Цех по производству предварительно напряженных плит покрытия промышленных зданий

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ БЮДЖЕТНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБЩЕОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Московский государственный строительный университет»

Институт Строительства и Архитектуры

Кафедра Технологии Вяжущих Веществ и Бетонов

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

«Технология бетона, строительных изделий и конструкций»

Тема: «Цех по производству предварительно напряженных плит покрытия промышленных зданий»

Выполнила студентка СТ 4-2

Карасик Т.В.

Принял Ст. преподаватель, к.т.н

Моисеенко К.С.

Москва 2013

Содержание

Введение

1. Номенклатура изделия

1.1 Типо-размерные характеристики

1.2 Эскиз изделия

2. Способ производства

2.1 Описание технологического процесса

2.2 Режим работы цеха

2.3 Производственная программа цеха

2.4 Сырье и полуфабрикаты

3. Проектирование технологической линии

3.1 Расчет стендовой линии

3.2 Расчет бетоносмесительного отделения

3.3 Расчет емкостей, бункеров

4. Организация производственного контроля и качества готовой продукции

5. Мероприятия по охране окружающей среды

6. Определение количества производственных рабочих и цехового персонала

7. Мероприятия по охране труда и противопожарной безопасности

Использованная литература

Введение

Уровень развития строительства в нашей стране очень высок, и эта тенденция наблюдается уже не первый год. По всей России строятся многоэтажные здания, частные загородные жилые дома, объекты производственного назначения, торговые центры. В строительстве любого здания или сооружения не обойтись без такого важного элемента, как плиты покрытия - если вы возьмете любой каталог железобетонных изделий, на одной и первых страниц вы найдете именно это изделие. Плиты покрытия используются в конце строительства, когда завершается строительство «коробки» того или иного здания, как следует из их названия, плиты покрывают здание, то есть, составляют в бесчердачных зданиях крышу. Далее эта крыша заливается битумом либо отделывается строительным материалом. Плиты покрытия являются железобетонными изделиями, что само по себе говорит о многом - это прочные, долговечные и надежные изделия, способные нести большие нагрузки. Их сочетают с теплоизоляционными материалами, с ними монтируют различные системы, в том числе и водосточные.

Железобетонные плиты покрытия изготавливаются с использованием армированной сетки. Металл упрочняет бетон, делая его устойчивым и долговечным. Для армирования железобетонных изделий используется сталь, отличающаяся прекрасными эксплуатационными свойствами. Конечно, есть и другие металлы, такие, например, как чугун, цена на который сравнительно высока, тоже очень прочен, прочнее стального, но использовать чугун для армирования изделия из железобетона просто нецелесообразно.

Выделяют два основных вида плит покрытия - это монолитные плиты и сборные плиты, вторые получили наибольшее распространение и являются готовыми изделиями, поставляемыми на строительную площадку с завода-производителя. Кроме того, плиты покрытия могут выпускаться ребристыми, имеющими поперечное П-образное сечение, либо стандартными.

При строительстве промышленных объектов, ангаров, складов, мостов и путепроводов не предъявляются требования к форме потолка, но плиты должны иметь повышенную прочность на изгиб, кручение, выдерживать значительные статические и динамические перегрузки. В таком случае изготавливаются и устанавливаются плиты покрытия ребристые с предварительно напряженной арматурой. От обычной плиты ребристая отличается наличием на нижней плоскости продольных и поперечных ребер жесткости. Такая конструкция не позволяет применять эти изделия в создании жилых построек, за исключением подвальных и чердачных перекрытий, но предоставляет широкие возможности в строительстве любых других объектов, где необходимо покрытие большой площади с усиленной основой.

Обоснование выбора изделия.

Для сокращения количества типоразмеров конструкций установлены единые унифицированные сетки колонн LXB для различных объемно-планировочных решений зданий, выполняемых в железобетоне: для зданий без мостовых кранов: 12Х6, 18Х12, 24Х12 при высотах здания Н=3,6…14,4 м через 1,2 м; для зданий с мостовыми кранами: 18Х12, 24Х12, 30Х12 при Н=8,4…18 м через 1,2 м.

Сетка колонн увязывается с технологией производственного процесса и выбирается на основании технико-экономического анализа; 75% всех одноэтажных производственных зданий имеют сетку колонн 18Х12 и 24Х12. Применение пролетов 18…30 м с шагом колонн 12 м позволяет организовать технологический процесс для большинства производств при достаточно эффективном использовании полезных площадей и сократить количество монтажных единиц.

Исходя из сказанного выше следует сделать вывод о том, что наиболее широкое применение в производстве плит покрытия находят ребрестые плиты покрытия длинной 12м.

1. Номенклатура изделия

1.1 Типо-размерные характеристики

п/п	Наименование изделия	Марка (типоразмер изделия)	Масса изделия, т	Вид и класс бетона	Объем бетона, мі	Расход стали, кг
1	2	3	4	5	6	7
1	Ребристые плиты	2ПГ 12-5	7,4	М400	2,96	289,0

Условные обозначения: 2ПГ12-5А\/Т, где:

· 2ПГ- (тип) плиты покрытия ребристые без проемов в полке, отличается более частым расположением ребер;

· 12 -длина (м);

· 5 - порядковый номер плиты по несущей способности;

· AтV - класс напрягаемой арматуры.

