Размещено на http://www.allbest.ru/

1

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ ХАБАРОВСКОГО КРАЯ

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования

«ХАБАРОВСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

Заочное отделение

Специальность

«Строительство и эксплуатация

зданий и сооружений» Группа 211кз

Шифр 08.02.01

Контрольная работа

По предмету: «Строительные материалы»

Тема: «Строительные материалы и их свойства»

Выполнил: Сиргиенко С.А.

2016

Введение

Материаловедение - это раздел науки, изучающий изменения свойств материалов, как в твёрдом, так и в жидком состоянии в зависимости от некоторых факторов. Разнообразие свойств материалов является главным фактором, предопределяющим их широкое применение в технике. Материалы обладают отличающимися друг от друга свойствами, причем каждое зависит от особенностей внутреннего строения материала. В связи с этим материаловедение как наука занимается изучением строения материала в тесной связи с их свойствами. Основные свойства материалов можно подразделить на физические, механические, технологические и эксплуатационные. От физических и механических свойств зависят технологические и эксплуатационные свойства материалов. Материаловедение использует целый ряд методов, позволяющих исследовать структуру материалов. При изготовлении наукоёмких изделий в промышленности, особенно при работе с объектами микро- и наноразмеров необходимо детально знать характеристику, свойства и строение материалов. Решить эти задачи и призвана наука - материаловедение. Знание структуры и свойств материалов приводит к созданию принципиально новых продуктов и даже отраслей индустрии. Однако и классические отрасли также широко используют знания. Полученные учёными-материаловедами для нововведений и устранения проблем, расширения ассортимента продукции, повышения безопасности и понижения стоимости производства. В первом вопросе контрольной работы дается определение морозостойкости, а также перечислены методы её определения. Требования по морозостойкости, предъявляемые к керамическим стеновым и облицовочным материалам. Второй вопрос посвящен стеклянным блокам и как их используют, какая область применения. В третьем вопросе описан строительный материал «гипс» и где его нужно применять, для каких целей в строительстве. В четвертом вопросе описаны методы испытания бетона без его разрушения. В пятом вопросе характеристики акустических изделий «акмигран» и «акминит»

Какие требования по морозостойкости предъявляют к керамическим стеновым и облицовочным материалам? Морозостойкость - способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. Основная причина разрушения материала под действием низких температур - расширение воды, заполняющей поры материала, при замерзании. Морозостойкость зависит главным образом от структуры материала: чем выше относительный объём пор, доступных для проникновения воды, тем ниже морозостойкость.

Морозостойкость - свойство насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание. Морозостойкость материала количественно оценивается маркой по морозостойкости. За марку материала по морозостойкости принимают наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы материала без снижения прочности на сжатие более 15%; после испытания образцы не должны иметь видимых повреждений - трещин, выкрашивания (потеря массы не более 5%). От морозостойкости зависит долговечность строительных материалов в конструкциях, подвергающихся действию атмосферных факторов и воды. Марка по морозостойкости устанавливается проектом с учетом вида конструкции, условий ее эксплуатации и климата. Климатические условия характеризуются среднемесячной температурой наиболее холодного месяца и числом циклов попеременного замораживания и оттаивания по данным многолетних метеорологических наблюдений. Легкие бетоны, кирпич, керамические камни для наружных стен обычно имеют морозостойкость 15, 25, 35. однако бетон, применяемый в строительстве мостов и дорог, должен иметь марку 50, 100 и 200, а гидротехнический бетон - до 500.Воздействие на бетон попеременного замораживания и оттаивания подобно многократному воздействию повторной растягивающей нагрузки, вызывающей усталость материала. Испытание морозостойкости материала в лаборатории проводят на образцах установленной формы и размеров (бетонные кубы, кирпич и т.п.) перед испытанием образцы насыщают водой. После этого их замораживают в холодильной камере от -15 до -20С, чтобы вода замерзла в тонких порах. Извлеченные из холодильной камеры образцы оттаивают в воде с температурой 15-20С, которая обеспечивает водонасыщенное состояние образцов. базовые - первый (для всех видов бетонов, кроме бетонов дорожных и аэродромных покрытий) и второй (для бетонов дорожных и аэродромных покрытий); ускоренные при многократном замораживании и оттаивании - второй и третий;ускоренные при однократном замораживании - четвертый (дилатометрический) и пятый (структурно-механический). Для оценки морозостойкости материала применяют физические методы контроля и прежде всего импульсный ультразвуковой метод. С его помощью можно проследить изменение прочности или модуля упругости бетона в процессе циклического замораживания и определить марку бетона по морозостойкости в циклах замораживания и оттаивания, число которых соответствует допустимому снижению прочности или модуля упругости.

