Технологічні процеси в будівництві

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологічні процеси в будівництві

1. Захист котловану

Рис. 1. Варіант захисту котловану від грунтових вод: 1 - фундамент; 2 - піщана подушка; 3 - канава для збору води; 4 - гравійна пригрузка; 5 - шпунтова стінка; 6 - верхній шар водоупора; 7 - рівень землі.

Для захисту котлованів від підтоплення використовують наступні групи методів:

- водопониження;

- протифільтраційні завіси;

- комбінація перших двох методів.

Вибір тієї або іншої групи методів залежить від:

- виду підземних вод;

- рівня ґрунтових вод;

- властивостей ґрунтів;

- особливостей їх нашарування;

- глибини, розмірів і форми котловану в плані;

- інших чинників.

У всіх випадках, який би спосіб ми не вибрали, необхідно виключити порушення природної структури ґрунту в основі, забезпечити стійкість відкосів котловану і збереження близько розташованих будівель.

Водопониження здійснюється з допомогою:

- глибинного водопониження;

- відкритого водовідливу.

Відкритий водовідлив - найбільш простий спосіб. Воду відкачують насосами безпосередньо з котловану. А точніше з влаштованої на дні котловану мережі канавок завглибшки 0,3-0,6 м, по яких вода відводиться в приямок (зумпф), звідки вона і відкачується систематично насосами.

Відкритий водовідлив застосовують тільки в ґрунтах, що мало розмиваються, і породах (тріщинуваті скельні породи, галька, гравій, крупні піски), а також там, де мале пряме надходження води. Глибинне водопониження виключає просочування підземних вод через відкоси і дно котловану. Воно полягає в штучному пониженні рівня ґрунтових вод в районі котловану. Здійснюється з допомогою голкофільтрів або відкаченої води з глибинних трубчастих колодязів (у разі великої притоки води). Голкофільтр складається із сталевої труби d=38...50 мм, в нижньому кінці є фільтруючий пристрій, через який проводиться всмоктування і відкачування води. Фільтр сконструйований так, що забезпечується неможливістю винесення частинок ґрунту. Гідродинамічний тиск, що виникає під час руху води, сприяє ущільненню ґрунтів та покращенню їх структурних властивостей.

Створення протифільтраційних завіс.

Використовують:

- заморожування (природне штучне);

- бітумування;

- шпунтові огорожі.

Заморожування - використовується властивість вологих грунтів переходити в твердий стан при замерзанні. Природне заморожування. Котлован розкривають до рівня ґрунтових вод, дають ґрунту промерзнути на глибину 20-30 см. Потім зрізають верхній шар, залишаючи 10-15 см. Не тронутого мерзлого ґрунту.

У міру промерзання ґрунту цю операцію повторюють до тих пір, поки не буде досягнута проектна відмітка дна котловану. За рахунок великої тривалості метод ефективний в географічних зонах з відповідним кліматом. Штучне заморожування. Застосовують під час розробки значних за об'ємом котлованів у водонасиченому ґрунті. Спосіб полягає в створенні по периметру котловану льодоґрунтової стінки (до водоупору) t=-15…-20??С. За рахунок циркуляції розчину аміаку по навантажених з кроком 0,9-1,5 м в ґрунт трубам, утворюється циліндри мерзлого ґрунту, які замикаються між собою, утворюючи суцільну захисну стінку.

Товщина стінки замороженого ґрунту залежить від її призначення:

- від притоки підземних вод досить мати товщину 10-15 см;

- як огорожа котловану - за розрахунком.

Роботи із заморожування проводяться в 2 етапи:

1 етап - активне заморожування (40-70 діб) - ґрунт заморожують;

2 етап - пасивне заморожування - підтримка ґрунту в замороженому стані протягом всього виконання робіт в котловані.

Рис. 2. Захист котловини 1 - шпунтова стінка

Недолік методу. В пилувато-глинистих ґрунтах відбувається морозне здимання - підняття поверхні ґрунту із спорудами, що знаходяться в зоні впливу. Ще гірше в процесі відтаювання, оскільки стисливість такого ґрунту збільшується, а міцність зменшується. Бітумування полягає в подачі (нагнітанні) в ґрунт, що володіє тріщинуватістю (скельні тріщинуваті породи), з великою притокою води розігрітого до рідкого стану бітуму. За рахунок чого утворюється суцільна водонепроникна стінка.

