Проект цеху з виготовлення зовнішніх стінових панелей

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Загальна частина

Обґрунтування місця будівництва цеху

2. Технологічна частина

2.1 Номенклатура та характеристика продукції

2.2 Характеристика сировини, джерела та засоби доставки

2.3 Вибір та обґрунтування способу виробництва

2.4 Опис технологічного процесу

2.5 Контроль виробництва та якості готової продукції

3. Розрахункова частина

3.1 Режим роботи цеху

3.2 Розрахунок виробничої програми

3.3 Розрахунок складу бетонної суміші

3.4 Розрахунок потреби в сировині, матеріалах та енергетичних ресурсах

3.5 Розрахунок складів та майданчиків

3.6 Розрахунок потреби в основному технологічному устаткуванні

3.7 Відомість основного технологічного устаткування

4. Будівельна частина

4.1 Визначення технологічно необхідної висоти

4.2 Обґємно-планувальне вирішення будівлі цеху

4.3 Підбір та опис конструкцій будівлі цеху

5. Охорона праці та протипожежні заходи

Перелік використаної літератури

Вступ

Будівництво являється однією з основних галузей народного господарства. Виробництво збірного залізобетону в Україні базується в основному на агрегатних лініях, які випускають 55-58% усіх виробів. Стендове виробництво становить 27-30%.

Широке застосування збірного залізобетону дозволяє значно скоротити в будівництві витрату металу, деревних і інших традиційних матеріалів, різко підвищити продуктивність праці і скоротити термін зведення будівлі і споруд. По розвитку промисловості збірного залізобетону повинні враховуватися задачі охорони навколишнього середовища, раціональне використання водних і мінеральних ресурсів, широкого застосування вторинних продуктів і відходів промисловості.

Однією з найважливіших умов підвищення ефективності капітального будівництва є створення і широке використання ресурсо-енергозберігаючих та екологічно чистих технологій виробництва бетонних і залізобетонних конструкцій. Не менш важливою умовою є підготовка висококваліфікованих спеціалістів, здатних вирішувати проблеми, пов'язані з розвитком і вдосконаленням технологій виробництва залізобетону.

Бетон і залізобетон внаслідок своїх фізико-механічних властивостей, довговічності і техніко-економічної ефективності виробництва і застосування виробів з них, а також наявність достатніх сировинних ресурсів для отримання цементу і бетону займають провідне місце і відіграють важливу роль у будівництві.

Затрати праці та енергії на монтаж металевих і збірних залізобетонних конструкцій приблизно однакові, але трудові та енергетичні затрати на виробництво 1 збірного залізобетону значно нижчі за витрати на еквівалентну кількість металевих конструкцій і становить за трудовими затратами 75% за витратами умовного палива 50% за витратами електричної енергії 40%, за капіталовкладенням 67%.

1. Загальна частина

Вибір та обґрунтування місця будівництва цеху

Цех по виробництву ВСП для виробничих будівель планується побудувати на території ОССТ “Чернівецький завод ЗБВ”.

Портландцемент на дане підприємство постачається автотранспортом із Кам'янець-подільського цементного заводу “Подільський цемент”. Пісок надходить автотранспортом із Чернівецького гравійно-піщаного кар'єру (смт. Неполоківці). Щебінь транспортують автотранспортом із Чернівецького гравійно-піщаного кар'єру (смт. Неполоківці). Сталь надходить залізничним транспортом із підприємства ПАТ "Арселор Міттал Кривий Ріг” (м. Кривий Ріг).

Так як дані матеріали транспортують автотранспортом силоси та склади для їх зберігання повинні бути розраховані на запас матеріалів тривалістю 7-10 діб. Лише запас сталі дозволяється до 5-7 діб, адже транспортується залізничним транспортом.

Воду отримують із джерельної скважини, що знаходиться на території заводу. Пара для технологічних потреб надходить із котельної яка знаходиться на території підприємства. Електроенергію отримують із міської мережі через трансформаторну підстанцію. Стиснене повітря отримують із компресорної станції, що знаходиться на території заводу.

Підприємство постачається робітниками та інженерно-технічними працівниками з міста Чернівці та прилеглих населених пунктів.

Використовуватися готової продукції можливе різноманітними будівельними підприємствами та приватними забудовниками для будівництва промислових будівель.

2. Технологічна частина

2.1 Номенклатура та характеристика продукції

Панелі внутрішніх стін житлових будинків та громадських споруд виконують у вигляді одношарових плит, довжина яких до 7 м, товщина до 200 мм; висота панелі для житлових будинків до 2,9 м, а для громадських будівель може бути й більшою. Як правило, панелі внутрішніх стін мають прорізи для дверей, а також приховану електропроводку. Для виготовлення панелей з важкого бетону використовують бетони класів В15, В20, В25 при конструктивному армуванні та В25 і ВЗО при розрахунковому армуванні.