Что представляют собой пустотелые стеклянные блоки? Пустотелые стеклоблоки отлично сохраняют тепло и обладают превосходными звукоизоляционными свойствами. При этом они пропускают достаточное количество света, чтобы не создавать гнетущее впечатление замкнутого пространства. Прочные и надежные перегородки из стеклянных блоков станут декоративным средством зонирования в любом пространстве. Благодаря нашей статье вы узнаете больше об этом строительном материале и получите четкие инструкции по созданию кладки из стеклоблоков.

Современные стеклоблоки ведут свое происхождение от промышленных стеклоблоков зеленого оттенка, которые раньше так часто использовали для оформления заводских стен или лестничных пролетов. Не стоит моментально представлять себе нечто до боли стандартное и скучное. Стеклянные блоки нового поколения -- это декоративные и изящные «кирпичики», предлагающие множество интересных вариантов их применение в дизайне интерьеров.

На сегодняшний день вы можете выбрать прозрачные (пропускают до 85% светового потока) или матовые (сквозь них проходит около 50% света); бесцветные или окрашенные в различные цвета стеклоблоки. Цветовое решение материала представлено в различных вариантах: от пастельных до насыщенно ярких оттенков. Если стекло рифленое расположение граней позволит определить, является ли такой блок: светорассеивающим (поглощает световой поток, уменьшая инсоляцию и препятствуя перегреву помещения) или светонаправляющим (направляет световой поток в определенное место, преломляя лучи и, таким образом, способствуют улучшению освещенности пространства). Кроме того, производители предоставляют немалый выбор стеклоблоков с различными декоративными рисунками. Это могут быть как отдельные художественные элементы, так и целые пейзажные панно или абстрактные картины. Модной деталью вашего интерьера станет фактурная стеклоблоковая перегородка, имитирующая поверхность дерева или подражающая джинсовой ткани. В общем, перегородка из стеклоблоков -- удачный выбор. Стекло выглядит элегантно, не горит и не боится влаги. Долговечность стеклянных блоков не в последнюю очередь обуславливается их прочностью, однако обратите внимание, что несущие стены из стеклоблоков выполняют лишь при установке специальных поддерживающих балок -- в обратном случае стекло может получить повреждения под тяжестью конструкции.

Стеклянные блоки выпускаются окрашенные (цветные) и неокрашенные, предназначены для кладки свегопрозрачных ненесущих ограждающих конструкций зданий и сооружений. Они могут иметь квадратную или прямоугольную форму.

Наружные поверхности лицевых стенок блоков -- гладкие, а торцевые -- рельефные. Внутренние поверхности лицевых стенок могут быть гладкими или иметь рельефный узор, а торцевых -- гладкими.

Цвет окрашенных блоков, вид рельефного узора блоков должны соответствовать образцам-эталонам. Толщина лицевых стенок блоков -- 8 мм и более. Наружные поверхности лицевых стенок -- плоские с определенными допусками по выпуклости и вогнутости (от 1,5 до 2,5 мм в зависимости от размера блока). Сварной шов блоков не должен выходить за его внешние габариты, а смещение двух полублоков, составляющих блок, не должно превышать 2 мм.

Показатели внешнего вида (пороки) блоков (пузыри закрытые, инородные неразрушаюшие включения, посечки, сколы, следы от ножниц) нормируются в зависимости от качества (для высшей и первой категории), а такие пороки, как инородные разрушающие включения, свиль, трещины -- вовсе не допускаются. Справочные коэффициенты светопропускания блоков при освещении рассеянным светом приведены в приложении ГОСТ 9272. Кроме того, блоки должны быть отожжены, обладать термостойкостью, выдерживать перепад температур не менее 30 или 40°С в зависимости от размера. Блоки герметичны и изготавливаются из стекла, водостойкость которого не ниже класса 4/98. На предприятии-изготовителе приемку блоков производят партиями, объем которых не превышает 10 тыс. шт. Приемочный контроль включает приемосдаточные и периодические испытания. Приемосдаточные испытания по геометрическим параметрам, показателям внешнего вида (порокам) и массе проводят по двухступенчатым планам контроля на выборках, объем которых зависит от объема партии. Все показатели внешнего вида разбиты на три группы, для каждой из которых установлен приемочный уровень дефектности (от 2,5 до 6,5 %). Периодические испытания блоков по водостойкости (не реже одного раза в шесть месяцев), по коэффициенту светопропускания стекла (не реже одного раза в месяц) и предела прочности при сжатии блоков (не реже одного раза в квартал) проводят на блоках, прошедших приемку по показателям внешнего вида, геометрическим параметрам и массе. Измерение геометрических размеров, оценку массы и показателей внешнего вида производят по общепринятым методикам. Толщину лицевых стенок, выпуклость наружных поверхностей лицевых стенок, смещение полублоков, герметичность блоков и предел прочности при сжатии определяют по методикам ГОСТ 9272, коэффициент светопропускания стекла-- по ГОСТ 26302, термостойкость -- по ГОСТ 25535. Правила маркировки, упаковки, транспортирования и хранения -- общепринятые. Блоки хранят на пакетах-поддонах или в контейнерах, транспортируют любым видом транспорта, но принимают меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений. Блоки должны храниться в закрытых помещениях или под навесом в распакованном виде. При хранении их следует укладывать на торцы, причем прямоугольные блоки -- на больший торец. Высота штабеля блоков не должна превышать 1,5 м.

