Разработка технологического проекта завода по производству строительного керамического кирпича

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Строительная керамика - большая группа керамических изделий, применяющихся при строительстве жилых и промышленных зданий и сооружений. Изделия строительной керамики отличаются своей долговечностью, высокими художественными характеристиками, кислот стойкостью и полным отсутствием токсичности. В настоящее время предусматривается преимущественное развитие производства изделий, обеспечивающих снижение металлоёмкости, стоимости и трудоёмкости строительства, веса зданий, сооружений и повышение их теплозащиты, развитие мощности по производству строительных материалов с использованием золы и шлаков тепловых электростанций, металлургических и фосфорных шлаков, отходов горнодобывающих отраслей промышленности и углеобогатительных фабрик, техническое перевооружение производства кирпича на базе новейшей техники.

Вот уже несколько тысячелетий кирпич - самый распространенный строительный материал. Кирпич может быть, различным по составу сырьевой смеси, технологии производства и даже форме. Какие же существуют виды и свойства кирпича? Традиционно под кирпичом понимают брусок, изготовленный из глины. Стоящие века церкви, соборы, стены и башни кремлей и по сей день поражающие своей красотой и монументальностью, выполнены именно из керамического кирпича. Помимо неповторимого внешнего вида, прочности и долговечности, к достоинствам такого кирпича можно отнести огнестойкость, высокую звуконепроницаемость, способность сохранять тепло и уравновешивать колебания температур.

В современном строительстве, на данном этапе его развития, доля керамического кирпича в общем объеме стеновых материалов составляет 40%. Его широкое использование в строительстве объясняется повсеместным залеганием сырья и относительно простой технологией, которая имеет колоссальную базовую основу во всех аспектах производства.

Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности.

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.

Глиняный обыкновенный сплошной (полнотелый) И пустотелый кирпичи являются основными видами продукции отечественной кирпичной промышленности. Различают кирпич пластического прессования и кирпич полусухого прессования, изготовленный из глин с добавками или без них и обожженный. Глиняный кирпич обладает рядом достоинств, которые делают его конкурентоспособным по сравнению с силикатным кирпичом: более высокая огнестойкость, морозостойкость, химическая стойкость и водостойкость, а также меньшая теплопроводность и масса. Он имеет более широкую сферу применения, в том числе в сейсмически активных районах.

Пустотелый кирпич имеет следующие преимущества: при производстве снижается расход сырья и топлива, повышается производительность сушилок, а применение его для наружных стен позволяет уменьшить их толщину, сокращает транспортные расходы и снижает нагрузки на фундамент. Экономическая эффективность применения пустотелых кирпичей определяется максимально допустимой средней плотностью изделий, составляющей 1350 кг/м3, при которой возможно уменьшить во II климатическом поясе толщину наружной стены на 120 мм (Ѕ кирпича). Пустотелый и пористо-пустотелый кирпич в зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе бывает различных марок: 150, 125, 100 и 75. По объемной массе кирпич пластического формования делится на классы: А - с объемной массой до 1300 кг/м3 и Б - с объемной массой в пределах 1300-2450 кг/м3. Водопоглощение такого кирпича должно быть не менее 6 %. Лицевой керамический кирпич обладает высокой декоративностью и широким цветовым ассортиментом. Наиболее целесообразной является технология получения лицевого кирпича широкой цветовой палитры путем объемного окрашивания глиняной массы тонкомолотыми недефицитными металлическими рудами и комплексными добавками. Актуальность его применения выражается в умеренных затратах на сооружение зданий с высокой архитектурно-художественной выразительностью, но главное - в значительном сокращении затрат на ремонт фасадов при их длительной эксплуатации, так как срок службы лицевого кирпича более 50 лет.

В старину мастерство русских зодчих давало возможность минимальным числом типов профильного кирпича достигать большой выразительности элементов и фасадов зданий. В наше время особенность цвета служит прекрасным средством для подчеркивания зрительных соотношений. Например, в цокольных этажах используется лицевой кирпич тяжелых темных тонов, а в вышележащих частях здания более легких светлых тонов и другие комбинации.

Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности.

В условиях структурной перестройки в области гражданского строительства с ориентированием на индивидуальное жилье, повышением требований к качеству и комфортности жилых помещений, внешнему виду зданий, повысились требования к промышленным строительным материалам, в том числе керамическому кирпичу. Потребитель требует керамический кирпич высокой марочности (М 200 и выше), лицевого качества, с ровными кромками или фасками, равномерно окрашенный и даже цветной, разной конфигурации (угловой, радиальный и т.п.) и, безусловно, с доступной ценой.

Устойчивая тенденция к повышению рыночного спроса на качественный керамический кирпич находится в явном несоответствии с современным положением дел в отрасли производства керамического кирпича.

1. Обоснование выбранного места строительства

Завод по производству Керамических стеновых материалов будет расположен в Актюбинской области близ города Актобе. В Актюбинской области проживают 700 тыс. человек, развита промышленность, построены автомобильные и железнодорожные пути. Завод находится в непосредственной близости к г. Актобе 15км от самого города.

Актобе занимает пятое место среди городов Казахстана по числу жителей и является самым крупным городом Западного Казахстана.

Актобе - крупный индустриальный центр, тесно связанный с месторождениями хромита к востоку от города. В нём расположены заводы ферросплавов, хромовых соединений, сельскохозяйственного машинос Ещё одно преимущество строительство завода - это снижение безработицы среди местного населения. Актобе - пятый по численности населения и первый в западном регионе по занимаемой площади город в Казахстане, один из крупнейших промышленных, торговых и культурных центров страны. Численность населения с каждым годом растет на данный момент область составляет 830 200 тыс. чел. Одним из самых главных причин построения завода керамического кирпича в городе Актобе являются благоприятные климатические условия. Заводы по производству керамических изделий часто строятся вблизи месторождения глин, и тогда глиняный карьер является составной частью завода. Разработка сырья осуществляется на карьерах открытым способом экскаваторами. К карьерным работам относятся подготовительные, обеспечивающие вскрытие и подготовку месторождений, добычные, предназначенные для извлечения глины, и транспортные, т. е. доставка глины к месту переработки, а пустой породы в отвалы. Транспортные работы осуществляются автосамосвалами или мотовозами с вагонетками. К. карьерным работам относят также естественную обработку глины (в необходимых случаях) путем вылеживания и вымораживания. Качество керамических изделий полностью зависит от состава и чистоты сырья, поэтому необходим постоянный контроль за производством карьерных работ и качеством добываемого сырья.

