Технология производства строительной керамики

В таблице 5 приведены типовые составы формовочных масс для получения керамических плиток.

Таблица 5

Типовые составы формовочных масс, %

Компонент	Плитки
	Фасадные	облицовочные	напольные
Глина (+каолин)	65-75	45-60	60-70
Кварц	0-5	5-15	0-5
Плавни	18-25	20-25	25-30
Мел	3-6	6-10	4-8
Шамот	4-8	8-13	4-8

Для изготовления плит я выбрала сырье Шымкентского месторождения.

Шымкентское месторождение лессовидных суглинков расположено в Сайрамском районе на окраине г. Чимкента, в 6 км к югу от его центра, в 2 км к юго-востоку от железнодорожной ст. Чимкент. Месторождение сложено суглинками пятой надпойменной террасы рек Сайрам и Бадам, серовато-желтыми, плотными, с известковыми включениями. Площадь 3 га, мощность 4,8 м. Вскрыша - почвенно-растительный слой мощностью 0,2 м.

Ниже приводится химический и гранулометрический состав суглинков.

Участок III расположен в 6 км от центра г.Чимкента. Мощность суглинков 17,5-22,8 м. На востоке участка встречен пропласток мелкозернистого глинистого песка мощностью 2,0-2,5 м, залегающий на глубине 2,5 м. Вскрыша - почвенно-растительный слой мощностью 0,2-3,4 м.

Химический и гранулометрический состав суглинков приведен ниже.

Таблица 6

Химический состав суглинков

Компоненты	Содержание, %
	Минимальное	Максимальное	Среднее
SiO2	44,80	54,38	50,84
Al2O3	10,34	13,10	12,55
Fe2O3	3,40	5,50	3,52
TiO2	0,70	1,05	0,86
CaO	8,43	18,10	12,77
MgO	2,92	3,91	3,43
SO3	-	-	0,31
H2O	1,60	1,93	0,84

Таблица 7

Гранулометрический состав суглинков

Фракция, мм	Содержание, %
	Минимальное	Максимальное	Среднее
0,5-0,05	6,50	13,9	9,35
0,05-0,01	41,00	47,1	41,98
0,01-0,005	1,61	20,4	18,63
0,005-0,001	13,80	24,8	17,73
0,001 и менее	10,30	14,2	12,32

Показатели физико-механических свойств: объемная масса 1,64т/м³; коэффициент разрыхления 1,34; водопоглощение 19,1-25,9%, число пластичности 7-15 (среднее 10); температура обжига 950-1000°С; предел прочности при сжатии 83,3-104,9 кг/см²; марка по морозостойкости Мрз-15. Суглинки пригодны для получения кирпича марки 150, не удовлетворяющего требованиям ГОСТ 530-2012.



3.2 Характеристика топлива

В качестве топлива в изготовлении своих керамических плит для наружной облицовки стен я выбрала газ.

Газообразное топливо отличается от жидкого и твердого рядом преимуществ, важнейшими из которых являются: легкое, удобное регулирование процесса горения и возможность полной механизации и автоматизации его, простота топливного хозяйства и оборудования; отсутствие золы при сжигании; лучшие санитарно-гигиенические условия труда, обслуживающего персонала.

Природные газы подразделяются на три группы: добываемые из чисто газовых месторождений, выделяемые из скважин нефтяных месторождений совместно с нефтью (попутные), добываемые из конденсатных месторождений (смесь сухого газа и паров конденсата). На месторождении Карачаганак добывается природный газ попутный.

У природного газа есть преимущества перед нефтью и углем, он сгорает более чисто, не производя побочных продуктов за исключением углекислого газа и воды, таким образом, он не вызывает ту же самую степень загрязнения воздуха, как другое ископаемое топливо. Он не производит шлак, который получается при сжигании угольного топлива. На экономическом уровне стоимость использования сжатого газа значительно выгодна, чем использование других видов топлива.

