Деревинно-стружчаті плити

Размещено на http://www.allbest.ru/

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Харківський державний університет харчування та торгівлі

Кафедра товарознавства в митній справі

КУРСОВА РОБОТА

з товарознавства

на тему: Вивчення споживчих властивостей деревинно- стружчатих плит та аналіз шкідливого впливу складових, які використовують для їх виготовлення

Студентка

ІІ курсу групи ТТ-23

Кальницька Ольга Юріївна

Керівник

к.т.н., доцент

Акмєн В.О.

Харків 2015



ВСТУП

Виробництво деревинних плит плит найбільш прогресивна галузь деревообробки. Воно виникло і почало розвиватися у зв'язку з необхідністю використання малоцінної і низькоякісної деревини замість пиломатеріалів, а також відходів деревини на підприємствах лісової та деревообробної промисловості. Виготовлення деревинних плит дає можливість використовувати сировинні ресурси, які не знайшли застосування в інших галузях. Розвиток виробництва таких плит є одним із самих ефективних шляхів комплексної переробки деревини.

Деревинні плити мають такі переваги порівняно з пиломатеріалами, столярними плитами та іншими схожими матеріалами:

- однакові фізико-механічні властивості в різних напрямках по площині;

- порівняно невеликі лінійні зміни в умовах змінної вологості;

- можливість одержання плит із спеціальними властивостями;

- високий ступінь механізації і автоматизації при їх виробництві та ін.

Тому такі плити широко використовують у виробництві меблів, будівництві, а також в інших галузях народного господарства.

В найближчі роки поставлено завдання - значно збільшити випуск деревинних плит. На підприємствах по виробництву плит впроваджується сучасне високопродуктивне обладнання і прогресивні технологічні процеси виготовлення плит. Важливе значення має наступне проведення реконструкції і технічного переозброєння цехів і заводів по виробництву таких плит з підвищенням їх потужності і покращення якості готової продукції.[1] карбамідний смола деревинний плита

Рост виробництва сприяє розширенню застосування матеріалів, а відповідно і росту попиту та вимог споживачів на цей товар. Так, деревинні плити широко використовуються для виготовлення побутових та офісних меблів. Виходячи с цього актуальним стає завдання вивчення споживчих властивостей різних видів деревинних плит, матеріалів для їх виготовлення та можливого негативного впливу на організм людини та навколишнє середовище.



РОЗДІЛ 1. ОГЛЯД ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ

1.1 Споживні властивості деревинно - стружчатих плит

Деревостружкові плити (ДСП) - це найпоширеніший матеріал у виробництві меблів та будівництві. Уперше його почали виготовляти в місті Бремені (Німеччина) у липні 1941 року на заводі фірми TORFITWERKE G.A. HASEKE. Головними перевагами ДСП є легкість обробки, економічність, надійність і висока практичність, крім того, це екологічно чистий матеріал. Але він не завжди був таким. Спочатку цей матеріал не повністю задовольняв потреби споживачів, оскільки був неестетичний, низькоякісний, крихкий ДСП, виготовити меблі з якого було чимось на грані фантастики.

Зараз усе це в минулому. Сучасні технології виробництва дають змогу досягти досить високої якості й безпеки виробів з ДСП. Виготовляють ДСП шляхом гарячого пресування крупнодисперсної стружки, яку отримують із неділової (технічної) деревини будь-яких порід та відходів деревообробних підприємств і введення термореактивної синтетичної смоли, а також гідрофобізуючих (таких, що зменшують намокання поверхні), антисептичних та інших добавок, завдяки яким плита набуває особливої міцності та довговічності.[2]

Сорт ДСП визначається якістю поверхні. Плити першого сорту мають рівну шліфовану поверхню без дефектів. Відповідно до Держстандарту 10632-89 плити першого сорту не повинні мати заглиблень (виступів) або подряпин, парафінових, пилосмоляних або смоляних плям, крайок, які відкололись, забарвлення кутів, недошліфування, хвилястості поверхні. Товщина плити повинна cтановити 10-26 мм. Саме плити 1-го сорту визнані придатними для виготовлення меблів.

Технологічний процес виробництва ДСП передбачає суворий контроль за використанням в'яжучої речовини, і тому даний матеріал можна визнати екологічно чистим. Усі види ДСП повинні проходити обов'язкову перевірку на вміст формальдегіду. Відповідно до ГОСТ 10632-89, гранично допустимою концентрацією (ГДК) формальдегіду для атмосферного повітря вважається 0,035 мг/ м3, повітря робочої зони - 0,5 мг/м3. Завдяки сучасним технологіям виготовлення ДСП концентрацію формальдегіду в деяких виробах вдалося знизити аж до 0,02 мг/м3. А в масиві багатьох порід деревини (без клейових смол) звичайний природний зміст формальдегіду сягає 12 мг/м3. Так, ДСП із показником емісії формальдегіду Е1 є більш екологічно чистим, а показник Е2 означає, що ДСП категорично забороняється використовувати у виробництві дитячих меблів. Нині найекологічнішими вважаються ДСП виробництва Австрії та Німеччини.

Експлуатаційні властивості деревостружкової плити залежать, в основному, від їх щільності, форми і розміру стружки, а також кількості та якості в'яжучого компонента. Бувають плити з дуже малою (350-450 кг/м3), малою (450-650 кг/м3), середньою (650-750 кг/м3) та високою (700-800 кг/м3) щільністю. Розрізняють одно-, три- та п'ятишарові плити.[3]

Фізико-механічні властивості ДСП обумовлюють широку сферу їх застосування. Вони добре піддаються механічній обробці (пилянню, струганню, свердлінню, фрезеруванню), їх легко склеювати та фарбувати, а деякі властивості навіть перевершують натуральну деревину. Зокрема, вони менше розбухають від вологи, не змінюються внаслідок нерівномірної зміни вологи, мають непогані тепло- і звукоізоляційні властивості, а також більшу біо- та вогнестійкість.

Для надання плитам вогнестійкості до їх складу вводять спеціальні речовини - антипірени.

А для поліпшення водостійкості перед пресуванням у стружкову масу додають спеціальну парафінову емульсію або розплавлений парафін. Показником водостійкості є розбухання плити у товщину (за 24 години):

* водостійка ДСП - не більше 15%;

* звичайна ДСП, марка А ~ 22%;

* звичайна ДСП, марка Б ~ 33%.[4]

Марка А відрізняється від марки Б кращими показниками на згинання і розтягування та нижчими показниками розбухання, деформації поверхні й шорсткості поверхні.

