Висячие и арочные переходы нефтепроводов

? толщину первого слоя и суммарную толщину противокоррозионного покрытия.

После окончания сварки контролируют:

? наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов;

? соответствие условий пребывания выполненных сварных соединений с момента окончания сварки до начала термической обработки.

Пооперационный контроль должен включать:

? контроль геометрических параметров разделки кромок в соответствии с технологической картой на сварку;

? контроль очистки поверхности концов труб, подготовленных под сварку, и разделки кромок от ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений;

? контроль сборки труб под сварку (величины зазора, превышения кромок и соосности стыкуемых труб);

? контроль просушки и температуры подогрева свариваемых кромок;

? контроль сварочных материалов на соответствие технологической карте на сварку;

? контроль технологических параметров режимов сварки и термической обработки, предусмотренных в технологических инструкциях и картах;

? контроль очистки сварного шва от шлака и брызг;

? контроль маркировки сварного шва.

Сварные соединения трубопроводов, выполненные с применением электродуговой сварки, контролируют с применением визуального и измерительного, капиллярного, магнитопорошкового, радиографического и ультразвукового методов контроля. Капиллярный или магнитопорошковый методы применяются в качестве дополнительных методов для уточнения результатов визуального и измерительного контроля по решению специалиста НК второго уровня.

4.5 Испытание трубопроводов. Очистка и осушка полости

Очистка, испытания и осушка производятся в соответствии с "СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП III-42-80* / Госстрой России.- М.: ГУП ЦПП, 2001.-75 с." [8]

Очистка полости трубопроводов должна производиться после укладки и крепления на опорах. Очистка полости трубопроводов должна выполняться продувкой с пропуском очистных поршней (скребков) или поршней-разделителей.

При продувке очистные поршни должны пропускаться по участкам трубопровода протяженностью, определенной расстоянием между линейной арматурой, под давлением сжатого воздуха (или газа), поступающего из ресивера (баллона), создаваемого на прилегающем участке. Участки должны быть оснащены постоянными или временными камерами пуска и приема СОД в соответствии с проектом.

Давление воздуха (или газа) в ресивере, при соотношении длин ресивера и продуваемого участка 1:1, должно быть 1,2 МПа.

Поршни-разделители должны пропускаться под давлением сжатого воздуха (или природного газа) со скоростью не более 10 км/ч по участкам протяженностью не более 10 км. После пропуска поршней-разделителей окончательное удаление загрязнений должно быть выполнено продувкой без пропуска очистных устройств путем создания в трубопроводе скоростных потоков воздуха (или газа).

Продувка считается законченной, когда после вылета очистного устройства из продувочного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха (или газа).

Испытание трубопроводов на прочность и проверка на герметичность должны проводиться гидравлическим способом.

Гидравлические испытания участков трубопроводов при отрицательных температурах грунта или воздуха допускаются только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и технологического оборудования от замораживания.

Для обеспечения возможности проведения гидравлических испытаний в условиях отрицательных температур грунта или воздуха необходимо:

? разработать программу проведения испытаний и согласовать ее в установленном порядке с заказчиком;

? выполнить теплотехнический расчет параметров испытания участка трубопровода;

? утеплить и укрыть линейную арматуру, технологическое оборудование и другие открытые участки испытываемого трубопровода;

? обеспечить возможность немедленного удаления жидкости из испытываемого трубопровода.

При выполнении гидравлических испытаний участков трубопроводов в условиях отрицательных температур грунта или воздуха необходимо:

? пропуск поршней в процессе заполнения трубопровода водой может быть допущен только при условии предварительного прогрева испытываемого участка прокачкой воды;

? обеспечить контроль температуры воды (жидкости с пониженной температурой замерзания) в трубопроводе;

? завершить испытания в строго определенное время, в течение которого исключается возможность замерзания воды в трубопроводе.

Испытания на прочность выполняются в 3 этапа:

Первый этап - после сварки на стапеле или площадке, но до изоляции под давлением 9,375 МПа в течение 6 часов.

Второй этап - после укладки, но до засыпки под давлением 9,375 МПа в течение 1-2 часов.

Третий этап - одновременно с прилегающими участками под давлением 8,25 МПа в течение 24 часов.

Испытания не герметичность выполняются в 2 этапа - до и после укладке под давлением 7.5 МПа в течение 12 часов.

Проверка на герметичность участков всех категорий трубопроводов должна проводиться после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего, принятого по проекту.

При заполнении трубопроводов водой для гидравлического способа испытания из испытываемого участка должен быть полностью удален воздух поршнями-разделителями или через воздухопропускные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха.