В состав газообразного топлива входят горючая часть и балласт. Горючая часть представляет собой механическую смесь простейших горючих газов, таких как водород, метан, пропан, бутан и других газообразных углеводородов. Балластом являются негорючие газы, в том числе углекислый газ СО₂, азот N₂ и кислород О₂. При добыче газа в его составе имеются такжеводяные пары, смолистые вещества, минеральная пыль. Однако перед подачей газа потребителям его очищают, в результате чего содержание примесей сводится к минимуму. В качестве топлива будем использовать природный газ c месторождения Акбарлы.

3.2.1 Материальный баланс завода по производству керамических плиток для полов методом полусухого прессования

Исходные данные:

1) Состав массы, %: суглинок Шымкент - 100;

2) Влажность сырья, %: W_c = 17,72% (Шымкентский)

Cредневзвешанная влажность сырья, %: W_cр = 17,72;

3) Потери при прокалывании сырья, %: ППП_с = 7,92;

Cредневзвешанные потери при прокалывании сырья, %: ППП = 7,92;

4) Технологические параметры производства:

Браки и потери производства:

- при обжиге - 2%;

- при дозировании и транспортировке - 1%;

Остаточная влажность изделий - 10% ;

Средняя плотность суглинка - 1,82 т/м³.

Производительность завода:

П = 80 млн. штук/год = 32500000*2,1+32500000*2,8=159250 т/год

Для сопоставимости статей прихода и расхода материального баланса выход продукции и полуфабриката рассчитываем в тоннах в год:

1. Должно выходить плитки из печи по обожженной массе с учетом брака при обжиге:

Q₁ = П·100/(100- К₁) =159250·100/(100-2) =162500 т/год

где П - мощность завода, т/год; К₁ - брак при обжиге.

Брак при обжиге:

Q₁- П =162500 - 159250 = 3250 т/год

2. Поступает плитки в печи с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе:

Q₂ = Q₁·100 / (100 - К₂) = 162500 * 100/(100-7,92) =176477 т/год

где К₂ = средневзвешенные потери при прокаливании.

ППП= Q₂-Q₁ = 176477 - 162500 = 13977 т/год

3. Поступает плитки в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q₃ = Q₂·100 / (100- W₀)= 176477 *100/( 100 - 10) = 196085,6 т/год

где W₀ - остаточная влажность изделий, равная 10%.

Испаряется влаги в печех:

Q₃- Q₂ = 196085,6 - 176477 = 19608,6 т/год

4. Должно быть приготовлено пресс - порошка с учетом потерь при его абсолютно сухой массе:

Q₄ = Q₂·100 / (100- К₃) = 176477·100/ (100- 0) =176477 т/год

Q₄ -Q₂ = 176477 - 176477= 0 т/год

5. Должно выходить пресс - порошка по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q₅ = Q₄·100 / (100-W₀) =176477*100/(100 - 10)= 196085,6 т/год

6. Потребность в технологической воде с учетом средневзвешенный влажности сырья:

Q₆ = Q₅ - Q₄ ·100 / (100-W_cр) = 196085,6 - 176477*100/(100 - 9) = 2154,8 т/год

где W_cр - средневзвешенная влажность сырья.

С учетом потерь-10% потребность в технологической воде составит:

Q₆ = 2154,8 * 1,1 = 2370,3 т/год

7. Требуется сырья по абсолютно сухой массе с учетом потерь при транспортировке:

Q₇ = Q₄·100 / (100- К₄) =176477 ·100/ (100 - 1) = 178259,6 т/год

где К₄ - потери при транспортировке.

Потери при транспортировке составляют:

Q₇-Q₄ =178259,6 - 176477 = 1782,6 т/год

8. Требуется сырья:

Q_с = Q₇·А_с / (100-W_с) = 178259,6* 100/(100 - 9)= 195889,7 т/год

где А_с - содержание суглинка, W_с - влажность суглинка.



