Строительство трубопровода

4.3 Подготовка плети трубопровода

Подготовка плети включает следующие технологические операции [17]:

· Вывозка труб и раскладка;

· Сборка стыков и сварка плети трубопровода;

· Контроль качества сварных стыков;

· Изоляционные работы;

· Очистка полости и испытание плети;

· Расстановка роликоопор;

· Укладка плети на роликоопоры.

· Сварочные работы

При проведении сварочных работ обязательно выполнение следующих мероприятий:

- назначение лиц, ответственных за подготовку нефтепровода к сварочным работам (от заказчика);

- назначение лиц, ответственных за подготовку нефтепровода к сварочным работам (от подрядчика);

- оформление наряд-допуска на ведение огневых работ;

- определение перечня противопожарных мероприятий;

- подготовка сварочных материалов, оборудования и инструментов;

- проверка состояния воздушной среды на месте работы;

- подготовка поверхностей свариваемых деталей;

- сварочные работы;

- контроль качества сварки.

Сварочные работы выполняют под руководством аттестованных специалистов по аттестованной технологии аттестованными сварщиками.

Сварочное оборудование, включая источники сварочного тока, сварочные агрегаты должны быть аттестованы в соответствии с положениями [19]. Выбор сварочных материалов и их допуск к сварке должны производиться согласно требованиям [21].

Сварка дюкера выполняется на монтажной площадке или на бровке траншеи трубоукладчиками на инвентарных лежках с центровкой на внутренних и наружных центраторах. Сварка стыков плетей выполняется ручной сваркой по разработанной технологической карте сварки. При выполнении сварки труб с заводской изоляцией необходимо применить защитные коврики, которые предназначены для предохранения заводской изоляции от попадания на них брызг раскаленного металла. При организации сварочных работ необходимо учитывать требования ВСН 012-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ». Результаты контроля сварочных работ оформляют документально.

Изоляционные работы

Перед изоляцией зон сварных стыков труб необходимо провести следующие организационно-технические мероприятия и подготовительные работы:

ѕ получить разрешение на изоляцию зон сварных стыков;

ѕ назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное производство работ;

ѕ провести инструктаж членов бригады по охране труда;

ѕ провести предварительное ознакомление бригады под роспись с настоящей операционной технологической картой на проведение изоляционных работ;

ѕ разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;

ѕ установить в зоне производства работ вагончик для хранения изоляционных материалов, инструмента, инвентаря и отдыха рабочих;

ѕ установить укрытие на случай выполнения изоляционных работ в ненастную погоду;

ѕ определить объемы изоляционных работ;

ѕ осмотреть сварной шов на отсутствие шлака и острых выступов.

Со стальной поверхности трубы необходимо удалить заусенцы, острые кромки грата, используя шлифмашинку, напильник, произвести предварительный подогрев изолируемой стальной поверхности до температуры 50-60єС и сушку зоны сварного стыка труб.

После чего наносят эпоксидный праймер, состоящий из 2-х компонентов: эпоксидной смолы и отвердителя, которые смешиваются друг с другом перед нанесением на трубу до получения однородной массы. Готовую смесь наносят на участок стальной трубы поролоновыми роликами ровным слоем толщиной 100-200 мкм, предварительно нагретую до 90є±5єС.

Манжету оборачивают вокруг трубы полиэтиленовым покрытием наверх (нахлест ленты должен быть 150±20 мм и располагаться сверху и сбоку трубы на 2 или 10 час.), сторона ленты с обрезанными углами располагается внизу нахлеста, ширина ленты должна перекрывать заводское покрытие с обеих сторон от сварного шва не менее чем на 75 мм.

Производят термоусадку манжеты, нагревая ее мягким желтым пламенем пропановых горелок одновременно с двух диаметрально противоположных сторон трубы противоположно направлению ветра, от сварного шва в одну, затем в другую сторону, непрерывно перемещая горелки вокруг трубы по диаметру трубы. Усадку манжеты осуществляют без нагрева замковой ленты.

Пузыри и гофры усаживаемой ленты должны разглаживаться роликом или термостойкими перчатками.