Что представляет собой строительный гипс и где его целесообразно применять? Гипс, это строительный материал, пришедший к нам из глубин древности. Незаменимые свойства гипса были оценены давно. Еще древние египтяне применяли гипс, когда строили свои знаменитые на весь мир пирамиды. И сегодня человек с успехом использует уникальные свойства гипса, изобретая все новые и новые изделия, необходимые в быту.

Сегодня гипс применяется практически во всех областях строительства, а также при производстве огромного ассортимента строительных гипсовых материалов. В производстве любых штукатурных работ и заделки швов. В производстве строительных изделий всех видов и во всевозможных строительных работах. В производстве сухих строительных смесей, шпатлевок, штукатурок и клея. В изготовлении самых разных строительных растворов, а также, при получении смешанных гипсовых вяжущих. В изготовлении декоративных деталей, тонкостенных изделий для строительства. Гипс применяется при производстве гипсокартона и декоративных гипсовых изделий, также широкое применение гипса в отделочных работах при изготовлении карнизов, лепки, лепнины, малой архитектуры, декоративных отделочных изделий. Так же в последнее время гипс нашел широкое массовое применение. В производстве гипсового искусственного декоративного камня и облицовочной гипсовой плитки, для облицовки интерьеров. Гипс является в последнее время очень модным и востребованным материалом. Гипс получают после того, как гипсовый камень пройдет термическую обработку до полу гидрата сульфата кальция. Он используется для строительных работ, изготовления строительных блоков. Прежде всего, ценят гипс строители за быстрый набор прочности, архитектурную выразительность и пластичность. Также специалистами отмечаются безвредные для здоровья людей и отличные тепло и звукоизоляционные свойства гипса. Кроме того, привлекает огнестойкость материала, удовлетворяющая самые высокие требования пожарной безопасности. Аналога строительному гипсу на рынке стройматериалов не найти. Гипс является одним из самых распространенных минералов в мире. По своей сути он является водным сульфатом кальция. Окраска этого минерала может быть белой, розоватой или желтовато-кремовой. В природе встречается в виде сплошных зернистых и волокнистых масс, а также кристаллических групп, гипсовые цветы и пр. Гипс обладает рядом достоинств и недостатков. К достоинствам гипса относят небольшую объемную массу, огнестойкость, хорошую звукоизоляцию. Кроме того, гипс является безопасным в применении материалом, то есть экологически чистым продуктом. К недостаткам гипса относят низкую водостойкость, низкую прочность и ползучесть под нагрузкой, особенно в условиях повышенной влажности. Гипс имеет относительно небольшой период хранения. Подсчитано, что уже спустя три месяца хранения гипс теряет прочность примерно на 25-50%. Но со всеми этими недостатками можно бороться применяя определенные методы. Так, например, для увеличения водостойкости изделия из гипса покрывают специальными водонепроницаемыми красками и пастами, а крепость изделиям из гипса придает пропитка в течение суток раствором 5% ного борнокислого аммония, нагретого до 30 °С. В связи с тем, что гипс имеет большое количество весьма важных недостатков, в свете последних лет у него появилось достаточно большое количество конкурентов: цемент, сетклокомпозит, полистирол, стекловолокно, полимербетон, полиуретан, главным из которых является именно последний. Гипс, пожалуй, единственное вяжущее вещество, которое расширяется и нагревается при затвердевании. В настоящее время гипс широко используется как в сыром, так и обожженном виде. Сырой гипс используют в качестве добавки к цементу для снижения скорости схватывания, для производства штукатурки, а также для производства удобрений, гипсование применяют для устранения щелочности почвы. При обжиге природного гипса получают алебастр. Такой обожженный гипс широко применяют для изготовления лепнин, в медицине, в бумажной и цементной промышленности, для изготовления гипсокартона, как поделочный и облицовочный камень, в производстве красок, глазури, эмали. Гипс применяют для изготовления форм для отливки скульптуры, копий различных моделей. Гипс, от греческого слова gypsos, то есть мел, известь, гипс, это минерал, водный сульфат кальция. Кристаллы пластинчатые, столбчатые, игольчатые и волокнистые. Встречаются преимущественно в виде сплошных зернистых, алебастр и волокнистых, селенит, разделенных масс, а также различных кристаллических групп, так называемые гипсовые цветы. Чистый гипс бесцветен и прозрачен, при наличии примесей имеет серую, желтоватую, розовую, бурую и другие окраски. Осаждается из водных растворов, богатых сульфатными солями, при усыхании морских лагун, соленых озер. Гипс используют для изготовления вяжущих материалов, внутренних отделочных работ, гипсования почвы, в медицине. Его применяют также для снятия масок, моделирования скульптуры, создания рельефных украшений, лепнины в помещениях. С древности популярен гипс как поделочный камень. Из него вырезают ажурные вазочки, фигурки, пепельницы и другие декоративные предметы. Гипсовые вяжущие материалы получают путем термической обработки и измельчения природного гипсового камня и некоторых гипсосодержащих промышленных отходов (глиногипса, фосфогипса, борогипса). Качество гипсовых вяжущих зависит от предела прочности при сжатии и изгибе, сроков схватывания, степени помола, водопотребности при затворении. По условиям термической обработки гипсовые вяжущие материалы делятся на две группы: низко обжиговые и высоко обжиговые.