З метою надання ДСП більш декоративного вигляду використовується велика кількість різних облицювальних матеріалів. Є кілька технологій покриття ДСП:

1.1.1 Підвищення споживчих властивостей ДСП за допомогою шліфувальних матеріалів

Облицювання паперово-смоляними плівками. Під паперово-смоляною плівкою мається на увазі декоративний папір, який просочений полімерною смолою. Для виготовлення таких плівок, зазвичай, використовують меламінокарбамідоформальдегідні смоли. Є два види облицювання паперово-смоляними плівками: ламінування та каширування.

Ламінування - це фізико-хімічний процес облицювання ДСП паперово-смоляними плівками під впливом температури (140-210оС) та тиску (25-28 МПа). При цьому декоративно-захисний шар на плиті утворюється за рахунок розтікання смоли по поверхні ДСП з подальшим затвердінням і утворенням міцного єдиного покриття (ДСП-смола-папір).[5]

Каширування - фізичний процес облицювання ДСП твердими паперово-смоляними плівками (з нанесенням лаку або без нього) з попереднім нанесенням клею на плиту-основу. Умови, в яких відбувається процес каширування, значно «помірніші»: температура 20-150оС та тиск 5-7 МПа.

Ці два методи облицювання принципово відрізняються тим, що під час каширування готове декоративне покриття наклеюється на ДСП, а при ламінуванні воно створюється під час пресування за рахунок хімічних процесів і невід'ємне від плити-основи.

Облицювання ДСП паперово-шаруватими пластиками. Шаруваті пластики - це полімерні матеріали, які містять паралельно розташовані шари наповнювача. Наповнювачем може бути тканина, шпон, папір та інші матеріали. Основою для виробництва паперово-шаруватого пластику є папір, який, крім функцій армувального наповнювача, надає кінцевому продукту пластичність, механічну стійкість, а головне - декоративні якості.

Під час виготовлення ДСП, облицьованих шаруватими пластиками, спочатку готують заготовки ДСП визначених розмірів, потім очищують поверхню для облицювання, наклеюють пластик і виконують пост формінг. Наклеювання - це пресування паперово-шаруватого пластику з нанесеним на поверхню плити клеєм. Пресування може бути гарячим (з використанням карбамідних клеїв або клеїв на основі ПВА-дисперсій) та холодним (з використанням контактних клеїв або клеїв на основі ПВА-дисперсій). Найпопулярнішим способом є пресування з помірним нагріванням (60-70оС) і використанням ПВА-клеїв. Постформінг виконують на спеціальних станках, де при правильному поєднанні температурного режиму, швидкості подачі і радіуса згинання формується заокруглена поверхня пластику.[6]

Облицювання полімерними плівками. Цей процес аналогічний облицюванню декоративними пластиками за винятком того, що для отримання декоративного покриття використовують термопластичну полімерну плівку, яку пресують на ДСП з попередньо нанесеним на неї шаром клею. Для облицювання, головним чином, використовується плівка на основі полівінілхлориду (ПВХ), рідше - матеріали на основі полістиролу, акрилових полімерів тощо. Перевагою полімерних плівок є можливість облицювання профільних виробів. Проте низька теплостійкість і невисокі фізико-механічні характеристики такого покриття відчутно обмежують їх використання.

Облицювання натуральним шпоном. Це один із найдавніших способів обробки поверхні плит. Натуральний шпон приклеюють на плиту-основу у спеціальних пресах. Перевагою цього способу є можливість використання плит з не дуже високою якістю поверхні. ДСП, облицьовану шпоном, обов'язково покривають захисним покриттям - лаком, якість якого, здебільшого, визначає його споживчі характеристики.

1.2 Аналіз впливу шкідливих речовин у складі деревинно - стружчатих плит

Деревно-стружкові плити виготовляють методом гарячого пресування плоских, тонких частинок деревини, змішаних з синтетичним сполучною. Деревно-стружкові плити можуть бути використані для виробництва меблів для садового будиночка, облицювання стін, а також покриття підлог, внутрішніх перегородок.

Плити випускають багатошарові, тришарові і одношарові довжиною - 2440-5500, шириною -2440, товщиною від 10 до 25 мм. Випускають столярні плити необлицьовані або облицьовані з одного або двох сторін струганим шпоном.

Для склеювання деревини застосовують клеї кістковий, міздровий, казеїновий і синтетичний. Саме клейовий матеріал може бути осередком шкідливого пливу ДСП на організм людини. Тому далі буде розглянуто властивості клеїв, види та токсичні речовини у їх складі.

Клей міздровий отримують з білкових відходів шкіряних і кожесирьевих заводів. Підрозділяється на твердий і галерта (клейовий холодець). Застосовується для склеювання дерев'яних деталей, не піддаються впливу вологи.

Клей кістковий випускають плитками, подрібненим, гранульованим, лускатим, галерта. При виготовленні міздровий клей поглинає воду в 6-10 разів, кістковий - в 3-7 разів більше своєї маси. Набряклий клей нагрівають до 70-80 ° С. Робоча температура розчину кісткового клею повинна бути 40-60 ° С, мездрового -50 - 70 ° С.[7]

Казеїновий клей - це порошок, що містить всі необхідні компоненти (окрім води). Робочий розчин клею готують, змішуючи порошок казеїну з водою у співвідношенні 1:1,7 - 2,3. Термін придатності клею в порошку -6 міс. Життєздатність казеїнових клеїв залежно від рецептури -4-7 ч.

Синтетичні клеї представляють цілу групу, куди входять мочевіноформальдегідние клеї, фенолформальдегідні клеї, плівкові фенолформальдегідні клеї, плівкові меламіноформальде-гідние клеї, дисперсні клеї, універсальний клей "Бустілат-М ", клейова нитка КН-54, клейовий розплав.

Мочевіноформальдегідние клеї випускають декількох марок. Так, клей К-17 складається з однойменної смоли МФ-17, 50%-ного розчину хлористого амонію або 10%-ного розчину щавлевої кислоти і наповнювача, яким може бути деревне борошно, житнє або пшеничне борошно, технічний крохмаль. Клей К-17 ділиться на Два види: гарячого та холодного склеювання. Використовується в основному Для личкування деталей і вузлів склеювання меблів.

Клей М-60 готують також двох видів: для холодного і гарячого затвердіння. Клей МГ-60 застосовують для склеіваніядеталей меблів у виробництві столярних і деревинно-стружкових плит.

Смола КФ-Ж універсальна і застосовується як клеять речовин при облицюванні шпоном щитових елементів, склеюванні шипових сполук, гнутоклеєних деталей, масивної деревини.