После усадки манжеты визуально проверить следующее:

ѕ манжета должна плотно охватывать изолируемую поверхность металла и заводского покрытия трубы и иметь поверхность без пузырей, гофр, складок, а также без следов прожига полиэтилена;

ѕ через изоляцию должен проступать профиль сварного стыка трубы, нахлеста манжеты;

ѕ адгезив должен выступать за кромку манжеты на заводском покрытии с обеих сторон от стыка на всем диаметре трубы;

ѕ манжета покрывает заводское покрытие не менее чем на 50 мм с обеих сторон от стыка.

ѕ сплошность покрытия должна быть проконтролирована искровым дефектоскопом с напряжением 5 кВ/мм толщины;

ѕ нет отслоившихся краев замковой ленты. Запрещается нагревать замковую ленту после усадки манжеты.

4.4 Сооружение пролетного строения

Висячий переход сооружают, уделяя особое внимание подготовке тросовой оснастки. Отдельные ее элементы (подвески, ветровые связи, опорные седла, зажимы и др.) изготавливают заблаговременно на производственной базе строительной организации и поставляют на объект в укрупненно-собранном виде.

Несущие канаты на стадии подготовки к монтажу разматывают с барабанов, растягивают, размечают, обрезают и заделывают по концам в анкерные стаканы. Эти работы выполняют в створе перехода.

Предварительную прокладку несущих канатов с одного берега на другой осуществляют с помощью сухопутных средств механизации, при условии обеспечения безопасной работы на льду. При этом устраивают временный настил в русловой части реки. Барабаны с канатами устанавливают на инвентарные размоточные станки, снабженные салазками. Транспортировку станков осуществляют тракторами. Начальные концы несущих канатов предварительно закрепляют возле береговой анкерной опоры временным якорем.

Аналогичным образом разматывают ветровые канаты.

Для предохранения оцинковки канатов от повреждения в процессе разматывания под них подкладывают деревянный настил. Чтобы исключить остаточные деформации в канатах после разматывания, их следует подвергнуть растяжению усилием, определяемым из расчета 250-300 кгс/см² сечения. При таком же значении растягивающего усилия производят размотку канатов.

Обрезают канаты огневыми методами: автогеном, бензорезом и др. Перед обрезкой канатов место реза с обеих сторон должно быть оплетено проволокой.

В конические анкерные стаканы концы каната заделывают последовательно путем их расплетки, подворачивания отдельных прядей и заливки стаканов расплавленным цинком или специальными сплавами. Эти операции производят в условиях, исключающих влияние ветра и снега.

После проверки качества заливки анкерные стаканы закладывают в натяжные устройства анкерных опор при этом натяжные болты отпускают воз можно больше для обеспечения необходимой слабины в канатах.

Тросовую оснастку вместе с опорными седлами прикрепляют к несущим канатам до их подъема на пилоны. Все работы по подготовке несущей части пролетного строения осуществляют в наземных условиях и на льду реки.

Подъем несущих канатов к вершинам пилонов выполняется с использованием одной подъемной мачты, поочередно обеспечивающей подъем канатов на обоих берегах. Проверив стрелку прогиба (от веса канатов и подвесок) несущие канаты окон чательно закрепляют на вершинах пилонов посредством опорных подушек и в анкерных опорах.

При выполнении монтажных работ, необходимо использовать временные полузаглубленные якоря. Монтаж несущих и ветровых канатов производится в соответствии со схемой, изображенной на л.2 чертежей.

После натяжения и закрепления обеих ниток и окончательной их рихтовки с проверкой соответствия стрелки провисания заданному строительному подъему переходят к монтажу труб.

Трубную плеть, предназначенная для висячего перехода, заготавливают на всю длину перехода на береговой площадке, ось которой совпадает с осью перехода, сваривают стыки труб и приваривают конструктивные элементы. Монтаж производится со льда. Трубопровод для закрепления к подвескам каната поднимается двумя полиспастами, подвешенными к несущему канату, ручной талью и двумя трубоукладчиками - по одному на каждый конец трубопровода. К подвескам трубопровод крепили с вышки-опоры, установленной на льду.

Конструкция перехода включает в себя эксплуатационную смотровую тележку, передвигающуюся по монорельсу.

Такая тележка облегчает выполнение ряда вспомогательных операций при монтаже плети.

Ветровые тросы и оттяжки соединяют с несущей системой до начала монтажа трубной плети.