Поряд з нагнітанням бітуму використовують цементний розчин, або синтетичні смоли.

2. Забивання палі

Занурення опор в грунт методом забивання підходить далеко не кожному типу паль. Як правило, ця методика практикується в процесі заглиблення монолітних стрижнів із залізобетону, сталі або деревини, діаметром до 60-80 сантиметрів та довжиною до 25 метрів. Втім, такі габарити характерні далеко не для всіх забивних опор. Наприклад, типові залізобетонні палі мають не круглий, а квадратний профіль з розмірами перетину від 35х35 сантиметрів (для паль довжиною до 7 метрів) або 40х40 сантиметрів. А згідно ГОСТ 19804.2-79 довжина таких опор коливається в межах від 3 до 20 метрів. Дерев'яні палі не мають чітких, стандартизованих габаритів, оскільки виготовляються з цілісного колоди діаметром від 240 до 350 міліметрів і довжиною до 16-18 метрів. Металеві забивні палі - це звичайні обсадні труби з навареним оголовком і конічної п'ятою. Діаметр таких опор коливається між 25 і 60 сантиметрами, а довжина-між 3 і 12 метрами.

І в більшості випадків роботи з забиванні паль засновані на наступних технологічних прийомах:

· Занурення під дією динамічного навантаження (удару). У даному випадку занурює опор в грунт зусилля передає на оголовок палі особливий інструмент - копр або молот.

· Занурення в грунт під дією статичного навантаження (вдавлення). У цьому випадку занурює зусилля генерується пресом вдавлюють опору в грунт.

· Занурення в грунт під дією статичного навантаження, розхитують і продавлюється опору (вібровдавліваніе). У цьому випадку опора рухається і в поздовжньому і в поперечному напрямку під дією зусилля, що генерується особливим інструментом - вібровдавлівателем. Причому використання вібровдавлівателя дозволяє зменшити зусилля, яке занурює опору

· Занурення опори методом забивання або вдавлення в попередньо висвердленого (лідерних) свердловину. У цьому випадку можна використовувати і копр і прес.

Словом, прийомів занурення, що згадуються в СНИП на забивання паль, досить багато і кожна технологія має свої достоїнства і недоліками. І оскільки нас цікавить саме забивання опор, то далі по тексту ми розглянемо лише технологію занурення ударом.

Занурення ударом:огляд процесу.

Заглиблення опори в грунт під дією ударного навантаження практикується на будівельних майданчиках, віддалених від житлових кварталів. Адже цю "навантаження" генерує багатотонний (маса від 2 000 до 12 000 кілограм) молот для забивання паль, падаючий на оголовок палі із значної висоти.

Причому сам молот, а точніше його бойок, монтується (на правах насадки) на гусеничний кран або екскаватор тросового або гідравлічного типу.

Енергія (навантаження) транслюється молотом на оголовок палі вираховується за формулою:

Е = 0,4 Qh.

котлован паля монолітний бетонування

Під Q в цьому випадку розуміють масу "бойка" молота, а під h - висоту підйому бойка перед падінням на оголовок. Таким чином, чим масивніше молот і вище висота його підйому, тим більше енергія, яку генерує машина для забивання паль.

Трудомісткість і тривалість переміщення, установки та вивірення сваебойной установки залежать від її конструкції. Універсальні металеві копри баштового типу, встановлені на платформах-візках, пересуваються на колесах по рейках, мають більшу вантажопідйомність (враховуються маса палі і молота) і значну власну масу (разом з лебідкою - до 20 т). Монтаж і демонтаж цих копрів і пристрій для них рейкових шляхів - вельми трудомісткі процеси. Тому їх застосовують для забивання паль довжиною понад 12 м при великому обсязі пальових робіт на об'єкті.

Найбільш поширені в промисловому і цивільному будівництві палі довжиною 6-10 м, забивають їх за допомогою самохідних сваебойних установок, виготовлених на базі кранів, тракторів, автомобілів і екскаваторів. Ці палебійні установки маневрені і мають механізми для вирівнювання стріли, що спрощує їх установку і вивірку.