Фенолформальдегідні клеї готують із фенолформальдегідной смоли, що поставляється в рідкому вигляді. Для приготування клею на місці в смолу вводять затверджувач. Клеї з фенольних смол бензо-, тепло-, кислотостійкої і абсолютно водостійкі. Вони дають міцне клейове з'єднання, але шкідливі у виробництві й дорого коштують. Клей КБ-3 та ВІАМ Ф-9 широко застосовують для холодного і теплого (до 70 ° С) склеювання деревини, жорстких пінопластів, металів (через подслой клею КФ-2).

Смола С-50-водорозчинна і призначена для гарячого склеювання фанерних, деревних плит, а також виготовлення плівкових клеїв. Смола СБТ має низьку токсичність, тому допускається для склеювання харчової тари. Плівкові фенолформальдегідні клеї відомі також під назвою бакелітовій плівки марок А, Б і В. Бакелітова плівка - це спеціально просочена водо-або спірторастворімой фенол-формальдегіду смолою плівка, призначена дл "склеювання шаруватої клейової деревини, облицювання, проклеювання внутрішніх шарів паперово-шаруватих пластиків, а також як підшару в деревно-стружкових плитах при обробці їх текстурними паперами. Плівкові меламіноформальдегідні Глеля, приготовані на основі однойменних смол, застосовуються при личкуванні меблевих деталей деревними матеріалами і папером. У процесі пресування під впливом температури і тиску сухий склеювальний склад, просоченого паперу, плавиться, змочує склеюючі поверхні, а потім твердне.[8]

Дисперсні клеї є колоїдними системами, в яких частинки твердого полімеру рівномірно розподілені в рідкій дисперсійному середовищі. Найбільш поширені склеювальні дисперсії на основі полімерів вінілацетату або його похідних каучукових латексів. ПВАД - грубодисперсна гомополімерная полівініл-цетатная дисперсія. Її використовують для склеювання шипових сполук, приклеювання облицювального шару на основі паперових плівок і декоративного паперово-шаруватого пластику, тканин, пінопластів та інших матеріалів до деревних деталей. За зовнішнім виглядом дисперсія представляє в'язку рідину білого кольору без грудок і сторонніх включень. Вона зручна у використанні і менш шкідлива, ніж інші смоли.

Клеї на основі каучукових латексів застосовують для облицювання полівінілхлоридної (ПВХ) плівкою щитових елементів, склеювання настильних матеріалів.[9]

Універсальний клей "Бустілат-М" є водо-емульсійний склад. Клей морозостійкий, нешкідливий, неогнеопасен, зручний в роботі, висихає через 1-3 діб, водостійкий після висихання. Температура повітря в приміщенні при склеюванні має бути не нижче 15 ° С. Призначений для наклеювання синтетичних ворсистих килимів, лінолеуму, полівінілхлоридних плівок на тканинній основі, шпалер, що миються, облицювальних керамічних плиток.

Клейова нитка КН-54 призначена для ребросклеювання смуг шпону і текстурних паперових плівок у повноформатні листи. Представляє термопластичное покриття, рівномірно нанесене на скляну нитку. У процесі ребросклеювання клейова нитка розігрівається до розплавлення поліамідної смоли. Нитка за допомогою спеціального пристрою укладається на поверхню листа і накочується холодним роликом. При цьому сплав застигає і нитка міцно склеює смуги матеріалу.[10]

Велика різноманітність марок клеїв пояснюється, по-перше, їх недосконалістю та не універсальністю, по-друге, різним призначенням того чи іншого полімеру. Останнім часом малотоксичні клеї поступово витісняють своїх попередників, маючи при цьому високу токсичність, із-за великого вмісту вільного формальдегіду. Бурхливий розвиток виробництва стружкових плит, фанери меблів та інших матеріалів призвело до створення нових марок швидкотверднучих карбамідних смол. Вони відіграють важливу роль в інтенсифікації процесів пресування та розвитку способів прискореного склеювання деревних частинок.

В якості наповнювачів карбамідних клеїв застосовують в основному речовини органічного походження ( карбоксиметилцелюлозу, сульфатну целюлозу, деревинне борошно, гідролізний лігнін, борошно кокосових горіхів, альбумін, залишки затверділих фенольних смол), рідше використовують гіпс, тальк. Наповнювач дозволяє отримати нерозтріскуючий клейовий шов навіть великої товщини (до 2 мм), необхідні при склеюванні стружкових поверхонь. Основною причиною розтріскування клейового шву являється швидке випаровування або адсорбція розчинника (води) деревиною, а більш швидке отвердіння поверхневих шарів клею із-за підвищеного в них отверджувача. Застосування наповнювачів виключає проникнення клею в пори деревних частинок, покращуючи пластичність та зменшує напруги, які виникають в результаті усадки клейового шву, а іноді підвищує водостійкість клею.[11]

Суттєвим недоліком карбамідних смол і матеріалів на їх основі являється висока токсичність, обумовлена виділенням вільного формальдегіду. Відомо, що вміст вільного формальдегіду в смолі визначається мольним відношенням карбаміду та формальдегіду, отриманих із синтезу, а також умов проведення процесу. По мірі збільшення кількості формальдегіду від 1 до 2 молей на 1 моль формальдегіду в смолі. Спосіб конденсації також впливає на кінцевий вміст вільного формальдегіду в смолі.

1.3 Аналіз методів поліпшення фізико - механічних та споживних властивостей деревинно - стружчатих плит, що засновані на безпечності клейових складів

1.3.1 Основні закономірності утворення стружкових плит та характеристика клеїв для виготовлення СП плит

Розгляд структури стружкової плити та явищ її утворення свідчить, що фізико-хімічний процес відбувається в досить складних умовах, який залежить від багатьох факторів, що визначають властивості готового матеріалу. Використання фізичної та хімічної природи деревного наповнювача і вяжучого - резерв збільшення адгезійної та когезійної міцності, що являється основою підвищення якісних показників стружкових плит.[12]

Умови утворення полімеру і його взаємодія з деревиною зовнішніх та внутрішніх шарів плит різні: в той час як зовнішні шари мають температуру, близьку до температури нагрівних плит пресу, середина клейової композиції нагрівається поступово до 100-105 0С, при цьому вологість її збільшується.

Відповідно внутрішній шар плити не забезпечує необхідні умови для досягнення оптимального ступеня затвердіння вяжучого і отриманий у звичайних умовах переробки полімер має явні недоліки в структурі.