К низкообжиговым относятся строительный, формовочный, высокопрочный гипсы и гипсоцементно пуццолановое вяжущее; к высоко обжиговым - ангидритовый цемент и гипс. В зависимости от сроков схватывания и твердения гипсовые вяжущие подразделяются на:

- медленно твердеющие (20 мин и более).

По степени помола различают вяжущие грубого (I), среднего (II) и тонкого (III) помола. Маркировка гипсового вяжущего содержит информацию о его основных свойствах. Например, Г-7-А-II означает: Г - гипсовое вяжущее, 7 - предел прочности при сжатии (в МПа), А - быстротвердеющее, II - среднего помола.

Порошок гипсового вяжущего, затворенный водой (50 - 70% от массы гипса), образует пластичное тесто, которое быстро схватывается и твердеет. Получается гипсовый камень, прочность которого по мере высушивания повышается. Важно помнить, что гипс при твердении увеличивается в объеме на 0,3-1%, и учитывать это при изготовлении изделий отливкой в формы. Гипсовые изделия отличаются гигиеничностью, огнестойкостью, хорошими тепло и звукоизоляционными качествами, архитектурной выразительностью. Однако они обладают высокой гигроскопичностью и поэтому должны содержаться при относительной влажности воздуха не более 60%. В отличие от других вяжущих гипсовые можно применять без наполнителей, не боясь появления трещин, так как они не дают усадки, а, наоборот, как уже отмечалось, увеличиваются в объеме. При необходимости наполнителем для гипсовых вяжущих могут быть опилки, стружки, шлаки, керамзит, шлаковая пемза. Гипсовые растворы и гипсовое тесто должны использоваться до начала кристаллизации, потому что при длительном перемешивании и утрамбовывании они теряют вяжущие свойства. Процесс схватывания можно замедлить или ускорить соответствующими добавками.

Для замедления схватывания применяют добавки, повышающие пластичность смеси:

- 5-10% - ный раствор столярного клея

- 2-3%-ный раствор буры

- 5-6%-ный раствор сахара

- 3-4%-ный глицерин в виде водной эмульсии

- 5%-ный раствор этилового спирта.

Хорошим и дешевым замедлителем является специально приготовленный мездровый клей. Его дробят на мелкие кусочки и заливают холодной водой (лучше прокипяченной) в соотношении 1:5 (по массе). Через 12 часов в размоченный клей добавляют 1 часть известкового теста и кипятят на водяной бане при помешивании до готовности. Если на 100 частей гипса добавить 1 часть приготовленного состава, то срок схватывания гипса продлится до 40-60 мин. Следует, однако, помнить, что замедлители понижают прочность гипсовых изделий. Для ускорения схватывания вяжущего в него добавляют 3-4%-ный раствор поваренной соли (или сульфата натрия, сульфата калия) или размолотый затвердевший гипс в небольших количествах.

Как повысить водостойкость и прочность гипса. Повысить водостойкость и прочность гипса можно одним из следующих способов:

Затворить гипс водой с добавлением буры и клея (на 1 л воды - 80 г буры и 20-30 г клея).

При замешивании гипса на каждые 100 частей воды добавить 2 части желатина и 1 часть квасцов.

При замешивании гипса ввести 50% кремниевой кислоты. После формовки высушить отливку, прогреть ее до 80°С и пропитать хлористым барием или хлористым кальцием, окунанием.

Просушить гипсовое изделие и пропитать его насыщенным раствором буры. Затем дважды покрыть горячим раствором хлористого бария. После сушки промыть изделие горячим мыльным раствором, чтобы смыть растворимые соли.

Подержать изделие при температуре 125°С до обезвоживания, затем погрузить его в раствор едкого бария и обработать раствором щавелевой кислоты.

Ввести в сухой гипс кремнийорганическое соединение, например, метилсиликонат натрия (0,5% от массы гипса).