Таблица 8

Материальный баланс технологической линии завода

Приход	Расход
1)Поступает на слад сырья: Суглинка - 195889,7 т. 2) Поступает технологической воды -2154,8	1) поступает на склад готовой продукции -159250т 2) Невозвратные потери: - при прокаливании 176477 - при обжиге 162500 - при транспортировке178259,6 3) Потери технологической воды 2154,8 4) Испаряется влаги 19608,6
Всего:198044,5	Всего:

Невязка баланса составляет: Допустимая невязка составляет: 0,5%



4. Технология производства

4.1 обоснование выбора способа производства

Керамические плитки различного назначения получают способами полусухого и сухого прессования из порошков влажностью 5-7% (основной способ), литьем из шликера влажностью 30-35% и пластическим формованием из масс влажностью 14-20%. Принципиальная технологическая схема изготовления керамических плиток, заключающаяся в обработке глинистого сырья с добавками, формовании изделий, сушке и обжиге их до спекания различной степени в зависимости от назначения изделий и качества глинистого сырья, представлена ниже.

Схема 1

Глинистое сырье отощающие и другие добавки

Подготовка формовочной массы

(грубое и тонкое измельчение, сушка, смешение, увлажнение, вылеживание)

Формование

(сухое и полусухое прессование, пластическое формование, литье)

Тепловая обработка

(сушка, одно- или двукратный обжиг)

Декорирование плиток осуществляется либо в процессе их формования (нанесение рельефа, двухслойное формование) либо после сушки и даже после обжига изделий (глазурование, сериография) с последующим повторным обжигом.

Подготовка глинистого сырья на заводах, выпускающих керамические плитки, заключается в удалении или измельчении каменистых включений и достижении однородности и удобоукладываемости формовочной массы.

Основные способы переработки глинистого сырья в формовочную массу в производстве керамических плиток - полусухой, сухой, пластический и шликерный. Выбор способа определяется свойствами исходного сырья, видом выпускаемой продукции и объемом производства.

В таблице 2 приведены сравнительные сведения по способам подготовки формовочной массы в производстве керамических плиток.

Ниже даются схемы подготовки формовочных масс для производства керамических плиток с указанием основного оборудования, применяемого для этих целей.

На схеме 2 приведена последовательность сухого способа подготовки формовочной массы в производстве керамических плиток.

Схема 2

Подготовка формовочной массы сухим способом

Глинистые материалы Отощающие добавки

Дозирование

(ящичный подаватель)

Грубое измельчение

(камневыделительные вальцы)

Смешивание

(смеситель с фильтрующей решеткой)

Грануляция

(дырчатые вальцы, пресс с гранулирующей приставкой)

Сушка

(противоточный сушильный барабан)

Смешение-помол

(стержневой смеситель)

Электромагнитная очистка

(магнитный сепаратор)

Промежуточное хранение

(бункер, силос-гомогенизатор)

Здесь смесь сырьевых компонентов подготавливают для сушки, сушат, измельчают до определенной толщины и хранят в силосах. Сухой способ подготовки целесообразно использовать при наличии одного или двух видов сырья, близких по составу и свойствам.

керамический плитка строительный производство

Таблица 9

Способы подготовки формовочной массы

Способ подготовки массы	Влажность массы, %	Применение	Содержание	Преимущества	Недостатки
Сухой (схема 1)	2-8	Для глин с высокой карьерной влажностью	Раздельное, грубое измельчение компонентов, грануляция, сушка с последующим помолом	Совмещение сушки и тонкого измельчения в одном агрегате	Необходимость грануляции перед сушкой и применение высоких давлений при формовании
Полусухой (схема 2)	8-12	Для засоренного камневидными включениями глинистого сырья пониженной пластичности и влажности	Грубое, а затем тонкое измельчение подсушенного сырья, отсев крупных включений, введение добавок, увлажнение, вылеживание	Полное удаление или тщательное измельчение камневидных включений, равномерное распределение добавок	Необходимость сушки перед тонким измельчением, повышенный износ помольного оборудования, необходимость применения высоких давлений при формовании
Шликерный (схема 3)	45-60	Для глин с высокой карьерной влажностью при использовании многокомпонентных формовочных масс и наличии подлежащих удалению камневидных включений	Грубое измельчение с одновременным удалением камневидных включений, тонкий помол и роспуск глины, процеживание, обезвоживание, просев, электромагнитная очистка	Полное удаление камневидных включений, обеспечение высокой степени однородности массы	Значительная сложность и трудоемкость способа, высокий расход топлива на обезвоживание шликера

Схема 3 характеризует подготовку массы по полусухому способу.