Тривалий час у виробництві виготовлялись наступні марки карбамідних смол: УКС-Б, УХС-Л, КС-68А, КС-М, та ряд інших серед яких: КФ-МТС-10 та КФ-МТС-15 тощо . Однак недоліком є виділення формальдегідних смол.[13]

В якості наповнювачів карбамідних клеїв застосовують в основному речовини органічного походження ( карбоксиметилцелюлозу, сульфатну целюлозу, деревинне борошно, гідролізний лігнін, борошно кокосових горіхів, альбумін, залишки затверділих фенольних смол), рідше використовують гіпс, тальк. Наповнювач дозволяє отримати нерозтріскуючий клейовий шов навіть великої товщини (до 2 мм), необхідні при склеюванні стружкових поверхонь. Основною причиною розтріскування клейового шву являється швидке випаровування або адсорбція розчинника (води) деревиною, а більш швидке отвердіння поверхневих шарів клею із-за підвищеного в них отверджувача. Застосування наповнювачів виключає проникнення клею в пори деревних частинок, покращуючи пластичність та зменшує напруги, які виникають в результаті усадки клейового шву, а іноді підвищує водостійкість клею.[14]

Суттєвим недоліком карбамідних смол і матеріалів на їх основі являється висока токсичність, обумовлена виділенням вільного формальдегіду. Відомо, що вміст вільного формальдегіду в смолі визначається мольним відношенням карбаміду та формальдегіду, отриманих із синтезу, а також умов проведення процесу. По мірі збільшення кількості формальдегіду від 1 до 2 молей на 1 моль формальдегіду в смолі. Спосіб конденсації також впливає на кінцевий вміст вільного формальдегіду в смолі.

В останні роки для зниження вільного формальдегіду розроблені двох - та тристадійні методи конденсації смол, в яких процес починають при надлишку формальдегіду, після чого додають додаткову кількість карбаміду і доводять його вміст до 1,2 - 1,5 молі. Але вміст вільного формальдегіду в смолі ще не відповідає санітарно-гігієнічній характеристиці, так як в процесі затвердження (переробки) смоли із неї виділяється в два - три рази більше формальдегіду, ніж було у вихідній, при чому не спостерігається кореляційної залежності між вмістом формальдегіду у вихідній смолі тат його виділення при затвердінні. Крім того, формальдегід виділяється в процесі експлуатації виробів, отриманих в процесі з використанням таких полімерів. В роботі аналізуються найбільш вірогідні джерела виділення вільного формальдегіду із карбамідних полімерів і матеріалів на їх основі при різних умовах та вказується, що основним джерелом вільного формальдегіду являються метилольні групи, формальдегід, який не ввійшов в реакцію. Розглядаючи способи, що дозволяють знизити виділення вільного формальдегіду, найбільш дієвим з яких являється підвищення степені структурування полімеру в результаті хімічної модифікації.[15]

Для зниження виділення вільного формальдегіду із карбамідних смол при переробці їх у виріб та експлуатація цих виробів застосовують ряд методів. Одні з яких засновані на звязку виділяючого формальдегіду речовинами, мають здатність реагувати з формальдегідом, інші - на блокування метилольних груп, які являються джерелом виділення вільного формальдегіду. Найбільш широко застосовуються на виробництві способи звязку формальдегіду з карбамідом та аміаком, які додають в смоли на кінцевій стадії синтезу або при переробці. Часто карбамід і аміачну воду змішують з каталізатором отверджувача, а потім полімер додають перед її застосуванням. Вільний формальдегід вступає в хімічну реакцію з аміаком або карбамідом і таким чином цей склад в розчині знижується.[16]

Якісним зниженням виділення вільного формальдегіду є блокування кінцевих метилольних груп, макромолекул спиртами з утворенням низькомолекулярних ефірів. До недоліку такого способу відноситься зниження швидкості затвердіння модифікованої смоли. Найбільш ефективними для цих цілей являються речовини, здатні одночасно взаємодіяти як з вільним формальдегідом, так і з метилольними групами з утворенням нових функціональних груп, здатних в подальшому брати участь в структурі карбамідного полімеру. До таких речовин відносяться аміно - та амідоепоксиди.

З метою запобігання деструкції карбамідоформальдегідних полімерів, що супроводжують виділення формальдегіду, стабілізуючи їх шляхом введення в розчин олігомерних речовин, здатних утворювати водневі звязки з рухомим атомом молекул водню розчинника або утворювати просторові полімери з високою густиною міжмолекулярних звязків. Суттєвий вплив на зниження виділення формальдегіду показує збільшення молекулярної маси полімеру. Проаналізувавши багато способів зниження виділення формальдегіду, можна сказати, що поки не досліджені головні причини виділення формальдегіду із карбамідних полімерів та деревинних матеріалів на їх основі. В літературі також відсутні відомості комплексного підходу до цього питання о виділенні формальдегіду на стадії переробки та експлуатації деревинних матеріалів на їх основі таких полімерів.[17]

1.3.2 Аналіз основних властивостей модифікованих карбамідних смол

Карбамідні смоли, що застосовуються в деревооброблювальній промисловості, плитній, меблевій та інших галузях виробництва, повинні задовольняти цілий ряд запропонованих до них вимог. Вони повинні бути стабільними при зберіганні, мати велику життєздатність при малому часі отвердіння, володіти розчинністю у воді, причому мати невисоку вязкість розчину при великій концентрації, гарно проникати в наповнювач або навпаки, мати малу проникну здатність, змішуватись з розчинниками, не володіти токсичністю, в затверділому стані мати високі фізико-механічні властивості.

Такі смоли частіше усього отримують у вигляді розчинів та рідше - тверді порошки. Розчинність смолам придають функціональні групи - метинольні і алкоксильні. Від кількості цих груп залежить ступінь розчинності смоли, а природа функціональних груп впливає на обєкт розчинності. Розчини смол мають велику вязкість, що обумовлено сольватацією молекул смоли молекулами розчинника та асоціацією молекул олігомера між собою за рахунок водневих звязків. Молекулярна маса карбамідних смол не перевищує 650-700, а у бутилерованих вона досягає 1400-1500. В затверділому стані вони мало еластичні, крихкі, та з часом розтріскуються. Це пояснюється невеликою гнучкістю макромолекул, наявністю значної кількості водневих звязків, малим ступенем структурованості, гігроскопічністю метилольних та амідних груп, які є в затверділому полімері. Виникнення внутрішніх напруг, і як результат, розтріскування таких полімерів викликано десорбцією вологи з них, а також подальшою конденсацією метилольних груп в твердій фазі. Тенденція полімеру до розчинності зменшується із збільшенням ступеня поліконденсації (молекулярної маси).[18]

Основними технологічними параметрами, які характеризують карбамідні смоли, являється: вязкість, стабільність, життєздатність розчинів, час отвердіння та вміст вільного формальдегіду. Стабільність розчину смоли залежить в першу чергу від рН середовища, яке встановлює умови синтезу. Зазвичай різні марки карбамідних смол має неоднакову стабільність.

