Завод железобетонных изделий для сельскохозяйственного строительства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Исходные данные

Вариант задания №46

Район строительства г. Полоцк

Название предприятия Завод ЖБИ для сельскохозяйственного строительства производственная мощность 60 тыс. м-3 в год

Название цеха формовочный производительность цеха 18 тыс. м3 в год

Основной вид продукции ребристые плиты покрытия

Номенклатура выпускаемых изделий и их габариты ребристые плиты, безнапорные трубы, тротуарная плитка, бордюрный камень

Способ производства изделий агригатно-поточная технология

Режем работы предприятия две смены

Применяемые материалы и добавки местные

Доставка на завод основных материалов железнодорожным транспортом

Транспортирование готовой продукции с завода автотранспортом

Характеристика источников обеспечения предприятия ресурсами использовать местные ресурсы

Выполнить технологическую карту на изготовление ребристых плит



1. Характеристика проектируемого предприятия

1.1 Обоснование проектирования предприятия

Обоснование проектирования и строительства предприятия производится на основании места расположения города, наличия транспортных магистралей, а также необходимости решения жилищных проблем.

1.2 Продукция предприятия и мощность

Таблица 1 - Условно-расчетная номенклатура и объем производства.

Наименование и марка изделия	Габариты, мм	Масса, т	Марка бетона	Расход на изделие	Выпуск изделий в год
				Бетона, м3	Стали, т	шт.	м3
Ребристые плиты покрытия ПР60.15 Фальцевая безнапорная труба РТ.50-1 Тратуарная плитка Бордюрный камень	5980х1490х220 5000х400х50 200х100х50 500х150х200	2,6 0,95 0,0024 0,036	М400 М400 М400 М400	1,015 0,38 0,001 0,015	0,0341 0,00208 -- --	17734 39474 13500000 900000	18000 15000 13500 13500

1.3 Сырьевая база и транспорт

Выбор транспорта производится на основании наличия транспортных магистралей и расположения выбранных поставщиком сырья.

Вяжущее (цемент) доставляется железнодорожным транспортом из Волковыска. Мелкий заполнитель (песок) доставляется автотранспортом из карьера р. Днепр. Крупный заполнитель (щебень) доставляется железнодорожным транспортом из Микашевичей. Арматурная сталь доставляется железнодорожным транспортом из Жлобинского БМЗ. Транспортирование готовой продукции к потребителю осуществляется автотранспортом.

1.4 Состав завода

В состав завода входят:

склады - цемента, заполнителей, готовой продукции, арматуры;

основные цеха - бетоносмесительный, арматурный, формовочный;

вспомогательные узлы - компрессорная, мастерские;

здание завода.

1.5 Режим работы предприятия

Принимаем следующий режим работы:

5-тидневная рабочая неделя и 6-тидневная рабочая неделя каждую восьмую неделю.

Согласно принятому режиму работы: номинальное количество рабочих суток в год - 262; количество рабочих смен в сутки - 2; длительность рабочего дня - 16 ч.



2. Обоснование проектных решений конструкции изделия

2.1 Ребристые плиты перекрытий

А) Требуемые эксплутационные качества.

Марка бетона по прочности на сжатие М400 (В30);

Марка бетона по морозостойкости F50;

Средняя плотность бетона 2400 кг/м3.

Б) Основные технические требования по изготовлению.

Плиты должны изготавливаться в соответствии с требованиями ТУ 234 БССР 350-87 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Плиты должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости, установленным рабочими чертежами на эти плиты и выдерживать при испытании нагружением контрольные нагрузки.

В) Способы хранения и транспортирование.

Транспортировать и хранить плиты следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015,4-84 и ТУ 234 БССР350-87. При перевозке плиты следует укладывать в рабочем положении, продольной осью по направлению движения транспорта. При этом должны быть приняты меры, предохраняющие плиты от смещения.

Плиты должны храниться на специально оборудованных складах в штабелях высотой не более 2,5 м в рабочем положении рассортированными по маркам. При хранении и транспортировании каждая плита должна опираться на деревянные инвентарные прокладки толщиной не менее 30 мм, расположенные по вертикали одна под другой.

