 кг.

Количество кирпича, полученного из обожженного черепка:

= = 189 шт. условного кирпича

6.4 Расход исходных материалов на 1000 шт. условного кирпича:

Р = = = 7564,6 кг.

Расход:

- глины А = 2737,4 кг ();

- глины Б = 3690,16 кг ;

- золы ТЭЦ = 1137,04 кг ( ).

Таблица 5 - Расход сырьевых материалов на 1000 шт. условного кирпича

Наименование компонентов сырьевой смеси	Расход материалов
	т	м3
Глина А	2,7374	1,5207
Глина Б	3,6901	2,05
Зола ТЭЦ	1,137	1,2633
Всего	7,5645	4,834

Средняя плотность глины 1,7-1,8 т/м³, золы ТЭЦ - 0,9 т/м³



7. РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Режим работы служит основным пунктом для расчета технологического оборудования, расходов сырья, состава рабочих.

Таблица 6 - Режим работы предприятия

Наименование переделов	Количество рабочих дней в году	Количество рабочих смен в сутки	Продолжительность рабочей смены, ч	Годовой фонд рабочего времени, ч	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд эксплуатации оборудования, ч
Складирование сырья	305	2	8	4880	0,9	4392
Подготовка сырья и массы	365	3	8	8760	0,9	7884
Формование	365	3	8	8760	0,9	7884
Сушка	365	3	8	8760	0,96	8410
Обжиг	365	3	8	8760	0,96	8410
Складирование продукции: загрузка выгрузка	365 305	3 2	8 8	8760 4880	0,9 0,9	7884 4392



8. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПО ПЕРЕДЕЛАМ

Принимаем технологические потери по переделам: при сушке - 1%, при обжиге - 2%, при подготовке массы - 1%.

Таблица 7 - Расчет производительности по переделам

Наименование переделов	Производительность в
	год (Мг)	сутки (Мсут)	смену (Мсм)	час (Мч)
Складирование сырья, м3: глина А глина Б зола ТЭЦ	136863 184500 113697	448,73 604,92 311,49	224,36 302,46 155,75	28,05 37,8 19,47
Подготовка сырья и массы, м3: глина А глина Б зола ТЭЦ	136724,37 182655 112560,03	374,59 500,42 308,38	124,86 166,81 102,8	15,61 20,85 12,85
Формование, шт.	91800000	251506,85	83835,61	10479,45
Сушка, шт.	91800000	251506,85	83835,61	10479,45
Обжиг, шт.	90900000	249041,09	83013,7	10376,71
Складирование продукции, шт.: загрузка выдача	90000000 90000000	246575,34 295081,96	82191,78 147540,98	10273,97 18442,62



9. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА

10. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Для предварительного рыхления крупных комьев глины размером до 600 мм и для улучшения последующего дозирования сырья используют глинорыхлитель типа СМК-497, характеристика которого приведена в таблице 8.

Таблица 8 - Характеристика глинорыхлителя СМК-497

Показатели	Значения
Производительность,	100
Вместимость загрузочного бункера, м3	4,2
Частота вращения валов, об/мин	25
Мощность электродвигателя, кВт	60
Размеры кусков глины после измельчения, мм	100
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм:	5600*2700*1410
Масса, кг	8130

Требуемое число глинорыхлителей:

где - требуемая производительность;

- максимальная производительность оборудования;

- коэффициент использования оборудования в смену.

Принимаем по одному глинорыхлителю СМК-497 для глины А и глины Б.

Для ситового обогащения золы ТЭЦ используется виброгрохот типа ВГ-1-2,9. Его характеристика приведена в таблице 9.

Таблица 9 - Характеристика виброгрохота ВГ-1-2,9

Показатели	Значения
Производительность,	20
Рассев на фракции, мм	2-5, 5-10, 10-20
Мощность электродвигателя, кВт	3
Размеры кусков глины после измельчения, мм	100
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм:	3600*1420*1950
Масса, кг	800

По формуле (1) рассчитываем необходимое количество виброгрохотов:

Принимаем один виброгрохот ВГ-1-2,9.