Схема 3

Подготовка формовочной массы по полусухому способу

Глинистые материалы

Дозирование

(ящичный подаватель)

Измельчение

(дезинтеграторные вальцы, стругач, зубчатые вальцы, камневыделительные вальцы)

Сушка

(прямоточный сушильный барабан, снижение влажности с 15-25% до 2-13%)

Промежуточное хранение

(бункер)

Дозирование

(ящичный подаватель, тарельчатый питатель)

Тонкий помол

(дезинтегратор, бегуны сухого помола, дырчатые вальцы тонкого помола, гладкие вальцы тонкого помола, молотковая, центробежная и роторная мельница)

Просев

(сито-бурат, струнное вибрационное и качающееся сита, грохот, воздушный сепаратор)

Промежуточное хранение

(бункер)

Дозирование

(тарельчатый питатель, автоматические весы)

Добавки, шликер, горячая вода, пар

Смешивание

(двухвальный смеситель, бегуны, бегунковый смеситель, стержневой смеситель)

Вылеживание

(силос-гомогенизатор)

По этой схеме смешивание подготовленной глины с плавнями, отощающими и другими добавками с одновременным увлажнением ее горячей водой или лучше паром при получении пластичных масс производят в двухвальных смесителях, малопластичных - быстроходных бегунковых смесителях, тощих масс - бегунах.

При шликерной подготовке массы измельчение и грубый помол глинистых материалов проводят в дробильно-размельных установках первичного дробления; тонкий помол и смешение компонентов - в шаровых мельницах либо пропеллерных мешалках или др. установках в течение 5-7 ч.

На схеме 4 показана технология подготовки формовочной массы шликерным способом.

Схема 4

Подготовка пресс-порошковой массы шликерным способом

Глинистые материалы Добавки (плавни, отощающие)

Дозирование Дозирование

(ящичный подаватель) (тарельчатый питатель)

Грубое измельчение Грубое измельчение

(дезинтеграторные вальцы, дробилки) (щековая, молотковая дробилки,

стругачи, валково-зубчатые бегуны)

Электромагнитная очистка

(магнитный сепаратор)

Промежуточное хранение

(бункер)

Добавки, электролиты, вода

Тонкий помол и роспуск глины

(шаровая мельница, пропеллерная мешалка, струйные, фрезерно-метательная и

роторная мельницы)

Процеживание

(вибрационное сито, дуговое сито)

Промежуточное хранение

(шламбассейн с пропеллерной мешалкой)

Обезвоживание шликера

(распылительная сушилка)

Просев

(сито-бурат)

Промежуточное хранение

(бункер)

В трех вышеперечисленных способах подготовки массы наибольшее признание получил шликерный способ с обезвоживанием в распылительных сушилках, как позволяющий получать однородный пресс-порошок.

Наиболее перспективным способом формования, нашедшим широкое применение в производстве керамических плиток, является прессование из керамических порошков, которое может быть полусухим или сухим. Средняя влажность порошка составляет 5-7%. Этот способ осуществляется на поточно-конвейерных линиях, включающих целый комплекс оборудования, каждый агрегат которого является самостоятельным узлом в единой технологической цепи: прессы полусухого прессования, распределительно-разгрузочные устройства прессованных полуфабрикатов перед сушкой и обжигом, щелевую конвейерную сушилку, глазуровочные и декорирующие устройства, печи скоростного обжига, установки для сортировки и упаковки изделий.

Прессование осуществляют при изготовлении облицовочных, фасадных и напольных плиток на гидравлических, коленно-рычажных прессах и гидравлических прессах.

