Исследование местных эффективных утеплителей для строительных конструкций

По литературным данным [40] было установлено, что способом стабилизации свойств золы, повышения ее активности является помол, особенно эффективный в присутствии химических добавок полифункционального действия.

Выводы

· В качестве теплоизоляции в республике используются такие материалы, как штапельное волокно, минеральная вата, керамзит, арболит, ячеистые бетоны - пенобетон и газобетон. Перечисленные материалы имеют определенные достоинства и недостатки;

· Неавтоклавные и автоклавные ячеистые бетоны имеют ряд характеристик, выгодно отличающих их от многих традиционных строительных материалов;

· Изделия по технологии пенобетона наилучшим образом адаптированы к сложным климатическим и экономическим условиям Узбекистана и имеют ряд важных достоинств: невысокая средняя плотность, низкая теплопроводность, пониженное водопоглощение, стойкость при пожаре. Однако, известную технологическую трудность представляет стабилизация пенной структуры;

· Известную разновидность ячеистых бетонов - газобетон приготовляют из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя. Газобетон как материал обладает следующими свойствами: Прочный, но легкий; не горит, не гниет и не боится сырости; Теплоудерживающий (работает как аккумулятор тепла).Экологически чистый (не содержит вредных для здоровья веществ).Удерживает благоприятный микроклимат в помещениях;

· У неавтоклавных ячеистых бетонов есть ряд преимуществ перед автоклавным. Так, пористая структура ячеистого бетона полностью формируется в очень короткий отрезок времени в условиях интенсивных динамических воздействий (механического перемешивания). Поэтому температура окружающей среды, точность дозировки компонентов, постоянство свойств вяжущего и кремнеземистого заполнителя не оказывают в технологии неавтоклавного ячеистого бетона такого большого влияния на конечные свойства материала, как в технологии автоклавных бетонов. Более того, главный показатель ячеистого бетона -- средняя плотность -- легко корректируется непосредственно в ходе технологического процесса. Это очень важно при изготовлении ячеистых бетонов на малых предприятиях или на строительной площадке.

· Дальнейшее развитие производства и применения неавтоклавного ячеистого бетона можно осуществлять на основе решения следующих ключевых проблем в его технологии: - существенное уменьшение влажностной усадки неавтоклавного ячеистого бетона; - организация промышленного производства неавтоклавного бетона с прочностью, равной или превышающей прочность автоклавного; - максимальное использование отходов промышленного производства как основного сырья;

· Таким образом, проблема поиска эффективных местных утеплителей может быть решена получением неавтоклавного газобетона с отходами теплоэнергетики - золами ТЭС.



Глава II. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЕМ И СВОЙСТВАМИ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ (УТЕПЛИТЕЛЕЙ) НА ОСНОВЕ МЕСТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1 Системный анализ и развитие научных представлений о формировании структуры и повышении качественных характеристик утеплителей на основе местного сырья (на примере неавтоклавного газобетона)

Ячеистый бетон - это особо легкий бетон с большим количеством (до 85% от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1... 1,5 мм. Пористость ячеистым бетонам, как известно, придается:

· механическим путем, когда тесто, состоящее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смешивают с отдельно приготовленной пеной; при твердении получается пористый материал, называемый пенобетоном;

· химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки. В результате в тесте вяжущего вещества происходит реакция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

Получение слитной структуры ячеистого бетона с заданными свойствами возможно созданием его оптимальной ячеистой структуры.

При разработке ячеистого бетона наиболее целесообразен общий метод проектирования оптимального состава искусственных строительных конгломератов. Ячеистый бетон также как и тяжелые бетоны является искусственным строительным конгломератом, на который распространяются все признаки оптимальности [15].

В комплексе показателей оптимальности структуры бетона одним из обязательных признаков является равномерное распределение заполнителей в объеме, что обеспечивает однородность состава (и свойств) конгломерата. При этом желательна плотная упаковка грубодисперсных частиц в макроструктуре.

Заполняющая часть, наряду с вяжущей, - основной структурный элемент конгломерата. Наиболее часто она представлена грубодисперсным минеральным материалом. Совместно с вяжущим заполнитель участвует в формировании микроструктуры конгломерата с получением при заданных технологических условиях оптимальной структуры [12].

Для достаточно полной характеристики макроструктуры конгломерата большое значение имеет характер относительного расположения заполнителя и вяжущей части в конгломерате.

В распространенной концепции, отмечаемой в работах О.А.Гершберга, В.Г.Скрамтаева, заполняющая часть, сцементированная по поверхностям и граням контакта, образует в бетоне каркас или «скелет».

В общей теории искусственных строительных конгломератов под каркасом (скелетом, матрицей) конгломерата понимается часть структуры в виде пространственной сетки, которая обладает достаточной однородностью состава и свойств, прочностью, жесткостью, непрерывностью и устойчивостью в объеме конгломерата.

Доказано [42], что функции каркаса в материалах с конгломератным типом структуры выполняет вяжущее вещество. Оно обладает достаточной однородностью состава и свойств, при необходимом (оптимальном) количестве образует равномерную непрерывную пространственную сетку. Изменением свойств вяжущего, как матричной части ИСК, возможно направленно регулировать и улучшать свойства конгломерата.

Определяющими характеристиками качества заполнителя при повышении качества конгломерата являются величины его прочности, удельной поверхности, гранулометрический, химико-минералогический, кристалло-химический составы, форма зерен и состояние поверхности, пористость, текстура частиц и т.д.

Повышение плотности структуры конгломерата, и в частности ячеистого бетона, с улучшением показателей его свойств способствует создание плотной смеси из заполняющих материалов с получением непрерывного ил и прерывистого гранулометрического состава.

Зола ТЭС, имея большой диапазон по дисперсности (от 0-20 мкм до 90 мкм), в зависимости от вида сжигаемого топлива, укладывается в общей гранулометрии плотной смеси заполнителей, восполняя недостаток в частицах промежуточной крупности между песком и цементом.

Зола как заполнитель, обладает гидравлической активностью и занимает промежуточное положение между относительно инертными и активными минеральными добавками.