Процес виготовлення панелей може бути реалізований на касетно-стендових і касетно-конвеєрних лініях, а також на візкових конвеєрах і вібропрокатних станах. Незалежно від способу виробництва технологічний процес виготовлення внутрішніх стінових панелей повинен забезпечити гладкі лицьові поверхні.

Таблиця 1

Найменування виробу	Марка (тип) виробу	Витрата бетону	Марка бетону	Витрата сталі	Маса виробу
		м3	мПа	кг	т
Зовнішня стінова панель	Н-60-6	1.22	5	31.81	1.38

2.2 Характеристика сировини, джерела та засоби доставки

Цемент

Цемент транспортують залізничним транспортом з Кам'янець-подільського цементного заводу. Відстань транспортування складає 100 км

Таблиця 2

Найменування в'яжучого	ДСТУ	Марка	Насипна густина	Середня густина	Нормальна крутість цементного тіста	Строки тужавіння
						початок	кінець
		мПа	кг/м3	кг/м3	%	хв.	год.
Портланд-цемент	БВ-2.7-64-96	400	3100	1300	25	40	10

Пісок

Пісок транспортують автотранспортом із Чернівецького гравійно-піщаного кар'єру (смт. Неполоківці) на відстань 25 км.

Таблиця 3

Найменування дрібного заповнювача	ДСТУ	Насипна густина	Середня густина	Модуль крупності	Вологість	Наявність домішок
		кг/м3	кг/м3	-	%	%
Пісок	БВ2.7-32-95	2700	1500	2.0	3	2

Щебінь

Щебінь транспортують автотранспортом із Чернівецького гравійно-піщаного кар'єру (смт. Неполоківці) на відстань 25 км.

Таблиця 4

Найменування крупного заповнювача	ДСТУ	Насипна густина	Найбільша крупність	Наявність домішок
		кг/м3	-	%
Керамзитний гравій	БВ-2.7-75-98	600	40	2

Вода на технологічні потреби

Вода на технологічні потреби надходить з р. Прут по технічному водогону.

Таблиця 5

Найменування матеріалу	ДСТУ	Водневий показник	Вміст солей у воді, не більше
			всього	сульфатів	хлоридів
		рН	мг/л	мг/л	мг/л
Вода	ДСТУ Б.В. 2.7-273:2011	4?pH?12.5	5000	2700	2300

Арматурна сталь

Сталь транспортують залізничним транспортом з Криворізького металургійного комбінату. Відстань перевезення 700 км.

Таблиця 6

№ пп	Найменування сталі	Клас, марка	ДСТУ	Діаметр	Нормативний опір сталі	Витрата на один виріб
				мм	мПа	кг
1 2 3 4 5 6 7 8	Стержнева гарячекатана гладка Стержнева гарячекатана гладка Стержнева гарячекатана періодичного профілю Стержнева гарячекатана періодичного профілю Звичайний дріт гладкий Звичайний дріт гладкий Прокатна Труба	А-І А-І А-ІІІ А-ІІІ В-І В-І		?10 ?12 ?8 ?10 ?4 ?5 8	235 235 390 390 395 395	4,16 2,38 14,8 0,84 1,95 2,16 5,22 0,3

Всього: 13.83

Пара на технологічні потреби

Пара для технологічних потреб надходить із котельної, яка знаходиться на території підприємства.

Електроенергія

Електроенергію отримують із міської мережі через трансформаторну підстанцію.

Стиснене повітря

Стиснене повітря отримують із компресорної станції, що знаходиться на території заводу.

2.3 Вибір та обґрунтування способу виробництва

Агрегатне виробництво

При агрегатному способі виробництва всі частини процесу здійснюються на спеціалізованих постах, обладнаних машинами для виконання відповідної роботи. Форми з виробами для виконання всіх стадій обробки послідовно переміщуються від поста до поста.

Формують вироби на спеціально обладнаних установках агрегатах, що складаються з машини для встановлення форм на формувальний пост,машини для укладання та розподілення бетонної суміші у формі (бетоноукладача), машини для ущільнення бетонної суміші (віброплощадки). Відформовані вироби піддають тепловій обробці в камерах прискореного тверднення періодичної дії. Завершальною стадією виробництва є видача виробів з камер, розпалублення їх на спеціалізованому посту та вивезення до складу готової продукції. Звільнені форми подають на пост підготовки до чергового технологічного циклу. Підготовка форм полягає в очищенні їх від залишків затверділого бетону, змазуванні поверхонь. Усі транспортні операції здійснюють мостовими кранами.