Найбільшу стабільність за одними даними мають з рН 7-7,5, а по іншим з рН 7,5-9 і отримані при надлишку взятого в реакцію формальдегіду. Стабільність розчину смоли збільшується із зростанням вмісту формальдегіду як вільного , так і звязаного. Життєздатність та стабільність розчину смоли, з введеним в нього отверджувача, залежить від ряду факторів, від рН середовища, а також ступеня поліконденсації та концентрації розчину. Зниження концентрації мають смоли, які зменшують реакційну здатність груп, це означає сповільнення поліконденсації.[19]

Основним фактором, який визначає швидкість поліконденсації карбамідних смол, являється рН середовища, причому життєздатність розчину менша, коли менше РН середовище. Життєздатність смол в залежить також і від температури: чим нижча температура, тим повільніше протікає процес і тим вища ступінь поліконденсації. Швидкість процесів отвердіння можна регулювати за допомого рН середовища смоли, а також концентрацією водневих іонів. Значення рН, при якому швидкість отвердіння максимальна, була названа барєрним значенням рН або межею рН, яка становить 2,8-3,2. Крім кислотності середовища на швидкість процесу отвердіння великий вплив має температура, природа отверджувача, концентрація розчину та інші фактори. В працях Забродкина, Ельберта, Отливанчика приводяться дані щодо впливу цих факторів на швидкість отвердіння різних марок карбамідних смол. Вони частково, встановили, що час затвердіння різко знижується з підвищенням температури від 170 до 1800С, і складає 10-45 с.[20]

1.3.3 Сучасні способи затвердіння карбамідних смол

При підвищеній температурі, видалення розчинника або зниження pH середовища було показано, що навіть в жорстких режимах отвердіння (підвищена температура, низьке значення рН) в затвердженому полімері, який має невелику кількість вільних метилольних груп, що супроводжує зниження фізико-механічних властивостей полімеру та матеріалів на їх основі.

Відомо, що мольна частка формальдегіда до карбаміду при отриманні смол менше одиниці, показує, що затвердіння утвореної при цьому смоли не проходить. Процес затвердіння Н3О+ або ОН-. Однак на практиці зазвичай застосовують кислі каталізаторі, при чому швидкість затвердіння збільшується завдяки зниженню рН середовища. Кислотність середовища, являється вирішальним фактором, визначення швидкості затвердіння карбамідної смоли.

Коварская та Каргин встановили, що в процесі затвердіння карбамідних смол, подібно фенольним, які проходять через три стадії А, В та С. В стадії (А) полімер розчинений у воді, в твердому стані плавиться. В подальшому полімер переходить в стадію (В) де, він являє собою гель, набрякаючий, але не розчинний. При переході в стадію (С) із полімеру виділяється на 15-20% води і він не розчиняється, але набрякає у воді, спирту, гліцерині та інших розчинниках такого затверджуючого полімеру та має малу молекулярну масу.

В якості каталізатора отвердіння карбамідних смол на практиці використовують кислоти , які в основному часто використовують при затвердінні. Часто замість вільних кислот використовують звязки, котрі розщеплюються при невідомих температурах або в присутності сокаталізатора, це так звані, латентні каталізатори. До таких каталізаторів відносяться солі амонію, солі амінів, аміноспиртів та в..., або солі кислот, наприклад, формат уротропіну, фосфат триєтаноламіака, котрі активізуються лише при підвищених температурах. До латентних каталізаторів відносяться також нейтральні зєднання, які розкладаються під дією вільної кислоти, наприклад складні ефіри сульфонових кислот, органічні та неорганічні сульфіди, аміди фосфорної кислоти, хлоргідрини та в... Застосування таких каталізаторів ефективне тим, чим більше швидкість їх розкладу при підвищених температурах і тим вона менше при температурах зберігання смоли з введеним каталізатором. Із латентних каталізаторів найбільше розповсюдження отримав хлористий амоній заснований на реакції з формальдегідом і виділенням при цьому вільної кислоти, виконуючий роль каталізатора за формулою

CH2=NH|HCL| CH2O; H2O

NH4CL+CH2O CH3.NH2.HCL+HCOOH

HOCH2 - NH2 . HCL CH2O Водний розчин

Відомо, що найбільш чуттєвим до гідролізу являються речовини, вмістом амідних, ацетиленових звязків. Але амідний звязок являється основною структурною одиницею таких полімерів, в яких низька гідролітична стійкість, що закладена в самій природі цих речовин, взятих із синтезу. Карбамідні полімери після затвердіння навіть при підвищених температурах утримують достатньо велику кількість вільних метилольних груп, які як відомо, являються гідрофільними і здатні утворювати гідрати в структурі макромолекул. Вони утримують в своєму складі до 8-12% вологи, яка поступово виділяється в процесі експлуатації матеріалів, відіграючи важливу роль доструктурового агента полімеру, що призводить до великої усадки та розтріскуванню виробів.

Другим найбільш суттєвим недоліком карбамідних полімерів на їх основі являється висока токсичність, обумовлена виділенням вільного формальдегіду. Після синтезу в них міститься певна кількість вільного формальдегіду, яка залежить від мольного відношення вихідних компонентів, отриманих в реакцію, та окремих умов рівності, що визначається за формулою:

+CH2O(K1)

H2N-CO-NH2 H2N-CONH-CH2OH

- CH2O(K2)

Частка формальдегіду в системі крім цього залежить і від мольного відношення вихідних компонентів. Зазвичай кількість вільного формальдегіду в розчинах олігомера в полімер формальдегіду виділяється в 2-4 рази більше, ніж було у вихідному олігомері.