Наличие гидравлической активности у золы-заполнителя приводит к медленно протекающему во времени процессу связывания свободного гидрооксида кальция [42]. Последнее выражается в дополнительном нарастании прочности и плотности бетона с образованием дополнительного количества новых структурных элементов - низкоосновных гидросиликатов кальция, гидрогранатов, гидрогеленита [40].

Смеси вяжущего с золой-заполнителем обычно относят к системам с непрерывной гранулометрией. За счет увеличения общей удельной поверхности смеси и высокой пустотности повышается расход вяжущего, происходит нарастание деструктивных процессов в керамзитобетоне и рост его средней плотности.

По мнению П.И.Боженова, А.В.Волженского, Л.В.Гольдберга, И.А.Иванова и других ученых улучшение таких смесей возможно расположением более мелких фракций золы в пустотах между крупными зернами. Рациональное соотношение крупных и мелких фракций без раздвижки последних составляет от 1.2 до 1.4 [44].

В ТУ 21-31-45-82 «Зола электростанций как мелкий заполнитель конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов марки 35-100» отмечена важность соблюдения определенного гранулометрического состава золы, обеспечивающего получение более морозостойких ячеистых бетонов. В качестве рационального критерия гранулометрии цементо-зольных смесей может служить удельная поверхность золы, значения ее до 2200 см²/г не требуют корректировки зернового состава цементо-зольных смесей. Для зол с более высокой удельной поверхностью гранулометрический состав смеси корректируют введением дробленного песка.

Отрицательное влияние на качество золы как заполнителя оказывают содержащиеся в ней частицы несгоревшего угля. Фактическое содержание в золе несгоревшего топлива в количествах, определяемых по потере массы при прокаливании, не всегда согласуется с пределами, устанавливаемыми нормативно-технической документацией [42].

По данным [43] использование золы с п.п.п. до 15 % не оказывает значительного негативного влияния на качественные показатели ячеистого бетона оптимальной структуры.

Для обеспечения долговечности такого бетона представляется особенно важным повышение однородности и улучшение поровой составляющей, уплотнение и упрочнение контактных зон, т.е. оптимизации структуры.

Между цементным тестом и пористым заполнителем (золой) в процессе твердения ячеистого бетона преобладает адгезионное, физико-химическое взаимодействие контактирующих поверхностей.

Б.А.Виноградовым показано [31], что при взаимодействии активных фаз золы - аморфизованного глинистого вещества и кислого алюмосиликатного стекла с составляющими портландцемента в присутствии водной среды появляются преимущественно гелевидные новообразования.

А высокая сила сцепления по данным [44] обеспечивает локализацию усадочных напряжений, повышает трещиностойкость, что особенно важно для ячеистых бетонов с золой.

Таким образом, получением плотной смеси заполнителей с их равномерным распределением в объеме, созданием прочной контактной зоны между вяжущим и заполнителями можно добиться обеспечения однородности состава свойств конгломерата с оптимальной структурой.

С целью улучшения качественных показателей неавтоклавных ячеистых бетонов проводятся исследования по изучению их реологических свойств и способов их регулирования [31].

Исследованиями [28] установлено, что процесс формирования ячеистой высокопористой структуры газобетона включает три стадии: зарождение газового пузырька, рост его объема, стабилизацию размеров и местоположения газового пузырька. Во всех трех стадиях процесс газовыделения должен строго сочетаться с изменением реологических характеристик поризуемой системы.

Активное управление этими двумя факторами предопределяет формирование пористой структуры с заданными характеристиками [44].

В работе [28] были исследованы реологические характеристики газобетона и способы их регулирования. Исследования проводилось в период поризации газобетонной смеси, то есть в течение 30-45 мин после затворения смеси водой.

Особенностью данного исследования является то, что газообразователь - алюминиевая пудра в смесь не вводится для более точного определения реологических характеристик.

В ходе исследований установлено, что основным критерием оценки реологических свойств газобетонной смеси является комплексный параметр пластичность по Воларовичу, соединяющая в себе оптимальное сочетание реологических характеристик: повышенное значение пластической вязкости и низкое значение предельного напряжения сдвига [28].

Чем меньше значение пластичности, тем выше устойчивость смеси в процессе поризации. Исследование влияния вида и количества добавок на реологические свойства газобетонной смеси с водотвердым отношением В/Т=0,65 и расчетной плотностью готового газобетона 300 кг/м ³ проводилось по истечении 30 мин после затворении смеси водой, так как данное время соответствует наиболее интенсивному протеканию процесса поризации.

В данной работе [45] был проведен сравнительный анализ изменения реологических свойств газобетонной смеси в холодной- 20°С и горячей- 45°С средах [45].

Результаты показывают, что значения пластической вязкости и предельного напряжения сдвига в горячей среде выше, чем в холодной. Следовательно, в газобетонной среде, температура которой повышена до 45°С процессы гидратации цемента и накопления первичных тонкодисперсных продуктов гидратации, являющиеся причиной увеличения значений реологических свойств газобетонной смеси, протекают более интенсивно [45].

В тоже время реакция газообразования с повышением температуры до 45°С протекает также с большой интенсивностью, что приводит к несоответствию скоростей газовыделения и изменения реологических свойств газобетонной смеси.

В работе [28] изучены особенности вспучивания и кинетика развития пластической и ранней прочности золо-цементных композиций с химическими добавками.

Для ослабления возможных деструктивных явлений, а также для ускорения темпов набора прочности и интенсификации процессов газовыделения необходимо применять такие добавки, которые способны вступать в реакции обмена и присоединения с составляющими золо-цементной композиции с образованием щелочи NaOH и структурно активных AFt и AFm фаз [28]. Наиболее распространенные и доступные добавки такого типа - это хлорид и сульфат натрия.

Разработанный в [45] газобетон на основе золо-цементной композиции оказался менее чувствителен к значительным колебаниям состава и свойств золы, как вследствие разбавления, так и сдерживания деструктивных явлений прочным цементным камнем (межпоровая перегородка), а также пористой структурой материала.

Использование золы вместо песка позволило увеличить высоту вспучивания на 11%, а применение химических добавок - дополнительно ещё от 3 до 10 % за счет интенсификации процессов газовыделения в результате.

Кроме того, применение добавок позволило сократить сроки схватывания массива за счет дополнительного интенсивного синтеза AFt и AFm фаз, связывающих повышенное количество воды.