При агрегатному способі виробництва форми з виробами можуть зупинятися не на всіх робочих постах, а тільки на тих, які потрібні для виготовлення виробів даного типу. Час перебування форми на кожному посту залежить від обсягу робіт, що виконуються на відповідній стадії процесу.

Операції технологічного процесу виконують паралельно на всіх постах лінії. Найдоцільнішою є така організація процесу, яка забезпечує однакові витрати часу на обробку виробів на кожній стадії процесу (на кожному посту); при цьому забезпечується ритмічна робота технологічної лінії, зменшуються простої обладнання, підвищується продуктивність лінії. Продуктивність агрегатної технологічної лінії визначається за середньою (залежно від номенклатури продукції) тривалістю циклу формування виробів, яка коливається в широких межах -- від 10 до 50 хв.

Агрегатний спосіб здобув поширення тому, що найкраще відповідає умовам серійного виробництва, не потребує великих капітальних вкладень і дає можливість виготовляти вироби широкої номенклатури. Гнучкість агрегатного способу виробництва дає змогу заміною та переналагодженням обладнання здійснювати перехід від випуску виробів одного типу до випуску іншого.

На агрегатній технологічній лінії, обладнаній віброплощадкою, виготовляють плоскі та ребристі плити перекриттів і покриттів, колони, палі, ригелі, балки, багато порожнинні плити та інші вироби. На лініях, обладнаних центрифугами, виготовляють напірні та не-напірні труби, опори ЛЕП та освітлення, стояки, колони кільцевого перерізу чи прямокутного з круглими порожнинами. У сучасному виробництві поширені агрегатні технологічні лінії, в яких для транспортування форм використовують приводні та не-приводні рольганги, операційні конвеєри; при цьому агрегатні лінії наближаються до конвеєрного способу організації виробництва. До недоліків агрегатної технології слід віднести необхідність переміщення технологічного оснащення від поста до поста за допомогою вантажопідйомних механізмів. Це вимагає посилення конструкцій форм, призводить до надмірного збільшення їхньої маси та є причиною утворення технологічних тріщин у незатверділому бетон

2.4 Опис технології та організації процесу

Склади сировини

Склади цементу. Для зберігання в'яжучих використовують механізовані склади цементу і в'яжучих, склади обладнуються силосами (висотою до 30 м. і діаметром до 12 м.) силоси виготовляють із збірних ЖБ кілець, силоси мають у верхній частині завантажувальні воронки, у нижній - конусну частину з завантажувальною воронкою, для запобігання залежування цементу періодично перекачують в інші ємності або в нижній частині силосу встановлюють аераційні решітки куди подає повітря. При прийманні на склад цемент завантажується в одну ємність, цемент повинен бути однієї марки і партії, змішування не допускається.

Розвантаження цементу на склади здійснюють за допомогою пневматичних розвантажувачів С-578

Склади заповнювача. Зберігання піску і щебеню здійснюється в прирейковому напівбункерному закритому складі. Напівбункерний склад, в якому зберігається матеріал, може бути частково або повністю заглиблений в землю. Склад має два відсіки для щебеню фракцією 10-20 мм. і два відсіки для піску. Відсіки обладналися покажчиками рівня, а розвантажувальні бункера - вібраторами. Склад обладнаний площадкою для прийому щебеню з самоскида. Щебінь розвантажується і за допомогою навантажувача надходить в бункер, з якого по стрічковому конвеєру транспортується на склад у відведений бункер. Простір відсіків складів обладнується паровими регістрами для обігріву заповнювача в зимовий час.

Подача заповнювачів з відсіків складів у бетонозмішувальний цех здійснюється через тічки перекриттів під штабельні галереї, через які заповнювач надходить на горизонтальний конвеєр. Цим конвеєром заповнювач транспортується спочатку уздовж складу, а потім за допомогою похилого конвеєра направляється в бетонозмішувальний цех.

Склад арматури

Арматурну сталь доставляють залізничним транспортом на підприємство партіями. Для кожного виду арматури маса партії різна. Перед використанням арматури, яка поступила на виробництво, кожний вид арматури проходить контроль якості. Саму арматуру за класами розрізняють по зафарбованих торцях.

Арматура зберігається в умовах, що виключають корозію і забруднення. Не можна зберігати арматуру на земляній підлозі і поблизу агресивних хімічних речовин. Доставляючи на склад арматурна сталь повинна мати заводський паспорт, в якому зазначені її механічні властивості. Запас арматурної сталі приймають до 25 робочих діб, не менше 2 вагонів або 120 тонн.

Бетонозмішувальний цех

Бетонозмішувальний цех одноступінчатий в який вихідні матеріали піднімаються одноразово, а потім під дією сили тяжіння опускаються.

БЗВ складається з 5-ти відділень:

1) надбункерного

2) бункерного

3) дозувального

4) змішувального

5) відділення видачі бетонної суміші.