Так, копрова установка, показана на VIII.2, має викидних стрілу, виліт якої змінюється з допомогою гідравлічного пристрою. Палі невеликої довжини (6-8 м) можна підтягати таким чином, щоб їх вістря ковзало по ґрунту.

Ефективність операції забивання паль і основному залежить від типу пальового молота і насамперед від правильного визначення співвідношення між його масою і масою палі, а також від відповідності системи молота увазі ґрунту та впливу його на голову палі.

Механічні (підвісні) молоти з-за низької продуктивності (10...15 ударів в 1 хв.) застосовують лише при невеликих обсяги пальових робіт.

Маса ударної частини вільно падаючого молота при забиванні палі довжиною 12 м в щільні ґрунти повинна дорівнювати 1,5 маси палі з наголовником, а при забиванні в ґрунти середньої щільності - 1,25 цієї маси. Молоти одиночної дії мають масу ударної частини 1,25... т, число ударів в 1 хв. у більшості моделей цих молотів е перевищує 30. Пароповітряні молоти подвійної дії випускають різних марок, що відрізняються між собою по конструкції. У більшості пароповітряних молотів подвійної дії ударної частиною є поршень. Молот подвійного дії може робити більше 200 ударів в 1 хв. Число ударів можна регулювати автоматично. З допомогою молотів подвійної дії палі забивають у вертикальному і похилому положенні в ґрунти різної щільності.

Маса ударної частини пароповітряних молотів подвійної дії становить 15-25% загальної маси молота, а маса ударної частини молотів одиночної дії - 65-76%;

Широко застосовуються дизель-молоти порівняно з пароповітряними молотами відрізняються більш високою продуктивністю, простотою в експлуатації, автономністю дії і більш низькою вартістю. Автономність дизель-молотів забезпечується шляхом підйому ударної частини за рахунок робочого ходу двотактного двигуна, що становить основу дизель-молота.

На будівництвах застосовують штангові і трубчасті дизель-молоти. Ударна частина штангових дизель-молотів-рухомий циліндр, відкритий знизу і переміщається в напрямних штангах. При падінні циліндра на нерухомий поршень в камері згоряння запалюється суміш повітря і палива. Утворюється в результаті згоряння суміші енергія підкидає циліндр вгору, після чого відбувається новий удар і цикл повторюється. Паливо надходить у форсунку камери згоряння по трубці, що проходить в блоці поршня, з допомогою насоса високого тиску, який приводиться в дію рухомим циліндром.

В трубчастих дизель-молота () нерухомий циліндр, що має шабот (п'яту), є направляючою конструкцією. Ударна частина молота - рухомий поршень з головкою. Розпилення палива і займання суміші відбуваються при ударі головки поршня по поверхні сферичної западини циліндра, куди паливо подає насос низького тиску, який по суті лише дозує надходження суміші.

Число ударів в 1 хв. у штангових дизель- молотів 50-60, у трубчастих - 47-55.

Головна перевага дизель-молота трубчастого типу з порівняно зі штанговими дизель-молотами полягає в тому, що при однаковій масою ударної частини вони володіють значно більшою (в 2-3 рази) енергією удару. Так, для забивання паль довжиною 8-10 м рекомендується приймати таке відношення маси ударної частини молота до маси палі: 1,25 при штангових та 0,7-0,5 при трубчастих дизель-молота. Взимку штангові дизель-молоти працюють більш ефективно, чим трубчасті молоти. Їх можна запустити при температурі -30°С, а для надійного запуску трубчастого дизель-молота вже при температурі до -20°С потрібно застосовувати спеціальні присадки до палива і попередньо підігрівати молот в протягом 20-30 хв. В процесі забивання паль в цих умовах штангові дизель-молоти працюють також більш стійко. Незважаючи на ряд переваг, застосовувати дизель-молоти в ряді випадків недоцільно, наприклад при забиванні паль в м'які податливі ґрунти і ґрунти з сильнопонижаючими прошарками, коли з-за недостатньої жорсткості підстави важко привести в дію дизель-молот, оскільки ударна частина піднімається на недостатню висоту і необхідного стиснення в камері згоряння не відбувається. Наголовники необхідні для закріплення палі в направляючих сваебойний установки, оберігання голови палі від руйнування ударами молота і рівномірного розподілу удару по площі палі. При забиванні паль підвісними і пароповітряними молотами застосовують металеві зварні і литі наголовники у вигляді перекинутих коробок, мають всередині амортизаційну прокладку, виконану з дощок твердих порід деревини або полімерних матеріалів.