Эти фазы обладают высокой скоростью роста и обеспечивают ускоренный набор бетона.

Известно, что цементно-песчаный газобетон обладает замедленным структурообразованием. Для него характерен медленный рост пластической прочности. Для золо-цементного газобетона также характерны замедленные темпы набора пластической прочности, хотя через 8 часов можно осуществлять распалубку и резку массива.

При этом следует отметить, что через 1 сутки прочность золоцементного газобетона выше, чем у цементно-песчаного в среднем на 50 % [28]. Применение химических добавок дополнительно увеличивает ее величину еще на 20-30 %.

Ускоренное структурообразование и высокую прочность материала обеспечивают химические добавки NaCl и Na2SO4. Таким образом, применение зол и химических добавок позволяет регулировать свойства газобетона на стадии созревания массива и формирования ранней и марочной прочности [].

Выводы

· теоретическими исследованиями установлено, что пористость ячеистым бетонам, придается: механическим путем, когда тесто, состоящее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смешивают с отдельно приготовленной пеной; при твердении получается пористый материал, называемый пенобетоном; химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки. В результате в тесте вяжущего вещества происходит реакция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

· Получением плотной смеси заполнителей с их равномерным распределением в объеме, созданием прочной контактной зоны между вяжущим и заполнителями можно добиться обеспечения однородности состава свойств ячеистого бетона конгломерата с оптимальной структурой;

· При разработке ячеистых бетонов с золой ТЭС необходимо соблюдение определенного гранулометрического состава золы, обеспечивающего получение более морозостойких ячеистых бетонов;

· В качестве рационального критерия гранулометрии цементо-зольных смесей может служить удельная поверхность золы. Значения ее до 2200 см²/г не требуют корректировки зернового состава цементо-зольных смесей;

· Использование золы вместо песка в газобетоне позволяет увеличить высоту вспучивания на 11%, а в сочетании с химическими добавками - дополнительно ещё от 3 до 10 % за счет интенсификации процессов газовыделения;

· анализ проведенных теоретических исследований позволил определить рабочую гипотезу данной работы: если цементо-зольное вяжущее, получаемое на основе цемента и золы ТЭС, активизировать и модифицировать в процессе помола химической добавкой, то совместно с плотной смесью золы можно получить неавтоклавный газозолобетон оптимальной структуры с комплексом требуемых физико-технических и эксплуатационных свойств.



Глава III. РАЗРАБОТКА УТЕПЛИТЕЛЕЙ НА ОСНОВЕ МЕСТНОГО СЫРЬЯ

3.1 Выбор материалов, требования к теплоизоляционным бетонам, рекомендуемым для утепления конструкций

В соответствии с нормативными требованиями (по ГОСТ 5742-76 «Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные'») ячеистые бетоны по плотности и назначению делят на теплоизоляционные с плотностью З00...600 кг/м3 и прочностью 0,4... 1,2 МПа и конструктивные с плотностью 600...1200 кг/м3 (чаще всего около 800 кг/м3) и прочностью 2,5...15 МПа.

Широко развивается производство изделий из автоклавных ячеистых бетонов, т.е. твердеющих в автоклавах при пропаривании под давлением 0,8...1 МПа. Для автоклавного ячеистого бетона наиболее целесобразно использовать портландцемент совместно с известью - кипелкой в отношении 1:1 по массе[47].

Для приготовления автоклавных ячеистых бетонов применяют известь с содержанием активной оксида кальция не менее 70%, оксида магния не более 5%, высокоэкзотермическую с температурой гашения около 85 °C; тонкость помола должна быть не ниже 3500...4000 см2/г.

Для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения применяют цементы не менее М400. В качестве кремнеземнистого компонента рекомендуется применять тонкомолотые кварцевые пески, содержащие не менее 90% кремнезема, не более 5% глины и 0,5% слюды. Песок в зависимости от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную поверхность 1200...2000 см2/г.

Для образования ячеистой структуры бетона применяют пенообразователи и газообразователи. В качестве пенообразователей используют несколько видов ПАВ (клееканифольный, смолосапониновый, алюмосульфонатный и ГК). Расход пенообразователя для получения пены составляет соответственно - 18...20%; 12...16%; 16...20% и 4...6%[48].

В качестве газообразователя применяют алюминиевую пудру, которую выпускают четырех марок. Для производства газобетона используют пудру марки ПАК-3 или ПАК-4 с содержанием активного алюминия - 82% ц тонкостью помола 5000...6000 кв.см. Расход алюминиевой пудры зависит от плотности получаемого газобетона и составляет 0,25 - 0,6 кг/м3.

3.1.1 Характеристика исходных местных материалов, необходимых для разработки составов неавтоклавного газозолобетона

В качестве вяжущего принят Кувасайский портландцемент М400, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 310.1 - ГОСТ 310.3; ГОСТ 310.4, содержащий C₃S в количестве 53%.

Физико-механические характеристики Кувасайского портландцемента определяли согласно действующих ГОСТ.

Таблица 3.1. Физико-механические характеристики портландцемента

№	Наименование показателей	Ед.изм	Количественное выражение
1	Плотность	г/см3	2,94-3,02
2	Нормальная густота цементного теста	%	24,0-24,5
3	Сроки схватывания: Начало Конец	Мин Мин	305-320 340-355
4	Равномерность изменения объёма (образование трещин при кипячении в воде)		Выдержал Не обнаружено
5	Тонкость помола (прохождение через сито 0,008 м)	%	90,2-92,6
6	Насыпная плотность	г/см3	1,1
7	Удельная поверхность по ПСХ-4	м2/кг	286-294
8	Предел прочности при сжатии	МПа	41,7-44,1
9	Предел прочности при изгибе	МПа	6,9-7,13
10	Марка цемента		400

Ниже приведены сведения о химическом и минералогическом составах портландцемента по данным [53].