Г) Спецификация материалов.

Арматура класса Ат-V, Вр-I, А-III, А-I.

Бетон М400 - тяжелый.

Цемент - ПЦ М400 по ГОСТ 10178-85.

Щебень фракции 5 - 20 мм по ГОСТ 8267-82

Песок с Мк до 1,5 по ГОСТ 8736-85

д) Распалубочная прочность - 70%.

Прочность бетона при отправке на склад в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

Отпускная прочность бетона в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

2.2 Фальцевые безнапорные трубы

А) Требуемые эксплутационные качества.

Марка бетона по прочности на сжатие М400 (В30);

Марка бетона по морозостойкости F50;

Средняя плотность бетона 2400 кг/м3.

Б) Основные технические требования по изготовлению.

Трубы должны изготавливаться в соответствии с требованиями ТУ 234 БССР 350-87 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Трубы должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости, установленным рабочими чертежами..

в) Способы хранения и транспортирование.

Транспортировать и хранить трубы следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84 и ТУ 234 БССР350-87. При перевозке трубы следует укладывать в рабочем положении. При этом должны быть приняты меры, предохраняющие трубы от смещения.

Трубы должны храниться на специально оборудованных складах в рабочем положении рассортированными по маркам. При хранении и транспортировании каждая трубы должна опираться на деревянные инвентарные прокладки.

Г) Спецификация материалов.

Арматура класса Вр-I, А-III, А-I.

Бетон М400 - тяжелый.

Цемент - ПЦ М400 и М500 по ГОСТ 10178-85.

Щебень фракции 5 - 20 мм по ГОСТ 8267-82

Песок с Мк до 1,5 по ГОСТ 8736-85

д) Распалубочная прочность - 70%.

Прочность бетона при отправке на склад в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

Отпускная прочность бетона в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

2.3 Тротуарная плитка

А) Требуемые эксплутационные качества.

Марка бетона по прочности на сжатие М400 (В30);

Марка бетона по морозостойкости F250;

Средняя плотность бетона 2400 кг/м3.

Б) Основные технические требования по изготовлению.

Плитка должны изготавливаться в соответствии с требованиями ТУ 234 БССР 350-87 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Плитки должны удовлетворять требованиям по прочности и трещиностойкости, установленным рабочими чертежами.

В) Способы хранения и транспортирование.

Транспортировать и хранить плиты следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015,4-84 и ТУ 234 БССР350-87. При перевозке плитки следует укладывать в рабочем положении. При этом должны быть приняты меры, предохраняющие плитки от смещения.

Плитки должны храниться на специально оборудованных складах в штабелях высотой не более 2,5 м в рабочем положении рассортированными по маркам. При хранении и транспортировании плитки должны укладываться на деревянные инвентарные поддоны.

Г) Спецификация материалов.

Бетон М400 - тяжелый.

Цемент - ПЦ М400 по ГОСТ 10178-85.

Щебень фракции 5 - 20 мм по ГОСТ 8267-82

Песок с Мк до 1,5 по ГОСТ 8736-85

д) Распалубочная прочность - 70%.

Прочность бетона при отправке на склад в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

Отпускная прочность бетона в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

2.4 Бордюрный камень

А) Требуемые эксплутационные качества.

Марка бетона по прочности на сжатие М400 (В30);

Марка бетона по морозостойкости F250;

Средняя плотность бетона 2400 кг/м3.

Б) Основные технические требования по изготовлению.

Бордюрный камень должен изготавливаться в соответствии с требованиями ТУ 234 БССР 350-87 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Бордюрный камень должен удовлетворять требованиям по прочности и трещиностойкости, установленным рабочими чертежами.

В) Способы хранения и транспортирование.

Транспортировать и хранить бордюрный камень следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015,4-84 и ТУ 234 БССР350-87. При перевозке бордюрного камня следует укладывать в рабочем положении. При этом должны быть приняты меры, предохраняющие бордюрный камень от смещения.