Цемент пневматичним транспортом з силосів транспортується в циклон, звідти шнеком надходить для очищення в рукавні фільтри. Повітря викидається в атмосферу, а цемент зсипається в бункер. Заповнювачі подають стрічковим конвеєром та за допомогою направляючих патрубків поворотних воронок розподіляються по двох витратних бункерах місткістю 1.1. Всі відсіки бункерів обладнані показниками нижнього та верхнього рівня матеріалів.

Щебінь і пісок з естакадно-траншейного складу похилим конвеєром потрапляє у над бункерне відділення: пісок у 2 витратні бункери по 0.8, щебінь в 4 витратні бункери по 0.7.

У відсіках бункерів встановлені пристрої для руйнування склепінь.

В бункерному відділенні встановлений бак для води. З бункерного відділення матеріали подаються до дозаторів в'яжучого, інертних матеріалів та рідин за масою. Для дозування матеріалів використовують дозатори АВДЦ-400 та АВДІ-400.

Нижче дозувального відділення в'яжучі матеріали та заповнювачі потрапляють до збірної воронки та до змішувачів. В змішувач надходить по трубопроводу вода. Бетонозмішувач СБ-94 гравітаційної дії, час перемішування 60-120 с, об'єм 1000 л.

Готова бетонна суміш через бункер видачі готової б. с. надходить до формувального цеху.

Арматурний цех

В арматурному цеху виконують зварювання арматурних елементів: каркасів, сіток.

Арматурну сталь перед використанням попередньо очищують потім ріжуть на потрібну довжину прес-ножицями С-229А.

Внутрішня стінова панель армується каркасами: (КВ2та КВ21) і закладними деталями МВ4. Виготовлення з арматури бухтової класу В-I та пруткової класів A-I та A-II

Багатоелектродні точкові машини використовуються для виготовлення зварних конструкцій із дроту та прутків (гладких чи періодичного профілю) із з'єднаннями навхрест (див. рис., табл.). Використовуються такі машини як окремо, так і у складі автоматичних установок і ліній.

Багатоелектродні точкові машини використовуються для виготовлення зварних конструкцій із дроту та прутків (гладких чи періодичного профілю) із з'єднаннями навхрест.

Багатоелектродною точковою машиною МТМ-207 УХЛ4 виконується зварювання площинних арматурних сіток з дротів арматурної сталі класів В-І, А-І, А-ІІ, А-ІІІ з діаметрами поперечних дротів 4…12 мм, поздовжніх 5…25 мм. Ширина сітки, що зварюється, 300-800 мм. Відстань між поперечними дротами 50…400 мм, поздовжніми 100…750, кількість поздовжніх стрижнів - 8. На станку С-146Б виконують гнуття арматурної сталі.

Формувальний цех

Після теплової обробки форму з виробом подають на пост розпалублення, де здійснюють розгвинчування замків, відкривання бортів форми та знімають виріб. Виріб за допомогою мостового крану подають на майданчик, де проходить огляд виробів та їх маркування. ВСП повинна відповідати діючим стандартам.

Наступний пост на формувальній технологічній лінії - пост підготовки. Для чищення форм використовують металеві щітки та шкребки. Змащування форм здійснюють за допомогою вудочки-розпилювача зворотнім емульсійним мастилом.

Підготовлену форму подають мостовим краном на пост армування. Тут вставляють плоский каркас КВ2-5 шт КВ-21-1 шт,АВ1-2шт, АВ3-8 шт,монтажні петлі ПВ2-2 шт,закладні деталі МВ4-2 шт, ТВ32-7 шт.

Після чого форму подають на пост формування де вкладають бетонну суміш за допомогою бетоноукладача СМЖ-162. Ущільнення бетонної суміші здійснюється на віброплощадці СМЖ-187А. Після ущільнення здійснюють загладжування поверхні виробу та очищення бортів форми та від залишків бетону. Відформований виріб за допомогою мостового крану подають до ямної пропарювальної камери, де проходить теплова обробка. Тривалість ТВО становить 12 годин. Піднімання температури 3.5 год. Ізотермічне витримування 6.5 год. опускання температури 2 год.

У формувальному цеху є майданчик для готових виробів та майданчик для арматурних елементів. Також у формувальному цеху є два самохідні візки СМЖ-151. Один самохідний візок призначений для перевезення арматурних елементів з арматурного цеху в формувальний цех. З самохідного візка арматурні елементи за допомогою мостового крана постачаються на майданчик для арматурних елементів. Інший самохідний візок призначений для вивезення готових виробів з формувального цеху на склад готової продукції.

Склад готової продукції

Склад готової продукції являє собою прямокутну відкриту площадку з бетонним покриттям. Для відводу дощової води площадка має нахил.