Таблица 3.2. Химический состав портландцемента, %

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	П.п.п
21,99-23,34	4,26-4,95	4,41-5,25	63,8-64,38	2,3-3,15	2,28-2,64

Таблица 3.3. Минералогический состав портландцемента, %

С3S	С2S	C3A	C4AF	N	P
49-56	21-28	2,4-5	13-16	2,28-2,5	0,85-1,06

В качестве мелкого заполнителя неавтоклавного газобетона рекомендуется зола сухого отбора от сжигания бурых углей на Ферганской ТЭЦ, имеющая по данным [54] следующий химический состав и физико-механические характеристики золы:

Таблица 3.4. Химический состав золы, %

Содержание оксидов в % на прокаленное вещество
SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O+K2O	SO3	П.п.п.
53,31-69,96	10,69-18,87	3,5-7,1	6,02-8,65	1,8-2,26	1,0-1,35	0,27-0,4	4,88-8,04

Таблица 3.5. Физико-механические характеристики золы

№	Наименование показателей	Ед. измерения	Количественное выражение
1	Удельная поверхность по ПСХ-4	см2/г	1980
2	Активность по поглощению СаО	мг/час	59
3	Плотность	г/см3	2,2
4	Насыпная плотность	Кг/м3	860
5	Влажность	%	3,5
6	Предел прочности при сжатии образцов из золы:
	А) в естественном состоянии (Sуд=1980 см2/г)	МПа	2,8
	Б) тонкомолотый без добавки К-9 (время помола - 30 мин Sуд=4350 см2/г)	МПа	7,5
	В) тонкомолотый с 0,002 % К-9 От массы золы (время помола - 30 мин (Sуд=4890 см2/г)	МПа	9,7
7	Предел прочности при изгибе образцов зол
	А) е естественном состоянии (Sуд=1980 см2/г)	МПа	0,98
	Б) тонкомолотый без добавки К-9 (время помола - 30 мин Sуд=4350 см2/г)	МПа	2,58
	В) тонкомолотый с 0,002 % К-9 От массы золы (время помола - 30 мин (Sуд=4890 см2/г)	МПа	2,93

Результаты определения гранулометрического состава золы, выполненные ситовым анализом приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6. Гранулометрический состав золы

Проба	Остатки на ситах с диаметром отверстий в мм, %
		5	2,5	1,2	0,63	0,315	0,160	Прошло через сито 0,160
Зола	Частные	12,34	3,16	4,21	3,50	7.49	14,10	55,20
	Полные	12,34	15,50	19,71	23,21	30,70	44,80	-

Данные таблицы 3.6 свидетельствуют, что зола Ферганской ТЭЦ относится к группе мелких зол. Их модуль крупности равен М_кр=1,46.

В качестве химической добавки применена полимерная добавка К-9 - водорастворимый отход производства нитронного волокна. Она устойчива при хранении, не токсична и представляет собой 10% концентрации раствор, из которого готовится рабочий раствор из расчета 1:25.

3.2 Современные технологии приготовления теплоизоляционного бетона на основе местного сырья

3.2.1 Технологические особенности получения неавтоклавного газобетона

На сегодняшний день известны и применимы на практике следующие современные технологии приготовления неавтоклавного газобетона[55].

Как правило, в технологические переделы включаются процессы приготовлении пластично-вязкой сырьевой смеси, насыщении ее газовой средой, в процессе вспучивания или вспенивания, твердении при пропаривании. При этом входящие в состав газобетона активные минеральные наполнители (заполнители), такие, как, например, зола ТЭС предварительно активируют путем их перемешивания с водой затворения в бетоносмесителе с частотой вращения рабочего органа 500-700 об/мин в течение 1-5 мин. Оптимальное время активации определяют по максимальной высоте осадка в отстое активированной зольной суспензии или оптимальному водородному показателю рН той же суспензии.

Однако данный способ получения неавтоклавного зольного газобетона трудоемок, характеризуется большими затратами времени, требует специального смесительного оборудования и не всегда может быть реализован в условиях строительной площадки.

Следующим способом является способ получения зольного газобетона, включающий приготовление пластично-вязкой сырьевой смеси с предварительным активированием отвальной золы ТЭЦ, вспучивание сырьевой смеси, твердение ее при пропаривании или в нормальных условиях, причем активирование отвальной золы ТЭЦ производят в процессе совместного помола всех сухих компонентов сырьевой смеси в течение 20-40 мин (RU №2168485, кл. C04B 38/02, С04В 40/00, 10.06.2001).

Недостатком этого способа является наличие в нем операции помола тонкодисперсного компонента сырьевой смеси - цемента - совместно с другими составляющими, что увеличивает время технологического процесса и уменьшает производительность помольных установок[56].

В данном способе приготовления неавтоклавного газобетона производят совместный помол сухих компонентов сырьевой смеси за исключением портландцемента, который вводят в состав смеси после помола. Портландцемент - это тонкодисперсный материал и его дополнительный помол неэффективен. При этом достигается уменьшение времени технологического процесса, энергозатрат на помол и увеличение производительности помольных установок. При совместном сухом помоле компонентов смеси происходит механическая активация частиц алюминия, снятие с их поверхности парафиновой пленки, диспергирование зольного компонента, что приводит к возрастанию числа активных центров на поверхности зольных частиц и улучшению физико-механических характеристик газобетона[57]. Также происходит равномерное распределение компонентов во всем объеме смеси, что приводит к повышению качества газобетона. При совместном помоле компонентов газобетонной смеси в одном агрегате упрощается технология производства газобетона за счет уменьшения оборудования.

Анализируя все известные на данный момент технологии получения неавтоклавного газобетона следует отметить, что все они имеют ряд определенных преимуществ и недостатков. Кроме указанных выше недоработок описанных способов к другим недостаткам относят также повышенный расход наиболее дорогого компонента сырьевой смеси - алюминиевой пудры, что ведет к увеличению себестоимости газобетона; использование в известном составе песка естественной дисперсности может вызывать явления седиментации при приготовлении и укладке газобетонной смеси, что приводит к вариотропности структуры газобетона, увеличению толщины межпоровой перегородки, что негативно влияет на прочностные характеристики и увеличению его средней плотности [58].

3.2.2 Оборудование для приготовления неавтоклавного газобетона

Для производства неавтоклавного ячеистого бетона используются различные смесители с разными производственными режимами. Бетоносмеситель для производства ячеистого бетона представляет собой цельнометаллический сосуд - тонкостенную стальную чашу или цистерну. В зависимости от требуемой емкости смеситель может иметь вертикальное или горизонтальное расположение чаши. Смеситель - центральный компонент технологической линии - производственного участка или отдельной установки, например пенобетонной[48]. Особенности технологического цикла смесеобразования обуславливают применение в качестве смесителя сосуда, работающего как при обычном атмосферном давлении, так и при повышенном.