Критерием полноты удаления воздуха из трубопровода при заполнении водой является появление непрерывной струи воды, выходящей из вантузов, устанавливаемых по трассе трубопровода для эксплуатации, водопропускных кранов и на временных камерах запуска и приема очистных устройств.

После испытания участка трубопровода гидравлическим способом на прочность и проверки на герметичность из него должна быть полностью удалена вода (при выходе первого сухого поршня допускается увеличение его массы за счет насыщения влагой не более чем на 10% первоначальной).

Полное удаление воды из трубопроводов должно производиться пропуском не менее двух (основного и контрольного) поршней-разделителей под давлением сжатого воздуха или в исключительных случаях природного газа.

Скорость движения поршней-разделителей при удалении воды из газопроводов должна быть в пределах от 3 до 10 км/ч.

Результаты удаления воды из трубопровода следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды, и он вышел из трубопровода неразрушенным. В противном случае пропуски контрольных поршней-разделителей по трубопроводу необходимо повторить.

Осушка полости участка газопровода должна производиться сухим воздухом, подаваемым в газопровод генераторами сухого сжатого воздуха или пропуском пробок с влагопоглощающими веществами.

В процессе осушки участка газопровода сухим сжатым воздухом (газом) для повышения эффективности осушки необходимо периодически пропускать поршни-разделители.

Контроль процесса осушки должен осуществляться датчиками влажности воздуха (психрометрами, измерителями точки росы и др.), устанавливаемыми в конце осушаемого участка газопровода.

Осушка считается законченной, когда содержание влаги в выходящем из газопровода воздухе (газе), будет не выше содержания влаги в транспортируемом природном газе.

Выводы

Строительство магистральных трубопроводов представляет собой комплекс технических мероприятий, направленных на увеличение основных фондов объектов трубопроводного транспорта. Цель строительства - удовлетворение потребностей конечных потребителей углеводородов, поддержание и увеличение мощностей энергетики России.

В ходе выполнения данного курсового проекта был выполнен расчет арочного перехода участка магистрального газопровода в соответствии с последними требованиями нормативной документации, который включает в себя расчет толщины стенки, проверочный расчет на прочность и деформацию трубопровода, проверка, расчет участка, проходящего через естественные препятствия (река). Это создает высокие требования к надежности трубопровода.

В курсовом проекте отражены основные этапы организации строительства и технологии проведения работ, приведены технологические схемы.

Список использованной литературы

1. Мустафин Ф.М., Быков Л.И., Васильев Г.Г., Гумеров А.Г., Лаврентьев А.Е. Технология сооружения газонефтепроводов: Учеб. пособие.- Уфа: "Нефтегазовое дело",2007.-632 с.

2. Л.И. Быков, Ф.М. Мустафин, С.К. Рафиков и др. Типовые расчеты при сооружении газонефтепроводов. Учеб. пособие для вузов / Санкт-Петербург: "Недра", 2011.-748 с.

3. Петров И.П., Спиридонов В.В. Надземная прокладка трубопроводов.- М.: "Недра", 1965.-447 с.

4. Гольдштейн А.С., Киреенко В.И. Висячие и арочные переходы нефтепроводов. - Москва: "Недра", 1964.-115 с.

5. СП 131.13330.2012. Строительная климатология. Актуализированная редакция СНиП 23-01-99. М: Стройиздат., 2012, 58с.

6. СП 36.13330.2012. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП 2.05.06-85* / Госстрой России. - 2012г., 87с.

7. СП 20.13330.2011. Нагрузки и воздействия. Актуализированная редакция ОАО "ЦПП", 2011. 92с.

8. СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП III-42-80* / Госстрой России.- М.: ГУП ЦПП, 2001.-75 с.

9. СП 48-13330-2011 "Организация строительства" М: Стройиздат., 2011, 89с.

10. РД 03-614-03. Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, для опасных производственных объектов. - М.: Госгортехнадзор России, 2003 г., 34с.

11. ВСН-1-30-71. Мингазпром. Указания по производству работ при сооружении магистральных стальных трубопроводов. Строительство надземных переходов. Выпуск 8. -м.:1971-106 с.

12. Мустафин Ф.М., Минаев В.И., Быков Л.И., Коновалов Н.И., Гильметдинов Р.Ф., Мустафин Т.Р., Гамбург И.Ш. Современные машины для строительства и ремонта газонефтепроводов: учеб. пособие - Уфа: "Нефтегазовое дело", 2013. - 822 с., ил.

Размещено на Allbest.ru