Зберігання та транспортування панелей відбувається в вертикальному положенні.

Панелі повинні зберігатися в штабелях, розділених по марках і партіях.

Транспортування панелей повинне проходити при надійному закріпленні.

Кожна партія панелей повинна супроводжуватися документом установленої форми, в якому повинні вказані:

1) Найменування і адреса підприємства

2) Номер і дата видачі документа

3) Номер партії

4) Марка панелі

5) Дата виготовлення панелі

Для споживача сертифікаційний знак на виріб є гарантія якості, для постачальника гарантія цеху.

2.5 Контроль виробництва та якості готової продукції

Підвищення якості збірних залізобетонних конструкцій сприяє зниженню їх вартості і скороченню трудових витрат у виробництві.

Технологічний контроль виробництва здійснюють на різних етапах технологічного процесу. Залежно від цього розрізняють вхідний, поопераційний і приймальний контроль. Контроль виробництва здійснюють технічним персоналом, який відповідає за дотримання технологічних вимог до виробів. Відділ технологічного контролю підприємства контролює якість і проводить приймання готової продукції, перевіряє відповідність технології виробництва технологічним умовам і встановленим режимам.

Основні завдання контролю виробництва:

- контроль якості матеріалів і напівфабрикатів (вхідний контроль);

- контроль виконання технологічних вимог на кожній операції технологічного процесу згідно з встановленими режимами, інструкціями технологічними картами (операційний контроль);

- контроль якості і комплектності продукції, відповідність її стандартам і технологічним умовам (приймальний контроль).

При відповідності якості матеріалів і правильно організованому поопераційному контролю можна створити необхідні умови виконання технологічного процесу і одержання продукції високої якості

№	Наймен. операції	Завдання контролю	Місце контролю	Періодичність контролю	Контролер	Методи контролю	Норм. докум.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Приймання цементу	Наявність у вагоні ярлика для встановлення виду марки, партії та кількості цементу	Кожен вагон	Підчас надходження цементу	Приймальник	За паспортом, при необхідн. випробування	ДСТУ БВ. 2.7-46-96 ДСТУ БА.1.1-57-95
		Відповідність виду та марки даним паспорта	Кожен Вагон	Від кожної партії цементу	Лабораторія
2	Зберігання цементу	Справність складів	Склад цементу	Щомісяця	Майстер БЗЦ	Огляд	ДСТУ Б В.2.7-112-2002
		Зберігання властивостей при тривалому зберіганні	Склад цементу	Кожні 2 місяця, а для М 500 - щомісяця	Лабораторія	Повторні випробування	ДСТУ БВ. 2.7-46-96
3	Приймання крупного та дрібного заповнювачів	Наявність паспорта, перевірка кількості заповнювачів	Вагон або автомашина	Кожен вагон або автомашина	Приймальник	За документ., при необхідн. випробування	ДСТУ Б В.2.7-32-95
		Якість заповнювачів	Транспортна одиниця склад	Від кожної партії	Лабораторія	Випробування	ДСТУ 57-95, ДСТУ БВ 2.7-29-95
4	Дозування матеріалів	Правильність визначення дози	Дозувальне відділення	Один раз на місяць	Оператор	Огляд і спо-стереження	ДСТУ-ПБВ.2.7-126:2006
		Точність роботи дозатора		Один раз на місяць	Оргаи метрологіч. контр.	Метрологічна перевірка	ДСТУ Б В.2.7-114-2002
5	Приготування бетонної суміші	Стан бетоно-змішувача та приймального бункера, повнота вивантаження суміші	Бетонозмішувальне відділення	Один раз на зміну	Майстер	Огляд і спо-стереження
		Тривалість перемішування	БЗВ	Кожен заміс	Оператор	Відлік часу	ДСТУ Б В.2.7-114-2002
		Розвантажування бетонної суміші	Місце видачі суміші	Один раз на зміну	Лабораторія	Спосте-реження	ДСТУ Б В.2.7-114-2002
		Рухливість (жорсткість) суміші	Місце видачі суміші	Двічі на зміну та при зміні вологості заповнюв.	Лабораторія	Випробування	ДБН А.3.1-7-96
6	Приймання та складування арматурної сталі	Температура суміші в зимовий період	Місце вивантаження суміші	3 рази на зміну	Лабораторія	Вимірювання температури	ДСТУ Б В.2.7-114-2002
		Наявність бірок та сертифікатів, кількості	Залізничний вагон	Кожен вагон	Приймальник	Перевірка документів і огляд	ДСТУ 3760-98
7	Виготовлення арматурних каркасів, сіток та монтажних петель	Правильність складування арматури	Склад металу	Кожна партія	Приймальник	Огляд і спостереження	ДСТУ БА. 1.1-60-95 ДСТУ 3097-95
		Перевірка якості сталі	Склад металу	Кожна партія	Лабораторія	Перевірка документів, випробування
		Правильність вибору виду і марки сталі	Арматурний цех	В процесі роботи	Майстер	Огляд і спостереження
8	Підготовка форм	Відповідність розмірів стержнів і каркасів проекту	Арматурний цех	В процесі роботи	Майстер	Огляд і вимірювання розмірів	ГОСТ 2581-83 18103-84 ДСТУ.1.1-70-2000
		Зварювання	Арматурний цех	Від кожної партії каркасів	Майстер ВТК, лабораторія	Огляд, спостереження вимірювання
		Перевірка розмірів, перекоси, проміжки і чистота поверхні форм	Формуваль-ний цех	В процесі роботи	Майстер ВТК	Огляд та вимірювання розмірів форм
9	Формування виробу	Якість мастила	Місце приготування мастила	Один раз на зміну	Лабораторія	Відбір проби, перевірка в лабораторії	ДСТУ БА. 1.1-61-95 ДСТУ 3241-95
		Змащування форм	Формуваль-ний цех	В процесі роботи	Майстер ВТК	Огляд та спостереження
		Якість ущільнення суміші, обробки поверхні вироба	Формувальний цех	В процесі роботи	Майстер лабораторія	Перевірка
10	Теплова обробка бетону	Контроль режимів витримування та теплової обробки	Пропарю-вальні камери	В процесі роботи	Майстер лабораторії	Перевірка	ДСТУ БА. 1.1-62-95 Настанова
11	Розопалуб-лення та складування	Визначення передаточної та відпускної міцності	Формувальний цех	Кожна партія, кількість з ГОСТ 18105-86	Лабораторія	Випробування кубів, не руйнуючі методи	ДСТУ БА. 1.1-63-95
		Контроль розопалублення виробів з форм	Формувальний цех	В процесі роботи	Майстер ВТК	Огляд та спостереження