Бордюрный камень должен храниться на специально оборудованных складах в штабелях высотой не более 2,5 м в рабочем положении рассортированными по маркам. При хранении и транспортировании бордюрный камень должен укладываться на деревянные инвентарные поддоны.

Г) Спецификация материалов.

Бетон М400 - тяжелый.

Цемент - ПЦ М400 по ГОСТ 10178-85.

Щебень фракции 5 - 20 мм по ГОСТ 8267-82

Песок с Мк до 1,5 по ГОСТ 8736-85

д) Распалубочная прочность - 70%.

Прочность бетона при отправке на склад в теплый период - 70%, в холодный - 85%.

Отпускная прочность бетона в теплый период - 70%, в холодный - 85%.



3. Проектирование технологии производства ребристых плит перекрытия

3.1 Выбор вида бетона. Технологических параметров и способов изготовления и уплотнения бетонной смеси

Согласно ГОСТ 11024-84 для ребристых плит принимаем тяжелый бетон. Структура бетона при объеме межзерновых пустот V 3 3% плотная. Класс бетона по прочности на сжатие В35. Марка бетона по прочности на сжатие М400. Плотность бетона 2400 кг/м3. Согласно СниП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций» для ребристых плит, изготавливаемых по конвейерной технологии, осадка конуса принимается равной 1-4 см. По СниП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций» минимальная норма расхода цемента 220 кг/м3. Тип смесителя - циклический принудительного действия. Способ интенсификации процесса твердения бетона - тепловой в ямной пропарочной камере. Отпускная прочность бетона составляет 70% от проектной.

3.2 Выбор материалов для изготовления изделий

Согласно СниП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций» для проектной марки бетона М400 рекомендуемая марка цемента М400 и М500. Нормальная густота цементного теста 25-27%. В качестве крупного заполнителя принимаем щебень из естественного камня фракций

5-10 мм, 10-20 мм. Марка щебня по дробимости не ниже Др8. В качестве мелкого заполнителя принимаем песок речной с модулем крупности Мкр=1,5. В воде содержание органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов не должно превышать более 10 г/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и более 12,5.

3.3 Проектирование состава бетона

Исходные данные:

бетон марки М400 с ОК = 4 см;

шлакопортландцемент активностью 425 кгс/см2;

песок мелкий с водопотребностью 7% и плотностью 2,63 кг/л;

щебень с наибольшей крупностью 20 мм и истинной плотностью 2,69 кг/л, насыпной плотностью 1,45 кг/л и пустотностью 0,45.

1) Определяем В/Ц:

где RЦ - активность цемента, кгс/см2;

RБ -прочность бетона;

А - коэффициент равный 0,6 для рядовых заполнителей бетона.

2) По графикам ориентировочный расход воды составляет 180 л.

3) Расход цемента:

кг/м3.

4) Определение коэффициента раздвижки зерен.

Для расхода цемента 367 кг коэффициент равен 1,3342.

5) Определяем расход щебня:

,

где Vпус - пустотность щебня;

нас - насыпная плотность щебня;

- коэффициент раздвижки;

щ - истинная плотность щебня.

кг/м3.

6) Определяем расход песка:

где Ц - расход цемента, кг;

В - расход воды, л;

Щ - расход щебня, кг;

щ - истинная плотность щебня, кг/л;

Ц - истинная плотность цемента, кг/л;

П - истинная плотность песка, кг/л.

кг/м3.

7) Расчетная объемная масса бетонной смеси составляет:

=367+180+601+1272=2421 кг/м3.

Номинальный состав бетона:

Ц=367 кг/м3;

В=180 кг/м3;

Щ=1272 кг/м3;

П=601 кг/м3;

В/Ц=0,49.

Производственный состав рассчитываем исходя из влажности щебня 2% и песка 3% по массе.

Щ=12721,02=1297 кг/м3;

П=6011,03=619 кг/м3.

В этом количестве заполнителей будет содержаться воды:

12720,02+6010,03=43 л.