После регулировки натяжения всех элементов перехода и придания пролету положения, заданного проектом, трубную плеть перехода соединяют с береговыми участками трассы. Одновременно с этим устанавливают компенсаторы. По окончании всех монтажных работ разбирают временные сооружения (якоря, настилы и др.) и восстанавливают береговые откосы.

4.5 Очистка полости и испытание трубопровода

Полость трубной плети, предназначенной для монтажа надземного перехода, очищают путем протягивания очистных устройств с металлическими щетками и эластичными манжетами [20]. После монтажа трубопровода, перед первым этапом испытаний выполняется очистка внутренней полости и калибровка плети перехода. Промывка плети должна выполняться посредством пропуска очистных, разделительных и калибровочного устройств потоком заполняющей незамерзающей жидкости для последующих гидравлических испытаний.

Испытания трубопровода на прочность и проверку на герметичность производят после полной готовности всего трубопровода (крепления на опорах, очистки полости, установки арматуры и приборов и представления исполнительной документации на испытываемый объект).

Гидравлические испытания на прочность и проверки на герметичность висячего перехода через реку, отнесенного к категории Й, должны осуществляться в два этапа:

Первый этап выполняется после протаскивания плети рабочего трубопровода. На этом этапе испытательное давление в нижней точке должно составить Р_зав, а в верхней точке плети должно составить не менее 1,25•Р_раб при продолжительности испытания 12 часов. Проверка на герметичность производится при давлении равном Р_раб, при продолжительности не менее 12 часов.

Второй этап выполняется одновременно с прилегающими участками строящегося трубопровода. На этом этапе испытательное давление в нижней точке должно составить Р_зав, а в верхней точке плети должно составить не менее 1,1•Р_раб (прилегающие участки категории ЙЙЙ) при продолжительности испытания 24 часа. Проверка на герметичность производится при давлении равном Р_раб, при продолжительности не менее 12 часов.

Полное удаление жидкости производится одним поршнем-разделителем, перемещаемым под давлением транспортируемого продукта или самим транспортируемым продуктом. При отсутствии продукта к моменту окончания испытания удаление жидкости производится двумя поршнями-разделителями, перемещаемыми под давлением сжатого воздуха.

4.6 Утилизация отходов и рекультивация площадок

При производстве строительно-монтажных работ по строительству перехода, а также в результате функционирования промбаз, жилых городков образуются отходы строительного производства и хозяйственно-бытовой деятельности строительного персонала. На протяжении всего периода строительства перехода должен осуществляться раздельный сбор образующихся отходов по их видам, классам опасности и другим признакам, обеспечивающий возможность переработки, либо последующего размещения в санкционированных местах.

Рабочий персонал обязан следить за сортировкой отходов и не допускать перемешивание опасных веществ с другими отходами, усложняющими утилизацию.

После окончания строительно-монтажных работ на обоих берегах реки должна быть проведена рекультивация нарушенных строительством территорий и ликвидация временных дорог.

4.7 Контроль качества работ

Контроль качества подготовительных работ

Перед началом строительства генподрядная строительно-монтажная организация должна выполнить на трассе следующие работы:

ѕ произвести контроль геодезической разбивочной основы с точностью линейных измерений не менее 1/500, угловых 2' и нивелирования между реперами с точностью 50 мм на 1 км трассы.

ѕ установить дополнительные знаки (вехи, столбы и пр.) по границам строительной полосы;

ѕ вынести в натуру горизонтальные кривые искусственного изгиба -- через 2м;

ѕ разбить пикетаж в характерных точках (в начале и конце перехода). Створы разбиваемых точек должны закрепляться знаками, как правило, вне зоны строительно-монтажных работ.

До начала основных строительно-монтажных работ генподрядчик должен, при необходимости, дополнительно к требованиям [17] выполнить с учетом конкретных условий строительства следующие подготовительные работы на трассе:

ѕ расчистить полосу отвода трубопровода от леса, кустарника, пней и валунов;

ѕ удалить отдельные деревья, находящиеся вне полосы отвода, но угрожающие по своему состоянию падением в зону полосы отвода;

ѕ построить временные дороги на подъездах к участку;

ѕ защитить подъездные дороги от снежных заносов;

ѕ устроить временные приобъектные базы или склады для хранения материалов и оборудования;

ѕ построить временные поселки, обеспечивающие необходимые жилищные, санитарные и культурно-бытовые условия работающим;

ѕ подготовить вертолетные площадки;

ѕ создать систему диспетчерской связи;

ѕ подготовить строительные площадки для производства строительно-монтажных работ с необходимыми временными бытовыми и технологическими помещениями, сооружениями, дорогами;

ѕ создать водомерные посты вне зоны производства работ по устройству перехода трубопровода через реку с привязкой водомерного поста нивелировкой к высотной съемке трассы трубопровода и государственной геодезической сети.