· П-пористый заполнитель

Плиты покрытий ребристые предварительно напряженные применяются для строительства одноэтажных зданий, отапливаемых и неотапливаемых, вводимых в обычных условиях, а также в районах с сейсмичностью 7, 8, 9 баллов и расчетной зимней температурой наружного воздуха не ниже -40'С.

Бетон плит предназначенных для работы в условиях воздействия среднеагрессивной газовой среды, должен быть:

· нормальной плотности

· марки по водонепроницаемости В6

· водопоглащение 6,11…7,40 %

· В/Ц=0,45

1.2 Эскиз изделия

Рис. 1. Эскиз изделия 1

2. Способ производства

Плиты должны изготовляться в стальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 18876-73

Плиты для зданий с расчетной сейсмичностью 7…8 баллов должны изготовляться в формах с дополнительно наваренными по продольным бортам накладками толщиной 14 мм от образования пазов по наружным граням продольных ребер плит (рис. 3 документа 1.465.1-3/80.5-1СБ, выпуск 5.)

Изготовление плит предусмотрено агрегатно-поточный или стендовой технологии с натяжением арматуры на упоры формы или стенда.

При заводском изготовлении железобетонных изделий широкое распространение нашли три основных способа производства: агрегатно-поточный, конвейерный и стендовый. Разновидностью стендового способа является кассетный.

На заводах сборного железобетона применяют три способа производства.

Изготовление изделий в формах, перемещаемых по отдельным технологическим постам.

Различают конвейерный способ с максимальным расчленением технологических операций и агрегатнопоточный, при котором выполнение нескольких операций совмещается на одном посту. Конвейерный способ обеспечивает достаточно высокую механизацию и производительность труда. Однако для него важнейшим требованием является обеспечение заданного ритма движения, что создает определенные трудности с организацией технологии производства. Кроме того, в ряде случаев конвейерный способ требует достаточно больших производственных площадей.

Изготовление изделий в стационарных неперемещаемых формах -стендовый способ. При стендовом способе изделия изготовляют в формах, устанавливаемых на бетонных площадках с ровной поверхностью, либо в матрицах, представляющих отпечаток поверхности изделия сложной конфигурации. Изделия подвергают тепловой обработке непосредственно в форме. В данном случае практический интерес представляет разновидность стендового способа - кассетный способ. При нем формование и твердение изделий происходит в вертикальной форме -кассете, которая состоит из ряда отсеков для изделий, образованных стальными или железобетонными вертикальными стенками. Формование изделий в вертикальном положении резко сокращают пооизводственные площади, что является основным преимуществом кассетного способа, кроме того, возможно единовременное изготовление большого количества панелей. Важным достоинством является и тот факт, что в данном случае получаются гладкие поверхности с обеих сторон панели, что особенно важно именно для панелей внутренних стен. Кассета имеет специальные паровые рубашки для обогрева изделий. Может проводиться также электропрогрев изделий. Ввиду указанных неоспоримых достоинств кассетного способа он принимается в проекте для изготовления панелей внутренних стен.

Проектное положение арматурных изделий в плите следует обеспечивать путем притяжения фиксаторов из плотного цементно-песчаного раствора или пластмассы.

Натяжение арматуры производят различными способами: механическим электротермическим, непрерывным механическим и электромеханическим натяжением, а также химическим при применении расширяющегося цемента.

Сущность электротермического способа натяжения заключается в том, что удлинение арматуры достигается электрическим нагревом ее до определенной температуры, после чего нагретый стержень заанкеривается с двух сторон в упорах формы или стенда, которые препятствуют укорочению стержня при его охлаждении. После бетонирования конструкции и отвердения бетона арматура освобождается от упоров и усилие натяжения арматуры передается на бетон. Этот метод, по сравнению с силовым, имеет преимущества как по простоте оборудования, так и по трудоемкости.

Электротермический способ натяжения арматуры не требует дорогостоящего оборудования (домкратов) и менее трудоемок. Его применяют для натяжения стержневой арматурной стали класса A-IV, а также упрочненной вытяжной стали класса А-П1в, проволочной и пряде-вой арматуры из высокопрочной стальной проволоки, холоднотянутой, периодического профиля диаметром 4-5 мм и семипроволочных стальных прядей. Для электротермического натяжения арматуры применяют установки с последовательным и одновременным натяжением нескольких стержней. Кроме того, установки могут быть.с нагревом стержней вне формы или непосредственно в ней. На рис. 77 показана установка для электронагрева стержневой арматуры вне формы. На установке можно одновременно нагревать 3--4 арматурных стержня диаметром 12--14 мм, что соответствует числу стержней в изделии. Установка состоит из двух контактных опор (неподвижной и подвижной) и средней поддерживающей. Каждый контакт имеет две губки -- токоподводящую и прижимную. Нагрев стержней автоматически контролируется по их удлинению. Нагретые стержни с установки снимаются и укладываются в упоры форм.

Отпуск натяжения арматуры необходимо производить плавно, применяя предварительный нагрев концевых участков стержней газокислородным пламенем с последующей обрезкой или механический способ.

Обрезка арматуры должна производиться таким образом, чтобы концы напрягаемых стержней выступали за торцевые поверхности продольных ребер не более чем на 5 мм. После обрезки выступающие концы напрягаемых стержней должны быть защищены слоем плотного цементно-песчаного раствора или битумным лаком.