Внутрішня порожнина наголовника повинна відповідати обрису і розмірами голови палі. Зазвичай наголовник підвішують до молотка за вушка і разом з ним піднімають і опускають на палю. Наголовники дизель-молотів з поворотною рамкою) дозволяють при опущеному молоті заводити у внутрішню порожнину головку палі, що лежить на ґрунті, що дещо скорочує тривалість підйому палі. Застосування скорочує наголовников тривалість установки палі.

Забивання палі починають з повільного опускання молота на наголовник після установки палі на грунт і її вивірки. Під дією маси молота паля занурюється в грунт. Щоб забезпечити правильний напрямок палі, перші удари виробляють з невеликої висоти підйому молота (як правило, не більш,4-0,5 м). На початку занурення необхідно відраховувати число ударів на кожний метр занурення палі, відзначаючи при цьому середню висоту падіння ударній частині підвісної молота одиночної дії. При використанні молотів і дизель-молотів заміряють час дії молота, що витрачається на кожний метр занурення палі, число ударів в хв., а молотів подвійного дії-тиск пари (повітря). На початку забивання необхідно уважно спостерігати за правильністю занурення палі в плані і по вертикалі або по заданому куті нахилу (при забиванні похилих паль).

В кінці забивання за допомогою підвісних молотів і пароповітряних молотів одиночної дії, коли вістря палі занурене приблизно до проектної позначки або отриманий проектний відмову, забивання виробляють "заставами" за 10 ударів в кожному. При забиванні паль молотами подвійної дії і дизель-молотами вважати удари (з-за їх великої частоти) практично неможливо. У цих випадках за відмову приймають величину занурення палі за 1 хв. Відмови вимірюють з похибкою не більше 1 мм.

Палі, не дали контрольного відмови після перерви тривалістю 3-4 дні, піддають контрольної добивке. Якщо глибина занурення палі не досягла 85% від проектної, а протягом трьох послідовних застав отримано розрахунковий відмову, необхідно з'ясувати причини цього явища і узгодити з проектною організацією порядок подальшого ведення пальових дорогим і трудомістким є спосіб статичних навантажень, що вимагає до того ж проведення тривалих випробувань. При . динамічному способі визначають несучу здатність палі в залежності від енергії удару пальового погружателя при бивці. Відмови при цьому способі встановлюють з допомогою відказомірів, які можна ставити на ґрунт або підвішувати палю.

Напівавтоматичний підсумовуючий відказомір хомутом кріплять до палі. Він складається з храпові лінійки, вздовж якою переміщують покажчики відмов. При грузі палі в грунт один з покажчиків рухається вниз і показує на мірній лінійці сумарне значення залишкового відмови. При деякому зворотному русі палі за рахунок пружної реакції ґрунту другий покажчик переміщається вгору і показ кість на мірній лінійці сумарне значення пружного відмови.

Виміри, вироблені при зануренні палі, і динамічні випробування є допоміжними операціями.

Основна операція (забивання) триває 10 хв., а 15 хв. (60% загальної тривалості циклу) витрачається на допоміжні операції. При несамохідних копрах і виробництві зварювальних робіт в зимових умовах допоміжні операції займають 70-80% часу, витраченого на занурення палі. Таким чином, стає очевидним, що механізація і автоматизація допоміжних робіт мають не менше значення, ніж механізація і автоматизація основних процесів.

В системах, автоматизуючих процес забивання паль, здійснюється автоматизація основних операцій (запуск дизель-молота, вимикання його при досягненні вістрям палі проектної позначки) і таких допоміжних операцій, як облік числа ударів, запис на стрічці самописця характеристики занурення палі і ін.