умбру и известь, гашенную раствором медного купороса, для получения коричневого цвета; перекись марганца, графит, жженую кость - для черного цвета. Пигменты (до 10% по массе) вводят в сухой гипс. Гипс можно использовать дважды. Для этого отлитый, застывший гипс обезвоживают при температуре 120-160°С и измельчают. Такой гипс приобретает способность схватываться, но при этом несколько снижается его прочность.

Гипсовый камень применяется не только для изготовления гипсовых вяжущих, но и в качестве сырья для производства сульфатированных шлаковых цементов, для совместного получения портландцемента и серной кислоты, как добавка к портландцементу для замедления сроков схватывания, а также во многих других производствах.

Нагревание гипса, процессы, происходящие при нагревании двуводного гипса.

Гипсовый камень при нагревании сравнительно легко дегидратируется (обезвоживается) и в зависимости от степени нагревания дает ряд продуктов, значительно отличающихся по свойствам. Степень обезвоживания гипса зависит от температуры и длительности нагревания, а также от давления водяных паров. При нагревании уже до 65 °С двуводный гипс начинает медленно переходить в полуводный. Поэтому при некоторых аналитических определениях гипсовых материалов нельзя во избежание искажения результатов поднимать температуру выше этого предела. Водопотребность растворимых ангидритов на 25-- 30% выше, чем полугидратов. Схватываются они быстрее, а прочность их ниже. Поэтому при обжиге строительного гипса следует избегать нагрева до температуры, при которой возможно образование растворимого ангидрита. Присутствие же обезвоженного полугидрата вредного влияния на строительный гипс не оказывает. При дальнейшем повышении температуры растворимый ангидрит переходит в нерастворимый, причем в большом интервале температур (450--750 °С). Нерастворимый ангидрит трудно растворяется в воде и очень медленно или почти совсем не схватывается и не твердеет. Что такое строительный гипс и в чем отличие гипса. Производство строительного гипса. Строительным гипсом называют воздушное вяжущее вещество, состоящее преимущественно из полуводного гипса. Изготовляют его путем тепловой обработки природного гипсового камня с последующим или предшествующим этой обработке размолом в тонкий порошок. Разложение двуводного гипса при обжиге происходит по следующему уравнению.

Дробят гипсовый камень в шнековых, конусных и молотковых дробилках. Помол гипсового камня, в котором содержится влага, затрудняется. Высушенный, а тем более обожженный гипс размалывается легче, расход электроэнергии в этом случае меньше. При тонком помоле гипсового камня в шаровых мельницах и в некоторых других аппаратах

необходима предварительная его сушка, например в сушильных барабанах, с тем чтобы содержание влаги не превышало 1%. Целесообразно совместить процесс сушки и помола в одном аппарате, например в шахтной, ролико - маятниковой или шаровой мельнице. Наибольшее распространение получили шахтные мельницы. Наиболее распространенный способ получения строительного гипса, варка в гипсовых котлах. На заводах применяют в основном два типа котлов: малой (3 м3) и большой вместимости (15--25 м3).

Определение прочности бетона.

За последние годы значительно возросли объемы строительства многоэтажных зданий из монолитного железобетона. Здания высотой в 20-30 этажей становятся рядовым явлением. Причем благодаря совершенствованию технологий возрастают темпы строительства. Это приводит к тому, что значительная часть нагрузок действует уже в процессе возведения здания, что требует обеспечения необходимого уровня качества всех необходимых показателей конструкций.

При проектировании несущих строительных конструкций зданий и сооружений проектировщик предполагает, что фактическая прочность бетона, фактическое армирование и геометрические размеры будут соответствовать значениям, заданным в проекте.

Поэтому при строительстве зданий и сооружений очень важно обеспечить выполнение проектных требований по перечисленным параметрам, так как именно от этого в основном зависят надежность и долговечность сооружения. Установление фактического армирования осуществляется в процессе пооперационного контроля и фиксируется в актах на скрытые работы. Сложнее обстоит вопрос с определением фактической прочности бетона и дефектоскопией конструкций. Поэтому остановимся подробнее на вопросе контроля прочностных характеристик бетона.

Нормативной величиной прочности бетона является его класс. Значение класса бетона определяется средней прочностью бетона конструкций и коэффициентом вариации прочности бетона. На этапе начала бетонных работ перед подрядчиком встаёт вопрос: Как правильно организовать контроль прочности бетона?

Разрушающий метод.

Заключается в определении прочности бетона на сжатие путём испытания на прессе контрольных образцов бетона, отобранных в процессе бетонирования конструкции.

Регламентируется - ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам». Мероприятия, осуществляемые в ходе контроля прочности бетона разрушающим методом. Отбор проб и изготовление серии контрольных образцов бетона (методика отбора и изготовления контрольных образцов подробно описана в ГОСТе);

хранение контрольных образцов в течении 7 или 28 суток в нормальных условиях либо в условиях стройплощадки.