Оголение арматуры не допустимо.

При бетонировании плит особое внимание следует обратить на тщательное заполнение бетоном опорных зон ребер.

2.1 Описание технологического процесса

Хранение цемента и добавки

Цемент на предприятие поступает практически исключительно железнодорожным транспортом в цистернах или копердозаторах. На заводах по производству панелей из бетонов на легких заполнителях цемент хранится в силосных складах закрытого типа. Этот тип складов является самым распространеным ввиду того, что обеспечивает максимально качественные условия хранения. Подача цемента в силосные склады производится пневмотранспортом. В случае поступления цемента в цистернах, подача пневмотранспортом осуществляется непосредственно из емкости цистерны. В случае же доставки вяжущего в копердозаторах, цемент предварительно самотеком ссыпается в подрельсовые бункеры и оттуда уже пневмотранспортом на склад. Цемент должен храниться строго по маркам. В расходный бункер в БСУ цемент также поступает при помощи пневмотранспорта. Использование пневмотранспорта на разгрузке и при подаче цемента в БСУ обеспечивает высокую производительность этих операций и малые потери. Емкость силосов лежит в пределах 50 - 6000 т. Добавки могут поставляться на предприятие в жидком виде, в цистернах или в сухом виде в плотных мешках. В первом случае добавку сливают в специальные баки, во втором случае ее хранят на сухих закрытых складах. Эти склады также как и прочие должны обеспечивать своевременную подачу добавки в БСУ. В данном проекте примем факт поступления добавки С-3 в сухом виде в мешках. плита покрытие бетоносмесительный цех

Хранение керамзита

Керамзит также поступает преимущественно железнодорожным транспортом. Возможно применение трех способов разгрузки: гравитационный, когда материал ссыпается под действием силы тяжести; сталкивание с платформы специальной машиной; вычерпывание из вагонов заполнителя специализированной техникой. Последний способ весьма распространен на заводах по производству бетонных панелей на легких заполнителях. Примем в проекте приемку и хранение щебня в полуфабрикатах на эстакадно-траншейном складе. Керамзит выдают со склада через течки, устроенные в перекрытии галереи и с помощью ленточных конвейеров подают в расходный бункер керамзита в БСУ. Объем бункеров определяется НТП.

Хранение кварцевого песка.

Песок поступает на предприятие автотранспортом, хранится на таком же складе, что и щебень, и таким же способом подается в расходные бункеры песка в БСУ.

На складе заполнителей в зимнее время происходит подогрев песка. Температура колеблется от марки цемента и его вида. Температура не должна превышать 50 °С. Объем бункеров определяется НТП.

Создание запаса цемента.

Цемент из силосов автоматизированного прирельсового склада поступает с помощью пневмотранспорта в соответствующий отсек комбинированного бункера на участок приготовления бетонной смеси. Отсек комбинированного бункера БСУ должен быть снабжен указанием уровня, емкость определяется НТП, согласно которым рекомендуется трехчасовой запас материала.

Создание запаса песка.

Песок из приемных бункеров подают через питатель и ленточный конвейер в соответствующий отсек комбинированного бункера на участок приготовления бетонной смеси. Отсек комбинированного бункера БСУ должен быть снабжен указанием уровня, емкость определяется НТП, согласно которым рекомендуется трехчасовой запас материала.

Создание запаса керамзита.

Керамзит из приемных бункеров подают через питатель и ленточный конвейер в соответствующий отсек комбинированного бункера на участок приготовления бетонной смеси. Отсек комбинированного бункера БСУ должен быть снабжен указанием уровня, емкость определяется НТП, согласно которым рекомендуется трехчасовой запас материала.

Создание запаса воды.

Вода из магистрального водопровода поступает в емкость запаса воды для приготовления бетонной смеси, снабженной указанием уровня и устройством автоматического наполнения при снижении уровня до минимального. Габариты емкости определяются НТП. Емкость должна быть снабжена нагревателем и устройством автоматического регулирования, позволяющим поддерживать ее температуру в пределах от 30 до 50 °С, с точностью до + 2 °С.

Дозирование цемента.

Цемент из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования + 2 %. Взвешенная порция цемента выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

Дозирование песка.

Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования +2,5%. Взвешенная порция песка выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

Дозирование керамзита.

Дозирование керамзита осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования +2,5%. Взвешенная порция керамзита выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

Дозирование воды.

Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования +2%. выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

Дозирование добавки.

Дозирование добавки осуществляется автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования +1%

Приготовление раствора добавки.

Добавка изготавливается в специальном баке, при этом пакеты укладываются на металлические решетки, затем подается горячая вода с температурой 80 - 90 °С и пар под давлением 2-3 атм. Процесс растворения при перемешивании длится 20-30 минут, а затем раствор повышенной концентрации перекачивают через дозатор, куда добавляют воду. Остатки бумажных пакетов после перекачивания раствора удаляются с решетки. Готовый раствор добавки, доведенный до необходимой концентрации, и воду растворения перекачивают в бак на БСУ.

Приготовление бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси производится в гравитационном бетоносмесителе. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сначала в смеситель загружается керамзит и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду с добавкой. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры не более 70 °С. По нормам продолжительность перемешивания до и после введения воды 1,5-2,0 мин., отклонение продолжительности перемешивания +0,5 мин.