Ежегодно в западном Казахстане устойчиво увеличивается объёмы строительства и повышается спрос на стройматериалы в том числе и на керамический кирпич. трения, рентгеноаппаратуры и др.

Актобе является одним из основных транспортных и транзитных центров Казахстана. В городе пересекаются основные автомобильные дороги M-32, А-24 и А-27. В 2013 году было завершено строительство участка автодороги Западная Европа -- Западный Китай в Актюбинской области. Всего на территории области было проложено 358 км дорог, из них 39,3 км приходилось на «Северный обход города Актобе» стоимостью 12,1 млрд. тенге. Строительство этого участка позволило транзитному транспорту следовать по своим маршрутам, не заезжая в сам город. Ожидается, что это приведёт к улучшению ситуации с загруженностью городских улиц и экологической обстановок.

Я считаю, что гораздо выгоднее организовать собственное производство керамического кирпича, не уступающего по качеству мировым стандартам, чем завозить данный материал из-за границы. Предполагается, что основными покупателям продукции будет ближайшие города Уральск, Атырау и сам город Актобе.

Аким сказал, что область должна скорректировать свои планы развития и сконцентрироваться на семи направлениях. Это развитие транспорт­ной, индустриальной, энергетической инфраструктуры, социальных объектов, модернизация ЖКХ, жилищное строительство, бизнес. Аким бегло отчитался о проделанной работе по всем упомянутым отраслям и рассказал о грядущих изменениях. Следовательно, будет большой спрос на строительные материалы.

2. Режим работы завода

Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену. Режим работы устанавливается по нормам технологического проектирования предприятия отрасли, а при отсутствии их - исходя из требований технологии. Он служит основным пунктом для расчета технологического оборудования, расходов сырья. Состава рабочих.

При назначении режимов работы нужно стремиться во всех случаях, когда это не обусловлено технологической необходимостью избегать трехсменной организации труда, т.к работа в ночной смене вызывает большие неудобства для работающих в производственной сфере.

Поэтому для данного завода с непрерывно работающими сушильными и печными оборудованиями выбран режим работы по прерывной неделе в одну смену для приемного отделения, в две смены для подготовительного и формовочного отделения и по непрерывной неделе в три смены - для сушильного и обжигового отделения.

Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудовании по переделам определяется по формуле:

Tг = N·n·t, (1)

Tг=305·2·8=4880

где N- количество рабочих дней в году; n - количество рабочих смен в сутки; t - продолжительность рабочей смены в часах.

Расчетный фонд времени работы технологического оборудования в часах по непрерывной и прерывной неделе, на основании которого рассчитывается производственная мощность в целом и отдельных линий, определяется по формуле:

Фрас =Т·Ч·Кт.н

Где Т - число рабочих суток в году, ч;

Кт.н - среднегодовой коэффициент использования оборудования (0,8-0,95);

Ч - количество рабочих часов в сутках.

Расчетное рабочее время непрывно работающего оборудования в год:

Тр=Тг·Кт.н=365·0,95=350

Для систематического ремонта оборудования выбран коэффициент технического использования оборудования К.т.н.=0,8-0,95

Количество рабочих дней в году для прерывно работающих линий можно определить по формуле:

Тр=365-(В+П)=365-(52+8)=305

Где В - количество выходных дней при пятидневной рабочей неделе;

П - количество праздничных дней.

Таблица 1. Режим работы завода

№ п.п	Наименования передела	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длит-ть рабочей недели, дней	Длит-ть рабочей смены час	Годовой фонд рабочего времени
						В сут	В час
1 2 3 4 5	Прием сырья Подготовка сырья Формование Сушка Обжиг	250 305 305 350 350	1 2 2 3 3	5 6 6 7 7	8 8 8 8 8	8 16 16 24 24	2440 4880 4880 8400 8400

3. Номенклатура продукции

Кирпич глиняный пластического формования - наиболее распространенный стеновой керамический материал. Обычно заводы вместе с кирпичом выпускают эффективные и большеразмерные камни, кирпич и камни лицевые, к этой же группе материалов относится и кирпич полусухого прессования. Кирпич и камни по ГОСТ 530-2012 изготовляют из глинистых и кремнеземистых пород, лёссов и промышленных отходов угледобычи, углеобогащения, а также зол, шламов с минеральными и органическими добавками или без них. Кирпич можно изготовлять полнотелым или пустотелым, а камни - только пустотелыми.

Кирпич и камни керамические имеют форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми ребрами и углами и ровными гранями на лицевых поверхностях. Поверхность граней может быть рифленой. Допускается изготовление кирпича и камней с закругленными углами радиусом закругления до 15 мм. Пустоты в кирпиче и камнях должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными и несквозными. Размер сквозных цилиндрических пустот по наименьшему диаметру должен быть не менее 16 мм. Ширина щелевидных пустот не более 12 мм. Диаметр несквозных пустот не регламентируется.

Строительные керамические изделия классифицируют по структуре керамического черепка и по их конструктивному назначению в отдельных элементах зданий и сооружений.

По теплотехническим свойствам и плотности (объёмной массе) кирпич и камни в высушенном до постоянной массы состояния подразделяются на три группы:

- эффективные, улучшающие теплотехнические свойства стен и позволяющие уменьшить их толщину по сравнению с толщиной стен, выполненных из обыкновенного кирпича. К этой группе относят кирпич плотностью не более1400 кг/м3 и камни плотностью не более 1450 кг/м3;

- условно эффективные, улучшающие теплотехнические свойства ограждающих конструкций. К этой группе относят кирпич плотностью свыше 1400 кг/м3 и камни плотностью свыше1450 и до 1600 кг/м3;

- обыкновенный кирпич плотностью свыше 1600 кг/м3.