Рис.1 Смеситель ячеистобетонный стандартный: 1 - смесительный барабан; 2- загрузочная воронка; 3- электродвигатель; 4 - смесительные лопатки; 5 - выгрузочное устройство

По способу смесеобразования, бетоносмеситель для производства ячеистого бетона, относится в классу смесителей принудительного перемешивания. В отличии от бетоносмесителей тяжелых бетонов, так называемых смесителей гравитационного действия, смешивание ячеистобетонной смеси производится лопатками, насаженными на валы, которые монтируют вдоль продольной оси сосуда (см. рис.1).

Основное требование к процессу перемешивания средствами бетоносмесителя - обеспечить однородность бетонной массы и исключить расслоение ее структуры.

Смесители принудительного промешивания целесообразны для приготовления кроме ячеистых бетонов также смесей повышенной жесткости и смесей из легких бетонов на пористых заполнителях (пористые заполнители не могут эффективно участвовать в перемешивании теста в смесителях свободного падения - гравитационных, используемых доля приготовления тяжелых бетонов).

Время перемешивания зависит от подвижности бетонной смеси и вместимости бетоносмесителя. Чем меньше подвижность бетонной смеси и больше вместимость бетоносмесителя, тем больше время, необходимое для перемешивания. Например, для емкости смесителя 500 дм³ оно составляет 1,5...2 мин, а для емкости 2400 дм³ -3 мин. и более.

В результате выполнения основных технологических операций приготовления газобетона, вышеописанных в общем виде, в бетонной смеси происходят качественные изменения, его молекулярная структура приобретает свойства системы сферических ячеек диаметром от 0,1 до 2 мм в неограниченной матрице (например, в цементно-песчаной). Окончательно структура готового изделия создается, после его формования и твердения[61].

Пористая структура полностью формируется в очень короткий промежуток времени в условиях механического перемешивания под избыточным давлением.

Поэтому температура окружающей среды, точность дозировки компонентов, в том числе строгое выдерживание водотвердого отношения, постоянство свойств вяжущего и кремнеземистых заполнителей не оказывают в этом случае такого большого влияния на свойства материала, как для газобетонов.

Основной показатель ячеистого бетона - средняя плотность, легко корректируется непосредственно в ходе технологического процесса. Это очень важно при изготовлении таких бетонов на малых предприятиях или строительных площадках[54].

3.2.3 Общий метод проектирования оптимального состава ячеистого бетона

На первом этапе проектирования по общему методу устанавливается наибольшая активность цементно-зольного вяжущего по пределам прочности при сжатии (R_сж) плотного цементного камня оптимальной структуры.. Стремление к всемерному увеличению активности вяжущего оправдано по тем причинам, что от активности вяжущего зависит его количество в конгломерате и чем больше активность, тем больше сокращается расход вяжущего. В соответствии же с законом обязательного соответствия свойств в теории ИСК все прочностные, деформативные и другие свойства конгломерата (и конструкций из него) непосредственно связаны с теми же свойствами вяжущего и при оптимальных структурах их связь проявляется наиболее полно[51].

Чтобы найти состав ячеистого бетона, удовлетворяющий требованиям прочности R_треб., необходимо сначала определить допустимую степень поризации цементного камня при помощи алюминиевой пудры.

Так как реальная активность вяжущего R* гораздо больше, чем R_треб,, то цементный камень можно поризовать до , причем степень допустимой поризации вяжущей части в структуре легкого бетона находится из условия , чтобы / R_треб,=2,0-3,5.

При этом чем выше активность вяжущего R*, тем степень допустимой поризации ближе к значению 3,5. Обычно применяемая для газовой поризации алюминиевая пудра (например марки ПАК-3) имеет нежелательную способность всплывать на поверхности водной пленки, образуя чешуйчатый покров.

Всплываемость пигментных пудр связана с пластинчатой формой частиц, наличием на их поверхности, молекул жирных кислот и продуктов их взаимодействия с окисной поверхностью металло-стеаратов алюминия.

С целью равномерного распределения пигментной пудры в массе вяжущего и растворения жирной плёнки вводят дополнительные вещества. Поэтому гораздо целесообразнее использовать комплексные газообразователи, которые являясь инициаторами газовспучивания вместе с тем способствуют снижению средней плотности бетона при сохранении его требуемой прочности при наименьшем расходе алюминиевой пудры.



3.2.4 Изучение влияния химической добавки на газообразующую способность и технические свойства неавтоклавного газобетона

Разработан комплексный газообразователь на основе алюминиевой пудры и добавки К-9 (водорастворимая полифункциональная акрилатного действия добавка - отход производства нитронного волокна) в количестве 0,002% от массы пудры[53].

Добавка К-9, подобно всем добавкам смачивателям ионогенной природы, обволакивает частицы алюминиевой пудры, равномерно распределяя их в объёме вяжущего, подготавливая их к совместному спонтанному реагированию. Влияние добавки К-9 на газообразующую способность алюминиевой пудры было изучено по кинетике газовыделения и вспучивания цементного раствора (рис.1).

Для экспериментального определения необходимого количества алюминиевой пудры для поризации вяжущего изготовлялись образцы из цементного теста (без микронаполнителя и с микронаполнителем - золой ТЭС) с различным содержанием алюминиевой пудры при заданном водовяжущем отношении.

600

500

400

300

200

100

0

Рис.1. Влияние добавки К-9 на газообразующую способность алюминиевой пудры



Номера кривых соответствуют содержанию добавки К-9 в поризуемом в цементно-зольном тесте: 1-0%;

2-0,0005%; 3- 0,001%; 4-0,0015%; 5-0,002%

Алюминиевая пудра вводилась в вяжущее в виде водно-алюминиевой суспензии. В воде с температурой до 80⁰С растворялась полимерная добавка К-9 (0,002% от массы пудры), затем в раствор высыпалась алюминиевая пудра (по массе) и суспензия перемешивалась две минуты.

Установлено, что добавка К-9 усиливает газообразующую способность алюминиевой пудры и позволяет её экономить (рис.1).