Особливості забивання деяких видів паль. Розглянутий вище метод забивання стосовно до вертикальних призматичним залізобетонним палям з звичайною або попередньо напруженої поздовжньою арматурою і хомутами можна використати і для забивання інших видів заздалегідь виготовлених паль. Проте із-за особливостей конструкції і матеріалу паль в ряді випадків доводиться виконувати додаткові операції, видозмінювати пристосування, а іноді обмежувати область застосування процесу.

При забиванні залізобетонних трубчастих паль, коли їх складають з ланок, виникає додаткова операція з стикуванні труб перед підйомом палі (по дві ланки) і в процесі занурення. При цьому наголовники повинні мати спеціальну конструкцію з амортизуючою прокладкою, розташованої по колу.

Залізобетонні палі без поперечного армування кладуть в піщані і глинисті ґрунти напівтвердої консистенції. При цьому особливу увагу слід звертати на забезпечення точного центрування палі по відношенню до молотка.

Похилі палі забивають сваєбойними установками, напрямні щогли яких можуть бути встановлені з нахилом. Для додання правильного напряму в ряді копрів застосовують каретки, одну з яких прикріплюють до нижньої частини щогли, а іншу - до нижньої частини молота. Щоглу встановлюють за вказівником нахилу, який має шкалу з поділками.

Якщо забивають палі, розташовані нижче рівня стоянки сваєбойної установки, використовують додаткові секції щогли, призначені для нарощування її нижній основної секції.

Металеві палі шпунтові (металевий шпунт) найкраще занурювати пакетами, що складаються з двох-трьох шпунтів, об'єднаних загальним наголовником.

Для занурення дерев'яних паль і шпунтів не вимагається потужних сваєбойних установок. В цих випадках часто застосовують пересувні дерев'яні копри з підвісними молотами. Підтягують і піднімають такі палі з допомогою стропів.

Додаткові операції тут - надягання на головку палі металевого бугеля для оберігання її від руйнування при ударах і молота надягання на вістря палі металевого башмака, коли підстава викладено щільними ґрунтами.

Якщо колоди, з яких готують палі, мають недостатню довжину для отримання палі довжиною, передбаченої проектом, їх нарощують з допомогою стиків різних типів: впритул до труби та ін.. Пристрій стиків є досить трудомісткою операцією і, крім того, як правило, призводить до утворення слабких місць в пальовому споруді.

Рис. 3. Схема організації робіт з забивки паль 2 - кран на гусеничній ході; 3 - стріла навісного копра; 4 - дизель-молот; 5 - паля в процесі забивки; 6 - занурені в проектне положення палі.

3. Влаштування тампонажного шару

Нагнітання в ґрунт якого-небудь матеріалу з метою усунення його водопроникності називається тампонажем. Для підтримки позитивних температур і створення сприятливого термонапруженого стану бетону, а також для надійної ізоляції між бетоном і водою в рівні днища рекомендаціями допускалося в зимовий час у разі потреби укладати підводним способом в опалубку тампонажний шар бетону товщиною 0,5 м нижче проектної позначки підошви оголовка пірсу. У тампонажний шар попередньо перед бетонуванням вкладалися парові труби. До речі, монтаж металоконструкцій виробляють ще до укладання тампонажного шару бетону.

Перед бетонуванням тампонажного шару для запобігання його замерзання, а також для обігріву металевого шпунта вода в опалубці в місці укладання бетонної суміші прогрівалася до температури 15-20°С. Тампонажний шар бетону укладався з температурою 12°С на днище опалубки під воду.

Прогрів тампонажного шару здійснювався паровими трубами безперервно протягом 1-1,5 доби. Після тужавіння тампонажного шару бетону передбачалися відкачка води з опалубки, наступна установка арматури, відігрівання гарячим повітрям опалубки і раніше укладеного тампонажного шару бетону і бетонування "насухо".

Незважаючи на виконання всіх заходів, передбачених рекомендаціями, забезпечити повну непроникність опалубки не вдалося, тому бетон укладається частково у воду. Укладання бетону здійснювалася методом "з острівця". Бетон подавався в одне місце, при вібрації він занурювався на дно опалубки, піднімаючи верхні шари. При цьому з водою стикався обмежений обсяг бетону.