Масса кирпича и камней должна удовлетворять требованиям ГОСТ 22951. По прочности кирпич и камни подразделяют на марки 300,250, 200, 175, 150, 125, 100, 75.

По морозостойкости кирпич и камни подразделяются на марки F15, F25, F35 и F50.

По структуре черепка различают изделия с пористым и со спекшимся черепком, а также изделия грубой и тонкой керамики. Пористыми в технологии керамики условно считают изделия, у которых водопоглащение черепка превышает 5%, обычно такой черепок пропускает воду. Спекшимся считают черепок с водопоглащением ниже 5%; как правило, он водонепроницаем.

Кирпич и камни керамические имеют форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми рёбрами и углами и ровными гранями на лицевых поверхностях. Поверхность граней может быть рифлёной. Допускается изготовление кирпича и камней с закруглёнными углами радиусом закругления до 15 мм. Пустоты в кирпиче и камнях должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными и несквозными. Размер сквозных цилиндрических пустот по наименьшему диаметру должен быть не более 16 мм, ширина щелевидных пустот - не более 12 мм. Диаметр несквозных пустот не регламентируется. Размер горизонтальных пустот не регламентируется. Толщина наружных стенок кирпича и камней должна быть не менее 12 мм.

В данном курсовом проекте расчеты проводятся, принимая к выпуску кирпич керамический обыкновенный пустотелый и семищелевой керамический камень размерами, указанными в табл. 3.

Таблица 3. Программа выпуска

Вид изделий	Марка	Размеры, мм	Масса, кг	Расход сырья на 1000 шт.	Программа выпуска изделий
		Длина	Ширина	Высота		Глинистый суглинок Федоровского месторождения, м3	«Отчистная» глина, м3	Отощающая добавка - опока.	В год	В сутки
									Тыс. шт. у.к.	Тыс. шт. у.к.
Камень семищелевой		2505 мм	1204 мм	1384 мм	2,8	1765	679	272	5000	15,15
Кирпич пустотелый		2505 мм	1205 мм	653 мм	2,5	1576	606	243	7000	21,21
Всего	12 000	36,36

4. Характеристика сырьевых материалов

Кирпич и камни изготовляют из чистых глин либо из глин с добавкой непластичных материалов (при высоком значении числа пластичности). В ряде случаев в состав шихты вводят выгорающие добавки в качестве порообразователя.

Основным сырьём для производства керамических стеновых материалов являются легкоплавкие глины - горные землистые породы, т.е. однородный рыхлый материал, преимущественно светло-серого, желтоватого или бурого оттенка, хотя встречаются разновидности и более темной, вплоть до темно красной окраски, способные при затворении водой образовывать пластическое тесто, превращающееся после обжига при 800-1000С в камнеподобный материал. Цвет глины варьируется в зависимости от содержания в ней красящих оксидов. По химическому составу между глинами и глинистыми суглинками существует небольшое различие. Обе разновидности этой горной породы являются в основном природными гидратами кремнезема, относящимися к группе опала.

Легкоплавкие глины относятся к остаточным и осадочным породам. Для производства кирпича наибольшее применение нашли элювиальные, ледниково-моренные, гумидные, аллювиальные, морские и некоторые другие глины и суглинки.

Для определения возможности использования глин и суглинков для производства стеновых материалов необходимо знать их зерновой, химический и минералогический состав, пластичность и технологические свойства. В курсовой работе использованы глины месторождения ВЕРХНЕЕ-САЗДИНСКОЕ Актюбинский р-н в 6 км к ЮЗ от г. Актюбинск. Представлено глинами и суглинками юрскими и четвертичными.

Таблица 4

Компоненты	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO + MgO	K2O + Na2O	SO3	ППП
Содержание, % Миним. Макс. Средн.	53,36 71,9 66,19	8,89 12,27 9,93	3,23 5,01 3,73	5,35 14,06 7,91	2,59 4,35 3,38	0,18 14,16 1,12	7,74

Таблица 5. Гранулометрический состав сырья

Фракции, мкм	менее 10	крупнозернистые частицы
Содержание, % Миним. Макс. Средн.	27,5 47,2 37,79	0,03 0,85 0,34

Месторождение ЗАРЕЧНОЕ Актюбинский р-н р-н, 7 км З ж.д. ст. Актюбинск. Представлено суглинками, глинами четвертичными.

Таблица 6. Химический состав глин

Компоненты	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	K2O + Na2O	SO3	П.П.П.
Среднее содержание, %	60,63	12,13	6,8	9,73	3,57	0,57	5,25

Для улучшения формовочных свойств сырья определяем пропорцию приготовления шихты для производства керамических кирпичей и камней: ЗАРЕЧНОЕ глина - 24,25%; глинистый суглинок ВЕРХНЕЕ-САЗДИНСКОЕ месторождения - 63,05%; выгорающие добавки (опилки и дробленая солома) - 3%; опока - 9,7%.

Выгорающими добавками обычно служат древесные опилки, торф, молотый уголь, а также другие органические вещества и отходы производств. Преимущественное применение опилок объясняется распространенностью лесопильных и деревообрабатывающих предприятий, отходом которых они являются. Опилки твердых лиственных пород лучше опилок хвойных пород, так как последние вследствие содержания большого количества летучих веществ в древесине при обжиге изделий образует в них микротрещины, понижающие прочность изделий. Для обеспечения прочности и обеспечения хороших теплоизоляционных свойств изделий наиболее желательна мелкая и равномерная пористость. Поэтому опилки просеивают и в качестве выгорающей добавки используют фракции с размерами частиц не более 7-8 мм. Для данной технологии производства также используется отходы сельскохозяйственной промышленности - солома. Это объясняется тем, что район строительства завода расположен в благоприятной зоне для выращивания и реализации большинства видов злаковых. Соответственно отходы данной отрасли сельского хозяйства могут быть использованы в качестве выгорающей добавки при производстве эффективных керамических изделий.