Большое влияние на физико-технические и эксплуатационные свойства яченистого бетона оказывает размер пор, их распределение и однородность. Применение комплексного газообразователя позволяет преобразовать неравномерно распределенные в бетоне крупные воздушные поры во множество мелких воздушных пузырьков сферической формы диаметром 50 мк и менее - сфероидов и получить достаточно однородную зернистость пор что подтверждено данными [55] и показано на рисунке 2.

Масштаб 5:1, 1 см - 1000 мкм

Рис 2. Макросъёмка поризованного цементо-зольного камня



3.2.5 Прочностные и деформативные свойства теплоизоляционного неавтоклавного газобетона с использованием микронаполнителей (зол ТЭС)

На основе комплексного газообразователя получен неавтоклавный газозолобетон. Для изготовления ячеистобетонной смеси применялись следующие материалы:

-портландцемнт М400 Кувасайского цементного завада, удовлетворяющий ГОСТ 10178-76;

-активированная зола сухого отбора Ферганской ТЭЦ с удельной поверхностью 3000-5000 см²/г

-исходная зола сухого отбора Ферганской ТЭЦ с удельной поверхностью 1800-2500см²/г;

-газообразователь -алюминиевая пудра ПАП-I;

-активизатор газовыведения и твердения - водорастворимый поллимер, вводимый в ячеестобетонную смесь ( в количестве 0,002% от веса вяжущего) вместе с золой путем их местного помола до указанной удельной поверхностей и используемый для приготовления водно-алюминиевой суспензии.

Расход материалов на 1м³ выпускаемой ячеистобетонной смеси для теплоизоляционных плит неавтоклавных составил: портланцемент 110кг; активированная (тонкомолотая) зола -160-165 кг; исходная молотая зола -270-275 кг; алюминиевая пудра-600-620г.

Последовательность операций по приготовлению ячеистобетонной смеси была принята следующей: в смесителе типа СМ активировали вяжущие (портландцемент с молотой золой) с одной третью подогретой до +40⁰ воды.

Одновременно в смесителе типа СМ происходило перемешивание оставшейся подогретой воды с исходной немолотой золой и водно-алюминиевой суспензией. Затем активированное вяжущее совмещали с растворной частью.

Формирование плит осуществлялось в металлических формах. Размер одной ячейки формы соответствует размеры плиты 40х50х10см.

Тепловая обработка газобетонных изделий осуществлялась по режиму подъем температуры до 85-90⁰ -3 часа, пропаривание при температуре 85-90⁰ - 8часов, снижение температуры- 3 часа.

Всего в период производственных испытаний изготовлено 142м³ ячеистого бетона, из которого были выпущены и плиты в количестве 2300штук. Этими плитами укреплены кровли объектов строительства № 11 (гаража)

Одновременно с плитами формировали контрольные кубы из каждого рабочего состава ячеестобетонной смеси размером ребер 10см по 9 штук, которые изготавливались в тех же условиях, что и плиты.

Результаты испытаний на сжатие контрольных кубов, изготовленных одновременно с плитами из ячеистобетонной смеси рабочего состава твердевших в одних и тех же условиях приведены в таблице 3.7

Табл.3.7

Тип изделия	Дата изготовления	Соотношение компонентов бетона по весу	Водо- твердое отношение	Средняя плотность бетона в сухом состоянии кг/м3	предел прочности бетона на сжатие
					Сут Про пар	7	28
Теплоизоляционые плиты	15.01.14 23.01.14 12.02.14	1:1,5:2,5:0,006 1:1,5:2,5:0,006 1:1,5:2,5:0,006	0,58 0,56 0,58	495 510 480	7,8 8,2 7,6		10,8 11,6 10,5

Примечание: Соотношение компонентов в бетоне дано в следующем порядке: портландцемент, тонкомолотая зола, немолотая зола, алюминиевая пудра.

Кроме того, были изготовлены кубы того же состава, по известной из СН-277-80 технологии приготовления ячеистобетонной смеси - воды + сухой песок (исходная зола) + вяжущие (портландцемент и молотая зола) + водная суспензия алюминиевой пудры.

Результаты испытаний на сжатие контрольных кубов по известной технологии приведены в таблице 3.8.

Табл.3.8

Тип изделия	Дата изготовления	Соотношение компонентов бетона по весу	Водо- твердое отношение	Средняя плотность бетона в сухом состоянии кг/м3	предел прочности бетона на сжатие
					Сут Про пар	7	28
Теплоизоляционые плиты	15.01.14 23.01.14 12.02.14	1:1,5:2,5:0,006 1:1,5:2,5:0,006 1:1,5:2,5:0,006	0,58 0,56 0,58	495 510 480	7,8 8,2 7,6		10,8 11,6 10,5

По результатам проведенных исследований разработанного неавтоклавного газозолобетона установлено следующее : для всех составов характерно снижение средней плотности на 100-150 кг/м³.; Замена в ячеистом бетоне песка золой (50 % объема и полная 100 % замена), имеющей аморфную структуру и насыпную плотность меньшую, чем насыпная плотность песка приводит к снижению теплопроводности; Совместное использование золы и полифункциональной полимерной добавки снижает теплопроводность бетона на 7,5 %; Величина усадочных деформаций неавтоклавного газозолобетона на разработанном комплексном газообразователе находится в пределах (50-75)^.10^-5м. Сравнительные прочностные характеристики разработанного неавтоклавного газозолобетона и газобетона по ГОСТу приведены в табл.3 Приводятся составы газобетонных смесей для изготовления газобетонных изделий с плотностью 300-900 кг/м³.



Таблица 3.9

Прочность газобетона неавтоклавного твердения Добавка	Объемный вес, кг/м3	Прочность на сжатие по ГОСТу, МПа	Прочность на сжатие экспер. образцов, МПа
Без добавок	300 600 900	- 1,0-2,0 2,5-5,0	0,32 1,80 4,98
Зола ТЭС	300 600 900	- 1,0-2,0 2,5-5,0	0,404 2,23 5,76
Полимерная добавка К-9	300 600 900	- 1,0-2,0 2,5-5,0	0,56 2,90 14,1
Комплексная добавка: зола ТЭС, полимерная добавка К-9	300 600 900	- 1,0-2,0 2,5-5,0	0,60 3,0 15,0

Из табл. Очевидно улучшение прочностных характеристик разработанного состава неавтоклавного газозолобетона оптимальной структуры.