3. Розрахункова частина

3.1 Режим роботи цеху

Таблиця 8

№ пп	НОРМАТИВИ	Один. вим.	Величина
1. 2. 3.	Номінальна кількість робочих днів на рік Розрахункова кількість робочих днів на рік Те ж, для конвеєрної організації виробництва Те ж, по вивантаженню сировини та матеріалів:	діб	260
		діб	253
		діб	247
4.
4.1	З залізничного транспорту	діб	365
4.2	З автомобільного транспорту	діб	253
5.	Те ж, по відвантаженню готової продукції:
5.1	Залізничним транспортом	діб	365
5.2	Автомобільним транспортом	діб	253
6.	Кількість робочих змін на добу:
6.1	Для формування виробів	змін	2
6.2	Для теплової обробки виробів	змін	3
6.4	Для приймання сировини та відвантаження готової продукції залізничним транспортом	змін	3
6.5	Те ж, автомобільним транспортом	змін	2
7.	Кількість робочих годин на зміну	годин	8
8.	Річний фонд часу роботи основного устаткування	годин	4048
9.	Те ж, для конвеєрної організації виробництва	годин	3952

3.2 Розрахунок виробничої програми

Фактична виробнича потужність технологічної лінії (прогону цеху) визначається за однією з нижченаведених методик в залежності від прийнятого способу організації виробництва збк проектованої номенклатури.

Агрегатний спосіб

При агрегатному способі організації виробничого процесу фактичну виробничу потужність лінії (прогону, цеху) визначають, виходячи з умови безперервної роботи постів формування. При цьому спочатку визначають годинну продуктивність одного формуючого агрегату (поста формування)

П^фа_год = 60*q^ф/Т_цф = (60*1.22)/24 = 3.05 (м³/год)

де q_ф - сумарний об'єм виробів, які одночасно виготовляють в одній формі, м³;

Т_цф - тривалість циклу формування (ритму роботи технологічної лінії) в хвилинах згідно циклограми, роботи лінії.

Виходячи з заданої річної потужності цеху (прогону, лінії) і продуктивності за годину одного формуючого агрегату, визначають потрібну кількість формуючих агрегатів

Z^фа = П_р/В_р*n*П^фа_год = 24600/253*16*3.05 = 2 (шт)

де В_р - розрахункова кількість робочих днів на рік (253 доби для агрегатної організації процесу);

n - кількість робочих годин на добу (16 годин для двозмінної роботи цеху);

П_р - задана виробнича потужність цеху - (прогону), м³/рік.

Одержану кількість формуючих агрегатів заокруглюють до цілої Z^фа_ф. Виходячи з цілої кількості формуючих агрегатів, визначають фактичну потужність цеху (прогону).