Подготовка образцов к испытаниям визуальный осмотр на наличие видимых дефектов, проверка линейных размеров, взвешивание образцов. Обработка результатов, оформление протокола испытаний. Рассмотрим подробнее вопрос хранения образцов, т.к.большое значение имеет правильность выполнения условий хранения.

Под нормальными условиями понимается хранение серии образцов при температуре (20±3)°С и относительной влажности воздуха (95±5)%, т.е. хранение в лабораторных условиях.

Результаты испытания образцов, хранящихся в нормальных условиях. Будут отражать класс бетона, привезённого вам поставщиком, т.е. тем самым вы контролируете завод-поставщик.

Хранение «в условиях стройплощадки» подразумевает хранение образцов в условиях, идентичных твердению бетона в конструкции. Другими словами образцы хранятся рядом с изготовленными конструкциями.

Хранение контрольных образцов в условиях стройплощадки.

По результатам испытаний образцов, хранящихся в условиях стройплощадки можно делать выводы о прочности бетона непосредственно в самой конструкции, т.е. осуществляется контроль соблюдения подрядчиком технологии бетонных работ. Но сразу необходимо отметить, что несмотря на предписание нормативных документов (п.п.5.4 ГОСТ Р 53231-2008, п.п.8.5.3 СНиП 52-01-2003) в реальности обеспечить данные условия хранения образцов довольно сложно, выражаясь простым языком - твердение бетона в кубиках и в массиве конструкции это не одно и то же. Тому есть масса причин, таких как - разница температур твердения бетона, различные способы укладки, отсутствие доступа к конструкции, электропрогрев бетона в зимний период, различный состав и т.д. Какой можно подвести итог из вышесказанного? В случае если необходимо проверить завод-поставщик на качество поставляемой им продукции - бетонной смеси, единственный метод, позволяющий это сделать - разрушающий с хранением образцов в нормальных условиях. Наши специалисты готовы оказать вам полный комплекс услуг - начиная от отбора проб до выдачи протокола испытаний. Вам достаточно просто сделать заявку на выезд специалиста.

Отбор проб, изготовление контрольных образцов бетона. В случае же контроля качества бетонных работ, выполняемых подрядчиком. Рекомендуем использовать метод неразрушающего контроля, описанный ниже либо использовать его совместно с разрушающим.

Неразрушающий метод. Заключается из определения прочности бетона в конструкциях без их разрушения с помощью приборов и предварительно установленных градировочных зависимостей.

Регламентируется: ГОСТ 22690-88 «Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля»

ГОСТ 17624-87 «Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности»

Виды неразрушающих методов. Метод упругого отскока. Где косвенной характеристикой прочности являются размеры отпечатков на бетоне. Диаметр, глубина и т.п. Соотношение диаметров отпечатков на бетоне и стандартном образце при ударе индентора или его вдавливании в поверхность бетона.

Метод пластической деформации, где косвенной характеристикой прочности является значение отскока бойка от поверхности бетона или прижатого к ней ударника.

Метод ударного импульса, где косвенной характеристикой прочности является параметр ударного импульса энергия удара.

Метод отрыва, где косвенной характеристикой прочности является значение напряжения, необходимого для местного разрушения бетона при отрыве приклеенного к нему металлического диска, равного усилию отрыва, деленному на площадь проекции поверхности отрыва бетона на плоскость диска.

Метод отрыва со скалыванием, где косвенной характеристикой прочности является значение усилия местного разрушения бетона. При вырыве из него анкерного устройства.

Метод скалывания ребра, где косвенной характеристикой прочности является значение усилия местного разрыва, необходимого для скалывания участка бетона на ребре конструкции.

Метод ультразвуковой - основан на связи между скоростью распространения ультразвуковых колебаний и его прочностью.

Несмотря на формулировку косвенная характеристика прочности этот метод контроля наиболее распространён и востребован заказчиками в первую очередь из-за своей мобильности по сравнению с разрушающим методом.

Другими словами он выигрывает у разрушающего метода по времени, затрачиваемому на его выполнение, но несколько проигрывает по величине погрешности при измерениях. Поэтому при испытаниях неразрушающими методами нами всегда применяется несколько приборов различного принципа действия. Это связано с тем, что мы стремимся как можно более минимизировать результирующую погрешность, которая к сожалению присутствует всегда и зависит от многих факторов - погрешность самого прибора, качество поверхности бетона, наличие дефектов в зоне измерения и др.