Опока. Опоки - легкие плотные тонкопористые кремнистые опал-кристобалитовые породы. Средняя плотность их составляет 1200-1500 кг/м3, пористость достигает 50% (обычно 30-40%).

Опоки - это не чистые силициты, а многокомпонентные системы. Постоянной составляющей их наряду с аморфным кремнеземом являются минералы слюд и гидрослюд, содержащиеся в нормальных разностях до 10-15%. В качестве примеси могут присутствовать песчано-алевритовый и карбонатный материал, частички которого обычно не превышают 0,01 мм. В связи с этим выделяются различные литологические разности кремнистых пород - песчанистые, карбонатные и смешанные. Разнообразие состава обуславливает широкий диапазон физико-технических и технологических свойств.

Таблица 7. Гранулометрический состав опоки

Группа порошка	Содержание фракций, мм
	2,5-1,25	1,25-0,63	0,63-0,315	0,315-0,14	0,14-0,071	< 0,071
I	12,7-13,8	10,5-12,9	14,8-16,3	13,6-15,1	20,6-22,3	21,6-27,8
II	-	14,3-17,9	15,4-17,0	16,5-19,4	21,0-24,2	26,5-32,8
III	-	-	18,1-21,8	23,5-27,0	23,9-26,4	28.8-34,5
IV	-	-	-	27,0-31,1	30,1-33,2	42,9-49,7

глиняный кирпич строительный гранулометрический

Топливо - углеродистые и углеводородистые горючие вещества, специально сжигаемые в промышленных установках для получения тепла. Различают три вида топлива: твердое, жидкое и газообразное, которые находят применение в промышленности керамических материалов и изделий. Топливо состоит из горючих веществ - углерода, водорода, летучей серы и негорючих, влаги и называемых балластом - золы, представляющих собой минеральный остаток после сгорания топлива.

Для обжига сырца выбирают наиболее оптимальный и локальный (из экономических соображений) вид топлива. Из твердых видов топлива в основном применяют торф, бурый и каменный уголь, антрацит и иногда кокс; из жидких видов топлива - нефть, мазут; из газообразных - генераторный и природный газы.

Для более полного и быстрого сгорания топлива рекомендуется в зону обжига подавать достаточное количество воздуха.

В керамическую массу можно вводить как длиннопламенное, так и короткопламенное топливо. Расход топлива при обжиге сырца по нормам составляет 150-180 кг условного топлива на 1000 шт. кирпича.

Поскольку площадка для строительства находится на районе, где ведется активная добыча и переработка нефтяных и газовых месторождений, в данном курсовом проекте в качестве топлива используется мазут - остаточный продукт переработки нефти, при сжигании которого отсутствует выброс золы, достигаются высокая надежность тепловой установки и возможность полной ее автоматизации. Жидкие виды топлива - нефть, мазут и другие нефтяные отходы успешно применяются для обжига сырца в туннельных печах и поэтому в качестве топлива при проектировании будем использовать мазут со следующим химическим составом.

Таблица 8. Состав жидкого топлива:

Топливо	Сухая масса, %	Рабочее топливо, %
	Cp	Нp	Op+ Np	Sp	Aр	Wp	Qp, кДж/кг
Мазут малосернистый	88,2	10,6	0,7	0,5	0,3	3	38980

5. Материальный баланс

Материальный баланс завода по производству эффективных стеновых керамических изделий методом пластического формования.

1. Состав массы (%):

Глинистый суглинок Месторождение ВЕРХНЕЕ-САЗДИНСКОЕ- 63,05;

Глина Заречное - 24,25;

Опока - 9,7;

Солома и опилки - 3;

2. Влажность сырья (%):

№1 глинистый суглинок Верхнее - Саздинское- 8.

№2 Глина «Заречное» - 9.

№3 Опока - 3.

№4 Солома и опилки - 8.

Средневзвешенная влажность сырья составит:

W= 8 * 0, 6305 + 9 * 0, 2425 + 3 * 0,097 + 8 * 0, 03 = 7, 76%

Средневзвешенные потери при прокаливании:

П.П.П.=7,74 * 0,6305 + 5,25 * 0,2425 + 5 * 0,097 = 6,64%

3. Технологические параметры производства:

- Формовочная влажность шихты - 20%.

- Влажность изделий после сушки - 4,5%.

4. Брак и потери производства:

- Брак при обжиге - 2%.

- Брак при сушке - 3%.

Для сопоставимости статей прихода и расхода материального баланса выхода продукции и полуфабриката рассчитываем в тоннах в год.

Мощность завода 7 млн. шт. кирпича и 5 млн. шт. камней или 17500 и 14000 т/год соответственно.

1. Должно выходить кирпича из печей готовой продукции по обожженной массе с учетом брака при обжиге:

Q1 = П*100/100 - К1 = 31500 * 100/ 98 = 32143 т/год.

К1 - брак при обжиге.

Брак при обжиге:

Q1 - П = 32143 - 31500 = 643 т.

2. Поступает кирпича в печи с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе:

Q2 = Q1 * 100/100 - Wс..в.

Q2 = 32143 * 100/100 - 7, 76 = 34847 т/год.

Потери при прокаливании:

Q2 - Q1 = 34847 - 32143 = 2704 т.

3. Поступает кирпича в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q3 = Q2 * 100/100 * Wo = 34847 * 100/100 - 6= 37071 т/год.

Испаряется влаги в печах:

Q3 - Q2 = 37071 - 34847 = 2224 т.

4. Должно выходить кирпича из сушил по абсолютно сухой массе с учетом брака при сушке:

Q4 = Q2 * 100/100 - K3 = 34847 * 100/100 - 3 = 35925 т/год.

Кз - брак при сушке - 3%.

Брак при сушке:

Q4 - Q2 = 35925 - 34847 = 1078 т.

5. Должно выходить кирпича из сушил по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q5 = Q4 * 100/100 - Wo = 53925 * 100/100 - 6 = 38218 т/год.