П^ф_р = Z^фа_ф* П^фа_год*В_р* n = 2*3.05*253*16 = 24692 (м³/рік)

Одержані результати вносять до таблиці 8.

Таблиця 8

Найменування виробу	Марка (тип) виробу	Один. Виміру м3 шт	Продуктивність за
			рік	добу	зміну	годину
Зовнішня стінова панель	Н-60-6	м3	24692	97.6	48.8	6.1
		шт	20240	80	40	5

3.3 Розрахунок складу бетонної суміші

Характеристики сировинних матеріалів:

- цемент: марка R_ц = 40 мПа

насипна густина с_нц = 1300 кг/л

середня густина с_ц = 3100 кг/л

- пісок: модуль крупності Мкр = 2.0

насипна густина с_нп = 2700 кг/л

середня густина с_п = 1500 кг/л

- Керамзит: найбільший розмір зерен нк 40 мм

насипна густина с_нщ =600 кг/л

Визначення потрібної марки цементу:

Марка цементу: М400

Вибір зернового складу крупного заповнювача:

Найбільша крупність: 40 мм

Фракції: 1) 5-10 20%

2) 10-20 30%

3) 20-40 50%

Визначення вмісту цементу в кг на 1 м³ бетонної суміші та середньої густини легкого бетону в сухому стані в кг/м³:

Вміст цементу: 200 кг

Густина сухого бетону 1150 м³

Витрата цементу в кілограмах на 1 м³ бетонної суміші

;

Витрата загального вмісту заповнювачів.

Витрата піску в кілограмах на 1 м³ бетонної суміші.

П = З*снп*ч/ч*снп + (1ч)*снп = 938,4*2700*0,40/0,40*2700 +

(10,40)*2700 = 375

Визначення середньої густини бетонної суміші в кг/ м³

Визначення вмісту крупного заповнювача

Гк = З - П = 938,4 - 375,4 = 563

Визначення води в літрах на 1 м³ (з точністю до одного літка)

В = 220-20 = 200 (л/м³)

Результати розрахунку заносять до таблиці 9.

Таблиця 9

№ пп	Найменування матеріалів	Одиниці вимірювання	Номінальний склад на І м3 бетонної суміші
1. 2. 3. 4.	Цемент М 250 Пісок Щебінь Вода	кг кг кг л	184 375 563 200

3.4 Розрахунок потреби в сировинні, матеріалах, енергетичних ресурсах

Потребу за нижченаведеними формулами розраховують на рік. Потребу на добу, зміну, годину розраховують аналогічно розрахунку продуктивності цеху. Одержані результати заносять до таблиці 12.

Бетонна суміш

де 1,015 - коефіцієнт, що враховує 1,5% втрат бетонної суміші, що допускається при її транспортуванні та формуванні.

Цемент

де Ц - витрата цементу на 1 м³ бетонної суміші в тонах 1,01 - коефіцієнт, що враховує 1% втрат цементу, які допускаються при його зберіганні.

Пісок

де П - витрата піску в тоннах на 1 м³ бетонної суміші

- насипна густина піску в т/м³

1,02 - коефіцієнт, що враховує 2% втрат заповнювачів, які допускаються при їх транспортуванні та зберіганні.

Керамзитний гравій

де Щ - витрата щебеню в тонах на 1 м³ бетонної суміші;

- насипна густина щебеню в т/м³.

Вода на технологічні потреби

Для приготування бетонної суміші

де В - витрата води в м³ на 1 м³ бетонної суміші.

Для поливання готових виробів в жарку пору року

де - фактична виробнича потужність цеху за добу, м³/д;

- кількість днів, під час яких треба поливати вироби, 4 місяці по 25 днів = 100 днів;

витрата води за добу на поливання 1 м³ готових виробів,(0,2 -0,25 м³).

Для охолодження верстатів арматурного цеху

де - кількість верстатів арматурного цеху, які потребують охолодження проточною водою (при відсутності розрахунку можна умовно прийняти 6-10 верстатів);

- витрати води охолодження на одну верстато-годину (за нормативами 0,06-0,08 м³).

Всього потреба в воді

Арматурна сталь

За робочими кресленнями проективного виробу визначають витрату арматурної сталі різних видів на один виріб:

- пруткової (не напружуваної) 0,02218 - П^пр_а (тонн);

- бухтової (не напружуваної) 0,00411 - П^б_а (тонн);

- листової 0,00552 - П^л_а (тонн).