Крім того, формальдегід виділяється в процесі експлуатації виробів, особливо в умовах підвищених температур та високої вологості. Основними джерелами виділення формальдегіду являються метинольні групи, метилен ефірні та метиленамідні групи, котрі при переробці смоли і експлуатації матеріалів та виробів при підвищених температурах, під дією опромінення, вологи та інших факторів схильні гемолітичному та гідролітичному розпаду. Сам формальдегід виділяється у великій кількості при затвердінні, в результаті розпаду метилольних груп і протікання хімічної реакції. Під час отримання матеріалів на основі карбамідних смол в умовах високих температур (160-1800С) можливе гідролітичне розчеплення метиленамідних звязків з виділенням вільного формальдегіду за формулою:

+H2O, t

~ NH-CH2-NH-CH2~ ~NH2+NH2-CH2

- CH2O

В процесі експлуатації деревинних матеріалів, отриманих з використанням карбамідних полімерів, джерелом виділення формальдегіду являються метинольні групи, метиленамідні звязки та адсорбований матеріалом формальдегід, який не вступає в реакцію. Збільшити гідролітичну стійкість карбамідних полімерів і знизити виділення вільного формальдегіду можливо за рахунок направленої модифікації, що призводить до підвищення метилольних груп та метиленамідних звязків більшу реакційну здатність групами та стабільними звязками. Це є доречним, адже ряд авторів , полімери мають невисоку молекулярну масу та ступінь обєднання. Так, як зменшення вмісту метилольних груп в олігомері призводить до зниження структурної та адгезійної властивості полімеру, що в результаті звязків метилольних груп повинно компенсуватися іншими знову введеними. [21]

1.4 Мета та задачі дослідження

Метою дослідження було вивчення споживчих властивостей деревинно- стружчатих плит та аналіз шкідливого впливу складових, які використовують для їх виготовлення. Для досягнення поставленної мети необхідно було вирішити ряд наступних завдань:

- проаналізувати споживчі властивості деревинних плит;

- вивчити вплив шкідливих речовин у складі деревинних плит;

- вивчити види клеїв, застосовуваних для виготовлення деревинних плит;

- проаналізувати методи поліпшення виготовлння клейових компонентів деревинних плит;

- дослідити гидротермічну стійкість покриття;

- дослідити стійкість покриття до підвищеної температури повітря;

- дослідити термічна стійкість покриття;

- стійкість покриття до впливу змінних температур;

- зробити висновки та пропозиції.

Використання при виробництві не тільки стовбура дерева, а й гілок сприятиме зменшенню втрат деревини. Один з найефективніших шляхів використання низькосортної деревини - виготовлення з неї наповнювача у виробництві композиційних матеріалів. До таких матеріалів відносять плити деревинностружкові (ДСП).

Вивчено, що основним фактором виділення шкідливих та токсичних речовин при експлуатації ДСП є вид клею, що застосовується для їх виготовлення.

Розглянуто види клеїв, що застосовуються при виготовленні ДСП, а саме кістковий, міздровий, казеїновий і синтетичний.

Розвиток виробництва деревинно-стружкових плит ставить багато задач, які вимагають наукового вирішення, проведення теоретичних та експериментальних досліджень. Галузеві лабораторії науково-дослідних установ, вищих лісотехнічних навчальних закладів і деревообробних підприємств з випуску ДСП в Україні та багатьох інших держав світу провели великий обсяг досліджень в області виробництва плит. За останні декілька років було розроблено багато нових технологій виробництва ( нові суміші клейових матеріалів , без вмісту отруйних речовин, таких як формальдегіди ті феноломісткі сполуки; ретельніше оброблюється стружку перед використанням її для виготовлення деревинних плит).

Для забезпечення безпеки науковці втілюють ряд нових впроваджень: для зниження вільного формальдегіду розроблені двох - та тристадійні методи конденсації смол; блокування кінцевих метилольних груп, макромолекул спиртами з утворенням низькомолекулярних ефірів; з метою запобігання деструкції карбамідоформальдегідних полімерів, що супроводжують виділення формальдегіду, стабілізуючи їх шляхом введення в розчин олігомерних речовин, здатних утворювати водневі звязки з рухомим атомом молекул водню розчинника або утворювати просторові полімери з високою густиною міжмолекулярних зв'язків.

За умов забезпечення безпечності використаних матеріалів отримують деревинно - стружкові плити високої якості за високими споживчими властивостями.

За умов забезпечення безпеки деревинностужкові плити є найпоширенішим матеріалом для виробництва корпусних меблів, оформлення інтер'єрів. Широко застосовуються ДСП і в будівництві. Виготовляють ДСП пресуванням деревинно-клейової композиції, де деревинний компонент - стружка виготовлена з різних видів деревини: неділової, відходів лісопиляння, деревообробки, фанерного виробництва, технологічної тріски з відходів лісозаготівлі.



РОЗДІЛ 2. ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Предмети та об`єкти дослідження

Предметом дослідження були фізичні, хімічні та механічні властивості деревинних плит.

Об`єктом дослідження були наступні зразки деревинних плит:

-зразок 1. ДСП фірми «KronoUkraine» колір «Бук» товщиною 16 мм;

-зразок 2. ДСП фірми «KronoUkraine» колір «Кальвадос» товщиною 16 мм;

-зразок 3. ДСП фірми «KronoUkraine» колір «Дуб ясний» товщиною 16 мм;

-зразок 4. ДСП фірми «KronoUkraine» колір «Ольха» товщиною 16 мм;

-зразок 5. ДСП фірми «KronoUkraine» колір «Песочний» товщиною 16 мм;

- зразок 6. ДСП фірми «Egger» колір «Акація» товщиною 16 мм;

- зразок 7. ДСП фірми «Egger» колір «Кокос» товщиною 16 мм;

- зразок 8. ДСП фірми «Egger» колір «Зебрано темний» товщиною 16 мм;

- зразок 9. ДСП фірми «Egger» колір «Вудлайн білий» товщиною 16 мм;

- зразок 10. ДСП фірми «Egger» колір «Зебрано світлий» товщиною 16 мм;

2.2 Методи дослідження та порядок проведення експерименту

Для визначення показників гідротермічної стійкості покриття, стійкості покриття до підвищеної температури використовували ГОСТ 10634 «Плиты древесно-стружечные. Методы определения физических свойств», для визначення дефектів покриття використовували ГОСТ 52078-2003 «Плиті древесно-стружечные, облецованые пленками на основе термореактивных полимеров»

Для інших випробувань, кількість зразків визначали стандартами на конкретні методи випробувань.

Зразки для випробувань відібрали з плити наступним чином:

а) на відстані 250 мм від поперечної кромки вирізали смуги шириною в залежності від розмірів зразків;

б) зі смуг вирізали зразки. При розкрої смуг на зразки враховували наступне: повинні використовуватися як центральні, так і периферійні частини плит; зразки, призначені для визначення одного і того ж показника, вирізають рівномірно по всій довжині смуги (на відстані не менше 50 мм один від одного);

в) маркування наносили на поверхні кожного зразка так, щоб вона була видна при всіх подальших операціях у процесі випробування.