Расчистка трассы на период строительства должна производиться в границах полосы отвода и в других местах, установленных проектом.

Временные дороги для проезда строительных и транспортных машин следует устраивать однополосными с уширением в местах разворотов, поворотов и разъездов. Разъезды устраиваются на расстоянии прямой видимости, но не более чем через 600 м.

Контроль качества сварных соединений трубопроводов

а) Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

1) произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);

2) очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;

3) выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;

4) очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

б) Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами.

При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев трубы на 100--150°С.

Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.

Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.

Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

в) Сборка труб должна производиться на внутренних центраторах.

г) При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки.

д) Непосредственное соединение на участке разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:

1) если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

2) если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.

Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. “г” настоящего раздела.

е) Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм²) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Клейма наносятся на расстоянии 100--150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

ж) Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В местах приварки элементов к телу трубы расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

з) Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях.

Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.

и) При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы грязи и т. п.

л) Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С. При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

м) Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

н) К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Ростехнадзора, имеющие удостоверения и выдержавшие регламентированные испытания.

Контроль сварных соединений

а) Контроль сварных стыков трубопроводов производится:

1) систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;

2) визуальным осмотром и обмером сварных соединений;

3) проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля;

4) по результатам механических испытаний сварных соединений.

б) Операционный контроль должен выполняться производителями работ и мастерами, а самоконтроль-- исполнителями работ. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, требованиям настоящего раздела, государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.

в) Стыки, выполненные дуговой сваркой, очищаются от шлака и подвергаются внешнему осмотру. При этом они не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм, недопустимых смещений кромок, кратеров и выходящих на поверхность пор. Усиление шва должно быть высотой в пределах от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу.

г) Монтажные сварные стыки трубопровода выполненные дуговой сваркой, подлежат контролю радиографическим методом в объеме 100% (участок категории Й). Угловые сварные стыки трубопровода подлежат контролю ультрозвуковым методом в объеме 100%.

д) При неудовлетворительных результатах механических испытаний сварных стыков необходимо:

1) сварку прекратить, установить причину неудовлетворительного качества сварного стыка;

2) весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика, подвергнуть силовому воздействию на изгиб с созданием (в верхней и нижней частях каждого стыка) напряжения, равного 0,9 нормативного предела текучести.

Работа может быть продолжена данным сварщиком на той же установке только после настройки системы автоматического управления процессом и после получения удовлетворительных результатов дополнительно сваренного и проверенного допускного стыка.

е) Кроме установленных норм количества сварных соединений, подвергаемых контролю физическими методами и механическим испытаниям, проверке могут подвергаться также отдельные сварные соединения, назначаемые к контролю представителями технадзора заказчика, Госгортехнадзора России.

ж) При контроле физическими методами стыков трубопроводов, выполненных дуговыми способами сварки, годными считаются сварные швы, в которых:

1) отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;

2) глубина шлаковых включений не превышает 10% толщины стенки трубы при их суммарной длине не более 1/6 периметра стыка;

3) наибольший из размеров пор в процентном отношении к толщине стенки трубы не превышает 20% при расстоянии между соседними порами не менее 3 толщин стенки; 15% при расстоянии между соседними порами не менее 2 толщин стенки; 10% при расстоянии между соседними порами менее 2 толщин стенки, но не менее 3-кратного размера поры; 10% при расстоянии между соседними порами менее 3-кратного размера поры на участках общей длиной не более 30 мм на 500 мм шва. Во всех случаях максимальный размер поры не должен превышать 2,7 мм.

Допускается местный непровар в корне шва глубиной до 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, суммарной длиной до 1/6 периметра стыка.