Производственный состав бетона:

Ц=367 кг/м3;

В=137 кг/м3;

Щ=1297 кг/м3;

П=619 кг/м3;

В/Ц=0,49.

3.4 Основные положения проектирования технологии бсц

Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

VЗ=QKП.СМ/РNCMtCMn3KЧ.Н),



где Q - производительность предприятия, м3;

KП.СМ - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

р - расчетное число рабочих суток в году;

NCM - число рабочих смен в сутки;

tсм - длительность рабочей смены, ч;

nЗ - нормативное число замесов в час;

Кч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем KП.СМ=0,67 и Кч.н.=0,8, nЗ=30, р=262 дней, NCM=2, tсм=8 ч.

Принимаем 4 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

Vсм =VЗ/(nсмб),

где VЗ - общий объем одного замеса, м3;

nсм - число смесителей;

б - коэффициент выхода бетонной смеси, б=0,67;

Vсм=0,4/40,67=0,149 м3.

Принимаем 4 бетоносмесителя типа СБ-141.

Вместимость по загрузке 150 л;

Объем готового замеса 120 л;

Мощность двигателя 7,5 кВт.

Дозаторы принимаем циклического действия.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по ОНТП-7-80, расход цемента 400 кг/м3;

Расход песка максимальный для тяжелого бетона 900 кг/м3;

Расход щебня максимальный 1350 кг/м3.

Определяем расход компонентов на 1 замес.

Коэффициент выхода бетона Кс=0,8 м3;

Емкость смесителя 150 л;

Объем одного замеса 0,150,8=0,12

Ц=3670,12=44 кг/замес;

В=1370,12=16,5 кг/замес;

Щ=12970,12=155,6 кг/замес;

П=6190,12=74,3 кг/замес.

Плотность песка и щебня 1500 кг/м3.

Плотность цемента 1000 кг/м3.

Принимаем дозатор цемента ДЦ-200Д; дозатор песка 6.012.АД-500-2БП; дозатор щебня 6..013.АД-800-2БЩ; дозатор воды 6.002.АД-400-2БЖ.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле

VСКЛ=nсмVсмбnзQсмtсмNсмзс,

где nсм - число смесителей;

Vсм - объем смесителя;

б - коэффициент выхода бетонной смеси;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

зс - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Qсм=400 кг/м3=0,4 м3/м3;

зс =10 суток.

Для песка Qсм=900 кг/м3=0,6 м3/м3;

зс = 7 суток.

Для щебня Qсм = 1350 кг/м3=0,9 м3/м3;

зс =10 суток.

Vскл.цем=40,150,67300,48210=771,8 м3.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 Vскл.цем=857 м3=857т.

Принимаем 6 силосных банок емкостью 150 т каждая.

Vскл.песка=40,150,67300,6827=810,4 м3.

С учетом коэффициента заполнения: Vскл.песка=900 м3.

Vскл.щебня=40,150,67300,98210/0,9=1930 м3.

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнитательным ТА26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА23 производительностью 30 т/ч.

Для щебня принимаем прирельсовый склад силосный с шифром 708-18-85 вместимостью 3000 м3.

Для хранения песка принимаем закрытый склад вместимостью 2000 м3.

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 180 - 45 т/ч.

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для

Цемента -2, для песка - 2, для щебня - 4.

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

Vотс=2VсмбnззчQсм/nотс,

где Vсм - объем смесителя по загрузке, м3;

б - коэффициент выхода бетонной смеси;

nз - нормативное число замесов в час;

зч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

nотс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч.

Для цемента:

Vотс=20,150,673030,4/2=3,6 м3.

Для песка:

Vотс=20,150,673020,6/2=3,6 м3.

Для щебня:

Vотс=20,150,673020,9/4=2,7 м3.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех ленточными конвейерами, оборудованными плужковыми сбрасывателями.

Объем приемных бункеров для:

- ребристых плит перекрытия - 2,5 м3;

- фальцевая безнапорная труба - 0,8 м3;

- тротуарная плитка - 1 м3;

- бордюрный камень - 0,9 м3.