Зразки повинні мати паралельні кромки і прямі кути.[22]

Відхилення від номінальних розмірів зразка по довжині і ширині повинні бути не більше ± 0,5 мм, а по товщині зразка - рівними відхилень по товщині плит. При довжині зразка більше 100 мм відхилення по довжині повинні бути не більше ± 1 мм.

Зразки повинні мати гладкі кромки без сколів і пошкоджених кутів.

Всі зразки, за винятком зразків для визначення вологості, перед випробуваннями необхідно кондиціювати при температурі (20 ± 2) ° С і відносній вологості повітря (65 ± 5)% до моменту досягнення постійної маси (рівноважної вологості).

Маса зразка вважається постійною, якщо при двох чергових зважуваннях, проведених з 24-годинним проміжком, відхилення маси не перевищує 0,1%.

При приймально-здавальних випробуваннях, якщо вологість плит знаходиться у встановлених стандартом на продукцію межах, допускається заміняти кондиціонування зразків витримкою протягом не менше 24 год.

Визначення стійкості до стирання покриття проводили на зразках, вирізаних з деталей (виробів) або виготовлених з тих же матеріалів і за тією ж технологією, що і деталі (вироби).

Для проведення випробування брали не менше чотирьох зразків (один з яких контрольний) розміром 100х100 мм і товщиною (18 ± 2) мм для кожного виду покриття; в центрі кожного зразка має бути отвір діаметром 7,0 мм.

Зразки, призначені для випробування, попередньо витримували не менше 72 год в приміщенні при температурі повітря (23 ± 2) ° С і відносній вологості 55-70%.[23]

Дослідження властивостей ДСП проводили згідно з ГОСТ Р 52078-2003 , ГОСТ 27820-88, ГОСТ 10634-88 де порядок проведення досліджень є наступним:

Зовнішній вигляд плит контролювали візуально без застосування збільшувальних приладів при освітленості не нижче 1000 до 5000 люкс на відстані приблизно (300-500) мм від поверхні під кутом від 30 ° до 60 °. Джерелом світла може бути або розсіяне денне, або розсіяний штучне світло.

Матовість і блиск покриттів визначали візуально шляхом співставлення з затвердженим зразком-еталоном.

Розміри плит перевіряли граничними калібрами і універсальними вимірювальними інструментами, які забезпечують необхідну точність.

Товщину плит перевіряли товщиноміром або іншим вимірювальним інструментом, що забезпечує похибку вимірювань не більше ± 0,1 мм.

Вимірювання проводили на відстані не менше 25 мм від крайки плити в шести точках: у двох точках від кожної довгої сторони плити з відстанню між точками вимірювання близько 1/3 довжини плити і по одній точці в середині коротких сторін плити.

Відхилення від прямолінійності кромок визначали за допомогою повірочної лінійки довжиною 1000 мм не нижче другого класу точності і набору щупів.

Відхилення перпендикулярності суміжних крайок визначали за допомогою кутника і набору щупів або по різниці довжини діагоналей по пласті, вимірюваних металевою рулеткою з ціною поділки 1 мм.

Визначення вологості. Зразки зважують безпосередньо після відбору.Зважені зразки висушують в сушильній шафі при температурі (103 ± 2) ° С до постійної маси.

Масу зразка вважають постійною, якщо різниця між двома послідовними зважуваннями, проведеними через 6 ч висушування, не перевищує 0,1% маси випробуваного зразка.

Допускається подрібнювати зразок. Подрібнений зразок зважують і висушують в бюксе. При цьому масу зразка вважають постійною, якщо різниця між двома послідовними зважуваннями, проведеними через 0,5 год висушування, не перевищує 0,1% маси випробуваного зразка.

Перед кожним наступним зважуванням зразки охолоджують в ексикаторі до температури, що дорівнює температурі повітря в приміщенні.

Визначення щільності. Проводять вимірювання розмірів зразка. Довжину (ширину) зразка вимірюють відповідно до ГОСТ 10633-78 в двох місцях паралельно крайках між двома точками .

За довжину (ширину) зразка приймають середнє арифметичне значення результатів двох паралельних вимірювань.

Товщину кожного зразка вимірюють з точністю 0,01 мм в точці перетину його діагоналей на пласті зразка.Зразок зважують з похибкою не більше 0,1%.

Визначення водопоглинання і розбухання у воді по товщині. Зразки зважують не пізніше, ніж через 0,5 години після кондиціонування.

Товщину кожного зразка вимірюють з точністю 0,01 мм в точці перетину його діагоналей на пласті зразка.

Зразки занурюють у посудину з дистильованою водою з рН 7 ± 1 при температурі (20 ± 1) ° С, при цьому вони повинні розташовуватися у вертикальному положенні, не повинні стикатися один з одним, а також з дном і бічними стінками посудини.

Зразки повинні утримуватися на (25 ± 5) мм нижче рівня поверхні води.

Час витримки зразків у воді встановлюють у стандартах на конкретні види продукції.

Після витримки зразки виймають з води.

При визначенні розбухання по товщині осушують поверхню зразків від крапель води фільтрувальної папером.

При визначенні водопоглинання зразки розміром (100х100) мм поміщають кожен окремо в горизонтальному положенні між листами фільтрувального паперу і складають у стопи.

Зразки розміром (25х25) мм укладають між листами фільтрувального паперу рядами в межах площі плити (вантажу).

На укладені зразки кладуть вантаж, витримують в такому положенні 30 с, потім вантаж знімають і видаляють фільтрувальний папір.

Зразки повторно зважують і вимірюють товщину не пізніше ніж через 10 хв після вилучення їх з води.[24]

Визначення гидротермической стійкості поверхні

Зразок завадили на колбу з киплячою водою і піддають протягом 1 год впливу парів киплячої води, після чого зразок осушували фільтрувальним папером.

Зразки оглядали при кімнатній температурі відразу після випробування, відзначають наступні зміни на поверхні: наявність тріщин (за допомогою лупи), здуття, розшарування, втрати блиску, кольору (неозброєним оком).

Визначення стійкості поверхонь до підвищеної температури повітря

Гострі кромки зразків зачищали абразивною шкуркою так, щоб були відсутні відколи покриття.

Зразки поміщали в термошкаф при температурі (70 ± 5) ° С на 2 год.

Після випробування зразки витримували 2 год при (20 ± 5) ° С і оглядали декоративну поверхню неозброєним оком з метою виявлення тріщин на поверхні.