Что касается необходимости установления градировочной зависимости для конкретного бетона, что предписывают нормативные документы, тут также всё неоднозначно. Для того, чтобы получить ту самую градировочную зависимость для конкретного бетона, необходимо провести целую исследовательскую работу. Для начала отобрать, изготовить, а затем испытать несколько партий контрольных образцов бетона (достигающих 80 шт.) обработать полученные результаты. Но и в итоге найденная зависимость может оказаться не удовлетворяющей требованиям норм по статистическим параметрам оценки допустимое среднеквадратическое отклонение, коэффициент вариации. Таким образом, выполненная исследовательская работа может оказаться бесполезной. А это - потерянное время и соответственно финансовые затраты, которые ложатся на плечи заказчика. В данном случае оптимальным решением проблемы мы считаем применение метода отрыва со скалыванием, который по точности измерений приравнивается к испытаниям бетона на прессе. Следовательно, имея данные, полученные этим методом, мы можем устанавливать градировочные зависимости для конкретного бетона и применять все остальные методы испытаний.

Таким образом, сведение к минимуму влияния внешних факторов путём тщательной подготовки и проведения испытаний, статистическая обработка результатов измерений, возможность применения различных методов измерений позволяют нам получать объективную и достоверную информацию по прочностным показателям бетона.

Акустические свойства плит “Акмигран”, используемых для устройства подвесных потолков

Минерала - ватные плиты “Акмигран” представляют собой звукопоглотители, изготавливаемые из гранулированной минеральной ваты с крахмальным связующим путем формования и последующей сушки изделий. Именно строгое соблюдение технологии производства гарантирует получение необходимых акустических параметров.

Минеральную вату гранулируют и получают зерна размером 2-15мм с объемной массой около 100кг/кв.м. Связующее, состоящее из крахмала и каолина, затворяют холодной водой и заваривают в мешалке с нагревом смеси до 85-90°С. Затем в связующее вводят небольшое количество борной кислоты или буры, являющихся стабилизаторами массы. Формовочную смесь из гранулированной ваты и пастообразного связующего, взятых в отношении 1:3 по массе, готовят в шнековом смесителе. Формовку полусухой смеси осуществляют двумя транспортными лентами, движущимися с разной скоростью. Это позволяет получить изделия с небольшими трещинами, что повышает их звукопоглощающие свойства. Сушку производят при температуре 140°С в течение 16-18 часов. Затем изделия шлифуют, разрезают и окрашивают.

Размеры плит “Акмигран” - 600x600x20мм. Их средняя плотность - 350-400кг/куб.м, коэффициент звукопоглощения - 0,7-0,9. Плиты обладают малой гигроскопичностью и являются негорючим материалом.

Отличие звукопоглотителей типа Акминит от акустических плит Акмигран

Акустические минераловатные плиты Акминит по технологии изготовления и свойствам похожи на плиты “Акмигран”. В отличие от последних, формовку плит Акминит осуществляют из смеси с большей влажностью, которая достигает 400% (полумокрый способ), путем уплотнения ее на ленточном транспортере прессующими валиками, с отжатием некоторого количества воды.

Офактуривание плит после сушки производят разными приемами. Для обеспечения шероховатой поверхности плиты обрабатывают абразивными материалами, просверливают отверстия, вдавливают в поверхность плит зубцы с затупленными гранями, что приводит к образованию трещин, и т.д.

Полумокрый способ изготовления плит несколько сложнее в смысле контроля за процессом формовки, чем полусухой, но в то же время имеет и ряд преимуществ. Изделия получаются с несколько большей прочностью (R(n3r) до 1,5МПа). Ниже расход связующего, короче срок сушки изделия. Меньше подвержены короблению. Можно получать фактуры, которые будут более эффективны в акустике и более выразительны в декоративном отношении. облицовочный стеновой морозостойкость бетон

Акмигран -- плиты минерала - ватные акустические на крахмальной связке типа "Акмигран" ГОСТ 23499-79 Материалы и изделия строительные звукопоглощающие и звукоизоляционные. Классификация и общие технические требования. Минерала - ватные плиты «Акмигран» представляют собой звукопоглотители, изготовленные из гранулированной минеральной ваты с крахмальным связующим, путем формования и последующей сушки изделий. Именно строгое соблюдение технологии производства гарантирует получение необходимых акустических параметров. Акустические плиты «Акмигран» относятся к изделиям полной заводской готовности с жесткой структурой.