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре со вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме управления размещен щит технологической световой сигналицации.

3.5 Основные положения технологии формовочного цеха

Наиболее целесообразно для производства ребристых плит перекрытия принимать конвейерный способ производства. Основным технологическим оборудованием является бетоноукладчик, виброплощадка, тележка для ввоза арматурных элементов, тележка для вывоза готовой продукции, кантователь и линия отделки. В пролете работает 2 мостовых крана. Для ускорения твердения принимаем пропарочные камеры.

В качестве формы принимаем стальную разборную форму, состоящую из поддона и бортов. Форма является горизонтальной, переносной, групповой. Она снабжена устройством для открытия и закрытия бортов. Для чистки рабочих поверхностей формы применяют пневмоскребок и металлическую щетку. Для смазки рабочих поверхностей формы используют эмульсионную смазку, состоящую из 60% эмульсола экс, 0,5% соды кальцинированной и 69,5% воды. Смазку наносят удочкой распылителем СМЖ-18А-06. количество смазки - 0,6 м3 на одну панель. Смазка приготавливается в отдельном помещении.

При армировании вначале укладывается каркас с установленными на нем фиксаторами КПв-З-1, анкеры, отдельные стержни, которые крепятся вязальной проволокой. Также устанавливаются дискретные связи ДС-1 для соединения верхнего и нижнего слоя арматуры и бетона.

Верхний слой армируется сетками, также крепятся вязальной проволокой. Также устанавливаются закладные детали.

Бетонная смесь от бетоносмесителя в формовочный цех транспортируется ленточным конвейером ТК-19 с шириной ленты 500 мм и скоростью 1,6 м/с. В местах подхода бетоноукладчиков на ленточном конвейере установлены плужковые сбрасыватели.

Распределение бетонной смеси в форму осуществляется бетоноукладчиком СМЖ-69В. Бетоноукладчик снабжен вибробалкой. Вначале укладывается нижний слой бетона. Для уплотнения бетонной смеси принимаем виброплощидку марки 6691/1.

Бетона на шлакопортландцементе с отпускной прочностью 70% режим твердения, принятый по ОНТП-7-80, составляет 12 ч, в т.ч.:

4 ч - выдержка;

2 ч - подъем температуры;

4,5 ч - изотермическая выдержка;

1,5 ч - охлаждение.

Температура изотермической выдержки 85-90 0С. После процесса тепловлажностной обработки изделие с формой поступает на пост распалубки, где установлен кантователь. На нем форма жестко закрепляется. Срабатывает механизм открытия бортов. Изделие извлекают из формы мостовым краном и устанавливается на линию отделки. На посту отделки производят удаления остатков бетона с закладных деталей и анкерных петель; перетирку всех зон - участков верхней и боковых граней; мелкий ремонт.

Приемку ребристых плит перекрытия производят партиями в соответствии с ГОСТ 13015.1-81 и ТУ 234 БССР 350-87. В состав партии включают изделия одного типа из бетона одного класса по прочности на сжатие, изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних суток из материала одного вида.

При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий по качеству на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемо-сдаточных испытаний плит, устанавливая соответствие их качества требованиям ГОСТ 11024-84. При входном контроле определяется качество материалов, применяемых для приготовления бетона; качество стали, применяемой для изготовления арматурных и закладных изделий; качество комплектующих деталей, отделочных и др. материалов. При операционном контроле определяется вид бетона, его состав, свойства бетонной смеси; вид и диаметр арматурной стали, качество сварных соединений; положение арматурных и закладных изделий в форме; геометрические размеры форм; качество смазки; параметры технологических режимов производства. При приемо-сдаточных испытаниях и контроле определяют марку бетона по прочности, отпускную прочность бетона, соответствие арматурных изделий рабочим чертежам, линейные размеры т.д.

Для готовой продукции используется тележка СМЖ-151. Число одновременно вывозимых изделий - 5. Продолжительность выдерживания готовых изделий в цехе при температуре наружного воздуха ниже 0 0С составляет 4 ч.