Огляд зразків проводили під кутом 20 ° - 30 ° до площини поверхні з відстані 250 мм.[23]

2.3 Дослідження споживних характеристик деревинних плит

До споживних властивостей відносять ряд характеристик, що забезпечують тривалість та зручність використання ДСП, а саме: щільність, вологість, водопоглинання, розбухання, усадка, лінійне подовження, теплопровідність, звукопоглинання, гідротермічна стійкість покриття, стійкість до підвищеної температури повітря, термічна стійкість покриття, стійкість поверхні до плямо утворення, стійкість поверхні до впливу змінних температур.

Нами було проведено дослідження зразків ДСП по гідротермічній стійкості покриття, стійкості до підвищених температур повітря, дослідження типових дефектів поверхонь плит. На всіх зразках після витримування над паром з`явилась легка широховатість, але розслоювання та розтріскування не відбулося, що свідчить про відповідність показника вимогам ГОСТ 10634-88 Плиты древесностружечные. Методы определения физических свойств.

Після візуального огляду усіх зразків на їх поверні відсутні вм`ятини, плями, подряпини, перекіс малюнка, непропечатка малюнка, прояв структури деревино - стружкової плити та хвилястість поверхні, що свідчить про відповідну якість зразків згідно ГОСТ 52078-2003 Плиті древесно-стружечные, облецованые пленками на основе термореактивных полимеров.

1. Обрано предмет дослідження і об`єкти дослідження ДСП фірми «KronoUkraine» , ДСП фірми «EGGER» різних фактур та кольору.

2. Визначено методи дослідження споживчих властивостей зразків ДСП - гідротермічної стійкості поверхні, стійкості до підвищеної температури та дослідженні типові дефекти ДСП.

3. Проведено дослідження зразків ДСП.

Дослідження покриття дослідних зразків на гідротермічну стійкість виявили широховатість поверхні, проте не було виявлено розслоювання та тріщин покриття, що свідчить про високу якість ДСП та відповідність ГОСТ.

За результатами дослідження стійкості до підвищення температури повітря на досліджуваних зразках не було виявлено тріщин чи інших пошкоджень поверхні, що відповідає нормам, зазначеним у нормативних документах.

Досліджуваннями на наявність дефектів встановлено, що на всіх досліджуваних зразках ДСП не виявлено вм`ятин, плям, подряпин, перекісу малюнка, непропечатки малюнка, прояву структури деревино - стружкової плити та хвилястісті поверхні, що відповідає нормам, заначеним у ГОСТ та свідчить про високу якість плит та дотримання норм виробничого процесу даних зразків.



ВИСНОВКИ ТА ПРОПОЗИЦІЇ

Встановлено, що деревинностружчаті плити є одними з найбільш популярних композиційних матеріалів, що виробляється на основі деревини. Такий матеріал широко використовується в меблевій та будівельній промисловості .

Для виробництва ДСП використовується малоцінна і низькосортна деревини, відходи лісопильних і деревообробних виробництв, раніше вживана деревина, недеревна сировина (солома, очерет). Особливо важливим аспектом виробництва ДСП є можливість отримувати матеріал з наперед заданими властивостями.

До основних споживчих переваг ДСП відносять високу міцність, тривалий експлуатаційний термін і повну екологічність. Проте для одержання всіх цих переваг необхідно дотримуватись технологій виготовлення деревинних плит на усіх етапах виробництва, дотримуватися всіх встановлені норм при виготовленні, зберіганні та експлотації деревинних плит.

Виробництво деревинно-стружкових плит - найбільш прогресивна галузь деревообробки, яка дозволяє отримати майже універсальний матеріал з широким спектром ужиткових властивостей. Наприклад, деревинно-стружкові плити (ДСП), на відміну від інших плоских матеріалів (пилопродукція, столярні плити), мають в площині однакові фізико-механічні властивості, вони мало змінюють свої лінійні розміри при зміні вологості, їх виробництво має високу ступінь механізації і автоматизації.

Розвиток виробництва деревинно-стружкових плит ставить багато задач, які вимагають наукового вирішення, проведення теоретичних та експериментальних досліджень. Галузеві лабораторії науково-дослідних установ, вищих лісотехнічних навчальних закладів і деревообробних підприємств з випуску ДСП в Україні та багатьох інших держав світу провели великий обсяг досліджень в області виробництва плит. За останні декілька років було розроблено багато нових технологій виробництва ( нові суміші клейових матеріалів , без вмісту отруйних речовин, таких як формальдегіди ті феноломісткі сполуки; ретельніше оброблюється стружку перед використанням її для виготовлення деревинних плит).

Вивчено, що завдяки удосконаленню процесів виробництва вдалося покращити фізико - механічні властивості деревинних плит, а самє : завдяки новим сумішам клейових матеріалів зменшено розбухання деревинних плит, що також підвищує міцність плит та срок експлотації данних виробів; розроблено нові клейові суміші, завдяки чому зменшен шкідливий вплив на організм людини та навколишнє середовище під час експлотації деревинно - стружчатих плит.

За результатами проведених досліджень зразків ДСП торгових марок KronoUkraine та EGGER встановлено, що вони відповідають вимогам ГОСТ 52078-2003 «Плиты древесностружчатые, облицованые пленками на основе термореактивных полимеров», за показниками гідротермічної стійкості покриття та стійкості до підвищеної температури повітря.

При проведенні досліджень на наявність дефектів встановлено, що на не одному з досліджуваних зразків не наявні дефекти, що не дозволені за нормативними документами.



СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Волинський В. Деревина,властивості деревини/ В.Волинський - Леспром, 2003 р. - С.35-51

2. Лакіда Ю.П. Аналіз характеристики деревинного матеріалу композиційних компонентів / Лакида Ю.П. - 2010 р. - С.156

3. Цвіткова Г.А. Класифікація деревинних композиційних матеріалів / Г.А.Цвіткова. - 2007 р. - С.54-55

4. Бехта П.А. Технологія деревинних плит і пластиків / П.А.Бехта.- 2005 р. - С.87-88

5. Тривко М.А. Конструкційні матеріали / Тривко М.А., Шейко Р.В.,

т.1-3,М. - 2003 - С. 34-42.

6. Хухрянський П.Н. Пресування деревини / Хухрянський П.Н. - 1997р. - С.98-100

7. Сухая Т.В. Состав для пропитки твердых древесноволокнистых плит / Т.В.Сухая, В.Б. Снопков, Т.А. Снопкова, Л.С. Кравцов, Л.П. Саутина, З.К. Кулицкая. - 1997 р.

8. Глумова А. М. Реферат/ Маркетингове вивчення ДСП та ДВП. - 2012р. - С.12-13

9. Деревинні плити у нас час // Будівельні матеріали. - травень.- 2014. - С. 5-7.

...