Транспортирование бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси производят ленточными конвейерами, замесы подают в бетонораздатчик, где смесь подогревают паром до температуры 30-50 °С. Максимально возможное время транспортирования бетонной смеси 10 мин.

Формованием ТВО.

Бетоноукладчиком укладывают бетонную смесь поперек ленты (ширина изделия 3--3,6 м) и уплотняют вибрационным устройством: верхняя часть изделия заглаживается виброустройством, состоящим из двух балок; на балках установлены вибраторы.

Изделие подвергается тепловой обработки посредством подачи тепла устройствами, находящимися под стендом, и прогревается при температуре 75°С (10 ч).

Выдержка изделий до отделки.

Продолжительность выдержки изделий в цехе до отделки не более 2 суток. Продолжительность остывания изделий в цехе в стеллажах в зимнее время после ТВО - 8 часов. Объем изделий на 1 м² занимаемой площади при остывании и выдержке в стеллажах -1м.

Отделка изделий.

После ТВО и выдержки с остыванием изделий в течение необходимого времени производится обрезка стержней арматуры и покрытия ее концов антикоррозионным составом

Транспортирование и складирование готовой продукции.

· Хранение и транспортирование плит производится в рабочем (горизонтальном) положении.

· Плиты должны хранится в штабелях, сортированными по маркам и партиям. В одном штабеле допускается укладывать по высоте не более 5 плит.

· При хранении и транспортировании между плитами, в зоне опорных закладных изделий, должны устанавливаться деревянные инвентарные прокладки.

Прокладки должны устанавливаться строго по одной вертикали; толщина прокладок должна быть не менее 30 мм, ширина прокладок назначается исходя из прочности древесины на смятие.

Прокладки под нижний ряд плит должны укладываться по плотному, тщательно выровненному основанию. Касание плит в штабеле по 3-м точкам не допускается.

· Транспортирование плит должно производиться с надежным закреплением, предохраняющим плиты от смещения. При транспортировании высота штабеля устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов погрузки.

· Погрузка, транспортирование, разгрузка и хранение плит должны проводиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения

· Подъем плит должен осуществляться с применением захватных приспособлений, обеспечивающих равномерное распределение нагрузки на все четыре петли поднимаемой плиты.

2.2 Режим работы цеха

В проекте принимается пятидневная рабочая неделя. Значит, при 2-х сменах количество рабочих часов составит 16, а при трех сменах - 23 часа.

При расчете годового фонда эксплуатационного времени следует учитывать коэффициент использования эксплуатационного времени технологического оборудования, равного для заводов ЖБИ 0,943.

Данные по выбранному режиму работы цеха сведены в таблицу 2.

Таблица 2. Режим работы цеха

2.3 Производственная программа цеха

Расчет производственной программы цеха дает возможность определить производительность цеха на каждом технологическом переделе. Расчет производительности по каждому технологическому переделу производится по формуле:

где Пр - производительность рассматриваемого передела;

П₀ - производительность технологического передела следующего за рассматриваемым;

Б - производственные отходы и потери от брака,%. Итоговые показатели сведены в таблицу 3.

Таблица 3. Производственная программа цеха.

№ п/п	Наименование технологического передела	Ед. изм.	Производствен-ные потери от брака,%	Производительность в
				Год	Сутки	Смена	Час
1	Складирование готовой продукции	мі		35000	134,62	44,87	1,87
2	Изготовление изделий на вибропрокатном стане		1,0	35350	135,96	45,32	1,89
3	Приготовление и транспортировка бетонной смеси		1,5	35880,25	138	46	1,92

2.4 Сырье и полуфабрикаты

Цемент

В соответствии с проектными требованиями к бетону по прочности

выбираем портландцемент марки М500.

Химический состав цемента, %:

Si0₂ - 22,3-22,7

А1₂0₃ - 5,0-5,8

Fe₂0₃ - 3,8-4,2

CaO - 66-67

СаОсв - до 0,5

MgO - до 0,4

S0₂ - до 0,4

Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной

ГОСТ 5382-91 «Цементы и материалы цементного производства. Методы

химического анализа»

Минералогический состав цемента в %:

C₃S - 57-62

C₂S- 17-23

С₃А - 6-8

C₄AF-12-13,5

Добавка - 15

По ГОСТ 10178 - 85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.»

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее 10 часов от начала затворения цемента водой. Тонкость помола должна быть такой, чтобы остаток на сите № 008 по ГОСТ 3584-85 был не более 12 % от массы пробы. Удельная поверхность цемента должна быть 2800...3200 см /грамм. Нормальная густота принимается 26 %.Равномерность изменения объема выдержана. Истинная плотность - 3,1 г/см ; насыпная плотность - 1,3 г/см . Предел прочности при сжатии - 9,2 МПа, при изгибе - 1,8 МПа.

Мелкий заполнитель

Мелкий заполнитель для бетона является кварцевый речной песок, соответствующий требованиям ГОСТа 8736-85 « Песок для строительных работ. Технические условия». Песок имеет объемную массу 1,51 т/м³. Зерновой состав песка должен соответствовать следующим требованиям: полный остаток на контрольных ситах в % по массе: 5,0-0% 2,5-0,45% 1,25-0,25% 0,63-4,5%

0,315-34,6%

0,14-57,8%

дно - 2,4 %

Водопотребность песка-7%.