Блоки оголовка бетонувати безперервно. Висота бетонованих блоків знаходилася в межах 1,5-2 м.

При укладанні бетону вівся контроль за температурою, Обсягом утягненого повітря і рухливістю транспортованої бетонної суміші; здійснювався відбір контрольних зразків з кожної партії бетону.

Враховуючи, що умови підігріву заповнювачів і води на бетонному вузлі не дозволяли отримати товарну суміш з температурою 30-35°С, а тільки з температурою 20°С (бетонна суміш після укладання мала температуру 12°С), було прийнято рішення про додаткове обігріві бетону паром у верхній частині оголовка. З цією метою над оголовком влаштовувався тимчасовий дерев'яний короб, всередині якого прокладалися дві парові труби на довжину бетонованого ділянки. Зверху короб ізолювався толем.

У результаті цього температура бетону піднялася у всіх точках оголовка до 40-50°С, що дозволило бетону набрати міцність 70% протягом трьохдобового терміну твердіння. Однак при цьому в поверхневих шарах бетону склалося несприятливе термонапруженого стан. Після охолодження бетону до 0°С висвердлюється керни з бетону, що знаходиться в зоні змінного рівня води, для подальшого випробування бетону на морозостійкість.

Тампонаж закріпного простору. Для усунення або зменшення фільтрації води через бетонну кріплення стовбура виконують тампонаж закріпного простору. Тампонаж здійснюють на ділянках стовбура, де спостерігають інтенсивний просочування води і стікання її кріплення. Це явище має місце зазвичай на ділянках водоносних горизонтів. Роботи по тампонажу виконують в наступному порядку: на ділянці, що підлягає тампонажу, бурят за периметру кріплення стовбура через шпури, через які нагнітають цементно-піщаний розчин. Розчин заповнює порожнини за кріпленням і проникає у тріщини контактуючих порід, внаслідок чого зменшується надходження води до кріплення стовбура. Шпури бурять діаметром 50-60 мм і розташовують у шаховому порядку за всій площі, що підлягає тампонажу. Відстань між шпурами в залежності від припливу води по периметру стовбура беруть 1,5-2 м, а по висоті між рядами 1-1,25 м. Шпури обладнуються кондукторами з довжиною труб 500-600 м, діаметром 45-50 мм і запірними вентилями, виступаючими в стовбур.

Склад тампонажного розчину підбирають залежно від розміру порожнин і тріщин в навколишніх породах і припливу води. Зазвичай склад розчину приймають у таких співвідношеннях. Для скорочення терміну схоплювання в розчин додають прискорювачі твердіння - СаС12 (2,5-3% маси цементу), ОЕС (3-4%) і ін.

Тампонажний розчин готують на поверхні і подають за трубах в бак на підвісній полиці. З бака розчин з допомогою бетононасосу нагнітають по шлангах через шпури в закрепное простір. Тиск нагнітання визначається міцністю кріплення та гідростатичним тиском води в навколишніх породах. Зазвичай воно складає 0,3-0,5 МПа. Коли тиск нагнітання досягає максимального значення, подачу розчину припиняють, запірні вентилі на кондукторах закривають, подають шланги переносять на наступні шпури. Нагнітання здійснюють одночасно два або кілька шпурів, розташованих діаметрально протилежно один щодо одного. Якщо в результаті первинного нагнітання розчину за кріплення не вдається повністю усунути фільтрацію води, то виконують в тому ж порядку повторний тампонаж.

Рис. 4. Схема бетонування тампонажного шару за технологією ПБ. 3 - бетонолитна труба з бункером; 4 - тампонажний шар бетону

4. Бетонування плити розтверку

В залежності від роду матеріалу ростверки виконуються з дерева, бетону або залізобетону. Дерев'яні ростверки влаштовуються тільки за дерев'яних паль. Перед монтажем ростверку голови дерев'яних паль повинні бути не менш ніж на 50 см нижче найнищого горизонту води. Виступаючі за цей рівень кінці паль зрізують. Вимоги до матеріалу. виготовлення дерев'яного ростверку ті ж, що і до пальовім лісі. Для монтажу ростверку використовуються стандартні будівельні крани на автомобільному або гусеничному ходу.