3.6 Лаборатория и отдел технического контроля

Задачей лаборатории и отдела технического контроля является контроль за производством с целью получения изделия высокого качества и экономичности. Контроль организуется на всех стадиях производства изделий и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, твердения бетона и свойств готового изделия.

Таблица 2 - Перечень основного лабораторного оборудования.

№ п/п	Наименование	Марка	Класс точности
1 2 3 4 5 6 7	Рулетка Линейка Глубиномер Измеритель защитного слоя Вискозиметр Эталонный молоток Кашкарова Пресс	ЗПК2-10БНТ/1 ЩД-300, ЩД-500 ИЗС-10А В-4	2 1 0,01 мм 10%

Таблица 3 - Производственный контроль на заводе сборного железобетона

Этапы производственного фонда	Объект контроля	Этапы коннтроля
1. Приемка материалов	Цемент, добавки, заполнители	Определение физико-механичес-ких свойств.
2. Производство полуфабрикатов	Бетонная смесь Арматурные каркасы	Контроль за точностью дозирования, продолжительностью перемешивания и степенью подвижности. Проверка размера каркасов, прочности сварных стыков.
3. Формование изделий	Формы и опалубка Подготовка к бетонированию Бетонирование	Проверка правильности сборки форм, качества опалубки, качества смазки форм. Проверка положения арматурных каркасов и закладных частей, контроль степени напряжения арматуры. Контроль за укладкой, продолжительностью и степенью уплотнения бетонной смеси.
4. Тепловлажностная обработка	Режим тепловлажностной обработки	Контроль температуры, влажности и продолжительности теплообработки.
5. Распалубка изделий	Готовое изделие	Контроль формы и размеров изделия, качества отделки.
6. Прием изделий ОТК на склад готовой продукции	Контрольные кубы	Определение прочности бетона, водонепроницаемости и морозостойкости.
7. Выдача потребителю	Готовое изделие	Определение прочности бетона приборами без разрушения, прочности, жесткости натурными испытаниями, толщины защитного слоя.

3.7 Определение необходимой производственной площади

Необходимая производственная площадь БСЦ составляет 144 м2 с учетом размещения 4-х бетоносмесителей в плане.

Производственная площадь арматурного цеха ориентировочно определяется по формуле:

Sa=ma/Ca,

где ma - производство арматурных изделий в год, т;

Са - съем арматурных изделий с 1 м2 площади цеха в год, равный 3 т.

ma=0,042932637+0,0263418227+0,006166502+0,0014130741+

+0,0327025000=3287,73 т.

С учетом 3% отходов ma=3386,36 т

Sa=3386,36/3=1128,78 м2.

Вспомогательная площадь между отделениями арматурного цеха для хранения запаса полуфабрикатов арматурных элементов и размещение в цехе готовых арматурных изделий определяется по формуле:

Sa.з= maза.э/(рNсмtсм mу.а),

где ma - потребность в арматурных изделиях в год, т;

за.э - норма запаса арматурных элементов, ч;

mу.а - усредненная масса арматурных изделий, размещенных на 1 м2 площади цеха, т.

за.э=8 ч; mу.а=0,35 т.

Sа.э.=3386,368/(255280,35)=18,97 м2.

Площадь для хранения арматурной стали:

Sа.скл= mа за.с/(рmу.с),

где за.с - норма запаса арматурной стали на складе, сут;

mу.с - усредненная масса металла, размещенных на 1 м2 площади склада, т.

за.с=25 суток; mу.с=2,375 т.

Sа.скл=3386,3625/(2552,375)=139,79 м2.

Вспомогательная площадь в формовочном цехе для хранения форм и оснастки, находящийся в эксплуатации, или для текущего их ремонта определяется:

Sпр.ф(р)=Sх(р)nc,

где Sх(р) - норма требуемой площади на каждые 100 т форм, м2, Sх(р)=50 м2;

nс - число сотен тонн форм в цехе.

Удельная металлоемкость формы для ребристых плит перекрытия равна 1,8 т/м3.