Потребу арматури на рік визначають по кожному виду окремо:

П^пр_р = П ^ф.шт_р*П^пр_а*1.03=24287*0,00474*1,03=462 (т/рік)

П^б_р = П ^ф.шт_р*П^б_а*1.03 (т/рік)=24287*0.00795*1,03=85.6 (т/рік)

П^ш_р = П ^ф.шт_р*П^л_а*1.05(т/рік)=24287*0.00114*1,05=117.4 (т/рік)

де 1,03; 1,05 - коефіцієнти, що враховують втрати під час переробки арматурної сталі:

- напружуваної арматури всіх класів- 6%

- не напружуваної класів АІ, АП, АШ, А_ТС, ВІ, ВПІ, В_рпІ - 3%

- листової- 5%

Всього потреба в арматурній сталі

П^арм_р = П^пр_р+П^б_р + П^л_р= 118 + 198 + 29 = 665 (т/рік)

Мастило

Спочатку, за робочими кресленнями проектованого виробу визначають площу поверхні виробу, яка прилягає безпосередньо до форми, тобто змащувану поверхню форми, А_ф, м². Згідно з нормами [4], ст. 72, витрата мастила на 1 м² поверхні форми становить 200 г, тобто 0,0002 т. Отже, потреба в мастилі на рік

П^м_р = П ^ф.шт_р*А_ф*0.0002 =20240*8.1*0,0002=32.8 (т/рік)

*+**2+*=8.1

Пара на технологічні потреби

П^п_р = П^ф_р*?n^вит_п = 20240*0,339 = 6861 (т/рік)

де - сумарна середня питома витрата пари по окремих цехах діючих підприємств на 1 м³ готової продукції за планами Дніпробудмашу.

Стиснене повітря на технологічні потреби

П^ст.п_р = П^ф_р*?n^вит _т.п+ П^арм_р* n^вит_ст.ар =20240*26+665*73=574785 (нм³/рік)

де - сумарна середня питома витрата стисненого повітря на складі цементу, в бетонозмішувальному цеху, в формувальному цеху в нм³ на 1 м³ готової продукції за даними Дніпробудмашу;

_. - середня питома витрата стисненого повітря в нм³ на 1 тонну арматури за даними Дніпробудмашу.

Електроенергія на технологічні потреби

П^ел_р =П^ф_р* ?n^вит_ел+П^арм_р*n^вит_ел.ар =

= 20240*163.4+665*142 = 3401646 (кВт г/рік)

де - сумарна середня питома витрата електроенергії на складах заповнювачів, цементу, готової продукції, в бетонозмішувальному та формувальному цехах в кВт на 1 м³ готової продукції за даними Дніпробудмашу;

- середня питома витрата електроенергії на 1 тонну арматури за даними Дніпробудмашу.

Результати розрахунків заносять до таблиці 10, разом з тим визначаючи потребу на добу, зміну, годину.

Таблиця 10

№ пп	Найменування матеріалів та ресурсів	Один. вимірювання	Потреба на
			рік	добу	Зміну	годину
1.	Бетонна суміш	м3	25062	99	49.5	6.2
2.	Цемент	т	4656	18.4	9.2	1.15
3.	Пісок	м3	3550	14	7	0.88
4.	Керамзитний гравій	м3	23986	94.8	47.4	5.9
5.	Вода на технологічні потреби	м3	11496	45.4	22.7	2.8
6.	Арматурна сталь: всього В тому числі: пруткова бухтова листова	т т т т	462 85.6 117.4 32.8	1.8 0.34 0.46 0,13	0.9 0.17 0,23 0,065	0.11 0.02 0,03 0,008
7.	Мастило	т	32.8	0,13	0,065	0,008
8.	Пара на технологічні потреби	нм3	6861.4	27.12	13.56	1.695
9.	Стиснене повітря	нм3	574785	2271.9	1135.95	142
10.	Електроенергія на технологічні потреби	кВт-г	3401646	13445.2	6722.6	840.3

3.5 Розрахунок складів та майданчиків

Склад цементу

Місткість складу в тоннах визначають, виходячи з необхідного запасу цементу на складі.

де - добова потреба цементу, тонн;

- норматив запасу цементу на складі при доставці:

залізничним транспортом - 7 - 10 діб;

0,9 - коефіцієнт заповнення силосів складу.

Згідно з довідником [8], стор. 187, табл.16.6, в розрахованих межах вибирають типовий склад цементу, наводячи його індекс та технічну характеристику.

Склад заповнювачів

Місткість складу в м³ визначають, виходячи з нормативного запасу заповнювачів.

де - добова потреба піску та щебеню, м³;

- норматив запасу заповнювачів на складі (такий же, як і для цементу).

Згідно з довідником [8], стор. 180, вибирають типовий склад заповнювачів в розрахованих межах, наводячи його індекс та технічну характеристику.

Склад арматурної сталі.

Площу та розміри складу арматурної сталі визначають, виходячи з норм наведених в [4], стор. 157.

де - маса металу, яка може бути розміщена на 1 м² площі складу:

а) бухтова арматура -1,2 т;

б) пруткова...