6. Поступает в сушила по фактической массе:

Q6 = Q4 * 100/100 - Wф = 35925 * 100/100 - 20 = 44906 т/год.

Wф - формовочная влажность 20%.

Испаряется влаги в сушилах:

Q6 - Q5 = 44906 - 38218 = 6688 т.

7. Потребность в технологической воде для приготовления шихты:

Q7 = Q6 - (Q4 * 100/100 - Wcp) = 44906 - (35925 * 100/100-7,76) = 5959.

Потребность в технологической воде с учетом 10% потерь составит:

Q7 = 5959 + (5959 * 0.1) = 6554м т/год.

8. Требуется сырья для стабильной работы дозаторов по абсолютно сухой массе при транспортировке 1%.

Q8 = Q4 * 100/100 - К4 = 35925 * 100/100 - 1= 36288 т/год.

К4 - потери при транспортировки 1 %.

Потери при транспортировке:

Q8 - Q4= 36288 - 35925 = 363 т.

9. Требуется сырья по фактической массе:

«Федоровский» суглинок:

Qф = Q8 * Ac /100 - Wф = 36288 * 63,05/(100-8) = 24870 т/год.

«Отчистная» глина:

Qrл = Q8 * Aгл /100 - Wr = 36288 * 24,25/(100-9) = 9670 т/год.

Опока:

Qоп = Q8 * Aоп /100 - Wоп = 36288 * 9,7/(100-3) = 3629 т/год.

Солома и опилки:

Qсо = Q8 * Aсо /100 - Wсо = 36288 * 3/(100-8) = 1184 т/год.

Ас, Агл, Аоп, Асо - содержание соответственно суглинка, глины, опоки, а также соломы и опилок

Таблица 9. Материальный баланс производства керамических изделий

ПРИХОД	РАСХОД
1. Поступает на склад сырья: - суглинка 24870 т. - глины 9670 т. - опоки 3629 т. - соломы и опилок 1184 т. 2. Поступает технологической - воды 6554 т.	1. Поступает на склад готовой продукции: 31500 т. 2. Невозвратные потери при: - прокаливании 2704 т. - обжиге 643 т. - сушке 1078 т. - транспортировке 363 т. 3. Потери технологической воды: 600 т. 4. Испаряется влаги в: -сушилах 6688 т. - печах 2224 т.
Всего: 45907 т.	Всего: 45800 т.

6. Обоснование способа производства изделий

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не свыше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) - полусухой способ переработки.

Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Полусухой способ производства изделий предусматривает формование изделий из сыпучих масс влажностью 8-12%. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов.

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. При пластическом методе формования влажность шихты соответствует нормальной формовочной и в зависимости от свойств глиняного сырья находится в пределах 18-28%. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности, вплоть до 71%. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 50С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

В данном курсовом проекте использована схема производства изделий пластическим способом. т.к. выпускаемая продукция завода является эффективной (теплоизоляционной), т.е. с пористым строением. Пластический способ является наиболее оптимальным для производства изделий аналогичной структуры, поскольку при полусухом способе получить прочные пористые материалы крайне сложно. Используемая в качестве основного сырья глины и глинистые суглинки имеют умеренное число пластичности, хорошо формуются, позволяет выпускать керамическую продукцию широкого ассортимента.

Подготовка составных компонентов. Сырье из карьера доставляется на завод автотранспортом, в связи с тем, что завод находится на небольшом расстоянии от самого карьера. Автотранспорт также выбран в связи с тем, что он весьма маневрен, может перемещаться по пересеченной местности, а также из - за возможности быстрой разгрузки.

Сырье подается в двухвальный глинорыхлитель, возможна также разгрузка глины в глинорыхлитель непосредственно с автотранспорта. Куски глины режутся билами и через решетку подают в ленточный питатель с ящиком, дно которого служит для дозирования и подачи сырья в производство. По длине ящик разделен на части (по количеству компонентов сырьевой смеси) подъемными шиберами. В зависимости от соотношения компонентов сырьевой смеси каждый щит поднимают и закрепляют на определенной высоте для стабильной подачи в производство шихты постоянного состава.

Транспортирование между процессами осуществляется с помощью конвейеров. Особенность конвейеров является конструкция их приводов, позволяющая упростить стыковку конвейеров с приемными бункерами глин перерабатывающих машин и снизить просыпь сырья в зонах перегрузки.

После рыхления, глину и суглинок равномерно подают на следующий этап переработки - в камневыделительные вальцы грубого помола.

Опока предварительно подсушивается до воздушно-сухого состояния, затем измельчается на щековой дробилке (пропускалась один-три раза) до максимальной крупности 2,5-0,315 мм, после чего просеивается на ситах с заданным размером ячеек.

Выгорания образуются мелкие поры, сто улучшают структуру, теплотехнические свойства, повышает прочность и морозостойкость готового изделия.

Объемный вес опилок и соломы в высушенном состоянии при небольшей крупности около 200-250 кг/м3.

Перед употреблением солому размалывают и просеивают вместе с опилками для удаления крупных включений в виде веток, стеблей, щепок, коры и прочих круаных включений. Далее отдозированное количество составных компонентов подается в смеситель.

Смешивание и подготовка шихты. Перемешивание и проминание шихты, состоящей из глины и отощающей добавки (опока), с одновременным ее увлажнением производят в двухвальных смесителях без пароувлажнения. Прежде чем попасть в смеситель опока проходит через дробилку. Глины и опока в заданной пропорции непрерывно загружается в смеситель и смешивается. Прошедшая через смеситель масса становится сравнительно однородной.

Следующий этап, вторичное измельчение и обработка керамической массы. Для проминки и растирания керамической массы с включениями, применяют бегуны мокрого помола и затем в шихтах запасник, оснащенный модернизированным многоковшовыми экскаватором.

Из шихт запасника сырье поступает в вальцы тонкого помола.