Модуль крупности - 1,43. Пустотность - 42,5 %. Плотность - 2,7 г/см3

Содержание пылевидных, глинистых илистых частиц - 0,5 %, что соответствует требованиям ГОСТ 8736-85 (где содержание этих примесей должно быть не более 5 % по массе). В песке не должно быть комков глины, суглинка и посторонних включений ГОСТ 10268-80, ГОСТ 8736-77.

В данном случае мы исследуем кварцевый речной песок карьера

Пятихатки.

Пористы заполнитель

В качестве крупного заполнителя для бетона на пористом заполнителе применяем пористый гравий по ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия ».

Заполнитель должен соответствовать требованиям ГОСТ 9757-90 . Для бетона класса В 35 используем керамзитовый щебень марки П400 с маркой по насыпной плотности 800.

Таблица 4. Гранулометрический состав крупного заполнителя.

Размер отверстий, мм	Частные Остатки г/%	Полные остатки, %	Размер отверстий, мм	Частные остатки, Г/%	Полные остатки, %
40	271/45,2	45,2	5	69/11,5	100
20	159/19	71,7	дно	-	100
10	101/16,8	88,5

Плотность керамзита

Вода.

Вода для затворения применяется в соответствии с ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия»

Добавки.

В качестве пластифицирующей добавки применяется суперпластификатор С-3 (ТУ 6-14-625-80).

Бетонная смесь.

Для приготовления смеси применяется вода, цемент, песок и щебень керамзитовый, описанные выше. Бетонная смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТа 10181-2000 «Смеси бетонные. Технические условия». Требуемая подвижность бетонной смеси 10 см.

Смазка для форм.

В качестве смазки для форм используется смазка на основе пасты ОПЛ, соответствующая ТУ-18-16-204-78. Смазку готовили в соответствии с ГОСТ 5985-79 и ГОСТ 6243-75. Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-4 составляет 7... 10 секунд.

Расчет состава бетона

Исходные данные на проектирование состава заданы при рассмотрении сырьевых компонентов. Примем в проекте отпускную прочность бетона Rom =70% Ris.

1) Определим расход цемента взависимости от заданных марок бетона и цемента, прочности крупного заполнителя. Исходя из справочных таблиц получаем Ц=345 кг с учетом поправочных коэффициентов получаем новый расход цемента Ц=345*0,9*1,1=342 кг

2)Начальный расход воды В=154 л/м3

3)По справочным таблицам определим объемную концентрацию керамзита

благодаря полученному значению можем получить расход керамзита:

4) Определим расход песка:

П=1500-1,15х342-564=542,7 кг

5) Определим общий расход воды с учетом всех поправок:

В=В?+2000(?-0,37)І=154+2000(0,47-0,37)І=174 л/мі

Плотность бетонной смеси равна сб.с.=174+542,7+564+342=1622,7 кг/мі

Расчет проверяется опытным путем и при необходимости уточняется.

Величины производственных потерь с учетом транспортирования примем 2%. Конечные результаты с учетом потерь сведены в таблицу 4.

Таблица 4. Расходы сырьевых материалов.

№ п/п	Наименование сырья и полуфабрикатов	Единица измерения	Расход на единицу продукции	Расходы в
				час	смену	сутки	год
1	Цемент	т	1,021	0,657	5,26	15,77	4099,68
2	Вода	т	0,515	0,334	2,672	8,016	2084,16
3	Песок кварцевый	т	1,606	1,042	8,336	25,008	6502,08
4	Гравий керамзитовый	т	1,669	1,083	8,664	125,992	6757,92
5	Бетонная смесь	м3	2,96	1,92	46	138	35880,25

3. Проектирование технологической линии

3.1 Расчет стендовой линии

Производительность линий П, м3/год, рассчитывается по формуле:

где V - объем одновременно формуемых изделий, м3;

С - количество рабочих дней в году;

M - количество стендов (форм) в пролете;

Т1 - длительность одного оборота стенда, сут.

Длительность оборота стендовой линии, ч:

где Тп - продолжительность подготовки стенда (распалубки, разрезки арматуры и изделий, съема изделия со стенда, чистки и смазки, установки оснастки)

Тн - продолжительность раскладки напрягаемой арматуры и закладных деталей, подготовки оснастки к бетонированию.

Тф - продолжительность формования бетонной смеси

Тавт - продолжительность тепловлажностной обработки.

ЦИКЛ	ОПЕРАЦИЯ	ВРЕМЯ
1	Чистка и смазка стендов, раскладка и натяжение арматуры	60 мин.
2	Формовка	130 мин.
3	Термообработка	960 мин.
4	Время схватывания и набора прочности	480 мин.
5	Снятие напряжения с арматуры и резка плит	60 мин.
6	Снятие изделий со стенда	60 мин

Расчетное время ТВО составляет 16 (2+10+4) часов. Но настоящий режим не предусматривает специально запланированное время предварительного выдерживания - 30 мин.

16,5=19,7 час

3.2 Расчет бетоносмесительного отделения

1. Определение часовой производительность БСУ, м³/ч

где П - годовая потребность в бетонной смеси, м³;

1,4 - коэффициент неравномерности работы;

1,2 - коэффициент запаса мощности;

260 - число рабочих дней в году;

Н - число рабочих часов в сутки.

2. Определение часовой производительность смесителя, . м³/ч

где Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, дм³;

В - коэффициент выхода бетонной смеси;

Ч_З - число замесов.