Анализ проведенных исследований показывает, что при изготовлении газозолобетона можно наблюдать основные закономерности, которые выражаются законом створа общей теории искусственных строительных конгломератов: оптимальной структуре соответствует комплекс экстремальных свойств - наиболее благоприятных свойств конгломерата.

Использование золы ТЭС, полифункциональной добавки (К-9) в неавтоклавном газозолобетоне улучшает их влажностный, теплотехнический и другие эксплуатационные режимы, повышает долговечность, позволяет экономить топливно-энергетические ресурсы и получать неавтоклавный ячеистый бетон, прочность которого сопоставима с прочностью автоклавного бетона.



3.3 Анализ практического использования неавтоклавного газозолобетона для утепления ограждающих конструкций

3.3.1 Рекомендации на производство газозолобетонных теплоизоляционных неавтоклавных изделий

Рекомендации на производство газозолобетонных теплоизоляционных неавтоклавных изделий

Рекомендации на производство газозолобетонных теплоизоляционных неавтоклавных изделий составлены на основании научно-технических разработок по технологии изготовления теплоизоляционных изделий с использованием промышленных отходов, а также нормативных документов СН 277-80; ГОСТ 5742-76; ГОСТ 16381-77; ГОСТ 12852.0-77; ГОСТ 12852.5-77; ГОСТ 12852.6-77(O' zDSt 668-96 Бетон ячеистый. Метод определения сорбционной влажности); ГОСТ 12852.3-77; ГОСТ 12852.4-77; ГОСТ 17177.0-81; ГОСТ 17177.1-81; ГОСТ17177.3-81; 17177.10-81; ТУ 25485-82

Изделия предназначаются для утепления строительных конструкций гражданских и промышленных зданий.

Сырьевые материалы (применительно к Ферганскому региону)

Вяжущее: портландцемент Кувасайского цементного завода М400, удовлетворяющий ГОСТ 10178.

Активизированная тонкомолотая зола сухого отбора Ферганской ТЭЦ, содержащая не менее 50% стекловидных и оплавленных частиц,п.п.п. не превышает 5%.Удельная поверхность 3000-5000см²/г.

Кремнеземистый компонент:исходная зола сухого отбора Ферганской ТЭЦ с удельной поверхностью 1800-2500 см²/г.

Газообразователь: алюминиевая пудра ПАК-1 по ГОСТ 5494

Активизатор газовыделения и твердения: водорастворимый полимер полифункционального действия, отход химической промышленности, именуемый К-9 и добавляемый в количестве 0,002% от массы цемента. Реагент представляет собой раствор 10% концентрации.

При применении готовится рабочий состав добавки.

Рабочий состав добавки, вводимой при помоле золы берется из расчета: 1 часть добавки -25 частей воды.

При приготовлении водной алюминиевой суспензии рабочий состав добавки - 1:40; 1:50.

Покрытие газобетонных изделий - гидрофобизированный набрызг.

Смазка форм - отработанное машинное масло и паста ПАС-11, изготовляемая Ферганским нефтеперерабатывающим заводом.

Приготовление смеси

Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется в следующей последовательности:

· заливка одной трети от общего количества подогретой до ± 40⁰С воды в газобетономешалку;

· включение бункерных питателей цемента и молотой золы с добавкой;

· включение газобетономешалки и активирования цемента и молотой золы 2-3 мин;

· заливка оставшейся подогретой воды в смеситель;

· включение бункерного питателя исходной немолотой золы;

· включение смесителя и перемешивание раствора 1-2 мин;

· заливка алюминиевой суспензии при вращении смесителя;

· перемешивание раствора с алюминиевой пудрой 1-2 мин;

· совмещение растворной части с вяжущим в газобетономешалке и перемешивание смеси ещё в течение 1-2 мин;

· разгрузка газобетономешалки.

Приготовление молотой золы с добавкой

Зола с добавкой размалывается в шаровой мельнице до удельной поверхности 3000-5000 см²/г. (по прибору ПСХ-4).

Добавка берется в количестве 0,002% от веса золы (процент добавки указывается в пересчете на сухое вещество).

Рабочий состав добавки готовится из расчета 1:25.

Приготовление алюминиевой водной суспензии

Для получения водной суспензии применяется рабочий состав добавки (1 часть добавки и 40-50 частей воды).

В приготовленный рабочий водный состав вводится при вращении вала мешалки алюминиевая пудра. Перемешивание ведется до получения однородной суспензии - 2†2,5мин.

Формование газобетонных изделий

Проводится в следующей последовательности:

· подача форм в зону действия крана;

· прием готовой газобетонной смеси в формы;

· технологическая выдержка перед укаткой или срезкой горбушки;

· срезка горбушки производится через 3 часа после формования с последующей затиркой поверхности под набрызг;

· отформованные изделия до пропаривания выдерживаются в течение 3-4 часов;

· тепловая обработка газобетонных изделий должна осуществляться по режиму: 3† 8† 3 при 95-100⁰С.

После тепловой обработки изделия распалубливаются, осматриваются, маркируются и отправляются на склад готовой продукции.

Технические требования, правила приемки и методы испытания

Качество теплоизоляционных плит должно удовлетворять требованиям СПКН 4.201-79; ГОСТ 5742-76; 16381-77; 17177.0-81

Испытание теплоизоляционных плит проводится в соответствии с ГОСТ 17177.0-81; 17177.1-81; 17177.3-81; 17177.10-81.

Гарантированное значение прочности бетона на сжатие в соответствии с СТСЭВ 1406-78 установлено для класса В 0,75.

Плиты утепления, поставляемые заказчику должны иметь маркировку и штамп ОТК.

Проектные размеры изделий приняты в соответствии с ГОСТ 17177.1-81 и составляют 40х50х10см.

Отклонения от проектных размеров плитного утеплителя не должны превышать ± 3-5 мм по длине; ±3 мм по ширине и высоте.

На поверхности плит не допускаются

· раковины, местные наплывы бетона и впадины глубиной и диаметром более 4мм;

· сквозные трещины;

· усадочные трещины шириной более 2мм;

· местные обитости или притупленность ребер и углов не должны превышать 10 мм.