Формование изделий. Следующая стадия - это процесс формования, который можно разделить на три операции: получение бруса требуемого поперечного сечения; разрезка сплошного бруса на части; перекладка сформованного кирпича сырца на транспортные устройства для направления в сушилки.

Основная функция вакуум - пресса с фильтр - смесителем - уплотнить и сформовать массу. Пресс работает следующим образом: масса прошедшая предварительную обработку, поступает в смеситель пресса, где перемешивается и в случае необходимости до увлажняется и прогревается паром. Лопасти, расположенные по валу смесителя, продвигают массу к выходному отверстию вакуум-камеры. На входе в вакуум-камеру масса проходит через кольцевое отверстие и разрушается ножами на мелкие куски. В герметически закупоренной камере размельченная масса подвергается вакуумированию. Далее кусочки керамической массы собираются в нижней части вакуум-камеры и продвигаются в корпус пресса, из которого уплотненная керамическая масса лопастями подается в переходную головку. Формование изделий осуществляется при влажности 18-20 % и давлением не менее 15 кгс/см2.

Отформованный брус посредствам беспроводного автомата резки мерного бруса передается на автомат многоструйной резки, где он разрезается на камни. Особенностью автомата-резчика является то, что сначала отрезается глиняный брус, который затем разрезается на отдельные камни, раздвигаемые механически.

Сушка изделий. По завершении загрузки сушильной вагонетки она с помощью системы цепных толкателей, работающих в автоматическом режиме, поступают в камерное сушило. Распределение вагонеток по сушильным каналам осуществляется с помощью передаточной тележки, работающей также в автоматическом режиме. Сушилка имеет систему равномерного распределения теплоносителя по сечению каналов. Время сушки 32 ч. На участках формовки и загрузки.

Обжиг. Обжиг производят в туннельной печи. Согласно расчетам, ежечасно из печи выходит одна вагонетка с готовыми изделиями, и как следствие одна вагонетка поступает в печь. Туннельные печи относятся к печам непрерывного действия. Принцип работы туннельных печей состоит в том, что по длинному узкому туннелю печи навстречу теплоносителю непрерывно, вплотную одна к другой, передвигаются вагонетки с обжигаемыми изделиями через постоянные тепловые зоны: подогрева, обжига и охлаждения. Сначала вагонетки с изделиями подогреваются продуктами горения, отходящими из зоны обжига, затем проходят через зону обжига, где подвергаются воздействию газов высокой температуры и, наконец, остывают, отдавая тепло стенкам туннеля или непосредственно охлаждаясь воздухом. Обжигают в этих печах в основном камни и кирпич. Время обжига изделий 24 - 48 ч.

Склад готовой продукции. После обжига готовые керамические изделия поступают на автомат - пакетировщик и вывозятся на склад готовой продукции. Участок пакетирования кирпича построен по принципу пакетной разгрузки кирпича с печных вагонеток и укладки кирпича без сортировки непосредственно на транспортные поддоны. В комплекте оборудования участка пакетирования готовой продукции предусмотрена упаковка керамических стеновых изделий в термоусадочную пленку.

Выбор оборудования.

Под технологическим оборудованием понимается определение производительности машин (или установок) и числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу.

При выборе оборудования следует учитывать также качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине.

В этом разделе определяется производительность машин и их число, необходимое для выполнения технологического процесса по каждому переделу.

Для стабильной работы производства производительность питающих агрегатов должна быть на 10-5% выше производительности обслуживаемого ими оборудования.

Общая формула для расчёта технологического оборудования имеет вид:

NM = Qч.п / (Qч.м * Квн),

где Nм - количество машин, подлежащих установке; Qч.п. - часовая производительность по данному переделу (м3); Qч.м. - часовая производительность машины выбранного типоразмера (м3); Квн - нормативный коэффициент использования оборудования во времени (обычно принимается 0,8 - 0,9);

Для расчёта оборудования необходимо знать расходы сырья, поэтому сведём все расходы в таблицу.

Таблица 9. Расходы сырья для производства

Наименование

Верхнее - Саздтнское

Глина «Зарпечное» т (м3)

Опока, т (м3)

Выпуск продукции

31500 т или (12 млн. штук.) в

Кирпич одинарный пустотелый 250 x 120 х 65мм

Год

сут.

час

год

сут.

час

год

сут.

час

год

Сутки

час

19861 (14186)

65 (47)

8,14(6)

7639 (5456)

25 (18)

3,13 (2,2)

3056 (2350,4)

10 (8)

1,25 (1)

7 млн.

20000 шт

833 шт

Камень семищелевой 250x120 х 140 мм

5 млн.

14286 шт

595 шт

1. Глинорыхлитель, м3.

NM= 6/ (8*0,9)=0,83.

Принимается глинорыхлитель СМК-225 в количестве 1 шт. для суглинка

NM= 2,2/ (8*0,9)=0,3.

Принимается глинорыхлитель СМК-225 в количестве 1 шт. для глины

2. Ящичный питатель, т.

NM= 8,14/ (10*0,9)=0,9.

Принимается ящичный питатель СМК-214 в количестве 1 шт. для суглинка.

NM= 3,13/ (7*0,9)=0,5.

Принимается ящичный питатель СМК-214 в количестве 1 шт. для глины.

3. Камневыделительные вальцы, м3.

Nм= 9,2 / (10х0,9)=1.

Принимается камневыделительные вальцы КРОК-32 в количестве 1 шт.

4. Двухвальный смеситель, м3.

Nм= 9,2 / (5,6х0,9)= 1,83.

Принимается смеситель КРОК 30 в количестве 2 шт.

5. Бегуны мокрого помола, м3.

Nм= 9,2 / (7*0,9)= 1,5.

Принимается бегуны мокрого помола СМ-21 А в количестве 2 шт.

6. Вальцы тонкого помола, м3.

Nм= 9,2 / (12*0,9)=0,85.

Принимается вальцы тонкого помола КРОК-4 в количестве 1 шт.

7. Вакуум-пресс, шт.

Nм= 1428 / (3000*0,9)= 0,53.

Принимается вакуум-пресс КРОК 14 в количестве 1 шт.