Nс=1,8(2,12)(134,39+6,72)/100=1066,79/100=10,67

Sпр.ф(р)=5010,67=533,4 м2.

Вспомогательная площадь для хранения в формовочном цехе запаса арматурных изделий определяется по формуле:

Sпр.а= maзач/(рNсмtсм mу.а),

где зач - норма запаса арматурных элементов в формовочном цехе, зач=4 ч.

Sпр.а=3386,364/(255280,03)=110,7 м2.

Вспомогательная площадь в формовочном цехе для размещения столярных и других изделий определяется по формуле:

Sпр.з=mкзк/(рNсмtсм mук),

где mк - годовая потребность в столярке, тепло- и гидроизоляционных отделочных материалов, кг;

зк - норма запаса материалов, зк=4 ч;

mук - норма размещения материалов на 1 м2 площади формовочного цеха, mук=100 кг.

Для ВС потребность в деревянных пробках составляет:

mк=0,5818227=3645,4 кг

Sпр.з=729084/25528100=0,71 м2.



3.8 Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Количество вспомогательных рабочих составляет от 8 до 10% от производственных рабочих . количество ИТР составляет 8-10%, служащих - 4-5%, МОП - 2-3% к общему количеству.

Таблица 4 - Штатная ведомость цехов.

№ п/п	Наименование работ	Число работающих	Длительность смены
		I смена	II смена	Всего
1. 2. 3. 4. 5. 6.	Бетоносмесительный цех Начальник цеха Арматурный цех Начальник цеха Старший мастер Сменные мастера Формовочный цех Производство ребристых плит Производство безнапорных труб Производство тротуарной плитки Производство бордюрного камня Начальник цеха Старший мастер Сменные мастера Склады Мастерские ремонтные Транспорт	Производственные рабочие 6 6 12 цеховой персонал 1 Производственные рабочие 8 8 16 цеховой персонал 1 1 1 1 2 Производственные рабочие 14 14 28 25 25 50 10 10 20 10 10 20 цеховой персонал 1 1 1 1 2 20 20 40 7 7 14 6 6 12	8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8

ИТОГО: производственных рабочих - 186 чел.

Вспомогательных рабочих - 26 чел.

Цехового персонала - 9 чел.

221 чел.

ИТР - 18 чел.

Служащих - 9 чел.

МОП - 5 чел.

ИТОГО ПО ЗАВОДУ: 253 чел.

3.9 Расчет потребности в энергетических ресурсах

Расход электроэнергии ведем в табличной форме таблице 5.

Таблица 5 - Расход электроэнергии.

Наименование оборудования	Кол.	ПВ, 100%	Мощность электродвигателя, кВт	Коэффициент использования во времени	Потребляемая мощность, кВт
			Единицы	Общая
Бетоноукладчик Виброплощадка Машина отделочная Тележка для вывоза прод. Тележка для ввоза арматуры Кантователь Устройство для открытия бортов Ленточный конвейер Механизм подъема крана Механизм передвижения тележки Механизм передвижения крана	3 2 2 3 3 1 1 5 5 5 5	0,7 0,1 0,38 0,1 0,1 0,4 0,4 0,94 0,25 0,25 0,25	30 90 18,5 7,5 7,5 22 5,5 2,2 36 4,1 26	90 180 37 22,5 22,5 22 5,5 11 180 20,5 130	0,55 0,55 0,5 0,35 0,35 0,6 0,5 0,3 0,35 0,35 0,35	34,65 9,9 7,03 0,79 0,79 5,28 1,1 3,102 15,75 1,79 11,38

ИТОГО: 91,56 кВт



3.10 Сводные технико-экономические показатели цеха

Таблица 6 - Технико-экономические показатели цеха.

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения	Кол-во
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.	Производительность Потребность в бетонной смеси Потребность в арматурной стали Потребность в сжатом воздухе Потребность в смазке Среднесписочное число рабочих Энерговооруженность	м3 м3 т м3 т чел. КВт	60000 60420 1568 15789 15231 116 91,56



4. Организация, планирование и управление предприятием сборного железобетона

железобетон строительство ребристый перекрытие

При проектировании технологических процессов исходными данными являются: номенклатура изделий; объем выпуска в год; ТУ на изделия, составы бетона, режимы тепловой обработки. Производственный процесс по своей структуре состоит из следующих операций: основные технологические; вспомогательные и общеобслуживающие.