Для равномерной и непрерывной подачи сырья в массообрабатывающие машины используется ящичный питатель СМК-214. Его характеристика приведена в таблице 10.

Таблица 10 - Характеристика ящичного питателя СМК-214

Показатели	Значения
Производительность,	4-40
Мощность электродвигателя, кВт	4
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	6600*2700*1600
Масса, кг	5000



По формуле (1) рассчитываем количество ящичных питателей:

Принимаем по одному ящичному питателю СМК-214 для глины А, глины Б и золы ТЭЦ.

Дробление с обогащением производится в камневыделительных вальцах типа СМ-1198. Характеристика камневыделительных вальцов приведена в таблице 11.

Таблица 11 - Характеристика камневыделительных вальцов СМ-1198

Показатели	Значения
Производительность,	25
Диаметр гладкого валка, мм	1000
Диаметр ребристого валка, мм	600
Мощность электродвигателя, кВт	45
Размер выделяемых кусков, мм	40
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм:	3185*2805*1325
Масса, кг	4950

По формуле (1) определяем количество камневыделительных вальцов:

Принимаем три камневыделительных вальца СМ-1198.

Измельчение глиномассы для лучшего сцепления и уплотнения частичек глины производится в бегунах мокрого помола типа СМ-365. Характеристика бегунов приведена в таблице 12.

Таблица 12 - Характеристика бегунов мокрого помола СМ-365

Показатели	Значения
Производительность,	25
Размеры катков, мм	1800*1800
Частота вращения вертикального вала, об/мин	22,7
Мощность электродвигателя, кВт	80
Размеры отверстий в решетках, мм	16х50
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм:	6700*3350*4250
Масса, кг	32700

По формуле (1) определяем необходимое количество бегунов:

Принимаем три бегуна мокрого помола СМ-365.

Очищенная и гранулированная глиномасса подвергается грубому помолу, для чего используются вальцы с гладкими валками типа СМК-372. Характеристика вальцов приведена в таблице 13.

Таблица 13 - Характеристика вальцов СМК-372

Показатели	Значения
Производительность,	58
Диаметр валков, мм	1400
Длина валков, мм	900
Зазор между валками, мм	До 1
Мощность электродвигателя, кВт	325
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	8000*5800*4100
Масса, кг	42000

По формуле (1) определяем нужное количество вальцов:

Принимаем один аппарат вальцов типа СМК-372 .

Для тонкого помола материала принимаем вальцы тонкого помола СМ-698А. Характеристика их приведена в таблице 14.

Таблица 14 - Характеристика вальцов СМ-698А

Показатели	Значения
Производительность,	18
Диаметр валков, мм	800
Частота вращения валков, мин-1	180
Мощность электродвигателя, кВт	43
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	3185*2805*1325
Масса, кг	19000

По формуле (1) определяем необходимое количество бегунов:

Принимаем четыре аппарата вальцов типа СМ-698А.

Для вылеживания шихты принимаем шихтозапасник СМК-178 с запасом глиняной массы на 10 суток. Его характеристика приведена в таблице 15.

Таблица 15 - Характеристика шихтозапасника СМК-178

Показатели	Значения
Производительность,	25-27
Максимальная емкость бункера, м3	30
Мощность электродвигателя, кВт	44
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	8900*6200*10500

По формуле (1) определяем количество шихтозапасников:

Принимаем два шихтозапасника типа СМК-178.

Для окончательного перемешивания, доувлажнения и подогрева керамической массы используется двухвальный смеситель СМК-126А. Характеристика смесителя приведена в таблице 16.

Таблица 16 - Характеристика двухвального смесителя СМК-126А

Показатели	Значения
Производительность,	36,2
Частота вращения валов, мин-1	30
Диаметр окружности, описываемый лопастями, мм	600
Установленная мощность, кВт	37
Масса (общая), кг	4400
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	5900*1700*1350

По формуле (1) принимаем необходимое количество двухвальных смесителей:

Принимаем два двухвальных смесителя СМК-126А.