8. Автомат-резчик, шт.

NM= 1428/ (3000 * 0,9)= 0,52.

Принимается автомат-резчик РКБ-6 в количестве 1 шт.

10. Автомат-укладчик.

NM= 1428 / (2500 х0,9)=0,63.

Принимается автомат-укладчик МА-4 8А в количестве 1 шт.

11. Автомат-разгрузчик.

NM= 1428/(2600 * 0,9)=0,61.

Принимается автомат-разгрузчик ИАПД И-59 в количестве 1 шт.

12. Расчет камерной сушилки.

а) Годовая производительность сушильных камер.

12000000 штук.

где: 12000000 - годовая производительность завода, штук.

б) Годовая производительность одной сушильной камеры (при вместимости камеры 4000-5000 штук).

4500 * 350 * 24 * 0,9 * 0,95/30 =1077300 шт.

где: 0,9 - коэффициент, учитывающий использование тепловых агрегатов; 0,95 - коэффициент, учитывающий потери при обжиге и сушке; 30 - срок сушки;

г) Количество сушильных каналов.

12000000/1077300 = 11

где: 12000000 - годовое количество кирпича подлежащее к сушке, шт.; Принимаем к строительству камерную сушилку с количеством камер 12.

13. Расчет туннельной печи.

Проектом принята типовая туннельная печь производительностью 12 млн.шт. в год со следующими характеристиками:

- длина туннеля - 60 м;

- ширина туннеля - 2,4 м;

- высота от пола вагонетки до замка свода - 1,7 м2;

- сечение обжигового канала - 4,08 м2;

- размеры печной вагонетки:

а) длина - 2800 мм.

б) ширина - 2400 мм.

- производительность годовая - 12 млн. шт./год;

- продолжительность цикла 36 час;

- емкость печного канала по вагонеткам - 20 шт.;

Расчет количества печей:

,

где: n1 -количество вагонеток в печи (26);

n2 - количество изделий на одной вагонетке (2780);

T - срок обжига (36 час.)

Kг - коэффициент выхода готовой продукции - 0,98;

Kти -коэффициент использования печи - 0,95.

штук./ год.

NM= 12 000 000/12078173 = 0,99

Принята 1 печь.

Таблица 10. Ведомость оборудований

Оборудование	Марка	Количество
Глинорыхлитель (для глины)	СМК-225	1
Глинорыхлитель (для суглинка)	СМК-225	1
Ящичный питатель (для глины)	СМК-214	1
Ящичный питатель (для суглинка)	СМК-214	1
Камневыделительные вальцы	КРОК-32	1
Двухвальный смеситель	КРОК 30	2
Бегуны мокрого помола	СМ-21 А	2
Вальцы тонкого помола	КРОК 4	1
Вакуум-пресс	КРОК 14	1
Автомат-резчик	РКБ-6	1
Автомат-укладчик	МА-4 8А	1
Автомат-разгрузчик	ИАПД И-59	1
Камерная сушилка	11-канальная	1
Туннельная печь		1

7. Расчет склада готовой продукции

Склад готовой продукции для хранения керамических стеновых материалов представляет собой бетонированную площадку, обслуживаемую козловым краном.

На 1 м2 площади склада укладывается 480 штук, при укладке в 2 яруса.

Для учета проходов, проездов при расчете применяют коэффициент - 1,7 при обслуживании козловым краном.

Площадь склада определится из выражения:

,

где Qсут - количество изделий, поступающих в сутки; Тхр - продолжительность хранения ; К1 - коэффициент, учитывающий потери площади; Qн- нормативный объем изделий, на 1 м2 площади, штук.

м2.

Длина СГП выбрана, равной 36 м, а ширина - 24 м.

Расчет мазутохранилища.

Жидкое топливо - мазут хранят в типовых мазутохранилищах. Мазут доставляется спецавтотранспортом.

Нормативный расход мазута на 1000 штук. составляет 316 кг (для технологии пластического прессования). Принят пятнадцати суточный запас. Тогда потребный объем емкости составит:

т.

Принята 2 емкости вместимостью 100 т.

Расчет силосов для хранения опоки

Принимаю для расчета продолжительность хранения опоки 15 суток внутри производственного корпуса.

Определим 15-суточный запас опоки (3056:305) . 15 . 0,98 = 150 т.

С учетом истинной плотности опоки, равной 1300 кг/м3 15-суточный объем опоки составляет 115 м3.

Приняв высоту силосов 8 м и диаметр 3 м определяем объем цилиндров:

V= рr2h= 56,52 м3.

Тогда принимаю 2 силоса.

Другие вспомогательные объекты.

К другим вспомогательным объектам, подбираемым для размещение на генплане без расчета относятся:

- административно-бытовой корпус - проектом принят АБК размерами 24х12 м в двух уровнях;

- материальный склад - крытый 12х24 м, открытый 18х12 м.

8. Технический контроль качества производства изделий

Технический контроль производства - это совокупность выполняемых на предприятии работ по контролю технологического процесса и качества готовой продукции с целью предотвращения и ликвидации брака и обеспечения установленного стандартами и техническими условиями качества выпускаемых материалов и изделии.

Качество готовой продукции, выпускаемой предприятиями керамической промышленности, имеет большое экономическое и социальное значение: выпуск некачественных изделий приводит к перерасходу материалов, использование их сокращает срок службы различных агрегатов, удорожает строительство, а в некоторых случаях является причиной тяжелых аварий. Соответствие свойств готовой продукции предъявляемым требованиям в значительной степени зависит от постоянства качества применяемого сырья и соблюдения технологии, утвержденной для данного предприятия. Различные технологические параметры, а также свойства готовой продукции, полуфабрикатов, сырья, топлива, материалов регламентируются соответствующими стандартами и техническими условиями.

Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов: получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств; сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

Вторичная информация используется для выработки соответствующих управляющих воздействий, совершенствование производства, повышения качества продукции и т.п.

Основными задачами системы контроля являются: определение качества поступающих на завод материалов; установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства; слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам; контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции; анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.