Важнейшими условиями бесперебойного ведения процесса производства является правильная организация работ по ремонту, межремонтному обслуживанию оборудования.

Принимаем централизованную систему организации ремонтной службы, при которой все виды ремонтов и технологический уход за оборудованием осуществляется специальными цеховыми бригадами, находящимися в непосредственном подчинении механика цеха. Состав бригады - 7 человек в каждую смену.

Задачами научной организации труда являются:

1. Совершенствование методов и приема труда, его разделения и кооперирование путем расчленения операций;

2. Улучшение организации рабочих мест и обеспечение благоприятных условий труда;

3. Повышение квалификации рабочих;

4. осуществление мероприятий по совершенствованию нормирования труда.

Работы по внедрению научной организации труда должны производиться в несколько этапов: подготовительно-организационный период; анализ организации труда, составление планов НОТ и внедрения мероприятий НОТ.

На заводе имеет место коллективная форма организации труда. Особое внимание необходимо уделить улучшению условие труда: снижению уровня шума и вибрации, обеспечению температуры и освещенности и т.д.

Структура управления предприятием следующая. Во главе предприятия стоят директор и главный инженер, которые несут ответственность за работу по изготовлению изделий. Директор осуществляет общее руководство предприятием с помощью ряда служб управления. Заместитель директора выполняет функции административно- хозяйственного управления, производственно-технологического обеспечения и снабжения. Главный инженер - первый заместитель директора - осуществляет общее техническое руководство. Организационно-техническое руководство производством обеспечивают заместители главного инженера. Главный технолог и его отдел занимаются вопросами совершенствования внедрения новой технологии изготовления изделий, применения новых материалов и т.п.



5. Объемно-планировочные и конструктивное решения главного корпуса

Рис. 1. Габариты цеха по высоте.

Нкр - отметка кранового рельса.

Н=h1+ h2+ h3+ h4+ h5+ h6,

где h1 - наибольшая высота технологического оборудования, м;

h2 - минимальное расстояние между оборудованием и грузом, h2500 мм;

h3 - высота наиболее крупногабаритного груза;

h4 - расстояние от верха груза до центра крюка, определяемое конструкцией траверсы либо строп, h41000 мм;

h5 - расстояние от центра крюка в предельное верхнее положение до высоты кранового рельса, h5=600 мм;

h6 - расстояние от верха головки кранового рельса до низа стропильной конструкции, h6=3 м.

h1=3,86 м; h3=1 м.

Н=3,86+1,5+1+1+0,6+3=10,96 м.

Принимаем высоту цеха 12 м.



6. Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и природоохранительные

При эксплуатации предприятий сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии. Производство сборного железобетона необходимо располагать в помещениях, относящихся к основным категориям Г и Д взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности. Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями, источники значительного выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть изолированы и осуществляться без непосредственного участия в них людей; оборудование, являющееся источником выделения пыли, должно быть укрыто и максимально герметизировано. В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию.

В формовочных цехах особое внимание необходимо уделить устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Такими мерами могут быть: установка машин на пружинные или резиновые виброизоляторы; изоляция пультов управления и смотровых кабин от воздействия вибрации. В качестве СИЗ от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь, рукавицы с прокладкой из пенопласта, наушники.



Литература

1. Васильев С.Г., Дзирко С.В., Жук А.Н. Проектирование предприятий сборного железобетона: Метод. Указания по курсу проектирования / Белорус. гос. ун-т транспорта. - Гомель, 1999. - 55 с.

2. Карта технологического процесса производства ребристых плит перекрытий.

3. ОНТП-7-80. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. М., 1983 г.

4. Машины и оборудование для производств сборного железобетона. Отраслевой каталог. 1990 г. М., 1990.

Размещено на Allbest.ru

...