Для пластического формования используется ленточный шнековый вакуумный пресс типа СМК-217. Характеристика вакуумного ленточного пресса приведена в таблице 17.

Таблица 17 - Характеристика ленточного вакуумного пресса СМК-217

Показатели	Значения
Производительность,	23,5
Диаметр шнека на выходе, мм	450
Давление прессования, МПа	1,6
Частота вращения шнекового вала, об/мин	21-25
Мощность, кВт	165
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	7095*1405*2570
Масса, кг	21300

По формуле (1) определяем нужное количество прессов:

Принимаем три вакуумных ленточных шнековых пресса СМК-217.

Для резки кирпича-сырца используется однострунный резак СМК-163А. Его характеристика приведена в таблице 18.

Таблица 18 - Характеристика однострунного аппарата СМК-163А

Показатели	Значения
Производительность,	26,4
Мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры (длина*ширина*высота), мм	1920*1360*1280
Масса, кг	600

По формуле (1) определяем количество однострунного аппарата для резки кирпича-сырца :



Принимаем три однострунных аппарата типа СМК-163А.



11. РАСЧЕТ ТУННЕЛЬНОЙ СУШИЛКИ

11.1 Исходные данные

Суточная производительность сушилок n = 147082 штук условного кирпича.

Продолжительность сушки z = 36 ч.

Характеристики сушильной вагонетки:

- емкость сушильной вагонетки N_B = 2326 шт.;

- габаритные размеры, мм: l_B = 2570;

b = 2510;

h = 3510.

11.2 Расчет канала сушилки

Ширина сушилки:

(2)

где b - ширина вагонетки, мм

Высота сушилки:

(3)

Количество вагонеток, одновременно находящихся во всех туннелях:



(4)

Количество туннелей определяется:

(5)

где

(6)

где

Общее количество туннелей - 4

Длина одного туннеля:

(7)

Принимаем один блок сушилок из 4 каналов размерами:

L = 80 м,

B = 2,69 м,

H = 3,61 м.

12. РАСЧЕТ ТУННЕЛЬНОЙ ПЕЧИ ОБЖИГА

12.1 Исходные данные

Годовая производительность печи Q_г = 50 млн. штук условного кирпича.

Время обжига z = 32 часа.

Технологические потери при обжиге m = 2%.

Характеристики печной вагонетки:

- емкость вагонетки Q_в = 5350 штук условного кирпича;

- габаритные размеры, мм: L_B = 3600;

b = 4000;

h_B = 745.

12.2 Расчет канала печи

Производительность (емкость) туннельных печей:

(8)

Суточная производительность печи:

(9)

Размеры рабочего канала печи:

- объем печного канала:



(10)

где

- длина печного канала:

(11)

где F - сечение канала печи, м².

(12)

где

Число вагонеток, одновременно находящихся в печи:

(13)

Длина печи:

(14)

где - длина одной вагонетки, м;

L_ф - длина форкамеры, м.

Ширина канала печи b = 4,0 м (ширина вагонетки).

Высота канала печи:

(15)

Сечение канал печи:

F = b * h, м² (16)

F = 4 * 1,67 = 6,68 м²

Выбираем одну печь с размерами печного канала:

L = 133,4 м,

b = 4 м,

h = 1,67 м,

F = 6,68 м²



13. РАСЧЕТ СКЛАДА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Складирование готовой продукции располагается на открытой площадке, оборудованной двумя козловыми кранами типа КСС-10 с подкрановой эстакадой пролетом 18 м.

Склад готовой продукции располагается таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна продольной оси главного корпуса.

Площадь склада определяется по формуле:

(17)

где

путями и автомобильными дорогами,

- коэффициент, учитывающий проходы между штабелями,

Размещено на Allbest.ru

...