Для организованного контроля технологического процесса производства, предупреждающего выпуск нестандартного кирпича на заводе керамических стеновых материалов созданы отделы технического контроля (ОТК).

ОТК обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции.

9. Охрана труда и окружающей среды при эксплуатации

Охрана труда рассматривается как одно из важнейших социально-экономических, санитарно-гигиенических и экономических мероприятий, направленных на обеспечение безопасных и здоровых условий труда. Охрана здоровья рабочих и служащих в процессе исполнения трудовых обязанностей закреплена в трудовом законодательстве, непосредственно направленном на создание безопасных и здоровых условий труда. Кроме того, разработаны и введены в действие многочисленные правила техники безопасности, санитарии, нормы и правила, соблюдение которых обеспечивает безопасность труда. Ответственность за состояние охраны труда несет администрация предприятия, которая обязана обеспечивать надлежащее техническое оснащение всех рабочих мест и создавать на них условия работы, соответствующие правилам охраны труда, техники безопасности, санитарным нормам.

Одним из важнейших принципов организации производства является создание безопасных и безвредных условий труда на всех стадиях производственного процесса. Мероприятия по охране труда обеспечиваются проектно-сметно-конструкторской и другой технической документацией.

Технологический процесс производства керамического кирпича должен соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.002-75*ССБТ «Процессы производственные, общие требования безопасности». Организация и проведение технологического процесса предусматривает меры безопасности и безвредности для работающего персонала, близ расположенных жилых массивов и окружающей среды. Производственный процесс должен быть взрыво- и пожаробезопасным.

При эксплуатации сушил необходимо учитывать следующие положения.

При использовании в качестве сушильного агента продуктов горения топлива не допускается работа сушильных установок на избыточном давлении.

При использовании продуктов горения в установках, работающих на разряжение, необходимо следить за плотностью каналов, подводящих и отводящих теплоносителей, за надежной вентиляцией сушильных цехов. При загрузке и разгрузке материала необходимо обращать особое внимание на то, чтобы продукты горения не попадали в цех через открытые двери туннелей.

Все вентиляционное хозяйство сушильных цехов должно иметь надежное ограждение и сигнализацию о пуске. Электроприводы кроме ограждения должны быть надежно заземлены.

Ремонтные работы непосредственно в сушилах можно проводить только в специальных костюмах и специальной маске. При ремонте сушил, работающих на горячем воздухе, вместо кислородной маски допускается специальная охлаждающая маска, ношение которой обязательна при работе в туннелях, камерах, каналах, т. е там, где температура превышает 400С.

Отходящие от сушильных установок газы должны проходить обязательную очистку от пыли и возможных уносов перед выбросом их в атмосферу. Сушильные цехи должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, в них обязательно должна быть вывешена инструкция по безопасности эксплуатации установок.

Требования к охране труда и окружающей среды при эксплуатации обжиговых печей выглядит следующей:

В печах, применяемых в производстве строительных материалов и изделий, используют природный газ и другие виды топлива. Особую опасность представляет применение газа, жидкого и пылеугольного топлив. Для предотвращения взрывов при использовании этих топлив, перед пуском тщательно продувают систему трубопроводов негорючими газами или паром и убеждаются в ее герметичности. С целью исключения распространения огня все подводящие топливо трубопроводы должны иметь отключающие шиберы и автоматические огнезадерживающие задвижки, срабатывающие от термореле и термоэлементов.

Загрузка и выгрузка печей должны быть сблокированы между собой, а также с работой толкателя нужно следить за исправностью футеровки. Процесс горения топлива должен быть хорошо отрегулирован. Запрещается выгружать из печей готовую продукцию температура, которой превышает 50С.

В туннельных печах нужно следить за исправностью рельсовых путей и соблюдать осторожность при осуществлении садки изделий и ее разгрузке. Всякая остановка вентиляционных устройств обжиговых печей должна сопровождаться аварийной сигнализацией.

Отходящие от печей газы перед выбросом в атмосферу должны проходить очистку с целью охраны окружающей среды. Степень их очистки согласовывают с санитарной инспекцией. В цехах, где расположены печные установки, обязательно вывешивают инструкцию по безопасности эксплуатации печей.

Повышение уровня шума оказывает вредное воздействие на организм человека. Производственные процессы на предприятии в разрабатываемом проекте сопровождаются шумом, не превышающим установленные нормы. Контроль шумового воздействия на производстве осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.003 «Шум. Общие требования безопасности» и СН 3223 «Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах».

Производственное оборудование цеха должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы.

Движущиеся (вращающиеся) части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности должны быть ограждены сетчатыми или сплошными металлическими ограждениями в соответствии ГОСТ 12.2.062. Эксплуатация оборудования при снятых или неправильно установленных ограждениях запрещается ГОСТ I2.2.06I. При применении сетчатого ограждения должны соблюдаться указанные в приложении 21 расстояния от опасного места до ограждения (Правила ТБ и ПС в ПСМ, часть I).

По электробезопасности цех в соответствии с требованием ПУЭ относиться к категории с повышенной опасностью (2 класс).

Для защиты людей от поражения электрическим током производственное оборудование должно удовлетворять следующим требования:

1) токоведущие части производственного оборудования являющиеся источником опасности должны быть надежно изолированы или расположены в недоступных для людей местах;

2) металлические части производственного оборудования, которые вследствие повреждения изоляции токоведущих частей могут оказаться под напряжением опасной величины, должны быть заземлены (занулены) согласно Правил ТБ и ПС в ПСМ, часть I.

Размещение производственного оборудования в производственных помещениях не должно представлять опасности для персонала и должно соответствовать действующим нормам технического проектирования СНиП и правилам ТБ и ПС в ПСМ, ГОСТ 12.2.061.

Заключение

Строительство предприятия по производству керамического кирпича планируется в области, где существует высокая потребность в рабочей силе, возникает потребность в строительстве жилья, соответственно есть спрос на строительные материалы с высокой прочнос...