Суммарная длина непровара по кромкам и между слоями в неповоротных стыках труб, выполненных автоматической дуговой сваркой, не должна превышать 50 мм на участке шва длиной 350 мм.

Суммарная глубина непровара и шлаковых включений, расположенных в одной плоскости, не должна превышать 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм, при этом длина дефектного участка не должна превышать 50 мм на участке шва длиной 350 мм.

з) Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, допускается в следующих случаях:

1) если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка;

2) если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.

При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подлежат удалению.

и) Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, следует производить следующими способами:

1) подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;

2) наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;

3) вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;

4) при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и заваривается вновь в несколько слоев;

5) обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.

к) Все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру, радиографическому контролю и удовлетворять требованиям п.“ж” настоящего раздела. Повторный ремонт стыков не допускается.

л) Результаты проверки стыков физическими методами необходимо оформлять в виде заключений. Заключения, радиографические снимки со стыков, подвергавшихся контролю, хранятся в полевой испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи перехода в эксплуатацию.

Контроль качества изоляционных работ

Противокоррозионную защиту магистральных трубопроводов изоляционными покрытиями необходимо выполнять согласно требованиям стандартов, ТУ на изоляционные материалы.

При применении неизолированных труб работы в трассовых условиях по очистке и нанесению на трубопровод изоляционных покрытий должны выполняться механизированным способом.

Защитные свойства отремонтированных участков (поврежденных изоляционных покрытий), а также покрытий мест присоединения к трубопроводу запорной арматуры, фитингов, проводов и кабелей средств электрохимической защиты должны соответствовать защитным свойствам покрытия трубопровода.

Контроль качества очистки внешней поверхности трубопровода

Изолируемые трубопроводы перед нанесением изоляционного покрытия следует очистить от ржавчины, земли, пыли, снега, наледи, копоти, масла, поддающейся механической очистке окалины и других загрязнений, а при необходимости высушить и подогреть.

Очищенная поверхность трубопровода под покрытия из жировых смазок должна соответствовать утвержденному и согласованному с заказчиками эталону, а также требованиям действующих ГОСТов.

Контроль качества изоляционных покрытий

Качество изоляционных покрытий трубопровода проверяется по мере их нанесения, перед монтажом и после монтажа трубопровода:

периодичность контроля (в процессе подготовки смазок и производства изоляционных работ);

метод контроля (дозировка алюминиевой пудры - взвешиванием, однородность смазки - визуально, толщина и равномерность слоя - толщиномером);

показатель (алюминиевой пудры 15 - 20%; сгустки и посторонние включения не допускаются; толщина покрытия 0,2 - 0,5 мм).

Выявленные дефекты в изоляционном покрытии, а также повреждения изоляции, произведенные во время проверки ее качества, должны быть исправлены.

Контроль качества очистки полости и испытания трубопровода

Висячий переход трубопровода до ввода в эксплуатацию должен подвергаться очистке полости, испытанию на прочность и проверке на герметичность.

Специальная инструкция по очистке полости, испытанию магистральных трубопроводов на прочность и проверке на герметичность предусматривает:

способы, параметры и последовательность выполнения работ;

методы и средства выявления и устранения отказов (застревание очистных устройств, утечки, разрывы и т.п.);

схему организации связи;

требования пожарной, газовой, технической безопасности и указания о размерах охранной зоны.

Проведение очистки полости, а также испытания трубопроводов на прочность и проверка их на герметичность при отсутствии бесперебойной связи не допускаются.

Контроль качества очистки полости трубопровода

Полость трубопровода до испытания должна быть очищена от окалины и грата, а также от случайно попавших при строительстве внутрь трубопроводов грунта, воды и различных предметов.

Процесс промывки контролируется по показаниям манометра, установленного на узле подключения, производительности наполнительных агрегатов, а также по интенсивности выхода и степени загрязненности незамерзающей жидкости, выходящей из промывочного патрубка. Моменты выхода разделителя из узла подключения и прихода в узел приема закрытого типа контролируются по показаниям сигнализаторов. Процесс промывки считается завершенным, когда поршень-разделитель поступил в узел приема закрытого типа.

После очистки полости трубопровода на концах очищенного участка устанавливать временные инвентарные заглушки.

Контроль качества испытания трубопровода

Испытание трубопровода на прочность и проверка на герметичность производятся гидравлическим способом (незамерзающими жидкостями).

Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением, без учета времени циклов снижения давления и восстановления должно быть не менее 24 ч.

Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее:

до первого цикла снижения давления - 6 ч;

между циклами снижения давления - 3 ч;

после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления - 3 ч.

Проверка на герметичность участка трубопровода производится после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего.

При подъеме давления от 0.3 Р_исп. до Р_исп. в течение 12 ч при стабилизации давления, температуры и испытаниях на прочность осмотр трассы запрещается.

Осмотр трассы следует производить только после снижения испытательного давления до рабочего с целью проверки трубопровода на герметичность.

При заполнении трубопроводов водой для гидравлического испытания из труб должен быть полностью удален воздух.

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается неизменным, а при проверке на герметичность не будут обнаружены утечки.

При обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.

После испытания трубопровода на прочность и проверки на герметичность гидравлическим способом из него должна быть полностью удалена незамерзающая жидкость.

При испытании на прочность и герметичность для измерения давления применяются проверенные опломбированные и имеющие паспорт дистанционные приборы или манометры класса точности не ниже 1 и с предельной шкалой на давление около 4/3 от испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны.

О производстве и результатах очистки полости, а также испытаниях трубопроводов на прочность и проверки их на герметичность необходимо составить акты.



Выводы

Строительство магистральных трубопроводов представляет собой комплекс технических мероприятий, направленных на увеличение основных фондов объектов трубопроводного транспорта. Цель строительства - удовлетворение потребностей конечных потребителей углеводородов, поддержание и увеличение мощностей энергетики России.

В ходе выполнения данного курсового проекта был выполнен расчет воздушного висячего перехода участка магистрального нефтепровода в соответствии с последними требованиями нормативной документации, который включает в себя расчет толщины стенки, расчет участка, проходящего через естественные препятствия (река). Это создает высокие требования к надежности трубопровода.

В курсовом проекте отражены основные этапы организации строительства и технологии проведения работ, приведены технологические схемы.



Список использованных источников

1. Л.И. Быков, Ф.М. Мустафин, С.К. Рафиков и др. Типовые расчеты при сооружении газонефтепроводов. Учеб. пособие для вузов / Санкт-Петербург: Недра, 2011. - 748 с.

2. Л.И. Быков, Ф.М. Мустафин, Г.Г. Васильев и др. Технология сооружения газонефтепроводов. Учеб. пособие для вузов - Уфа: «Нефтегазовое дело», 2007. - 631 с.

3. ВСН 1-30-71 Указания по производству работ при сооружении магистральных стальных трубопроводов. Строительство надземных переходов. /М.: Мингазпром, 1971. - 104 с.

4. ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация. - М.: Миннефтегазстрой, 1989. - 47с.

5. ВСН 011-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов / Очистка полости и испытание. - М.: Миннефтегазстрой, 1990. - 98 с.

6. ВСН 012-88. Часть I, II. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. - М.: Миннефтегазстрой, 1990. - 103с.

7. ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. М: Миннефтегазстрой, 1990г. - 216 с.

8. ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию. - ОАО НИИ «ЛКП», 2006, 26с.

9. Н.М. Кирсанов. Висячие и вантовые конструкции. - М.: Стройиздат, 1981, 160с.

10. В.В. Михайлов. Предварительно напряженные комбинированные и вантовые конструкции. М.: - Издательство АСВ, 2002 - 255с.

11. СП 131.13330.2012. Строительная климатология. Актуализированная редакция СНиП 23-01-99. М: Стройиздат., 2012, 58с.

12. СП 20.13330.2011. Нагрузки и воздействия. - М.: ГУП ЦПП, 2001. - 60 с.

13. СП 36.13330.2012. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП 2.05.06-85* / Госстрой России. - 2012г., 87с.

14. СП 45.13330.2012. Земляные сооружения основания и фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87. М.: ЦНТП Госстроя СССР, 1989. - 128 с.

15. СП 48.13330.2001 Организация строительства. - Москва.: Госстрой, 2001, 124с.

16. СП 86.13330.2014. Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция СНиП III-42-80* / Госстрой России. - М.: ГУП ЦПП, 2001. - 225 с.

Размещено на Allbest.ru

...