Акминит. Акустические минерала - ватные плиты «Акминит» по технологии изготовления и свойствам похожи на плиты «Акмигран». В отличие от последних, формовку плит «Акминит» осуществляют из смеси с большей влажностью, которая достигает 400 % - полу мокрый способ, путем уплотнения ее на ленточном транспортере прессующими валиками, с отжатием некоторого количества воды. Технология изготовления: Минеральную вату гранулируют и получают зерна размером 2-15 мм с объемной массой около 100 кг/мІ. Связующее, состоящее из крахмала и каолина, заливают холодной водой и заваривают в мешалке с нагревом смеси до 85-90 °С. Затем в связующее вводят небольшое количество борной кислоты или буры, являющихся стабилизаторами массы. Формовочную смесь из гранулированной ваты и пастообразного связующего, взятых в отношении 1:3 по массе, готовят в шнековом смесителе. Формовку полусухой смеси осуществляют двумя транспортными лентами, движущимися с разной скоростью. Это позволяет получить изделия с небольшими трещинами, что повышает их звукопоглощающие свойства. Сушку производят при температуре 140 °С в течение 16-18 ч. Затем изделия шлифуют, разрезают и окрашивают. Офактуривание плит после сушки производят разными приемами. Для обеспечения шероховатой поверхности плиты обрабатывают абразивными материалами, просверливают отверстия, вдавливают в поверхность плит зубцы с затупленными гранями, что приводит к образованию трещин. Полумокрый способ изготовления плит несколько сложнее в смысле контроля за процессом формовки, чем полусухой, но в то же время имеет и ряд преимуществ. Изделия получаются с несколько большей прочностью (Rгдг до 1,5 МПа). Ниже расход связующего, короче срок сушки, изделия меньше подвержены короблению.. Размеры плит «Акмигран» - 600х600х20 мм. Их средняя плотность - 350-400 кг/мі, коэффициент звукопоглощения - 0,7-0,9. Плиты обладают малой гигроскопичностью и являются негорючим материалом. Средняя плотность «Акминит» 350-400 кг/м3. Коэффициент звукопоглощения 0,4-0,8 в интервале 200-2000 Гц. Выпускается в виде плит. Возможные фактуры: бороздчатая, перфорированная, хаотическая. Область применения: Плиты предназначены для облицовки потолков и стен (не ниже 1,8 м от уровня пола) в помещениях общественных и производственных зданий с относительной влажностью воздуха не выше 70 %. Расположение звукопоглощающих изделий с наибольшим эффектом предусматривает полное покрытие потолка акустическими плитами и панелями. Если же возможно только частичное покрытие, то целесообразно панели размещать ближе к стенам, где энергетическая плотность звука наибольшая. Поверхность потолка над источником звука тоже должна быть закрыта. В высоких и узких помещениях обычно бывает недостаточно только потолочных плит, а если источник шума расположен близко к стене, поверхность за ним также следует закрыть акустической панелью. Чувствительные к механическим воздействиям панели следует располагать в верхних, прилегающих к потолку частях.

Список используемой литературы

1. Попов Л. Н., Попов Н. Л. Строительные материалы и изделия. - М ; ГУЛ ЦПП, 2000

2. Наназашвили И.Х. «Строительные материалы изделия и конструкции». Москва. Высшая школа. 1990 г.

3. Микульский В. Г. и др. Строительные материалы- М .; Издательство АСВ, 2001

4. Байер В. Г. Архитектурное материаловедение М.; Стройздат. 1987

5. ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия.

6. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические

7. ГОСТ 25328-82 Цемент для строительных растворов. Технические

8. ГОСТ 24640-91 Добавки для цементов. Классификация.

9. ГОСТ 310.1-76 Цементы Методы испытаний. Общие положения, схватывания и равномерности изменения объема.

10. ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и

11. ГОСТ 9179-77 Известь строительная. Технические

12. ГОСТ 125-79 Вяжущие гипсовые. Технические

13. ГОСТ 379-95 Кирпич и камни силикатные. Технические

14. ГОСТ 530-95 Кирпич и камни керамические. Технические

15. ГОСТ 7484-78 Кирпич и камни керамические лицевые. Технические

16. ГОСТ 4001-84 Камни стеновые из горных пород. Технические условия.

17. ГОСТ 6133-84 Камни бетонные стеновые. Технические условия.

18. ГОСТ 21520-89 Блоки из ячеистого бетона мелкие. Технические

19. ГОСТ 7025-91 Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости.

20. ГОСТ 25591-83 Мастики кровельные и гидроизоляционные. Общие технические свойства.

21. ГОСТ 8462-85 Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии

22. ГОСТ 10923-93 Рубероид. Технические условия.

23. ГОСТ 15879-70 Стеклорубероид.

24. ГОСТ 20429-84 Фольгоизол. Технические

25. ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические

26. ГОСТ 30340-95 Листы асбестоцементные волнистые. Технические

27. ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия.

28. ГОСТ 8267-93 Щебень и плотных горных пород для строительных работ.

29. ГОСТ 28013-98 Растворы строительные. Общие технические ус

30. ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические

31. ГОСТ 25192-82 Бетоны. Классификация и общие технические

32. ГОСТ 2700-86 Бетоны. Правила подбора состава.

33. ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические

34. ГОСТ 25820-83 Бетоны легкие. Технические

35. ГОСТ 25485-89 Бетоны ячеистые. Технические

36. ГОСТ 24211 -91 Добавки для бетонов. Общетехнические

37. ГОСТ 12730.0-78 Бетоны, Общие требования к методам определения плотности, водопоглащения, пористости и водонепроницаемости.

38. ГОСТ 18105-87 Бетоны. Правила контроля прочности.

39. ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

40. ГОСТ 22690-88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля.

Размещено на Allbest.ru