Бетонні ростверки або подушки застосовують на всіх видах паль, які не працюють на розтяг. Товщина бетонної подушки зазвичай не перевищує 0,7-0,8 м. Лише для важких великих споруд подушка може бути товщиною 1 м і більше.

До початку бетонування розтверка виконуються наступні роботи:

проводиться зруб голів паль до заданого рівня; очищається від шламу і промивається поверхню тампонажного шару і верху паль; ізолюється від зіткнення з бетоном ростверку поверхня огородження, якщо воно буде вилучатись після закінчення робіт.

Бетонується ростверк у збірній дерев'яній опалубці.

Під час бетонування повинна бути забезпечена відкачка ґрунтових вод з котловану. Бетонна суміш повинна укладатися горизонтальними шарами рівномірно по всій площі ростверку. Якщо потужність бетонного заводу недостатня або за інших умов неможливо вести уктадку горизонтальними шарами по всій площі, то її розбивають на окремі блоки бетонування. Транспортується бетонна суміш самохідними бетоноукладчиками на базі тракторів З-100 або бадьями з відкидним днищем, транспортуючими пересувним краном. Ущільнюється бетонна суміш вібраторами.

Залізобетонні ростверки виготовляються монолітними і збірними. Монолітні ростверки мають різну форму - квадратну, прямокутну, трикутну і стрічкову в залежності від конструктивних рішення будівель і споруд, геологічних умов, типу і числа забитих паль.

Технологія їх пристрої в основному аналогічна. Спочатку срубаются голови паль до заданого проектом рівня з оголенням арматурних стрижнів. В подальшому стрижні омоноличиваются при бетонуванні ростверку. В тих випадках коли голови паль після забивання знаходяться на одному рівні (допускається різниця в рівні 1-2 см) і не розбиті, рекомендується не розбивати голови паль і закладати їх в ростверк без випусків арматури. Глибина загортання при цьому повинна бути не менше 0,5 d при багаторядному розташуванні паль і 1 d при однорядном (d - діаметр трубчастої палі або розмір сторони палі квадратного перетину).

Для паль з оголеними кінцями арматури рекомендується: в пальовому фундаменті, що працює на вертикальне навантаження, закладати стовбур палі в ростверк не менш ніж на 5 см, а випуски арматури - не менш ніж на 25 см; в пальовому фундаменті, що працює на горизонтальну навантаження, стовбур палі закладати в ростверк на величину не менше найбільшого розміру поперечного перерізу палі, а випуски арматури закладати не менш ніж на 40 див.

Збірні залізобетонні ростверки отримали за останні роки широке поширення. Для їх пристрою необхідно, щоб осі забитих паль мали відхилення в плані не більше ±5 см, а по вертикалі рівні голів палі ±1 див. Подібна точність забивання паль в плані зажадала створення спеціальних копрових установок з хитними в двох взаємно перпендикулярних площинах копровими стрілами типу С-860, СП-50С (на базі екскаваторів) і З-878, СП-49 (на базі тракторів). Для рейкових копрів відповідно підвищені вимоги до точності рихтування подкопроих шляхів.

Рис. 5. Бетонування плити ростверку 4 - тампонажний шар бетону; 5 - бетон плити пальового ростверку; 6 - кубло бетону; 7 - опалубка плити пальового ростверку

Технологія влаштування ростверку залежить від його конструкції і типу паль. Ростверки влаштовують тільки після документальної приймання робіт по зведенню паль. Ростверки можуть бути монолітними, збірними і збірно-монолітними.

Пару пальового ростверку з палями буває вільно спирається і жорстким. Вільне обпирання ростверку на палі має враховуватися в розрахунку шарнірне з'єднання і при монолітних ростверку повинно виконуватися шляхом закладення голів паль у ростверку на глибину 5-10 м. Закладення випусків арматури у ростверку в цьому випадку не обов'язкова. Вільний спирання приймають для центрально навантажених паль. При невеликих вдавливающих навантаженнях (до 400 кН) при відсутності динамічних впливів допускається вільне обпирання ростверку на вирівняну цементним розчином поверхню голови палі.