Приемку и поставку плит производят партиями. Партией считают плиты, изготовленные в течение одной смены. Для контрольной проверки от партии отбирают 5% плит, но не менее 3 штук [10].

Для определения средней плотности, прочности и влажности ячеистого бетона из плит выпиливаются контрольные образцы.

Прочность на сжатие и средняя плотность определяются по 6 -ти образцам, выпиленным из плит утеплителя в соответствии с требованиями ГОСТ 12852.0-77 и ГОСТ 17177.3-81; 17177.10-81.

Влажность ячеистого бетона определяется выпиливанием проб в количестве 2 от каждой плиты[9].

Влажность при отпуске плит потребителю не должна превышать 25%.

Морозостойкость ячеистого бетона должна быть не менее 15 циклов.

Маркировка, хранение и транспортировка

На поверхности плит утепления должны быть нанесены следующие маркировочные знаки:

· марка плиты;

· дата изготовления;

· средняя плотность ячеистого бетона и марка по прочности.

Теплоизоляционные плиты должны храниться на складе в контейнерах, а при их отсутствии в штабелях на деревянных подкладках толщиной не менее 30мм.

В штабеле должно быть не более шести рядов по высоте. Между плитами должны быть уложены деревянные прокладки толщиной не менее 25 мм и шириной 70мм.

Прокладки между плитами следует располагать строго по вертикали одна над другой.

Плиты должны транспортироваться на автотранспорте, оборудованном специальными приспособлениями для закрепления контейнеров с перевозимыми плитами.

Хранение и перевозка должны исключать увлажнение и повреждение плит.

На партию плит утепления выдается паспорт, в котором указывается:

· номер и дата выдачи паспорта;

· номер партии;

· марка плит утепления;

· проектная марка ячеистого бетона;

· марка по морозостойкости;

· влажность и средняя плотность ячеистого бетона.

Паспорт подписывается начальником лаборатории, представителем технического контроля качества[10].

Общие выводы и предложения:

· проблема поиска эффективных местных утеплителей может быть решена получением неавтоклавного газобетона с отходами теплоэнергетики - золами ТЭС;

· получение слитной структуры ячеистого бетона с заданными свойствами возможно созданием его оптимальной пористой структуры;

· характеристикой, определяющей гидравлическую активность золы является её фазовый состав. К основным гидравлически активным компонентам низкокальциевых буроугольных зол относятся шлакозольное стекло и амофизованное глинистое вещество.

· Зола вводится в ячеистый бетон в качестве мелкого пористого заполнителя;

· эффективным технологическим приёмом снижения негативного проявления золы и повышения реологических, прочностных и деформативных свойств ячеистых является введение полимерной добавки К-9;

· на основе алюминиевой пудры и добавки К-9 (водорастворимая полифункциональная акрилатного действия добавка - отход производства нитронного волокна) в количестве 0,002% от массы пудры разработан комплексный газообразователь. Добавка К-9 усиливает газообразующую способность алюминиевой пудры и позволяет её экономить;

· применение комплексного газообразователя способствует преобразованию неравномерно распределенных в бетоне крупных воздушных пор во множество мелких воздушных пузырьков сферической формы диаметром 50 мк и менее - сфероидов и получить достаточно однородную зернистость пор;

· на основе комплексного газообразователя получен газозолобетон, для которого характерно снижение средней плотности на 100-150 кг/м³;

· при разработке ячеистого бетона - газозолобетона наиболее целесообразен общий метод проектирования оптимального состава искусственных строительных конгломератов;

· ускоренную обработку газозолобетона рекомендовано проводить в гелиокамерах;

· исследование физико-механических характеристик неавтоклавного газозолобетона бетона показывает, что наибольшими значениями прочности обладают бетоны оптимальных структур, а присутствие золы и добавки К-9 в составе бетона оптимальной структуры приводит к увеличению на 12% начального модуля упругости;

· морозостойкость газозолобетона за счет создания мелкопористой структуры с преобладанием замкнутых пор имеет достаточно высокие значения. Бетон класса В оптимальной структуры выдержал более циклов попеременного замораживания и оттивания;

· теплопроводность газозолобетона находится в пределах 0,2-0,35 Вт/м^оС, что отвечает требованиям к теплоизоляционным бетонам;

· анализ данных исследований показывает, что при изготовлении газозолобетона можно наблюдать основные закономерности, которые выражаются законом створа общей теории искусственных строительных конгломератов: оптимальной структуре соответствует комплекс экстремальных свойств - наиболее благоприятных свойств конгломерата;

· использование золы ТЭС, полифункциональной добавки (К-9) в неавтоклавном газозолобетоне улучшает их влажностный, теплотехнический и другие эксплуатационные режимы, повышает долговечность, позволяет экономить топливно-энергетические ресурсы и получать неавтоклавный ячеистый бетон, прочность которого сопоставима с прочностью автоклавного бетона.



ЛИТЕРАТУРА

1. Доклад Президента Республики Узбекистан И.А. Каримова «2014 год станет годом развития страны высокими темпами, мобилизации всех возможностей, последовательного продолжения оправдавшей себя стратегии реформ». Т.: 18 января 2014г.

2. Доклад Президента Республики Узбекистан И.А. Каримова « Итоги социально-экономического развития страны в 2013 году и важнейшие приоритеты экономической программы на 2014 год. Т.: 17 января 2013г.

3. Доклад Президента Республики Узбекистан И.А. Каримова на открытии международной конференции «Современное жилищное строительство как локомотив комплексного развития и преобразования села, улучшения качества жизни населения». Т.: 17 апреля 2013г.

4. Доклады Президента Республики Узбекистан И.А. Каримова «Модернизация страны и построение сильного гражданского общества - наш главный приоритет» и «Наша главная задача - дальнейшее развитие страны и повышение благосостояния народа». - Т.: Иктисодиёт, 2010.

5. Доклад Президента Республики Узбекистан И.А. Каримова «Итоги социально-экономического развития страны в 2012 году и важнейшие приоритетные направления экономичексой программы на 2013 год». - Т.: 18 января 2013г.

6. И.А.Каримов. Ўзбекистон муста?илликка эришиш остонасида. Тошкент, “Ўзбекистон” 2012 йил.

...