Принимаем:

Б1 = 250 дм³ - смеситель принудительного действия СБ-80

Б2 = 550 дм³ - смеситель принудительного действия СБ-79

В = 0,67

Ч_З = 17

3. Требуемое количество бетосмесительных машин.

Принимаем

смеситель принудительного действия СБ-80

смеситель принудительного действия СБ-79

3.3 Расчет емкостей, бункеров

Бункера - саморазгружающиеся емкости для приемки и хранения сыпучих материалов - устанавливают под технологическим оборудованием для обеспечения его непрерывной работы.

Требуемый геометрический объем бункера определяется по формуле:

где - часовой расход материала, м³;

- запас материала в бункере, ч.

Примем = 3 ч.

Цемент:

Вода:

Песок:

Гравий (керамзит):

Таблица 7. Ведомость оборудования

№ п/п	Наименование и основные технические характеристики	Тип и марка оборудования	Количество оборудов-я, шт	Масса единицы оборудования, кг
1	Расходный бункер цемента	Нестандартное	1
2	Расходный бункер песка	Нестандартное	3
3	Расходный бункер щебня	Нестандартное	5
5	Дозатор для цемента. N=55 кВт, Краснодарский завод тензометрических приборов	АВДЦ-1200М	1	505
6	Дозатор для заполнителей, Vб=0,81 м3	6.027.АД-800-2БК	3	1045
7	Дозатор для жидкости, N=0,55 кВт	425/1200М	1	350
8	Бетоносмеситель, V=550 дм3	СБ - 79	1	2000
	Бетоносмеситель, V=250 дм3	СБ - 80	1	2000
9	Бетонораздатчик, Куйбышевский «Строймаш»	СМЖ-71А	1	6700
10	Бетоноукладчик, N=20 кВт, Куйбышевский «Строймаш»	СМЖ-166А	2	11000
11	Формовочная установка, N=3,5 кВт	Строй-ФБС	2
12	Тележка самоходная, N=6,7 кВт, Бологовский завод «Строммашина»	СМЖ-151А	1	300

4. Организация производственного контроля и качества готовой продукции

Операции	Нормативная документация	Параметры измерения и допуски	Приборы контроля	Место и метод контроля	Периодичность контроля	Исполнитель
Приемка цемента	ГОСТ 310.1-76 310.4-76	Наличие паспорта	-	Партия вагонов, по документам	Каждая партия	Лаборатория
		Качество цемента: нормальная густота, сроки схватывания, равномерность изменения объема	Прибор Вика с пестиком и иглой, весы ВНЦ - 10, песочные часы, ванна с гидравлическим затвором	Цементный склад, испытания	Каждая партия	Лаборатория
Приемка песка	ГОСТ 8735-75 10268-80	Наличие паспорта	-	Автомашина по документам	Каждая машина	Приемщик заполнит.
		Качество песка: зерновой состав, содержание глины и пылевидных частиц, определение объемной насыпной массы песка	Весы ВНЦ-10, набор сит, шкаф сушильный, ртутный термометр, сосуд для отмучивания, цилиндр мерный	Склад заполнителя, испытания	Каждая партия	Лаборатория
Приемка щебня	ГОСТ 8267-82 10268-80	Наличие паспорта	-	Ж/д вагон по документам	Каждая партия	Приемщик заполнит
		Качество щебня: зерновой состав, содержание глины и пылевидных частиц, определение объемной насыпной массы щебня, дробимость щебня	Весы ВНЦ-10, набор сит, шкаф сушильный, сосуд для отмучивания, цилиндр мерный, цилиндр для определения дробимости	Склад заполнителя, испытания	Каждая партия	Лаборатория
Приемка арматур-ной стали	ГОСТ 5681-82 380-71 13840-68	Наличие сертификата	-	Ж/д вагон по документам	Каждый вагон	Лаборатория
Операционный контроль
Приготов-ление бетонной смеси	ГОСТ 10181-81	Дозирование материалов	Дозаторы АВДЦ, АВДИ, АВДЖ	Дозаторное отделение	Раз в квартал	Метрологическая служба, лаборатория
		Время перемешивания	Секундомер	БСУ	2 раза в смену	Лаборатория
		Подвижность бетонной смеси	Стандартный конус, линейка, лист, штыковка	БСУ, формовочный цех, испытания	2 раза в смену	Лаборатория
		Объемный вес бетонной смеси	Цилиндр мерный, виброплощадка	БСУ, формовочный цех, испытания	2 раза в смену	Лаборатория
Изготов-ление петель	ГОСТ 5781-82	Правильность применяемой марки стали и ш стали	Штангенциркуль	Арматурный цех, осмотр и наблюдение	В процессе работы	Мастер цеха, ОТК
		Правильность размеров заготовки	Штангенциркуль, рулетка	Арматурный цех, измерение длины заготовки	Каждая партия	Мастер цеха, ОТК
		Механические испытания	Разрывная машина Р-50	Арматурный цех, испытания	Каждая партия	Лаборатория
Подготов-ка форм	ГОСТ 18886-73	Геометрические размеры форм, зазоры, перекосы, чистота поверхности	Металлическая линейка, рулетка	Формовочный цех, осмотр и измерение размеров	В процессе работы	Мастер цеха, ОТК
Формо-вание изделий	ГОСТ 13579-73	Качество бетонирования, уплотнения, заглаживания поверхности	Секундомер	Формовочный цех, осмотр и отсчет времени	В процессе работы	Лаборатория, мастер цеха, ОТК
ТВО	Руковод-ство по ТВО	t=800C, P=0,3 кг/см2	Термометр	Пропарочная камера, измерения	Каждый час	Лаборатория
		Отпускная прочность	Гидравлический пресс	Формовочный цех, испытания	2 серии контроль-ных кубов	Лаборатория
Приемочный контроль
Приемка готовой продук-ции	ГОСТ 13579-78	Отклонение от прямолинейной поверхности блока не более 3 мм на всю длину и ширину	-	Формовочный цех, измерения	Каждая партия	ОТК
		Категория поверхности А7	-	Формовочный цех
		Отпускная порочность 70%	Гидравлический пресс П-50	Формовочный цех, испытание кубиков		Лаборатория, ОТК
		Маркировка изделий: масса, дата изготовления	-	Формовочный цех	Каждое изделий	ОТК
		Выдача паспорта	-	Формовочный цех
Склади-рование изделий	ГОСТ 13579-78	Штабеля блоков, высота не более 2,5 м	-	Склад готовой продукции, визуально	Постоянно	Мастер ТСП