Жорстке сполучення паль і ростверку передбачається в наступних випадках: стовбури паль розташовуються в слабких ґрунтах, навантаження прикладена з ексцентриситетом, при дії на палі горизонтальних і висмикують навантажень, а також динамічних впливів. Жорстке сполучення палі з монолітним ростверком здійснюється із закладенням голови палі в ростверк на глибину, відповідну довжині анкерування арматури, або з заробкою в ростверк випусків арматури на їх довжину анкерування, яка визначається розрахунком. Ця довжина повинна бути не менше 20d, при арматури періодичного профілю і 40 d для гладких стрижнів (d - діаметр стержня). При жорсткому спряженні верхню частину голови палі розбивають і оголену арматуру замонолічують в ростверк. Неразбитую частину голови палі закладають в ростверк на глибину 5-10 див.

Зрізання паль виконують так, щоб оголеній арматуру можна було відігнути і зварити з арматурою ростверку. Зрізання проводять з допомогою пневматичних відбійних молотків, гидроразрушителями або вогневим способом. Найбільш ефективно зрізання робити за допомогою спеціальних установок, зусилля в яких створюється гидродомкратом. Установка складається з жорсткої замкнутої станини, рухомої рами, знімних зубів і гидродомкрата.

Встановлення піднімають краном і встановлюють на палю. Після включення насоса гидродомкратом пересувають рухому раму по станині. При цьому зуби вп'ялися в бетон голови палі і руйнують його. Поздовжню арматуру палі зрізають автогеном або залишають для закладення ростверку. До початку бетонування ростверку повинні бути відрубані голови паль (якщо в цьому є необхідність), а також промиті голови паль від бруду і шлаку.

Ростверк бетонують в дерев'яній або інвентарної опалубки. Бетонну суміш слід укладати горизонтальними шарами рівномірно по всій площі ростверку.

При значній площі ростверку, а також при малій продуктивності бетонного заводу, не забезпечує укладання монолітного бетону горизонтальними шарами всій площі, укладання бетонної суміші слід вести похилими шарами або розбивати ростверк на блоки бетонування.

Пристрій масивних монолітних ростверків, особливо в зимовий період, слід виконувати з урахуванням заданих допустимих розрахунком температурних перепадів по висоті і довжині блоку, які визначаються з умови міцності, тріщиностійкості або допустимої ширини розкриття тріщин в палях і ростверку. Для зниження температурних напруг в палях і ростверку в період протікання екзотермічних процесів у бетоні плити необхідно проводити спеціальні заходи з вирівнювання температури по висоті і довжині ростверку. До таких заходів належать: електро- або паропрогрів верхній поверхні ростверку, застосування гріючої опалубки, матів і щитів, призначення оптимальних розмірів блоків бетонування і перерв в укладанні горизонтальних шарів, а також інші заходи. При бетонування ростверку необхідно передбачати заходи, що запобігають затоплення водою бетону. Після закінчення бетонування відкачка може не проводитися.

Елементи збірного залізобетонного ростверку встановлюють на вирівнює підсипку з піску або шлаку. Якщо ростверк монтують над поверхнею землі, то для точної установки оголовків збірних ростверків слід застосовувати інвентарні металеві рамки, попередньо монтовані на голови паль за геодезичних позначок.

При влаштуванні збірних ростверків необхідно щоб осі забитих паль мали відхилення в плані не більше ±5 см, а по вертикалі рівні голів паль відхилялися не більше ніж на ±1 див

Жорстке сполучення паль по збірним ростверкам має забезпечуватися замонолічуванням паль в отвори, передбачені у ростверку.

У цьому разі голову палі розбивають, арматуру пропускають в пірамідальне отвір ростверку, яке заповнюють бетонною сумішшю. Монтаж конструкцій збірного залізобетонного ростверку повинен проводитися тільки після досягнення бетоном замоноличування оголовків не менше 70% проектної міцності в літній час і 100% - у зимовий час. Замоноличування оголовків в зимовий час при негативних температурах повітря повинно здійснюватися бетоном з обов'язковим електропідігрівом або застосуванням бетону з добавками.

Размещено на Allbest.ru