Тонкостенные мелкоразмерные керамические плитки формуют литьем на литьевом конвейере. Суммарное время формирования отливки на лещадке составляет 7-9 мин. Затем отливка на лещадке поступает на зачистное и далее режущее устройство, где ее дисковыми ножами разрезают на плитки требуемых размеров.

За формованием следует сушка в противоточных туннельных сушилках, а также в конвейерных радиационных, сетчатых и цепных конвейерах.

Обжиг керамических плиток проводят в одно и двухъярусных щелевых печах в течение 17-50 мин.

Для ускорения охлаждения плиток до температуры ниже 40°С в конце печи на участке длиной 4,5 установлены обдувочные устройства.

Завершают технологический процесс изготовления керамических плиток сортировка и упаковка готовой продукции.

4.2 Описание технологической схемы производства керамических фасадных плит

Формование и сушка. Керамические плиты изготовляют из пластичной керамической массы, влажность которой при формовании составляет в среднем от 15 до 17%. Формование плит осуществляют вакуумным ленточным прессом методом экструдирования. Керамическая масса спрессовывается шнеком ленточного пресса и продавливается через сменный мундштук, закрепленный в конце выходной цилиндрической части пресса, проходя через который пластичный глиняный брус приобретает форму соответствующего керамического изделия, т.е. форму плиты. Отрезное устройство, работа которого синхронизирована со скоростью движения глиняного бруса, разрезает выходящий из мундштука пресса отформованный брус на части по длине плит, которые называют полуфабрикатами. Из пресса отформованные плиты выходят сдвоенными, обращенными друг к другу тыльными сторонами. Раньше плиты разделяли после обжига вручную на месте производства работ, а теперь разделение входит в процесс производства.

Сдвоенные отформованные плиты, поставленные вертикально, транспортируют по всей технологической линии; они проходят последовательно сушку в камерных или туннельных сушилках, глазурование, затем их грузят на обжиговые вагонетки и обжигают. Чтобы плиты по длине не подвергались короблению и повреждения во время движения по всей технологической линии, тыльная сторона их имеет ребра жесткости. После сушки в течение 2 суток уменьшается влажность плит вдвое от начальной, а их размеры - примерно на 4%, т.е. происходит усадка, и плиты становятся твердыми.

Рис. 12 Технологическая схема производства



Рис. 13 Технологическая схема производства керамической плитки

Подготовка сырья

Сначала подготавливается смесь, в которую могут входить следующие составляющие: глинистые компоненты (необходимы для пластичности массы), кварцевые ингредиенты (формируют «скелет» плитки), карбонатные и фельдшпатовые добавки, которые дают плитке структуру стекловидного образца.

Подготовка массы

На этой стадии компоненты измельчают, просеивают, взвешивают и смешивают в требуемых пропорциях посредством шаровой мельницы. Смесь увлажняют в нужном процентном соотношении (пок.на рис.12)

Формовка изделий

Здесь применяется один из трех возможных методов: прессовка, экструдирование, литье. Изготовление керамической плитки способом прессования предполагает, что элемент (влажность сырья не более семи процентов) сдавливается специальным штампом с двух сторон давлением около 200-400 килограмм на квадратный сантиметр (самый распространенный способ производства) (рис.13)

Экструдированные образцы получаются с использованием экструдера, который вытягивает глиняную смесь (влажность исходной массы около 15-20 процентов) в ленту, нарезаемую потом на фрагменты (считается весьма прогрессивным методом). Реже всего выпускают литые варианты, когда масса заливается в формы. Этот метод плох тем, что конечный продукт получается разной толщины и размеров.

Сушка

После формовки сырые глиняные изделия предварительно подсушиваются при температуре около 100 С.

Обжиг

Обжиг полученных плиток осуществляется при температуре 900 - 1300 градусов Цельсия.

Еще несколько десятилетий назад оборудование для производства керамической плитки на этом этапе было представлено только туннельными печами.

В них изделия перемещались внутри своеобразной трубы, где сначала медленно нагревались, начиная с 60 С, а потом охлаждались. Процесс мог занимать до 24 часов времени. Сегодня почти повсеместно применяются печи быстрого обжига, где плитка обрабатывается в нужном температурном режиме за 40-60 минут.(рис. 14)

На этом технология производства керамической плитки завершается. Ее остужают, сортируют, пакуют и отправляют в магазины.



5. Расчет производительности технологической линии завода

Расчет технологического оборудования производится по следующей формуле:

N_m=Q_чп/(Q_чм*K_вн), (21)

где N_m - количество машин, подлежащих установке на заводе; Q_чп - часовая производительность по данному переделу; Q_чм - часовая производительность машин, выбранного типа; K_вн - нормативный коэффициент использования оборудования во времени (обычно применяется равным 0,8-0,9) для выполнения расчетов по формуле (21), необходимо знать расходы сырья на изготовление плиток. Расходы сырья в тоннах и в м³ сведены в таблицу.

Таблица 8

Расход сырья

Наименование	Суглинок, т ( м3)	Выпуск продукции,шт(т)
	В год	В сутки	В час	В год	В час
Прямоугольная плитка глазурованная	2938333,5 (3076317)	838 (507,1)	34(18,6)	80000000 (270000)	9523 (30833)

Производится выбор оборудования с учетом расхода сырья, представленного в таблице 8.

1. Глинорыхлитель

N_M= 12,6/ (14х0,9)=1

Принимается глинорыхлитель СМ-1031А в количестве 1 штук.

2. Ящичный питатель



N_M = 12,6 / (12х0,9) = 1,1

Принимается ящичный питатель СМ-664 в количестве 1 штук.

3. Камневыделительные вальцы

Nм= 12,6 / (14х0,9) = 1

Принимаются камневыделительные вальцы СМК-416А в количестве 1 штук.

4. Шахтная мельница

N_M = 12,6 / (15х0,9) = 0,93

Принимается шахтная мельница МСМ-1300 в количестве 1 штуки.

5.Вибрационное сито

N_M = 12,6 / (13х0,9) = 0,8

Принимаю вибросито С-96А, 1 штук.

6.Дозирование

Nм= 12,6/ (12х0,9) = 0,96

Принимаю дозатор тарельчатый питатель СМ-664, 1 штук.

7.Гидравлический пресс

N_M = 3869/ (4000х0,9) =1

Принимаю гидравлический пресс CM-679 1 штук.

8 Расчет щелевой роликовой печи.

Проектом принята роликовая печь FMS 2950 производительностью 18743668шт. в год со следующими характеристиками:

·длина печи - 130000мм;

·ширина канала печи - 3100 мм;

·высота до свода печи - 850мм;

·продолжительность цикла - 22 час;

·производительность годовая - 68487336 шт. год;

·количества роликов диаметром 33мм - 3119 шт.;

размеры плит для расчета печи:

а) длина - 400мм

б) ширина - 400 мм

·единовременная емкость печи - 80000 шт.;

Расчет количества печей:

N_M = 80000000/87487336=0.8 (30)

Принята 1 печь.

Таблица 9

Ведомость оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Паспортная пр-ть	Требуемая пр-ть	Требуемое кол-во оборудования с учетом коэфф.использования оборудования во времени	принятое кол-во оборудования
1	Глинорыхлитель СМ-1031А	14 м3/ч	12,6 м3/ч	1	1
2	Ящичный питатель СМ-664	12 м3/ч	12,6 м3/ч	1,1	1
3	Камневыделительные вальцы СМК-416А	14 м3/ч	12,6 м3/ч	1	1
4	Шахтная мельница МСМ-1300	12 м3/ч	12,6 м3/ч	1,1	1
5	Вальцы тонкого помола СМ-516	10 м3/ч	12,6 м3/ч	1,3	1
6	Вибрационное сито С-96А	13 м3/ч	12,6 м3/ч	0,8	1
7	Дозирование СМ-664	12 м3/ч	12,6 м3/ч	0,96	1
8	Гидравлический пресс CM-679	3500шт/час	3869шт/час	1,2	1
9	щелевоя роликовая печь FMS 2950	80000000 шт/год	87487336шт/год	1,3	1



6. Контроль технологических процессов и качества продукции

Требования к качеству керамических облицовочных плиток и плит и методов контроля установлены следующими стандартами:

· DIN 18 155 Т3 для глазурованных плиток с низким водопоглощением (глазурованные керамические и пористые керамические облицовочные плитки);

· DIN 18 155 Т4 для облицовочных плиток с низким водопоглощением (глазурованные и неглазурованные керамические облицовочные плитки);

· DIN 18 166 для керамических фасадных плиток типа «кабанчик»;

· DIN 18 158 для клинкерных плиток при устройстве покрытий пола.

Максимально допустимые отклонения размеров для различных керамических облицовочных плиток и плит представлены в таблице 9.

Таблица 9

Допустимые отклонения размеров

Показатели	Плитки
	керамические	каменно-керамические	керамические прислонные
Производственный стандарт	DIN18 155, ч.1	DIN18 155, ч.4	DIN18 166
Характеристика черепка	Пористый, водопоглощение не нормировано, в среднем > 10% по массе	Плотный, водопоглощение по массе < 2%	Пористый, водопоглощение по массе для светлой керамики < 3%, для цветной < 6%
Способ прессования	Горизонтальный, сухой	Вертикальный, пластический
Лицевая сторона	Глазурованная	Глазурованная и неглазурованная
Тыльная сторона	Гладкая, слегка профилированная	Рифленая, желобчатая
Применение	Для стен	Для полов	Для стен и полов
Стандартные размеры, см	15Ч15	10Ч20	11,5Ч24
Допуск по длине и ширине, %	±0,5	±0,5	±1,0
Прочность на изгиб	Не менее 17,5	< 25	< 20

Штатная ведомость представлена в таблице 8.

Таблица 8

Штатная ведомость

Профессия рабочего, должность		Количество рабочих	Всего
		I смена	II смена	III смена
А. Производственные рабочие
Оператор глинорыхлителя		2	2	1	5
Оператор первичной переработки сырья		2	2	1	5
Оператор автомата-укладчика		1	1	1	3
Сушильщик		1	1	1	3
Обжигальщик		1	1	1	3
Дежурный электрик		1	1	1	3
Слесарь по ремонту КИП		1	1	1	3
Сторожа		1	1	1	3
Кладовщик		1	1	-	2
Рабочие склада		2	2	2	6
Рабочий по уборке помещений		1	1	-	2
Дежурные слесари		1	1	1	3
Транспортировщик		1	1	1	3
Итого	16	16	12	44
Б. Цеховой персонал
Директор		1	-	-
Главный инженер		1	-	-
Зам. директора		1	-	-
Старший инспектор по кадрам		1	-	-
Инженер по охране труда и ТБ		1	-	-
Начальник кадров		1	-	-
Секретарь		1	-	-
Главный механик		1	-	-
Инженер-технолог		1	-	-
Инженер-лаборант		1	-	-
Главный бухгалтер		1	-	-
Помощник бухгалтера		1	-	-
Начальник цеха		1	-	-
Старший мастер		1	-	-
Мастера		8	-	-
Итого	22			22
Всего	66

Экологичность и безопасность проекта.

Промышленность строительных материалов, изделий и конструкций оказывает огромное воздействие на окружающую среду. Это воздействие разнообразно и происходит на всех этапах, начиная от добычи сырья для производства строительных материалов, изделий и конструкций и кончая эксплуатацией зданий и сооружений. Так, предприятия строительной индустрии являются источниками загрязнения окружающей среды (воздушного и водного бассейнов, поверхности земли) цементной, асбестовой, керамзитовой и др. видами пыли, дымовыми газами тепловых установок, сточными водами, различными маслами и эмульсиями, горюче-смазочными материалами, производственными отходами и бракованными изделиями, а на специальных предприятиях - еще и отходами фенола, бензола и т.п. Кроме того, некоторые виды строительных материалов в процессе их производства и в период эксплуатации могут оказывать нежелательное воздействие на среду и человека. Другие материалы, например, полимерные материалы, лаки и краски, выделяют летучие токсичные вещества; пыль минеральной ваты оказывает раздражающее воздействие на дыхательные пути и кожу человека. Некоторые виды природных каменных и искусственных обжиговых материалов имеют повышенный радиационный фонд и т.д. Все это обусловило первую экологическую проблему отрасли.

Другой не менее важной экологической проблемой является проблема рационального и комплексного использования природных ресурсов - минеральных, водных, топливно-энергетических, утилизации многочисленных отходов.

Охрана окружающей среды означает систему государственных и общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности нашего и будущего поколения людей.

Охрана окружающей среды включает в себя 4аспекта:

· экологический;

· технико-экономический;

· социально-политический;

· нравственно-этический.

Экологический аспект связан с биологическим равновесием человеческого общества с природой при глобальном загрязнении окружающей среды.

Технико-экономический аспект связан с угрозой истощения природных ресурсов.

Социально-политический аспект связан с проблемой решения этих вопросов не только в рамках отдельных регионов или даже страны, но и в глобальном масштабе, охватывающем человечество в целом.

Для предотвращения отрицательного воздействия ведется:

1. Разработка природоохранных стандартов и нормативов.

2. Осуществление систематических наблюдений, контроля и оценки ОС.

3. Разработка научных основ гигиены ОС и критериев негативного воздействия на человека.

4. Определение норм ПДК, ПВД и ПДС.

5. Внедряются автоматизированные системы контроля атмосферы, воды, почвы.

6. Разработка методики оценки экологического ущерба, наносимого загрязнением, и эффективности природоохранных мероприятий.

Учитывая все сказанное выше, можно выделить основные направления охраны окружающей среды в промышленности строительных материалов:

- использование вторичных материальных ресурсов многих отраслей промышленности;

- рациональное использование предприятиями отрасли топливоэнергетических ресурсов с выбором наиболее эффективных и менее загрязняющих окружающую среду;

- комплексное использование ВМР, ВЭР;

- переход предприятиями на мало- и безотходные технологии производства;

- рациональное водопотребление, разработка и внедрение технологий, предусматривающих минимальный расход воды, замкнутый цикл водоснабжения, эффективную систему очистки сточных вод.



Список литературы

1. КокшаревВ. Н., Кучеренко А.А. Тепловые установки - К.; Высшая школа-1990. 333 с.

2. Канаев В.К. Новая технология строительной керамики - М.; Строиздат- 1990. 264 с.

3. Баженов Ю.М., Алимов Л.А., Воронин В.В., Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий. Издательство Ассоциации строительных вузов - Москва-2005. 472 с.

4. ГОСТ 12.1.005-88 «Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны». Москва: АПП ЦИТП-1989. 78 с.

5. Пчелинцев В.А., Виноградов Д.В., Коптев Д.В. Охрана труда в производстве строительных изделий и конструкций. Москва: Высшая школа-1986. 311 с.

6. СанПиН 2.2.1/2.1.1.567-96 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов». Москва: Стройиздат- 1997. 23 с.

7. Пчелинцев В.А., Коптев Д.В., Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. Москва: Высшая школа- 1991. 272 с.

8. ГОСТ 12.1.003-83 «Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности». Москва: Госстандарт. 1984. 29 с.

9. СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений.Москва: Стройиздат, 1998. 37 с.

10. СНиП 2.01.02-85 «Огнестойкость зданий, сооружений и пожарных отсеков». Москва: Стройиздат. 1990. 56 с.

11. СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение». Москва: Стройиздат- 1996. 45 с.

12. ГОСТ 6787-2001 «Керамические фасадные плитки».

Размещено на Allbest.ru

...