5. Мероприятия по охране окружающей среды

Сборный железобетон в обозримом будущем остается основным элементом в строительстве. При производстве 1 м³ сборного железобетона расходуется:

· тепловой энергии 0,4-0,45 Гкал (на 1 Гкал тепловой энергии расходуется 180 кг условного топлива);

· воды 5-6 м³, в том числе 3 м³ сбрасывается в канализацию;

· электроэнергии 40-56 кВт/час, в том числе 50% на выработку сжатого воздуха;

· сжатого воздуха 160-200 Им.

Эти энергоносители при использовании их в технологическом процессе производства сборного железобетона увлекают в атмосферу, почву и ближайшие водоёмы углекислый газ, пыль, тела и механические взвеси, а также технологические отходы бетона и железобетона в виде некондиционных и бракованных изделий.

При производстве 1 м³ сборного железобетона в атмосферу выбрасывается около 900 м³ продуктов сгорания, из которых 10-12% составляет СО₂.

Тепловой КПД заводских котельных на газообразном топливе достигает 85-88% и 70-75% на твердом топливе.

Основной частью потерь энергии топлива являются дымовые газы, Задача состоит в том, чтобы понизить температуру уходящих газов до 20-25 °С и полезно использовать их тепло, что уменьшит количество сжигаемого топлива.

Дня решения этой проблемы на заводе разработана и внедрена установка, узлы которой уже прошли эксплутационные испытания. Тепло уходящих газов от котельных установок, работающих нa природном газе, используется в контактных аппаратах, включенных в замкнутый контур теплоснабжеиия. Дымовые газы из котла подаются в контактный аппарат, где они охлаждаются до температуры 30-40°С и отводятся в атмосферу, а вода нагревается до 60-70°С и подается на теплообменник и дозатор, после чего она поступает в систему отопления и на бойлеры горячего водоснабжения. Затем вода поступает на контактно-поверхностные агрегаты вентиляции и воздушного отопления, где охлаждается до 20-30°С, после чего поступает в бак-аккумулятор, а оттуда насосом подается на повторный цикл.

Конденсат от тепловых агрегатов через локальную очистку поступает в аккумулятор, оттуда на технические нужды завода.

Значительные объёмы неочищенных сточных вод в настоящее время сбрасываются в водоёмы, чем наносится ущерб водным ресурсам. Одним из путей решения этой проблемы является очистка этих вод на предприятиях или группе предприятий. Разработана и по узлам испытана система очистки промышленных сточных вод, обеспечивающая необходимое качество их для сроса в открытые водоёмы или для технических нужд предприятия. Все сточные воды разделяются на два основных потока:

· производственные от цехов завода;

· промдождевая, в которую входят дождевые воды и промышленные воды, которые по характеру загрязнения аналогичны дождевым.

Производственные сточные воды поступают от камер тепловой обработки железобетонных изделий, от катионовых фильтров котельной. Промдождевые стоки включают стоки с поверхности дорог, газонов и покрытий крыши, от мойки автомобилей, от складов готовой продукции.

Очистка производственных и промдождевых стоков с оборотным водоснабжением для использования их для мойки автомашин, территорий цехов, затворения бетона производится по фенологической схеме.

При подаче цемента от цементовозов до ёмкостей и из ёмкостей до бункеров бетоносмесительных цехов происходит загрязнение атмосферы аспирационным воздухом. На производство 1 м³ сборного железобетона расходуется в среднем-до 0,5 тонн цемента.

На транспортировку 1 тонны цемента расходуется до 120-150 Нм³ воздуха, а в год для завода с пуском 300,0 тыс. м³ сборного железобетона примерно 18,0 млн. м³ воздуха.

Доведя цемент до бункера, воздух очищается в рукавных фильтрах. От совершенства конструкции и материала фильтров и автоматизации их регенерации зависит качество очистки воздуха от цементной пыли.

Эффективная схема аспирационных систем склада цемента и бетоносмесительных узлов с рукавными фильтрами ФРКИ-30, ФРКИ-90 внедрена на Ростокинском заводе ЖБК. Испытания фильтров показали, что степень очистки воздуха в них близка к паспортной. В фильтре ФРКИ-30 - 36 рукавов, диаметр рукава 300 мм, длина 2000 мм, эффективная фильтрующая поверхность - 30,24 м². В фильтре ФРКИ-90 -108 рукавов, диаметр рукава 130 мм, длина 2000 мм, эффективная фильтрующая поверхность - 90,72 м². Корпус фильтра сварной. Состоит из стенок с ребрами жесткости. В верхней части корпуса находится штуцер с клапанами для выпуска обеспыленных газов. Внутри корпуса смонтирована плита - носитель рукавных фильтров, под которой расположена камера обеспыленных газов с трубками распределения внутри для импульсивной продувки.

Запыленный воздух направляется в корпус фильтра через нижнюю его часть. Пыль задерживается на фильтрующей ткани, а обеспыленный воздух удаляется через камеру очищенного воздуха в выпускной трубопровод.

Расход воздуха для продувки составляет 0,1-0,2% от количества очищенного воздуха. Нормальная продолжительность работы рукава находится в пределах 8000-10000 часов. Таким образом, решаются две задачи, охрана воздушного бассейна и сохранение дорогостоящего строительного материала (цемента).

Серьёзным вопросом является также утилизация некондиционных железобетонных изделий. Объём выхода некондиционных железобетонных изделии на заводе составляет 0,2-0,5%. Часть этих изделий реализуется в народном хозяйстве. Остальная часть из-за специфичности их формы не имеет потребителей. Для извлечения из изделия металла и щебня, пригодного для подстилающего слоя дорожных покрытий, насыпей и т.д., существуют технические комплексы.

Технический комплекс состоит из опорной рамы, грузоподъёмного устройства с затворами, системы транспортеров, дробилки, накопительных бункеров. Комплекс перерабатывает некондиционные железобетонные и бетонные изделия. Максимальная производительность при переработке бетонных отходов - 10 м³ /час, при переработке железобетонных отходов - 7м³ /час. Годовая производительность при двухсменной работе - 25000 м³. Материал дробится от 0 до 50 мм. Переработка некондиционных изделий позволяет сохранять почву от завалов железобетонными плитами, получать металл в виде лома, строительный материал (гравий).

Экологические мероприятия на заводе сборного железобетона должны - пониматься как комплексный процесс внедрения:

· обоснование норм расхода основных материалов (цемента, стали, гравия, песка и т.д.);

· экологически обоснованных схем, агрегатов и технологий при производстве железобетона. Все перечисленные мероприятия обеспечат следующее: уменьшение заболеваемости трудящихся, работающих на предприятии, и проживающих в прилегающих районах и, следовательно, сокращение выплат населению из фонда социального страхования за период временной нетрудоспособности, а также уменьшения затрат в сфере здравоохранения на лечение трудящихся от болезней, вызванных загрязнением среды: снижение потерь чистой продукции за время болезни трудящихся, занятых в сфере материального производства.

Промышленность сборного железобетона является значительным потребителем энергоресурсов (топливо, вода, электроэнергия) и один из путей экологизации отрасли в целом есть упорядоченное их использование.

Технология сборного железобетона такова, что не исключает загрязнение атмосферного воздуха, ближайших водоёмов, почвы и разработка мероприятий, исключающих отрицательное воздействие на среду обитания человека, есть настоятельная необходимость.

6. Определение количества производственных рабочих и цехового персонала

№ п/п	Наименование профессии или вида работ	Количество работающих в смену	Длительность смены, ч	Количество человеко-часов
		1	2	3	Всего		В сутки	В год
А. Производственные рабочие
1	Бетонщик	2	2	-	4	8	32	8320
2	Крановщик	2	2	1	5	8	40	10400
3	Машинист бетоноукладчика	2	2	-	4	8	32	8320
4	Машинист формовочной установки	2	2	-	4	8	32	8320
5	Электрокарщик	1	1	-	2	8	16	4160
6	Подсобные рабочие	2	2	-	4	8	32	8320
7	Пропарщик	2	2	2	6	8	48	12480
8	Такелажник	2	2	2	6	8	48	12480
9	Контролер-браковщик	1	1	-	2	8	16	4160
	Слесари	3	3	-	6	8	48	12480
	Итого:	19	19	5	43		344	89440
Б. Цеховой персонал
10	Начальник цеха	1	-		1	8	8	2080
11	Старший мастер	1	-		1	8	8	2080
12	Мастер	1	1		2	8	16	4160
13	Уборщица	2	2		4	8	32	8320
	Итого:	5	3		8		64	16640
	ИТОГО ПО ЦЕХУ:	24	22	5	51		408	106080

Удельные трудовые затраты на товарную единицу готовой продукции

где - количество человеко-часов, отработанных производственными рабочими в год;

- годовая производительность цеха по готовой продукции

Коэффициент перехода от явочного количества к списочному

где - количество дней работы предприятия в году,

- количество дней, отрабатываемых одним рабочим в году:

где - количество нерабочих дней в году:

где - соответственно количество дней выходных, отпуска, праздничных, дополнительного отпуска, болезни и прочих.

7. Мероприятия по охране труда и противопожарной безопасности

На предприятиях по выпуску фундаментных блоков для обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии, а также правилами по технике безопасности действующими в каждом ведомстве.

При проведении работ в цехах следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабо...