Модифицирующая добавка золя синтетического цеолита для повышения качества пенобетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

На правах рукописи

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

МОДИФИЦИРУЮЩАЯ ДОБАВКА ЗОЛЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ЦЕОЛИТА ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПЕНОБЕТОНА

Специальность 05.23.05 - Строительные материалы и изделия

Хакимова Эльвира Шарифовна

Санкт-Петербург - 2011

Работа выполнена в Учебно-научном центре "Строительство" ГОУ ВПО "Южно-Уральский государственный университет".

Научный руководитель:

Королев Александр Сергеевич, кандидат технических наук, доцент, (Южно-Уральский государственный университет).

Официальные оппоненты:

Шангина Нина Николаевна, доктор технических наук, профессор, (Петербургский государственный университет путей сообщения);

Веселова Светлана Иосифовна, кандидат технических наук, старший научный сотрудник (ООО "Техноарм+", г. Санкт-Петербург).

Ведущая организация: ООО "УралНИИстром", г. Челябинск.

Защита состоится 19 мая 2011 г. в 14³⁰ часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.223.01 при ГОУ ВПО "Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет" по адресу: 190005, Санкт-Петербург, ул. 2-я Красноармейская, д. 4, ауд. 219. Электронная почта: rector@spbgasu.ru. Факс: 8 (812) 316-58-72.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО "Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет".

Автореферат разослан "__" апреля 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор Ю.Н. Казаков.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В настоящее время производство пенобетона широко распространено на территории всей Российской Федерации. Выпускаются мелкие стеновые блоки и конструкции. Этот материал популярен как для индивидуального, так и типового домостроения.

Современные реалии технологии цементного пенобетона заключаются в том, что основной выпуск стеновых блоков представлен марками по плотности D600…D800, при этом прочность при сжатии пенобетона в редких случаях превышает 3,0 МПа, а в основном находится в пределах 1,5…2,5 МПа. Практически для всех изделий характерны волосяные усадочные трещины из-за большого расхода портландцемента и отсутствия мероприятий по компенсированию усадки при гидратации. В связи с отсутствием на рынке или экономической неэффективностью применения высокомарочных и специальных вяжущих для пенобетона основным приемом повышения его строительно-технических свойств является использование модифицирующих добавок различной природы.

Основной материаловедческой задачей при направленном формировании структуры пенобетона является снижение его плотности при сохранении уровня прочности, соответствующего его несущей функции. Вторичной задачей является повышение технологических свойств пенобетона: ускорение набора отпускной прочности, снижение энергозатрат при обеспечении ускорения твердения и др.

Уровень развития нанотехнологии дает возможность использовать в материаловедении неорганические нанодобавки (золи и гели различного происхождения), позволяющие получать пенобетоны с заданными эксплуатационными характеристиками.

Еще в конце ХХ века М.М. Сычев приводил данные о перспективности применения золей в качестве модификатора цементного камня. К настоящему времени появилось значительное количество разработок добавок на основе золя кремниевой кислоты, позволяющих получать высокопрочные бетоны, ячеистые бетоны повышенной прочности за счет интенсификации процесса гидратации цемента. Данными исследованиями занимались такие ученые, как П.Г. Комохов, И.В. Степанова, Н.П. Лукутцова, С.В. Лукашов и др.

Используя уникальные свойства золей, можно создавать слои на гидратирующих частицах цемента с заданной поверхностной и химической активностью, посредством моделирования мицеллы или макромолекулы золя - структурированной коллоидной частицы, которая так или иначе будет влиять на гидратационные процессы. Технологическим преимуществом является возможность введения добавки в цементную систему вместе с водой затворения, золь равномерно распределяется в дисперсионной среде, а значит и в бетонной смеси. Проблемой в применении золей является низкая устойчивость при хранении, что устраняется введением стабилизаторов, зачастую приводящих к дополнительному замедлению процессов гидратации. До сих пор в качестве золей использовались дисперсии силикатного или железистого состава, хотя алюмосиликатный состав обеспечивает наибольшую поверхностную активность золя.

В целом перечисленные проблемы продиктовали цель и задачи исследовательской работы.

Цель работы. Разработать добавку золя синтетического цеолита, обеспечивающую повышение прочности и снижение усадочных деформаций конструкционно-теплоизоляционного пенобетона.

Задачи:

1. Разработать технологию получения добавки золя синтетического цеолита;

2. Определить оптимальный состав добавки золя синтетического цеолита;

3. Исследовать кинетику набора прочности цементного камня и раствора в зависимости от состава и дозировки добавки золя синтетического цеолита;

4. Исследовать влияния наномодификатора на формирование гидратной структуры цементного камня;

5. Исследовать эксплуатационные свойства пенобетона с применением добавки золя синтетического цеолита.

6. Разработать технологию применения добавки золя синтетического цеолита в пенобетонах.

Научная новизна:

1. Предложена новая добавка из размерной нанообласти в виде золя синтетического цеолита, которая при введении в пенобетонную смесь приводит к активированию гидратационных процессов алита с соответствующим повышением уровня качества пенобетона: повышению прочности на 10…117 %, снижению усадочных деформаций при высыхании пенобетона на 33…56 %, сорбционной влажности на 5…10 % и теплопроводности до 20 % и повышению морозостойкости на одну марку.

2. Аналитически определены толщина мембранной оболочки, которую золь создает на гидратирующих частицах портландцемента, ее диффузионно-адсорбционная способность по отношению к иону кальция. Экспериментально определена оптимальная дозировка добавки. Выявлено, что оптимальная дозировка (0,05…0,10 % от массы цемента) добавки может определяться толщиной мембраны (2…3 нм), модифицирующий эффект - диффузионно-адсорбционной способностью мембраны, имеющей цеолитное строение.

3. Выявлено, что добавка золя синтетического цеолита за счет поверхностной активности в ультранизких дозировках приводит к модифицированию структуры цементного камня: повышению на 10 % степени гидратации портландцемента в поздние сроки твердения, в ранние -почти в три раза, снижению содержания макрокапиллярной пористости (на 15 %) и повышению удельной поверхности (на 9 %) цементного камня.

Практическая значимость и реализация работы:

1. Разработана технология нового химического наномодификатора пенобетонов в виде золя синтетического цеолита, введение которого обеспечивает повышение ранней и поздней прочности (10…117 %) и снижение усадочных деформаций при высушивании (33…56 %) цементных пеноструктур при сохранении средней плотности.

2. Получены технические условия на наномодификатор. Продукт соответствует ТУ 2494-003-70819612-2008. Выдан патент на изобретение №2392253. Смесь для пенобетона.

3. Осуществлено производственное апробирование добавки золя синтетического цеолита в технологии мелких стеновых блоков из пенобетона и монолитного пенобетонирования кровли на базе производственных предприятий ООО "Овкор", ООО "Стройбетонкомплект", ЗАО "СКМ", ИП Попова, которое подтвердило высокую эффективность применения добавки.

4. Определена возможность использования добавки золя синтетического цеолита в пенобетонах с использованием золы гидроудаления, при этом проявляется поверхностная активность добавки, повышающее выход пенобетонной смеси до 16 %, обеспечивается получение пенобетона марки D600…D700 класса В 2,0…В 2,5 нормального и термовлажностного твердения при понижении расхода цемента до 10 %.

5. Исследования были проведены в рамках подпрограммы "Профессионально-ориентированной подготовки специалистов по приоритетным направлениям развития строительной науки и технологии" инновационного образовательного проекта "Энерго- и ресурсосберегающие технологии", и в соответствии с тематическим планом НИР Минобразования РФ №1508 ЮУрГУ.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на II Международной конференции "Популярное бетоноведение, 08" (Санкт-Петербург, 2008); на Международной научно-практической конференции "Строительство-2008" (Ростов-на-Дону, РГСУ, 2008 г.); на 60-й научной конференции Южно-Уральского государственного университета посвященной 65-летию университета 2008; на конференции аспирантов Южно-Уральского государственного университета, 2009, на заседании кафедры "Инженерная химия и естествознание" ПГУПС, 2010 г.; на заседании кафедры строительных материалов и технологий СПбГАСУ, 2010 г.; на 68-й научной конференции профессоров, преподавателей, научных работников, инженеров и аспирантов университета (СПбГАСУ, Санкт-Петербург, 2011 г.).

Публикации. Основное содержание диссертационной работы опубликовано в 7 статьях, 1 научно-техническом отчете рег № 0120.0 804622, из них 2 статьи в отраслевых и научных журналах по списку ВАК России. Выдан патент на изобретение №2392253. Смесь для пенобетона.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и выводов, списка литературы из 156 наименований и четырех приложений. Общий объем диссертации 200 стр. машинописного текста, включающего 30 рисунков, 40 таблиц, 26 стр. приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Исходя из результатов множества исследований М.Н. Гензлера, А.А. Брюшкова, Б.Н. Кауфмана, С.А. Линдберга, А.П. Меркина, А.Т. Баранова, Ю.П. Горлова, П.И. Боженова, Т.А. Уховой и др., решающих вопросы повышения ранней и поздней прочности цементных пеноструктур, можно сделать заключение о том, что большинство способов имеют существенные недостатки: при использовании технологических способов повышения прочности материала - повышение прочности без сохранения низкой средней плотности пеноматериала; при применении тепловых способов повышения прочности - возникновение дефектов при структурообразовании при твердении материала; при введении химических добавок - распад пеноструктуры и возникновение усадочных деформаций. Актуальной проблемой является отсутствие эффективных химических модификаторов в технологии пенобетона, способствующих формированию прочных цементных пеноструктур с пониженной усадкой при высыхании, модификаторов, которые бы активно реагировали с продуктами гидратации цемента, обеспечивая агрегативную устойчивость и прочность межпоровых перегородок.

Один из самых важных на сегодняшний день операционных переходов в технологии цементных композитов - это направленное использование процесса модифицирования цементного камня с помощью введения нанодобавок.

В материаловедении уже известны исследования улучшения свойств строительных материалов различными видами наномодификаторов и фул-лероидными дисперсными системами, и углеродными наноматериалами, и золями, гелями различного происхождения.

Эффективным способом получения и введения нанодобавок может быть применение золь-гель технологии.

Модифицирующее действие золей проявляется в повышении степени гидратации цемента за счет высокой катионообменной активности золя, в уплотнении структуры цементного камня и снижении макропористости, в изменении дисперсности образовавшихся гидратов. Проявление и соотношение поверхностных и химических свойств в количественном и временном отношении в первую очередь зависит от состава золя и вида катиона. цеолит добавка пенобетон прочность

Современные разработки (П.Г. Комохова, И.В. Степановой, Н.П. Лукутцовой, С.В. Лукашова, Е.Г. Матвеевой, А.А. Пыкина, О.А. Чудаковой и др.) золь-гель технологии в строительных материалах в основном включают золи на основе ортокремниевой кислоты, железистые, марганцовистые золи. Исследователи обозначают: "Вводимые новые структурные элементы золя будут нивелировать отрицательные явления, связанные с повышенными расходами цемента. Следствием воздействия золя должно быть снижение усадки, рост прочности, долговечности и улучшение деформативных характеристик". "Добавка золя имеет структурированную коллоидную частицу, которая состоит из ядра, диффузного и адсорбционного слоев. Присутствие в твердеющей системе структурного элемента оказывает влияние на всю систему, и, в частности, вблизи коллоидной частицы будет происходить структурирование и воды, вследствие чего протон водорода становится более подвижным и возможно передвижение протона. Наличие свободного протона оказывает влияние на смещение кислотно-основного равновесия в твердеющей системе, которое и приводит к усилению гидратационных процессов, а также добавка данного золя способствует образованию гидросиликатов волокнистой структуры типа CSH (I), их присутствие в повышенном количестве способствует уплотнению структуры, понижению усадки и водопоглощения, а также повышению водонепроницаемости".

Золи являются ионогенными поверхностно-активными веществами, способными взаимодействовать с продуктами гидратации цемента. Модифицирующее действие золей проявляется в повышении степени гидратации цемента, в уплотнении структуры цементного камня и снижении макропористости, в изменении дисперсности образовавшихся гидратов. Данные аспекты могут способствовать повышению прочности пенобетона в ранние и поздние сроки твердения. Проявление и соотношение поверхностных и химических свойств добавки золя в количественном и временном отношении в первую очередь зависит от состава золя и вида катиона, от свойств структурированной коллоидной частицы. Прежде всего она должна иметь высокие диффузионную способность и адсорбционную активность.

Известно, что высокими поверхностной энергией и химической активностью обладают синтетические цеолиты. Характер применения синтетических цеолитов зависит от их адсорбционных свойств, особенностей диффузионного эффекта. Эти свойства цеолитов в свою очередь определяются эффективным диаметром входных окон их структуры.

Цеолиты - кристаллические водные алюмосиликаты щелочных или щелочноземельных металлов, соответствующие формуле MeO·Al₂O₃·nSiO₂·H₂O (где Ме - ион металла). Они характеризуются рыхлой структурой с широкими каналами и полостями на уровне кристаллической решетки, что обуславливает уникальность их свойств: молекулярно-ситовой эффект, высокую ионообменную, сорбционную и каталитическую способности. Вопросам применения цеолитов в цементах и других вяжущих посвящены работы З.А. Чистяковой, В.В. Байракова, О.П. Мчедлова-Петросяна, М.М. Сычева и других.

Зная размеры адсорбируемых молекул и окон цеолита, можно подбирать определенную диффузионную форму цеолита для регулирования гидратационных процессов твердения цементного камня.

Рис. 1. Схемы коагуляции цеолитного золя и адсорбирование цеолитного нанослоя на цементных частицах а) и б) соответственно

В связи с этим была сформулирована следующая гипотеза: введение добавки золя синтетического цеолита в цементные пенобетонные смеси обеспечит образование на поверхности цементных частиц на начальном этапе гидратации поверхностно-активных коллоидных оболочек (схема на рисунке 1, б), склонных к образованию в дальнейшем цеолитоподобной мембраны с регулируемыми размерами полостей, обладающей повышенными адсорбционными и диффузионными свойствами. Это должно способствовать интенсификации ионообменных процессов при гидратации цемента, повышению количества внутреннего гидратного продукта при твердении и, как следствие, увеличению прочности и долговечности пенобетона.

В исследованиях в данной работе в качестве вяжущего использовались два вида портландцемента: ОАО "ЛАФАРЖ-цемент" г. Коркино и ЗАО "Катавский цемент" предприятий марки ПЦ 400 Д-0, отвечающие требованиям ГОСТ 10178. Для получения растворов и исследования их свойств использовался мелкий заполнитель, кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736. Вода для затворения цементных композиций соответствовала требованиям ГОСТ 23732. Пенообразователь - гидролизованная кровь ГК применялся в комплексе со стабилизатором - железным купоросом. Зола гидроудаления ТЭЦ-2 г. Челябинск. Для получения наномодификатора использовались стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078), едкий натр (ГОСТ 2263), сульфат алюминия (ГОСТ 12966).

В данной работе в качестве основы технологии добавки золя синтетического цеолита рассматривается первая стадия синтеза дегидратированного синтетического цеолита: получение гидрогеля определенного состава, что соответствует золь-гель методу получения наноматериалов.

Для реализации механизма действия добавки необходимо, чтобы добавка золя синтетического цеолита за счет высокой поверхностной активности быстро адсорбировалась на поверхности раздела фаз "цемент-вода" и образовала нанослой на поверхности гидратирующих цементных частиц, заменяя первичный нерегулируемый нанослой гидросиликата кальция. При этом структура макромолекулы золя должна иметь полости с размером больше размера наиболее объемных ионов, в первую очередь иона кальция.

Так для исследований среди наиболее распространенных был выбран цеолит типа NaX, имеющий наибольший размер входных окон 0,9 нм.

Для получения стабильного алюмосиликатного золя синтетического цеолита типа NaX, необходимо чтобы отношение Si/Al было в пределах 1,3…1,5 (условие синтеза натриевого цеолита), щелочность среды - рН>7,5 (гидрозоль термодинамически устойчив к коагуляции). Учитывая эти факторы, метод получения наномодификатора золя синтетического включает следующие стадии:

1. получение гидрогеля путем смешивания раствора жидкого стекла и раствора сульфата алюминия:

3Na₂O9SiO₂+Al₂(SO₄)₃+nH₂O9SiO₂H₂Ov+Al₂O₃H₂Ov+3Na₂SO₄+(n-10)H₂O (1)

2. разделение геля (SiO₂H₂O + Al₂O₃H₂O) и раствора сульфата натрия Na₂SO₄ + nH₂O

3. получение золя из осадившегося геля (SiO₂H₂O + Al₂O₃H₂O) путем пептизации раствором гидроксида натрия (NaOH).

4. дополнительная диспергация, путем мокрого помола в вибромельнице.

Устойчивость золя определялась количеством выпадения осадка (не более 5 %) в виде геля во времени, рН среды было определено на рН-метр-милливольтметре "рН-673.М", таким образом, полученные золи имеют рН=10,5…14,5 и устойчивость к коагуляции 4…6 месяцев.

Создание модели фрагмента цеолитного нанослоя методами компьютерной химии, позволило определить диффузионно-адсорбционные свойства цеолитной мембраны по отношению к ионам кальция.

В компьютерной химии, задавая исходные данные, можно получить расчетную модель, а именно, структуру молекулы, ассоциата, агломерата и даже наночастицы, имеющие определенное геометрическое строение, энергию и другие электронные характеристики, которые могут помочь в интерпретации или прогнозе свойства вещества, зависящего от строения.

При моделировании было рассмотрено 2 варианта образования структуры цеолита на начальном этапе гидратации цемента при мигрировании ионов кальция из клинкерных минералов в жидкую фазу через цеолитную оболочку (рисунок 2.)

Рис. 2. Фрагменты цеолита с ионами Nа⁺ и Ca²⁺ и молекулами воды: а) - модель типа "С"; б) - модель типа "N"

В модельных структурах типа С (рисунок 2,а) положение иона кальция Са ²⁺ задавалось снаружи кубооктаэдра; ион натрия Nа⁺ располагался приблизительно в центре полости усеченного многогранника. В модельных структурах типа N (рисунок 2,б) стартовое расположение ионов Nа⁺ и Ca²⁺ было противоположным. Расположение молекул воды около ионов варьировалось следующим образом. В целом все структуры типа С и N оставались изоэлектронными. Такой подход позволяет получить данные об энергетической стабильности данных агломератов. Оптимизация геометрии структуры мотива макромолекулы цеолита с ионами Nа⁺ и Ca²⁺ и молекулами воды и расчет энергетических характеристик производились с помощью квантовохимических методов ab initio, HF, в базисе 3-21G(d) с помощью пакета программ PC GAMESS. Расчеты выполнены на вычислительном кластере СКИФ Урал. Согласно расчетам, расположение иона Са ²⁺ снаружи цеолитного кубооктаэдра в его оптимальном гидратированном состоянии - в окружении 5…6 молекул воды является наиболее энергетически оптимальным состоянием структуры, однако, возможно проникновение иона Са ²⁺ с ионным радиусом 0,104 нм и иона Nа+ (0,098 нм) внутрь полости кубооктаэдра, или замещение этих ионов.

Рис. 3. Макромолекула золя, размер 3,9 нм

Исходя из результатов моделирования, предположительно размер макромолекулы золя, осевшей на частицах цемента, составляет около 3,9 нм; золь проявляет диффузионно-адсорбционные свойства по отношению к ионам кальция; коллоидный цеолитный нанослой способен адсорбировать ионы кальция, что может сдерживать кристаллизацию свободного гидроксида кальция на начальном этапе гидратации.

Определение модифицирующих свойств добавки золя с выявлением оптимальной дозировки и химического состава золя, а также кинетики набора прочности цементного камня с добавкой решалось в исследованиях механических свойств цементного камня, пластических свойств цементного теста.

В исследованиях прочности полученный золь вводился в состав цементного теста на основе цемента производства ОАО "Лафарж-цемент" ПЦ 400 Д 0 при В/Ц=0,3, обеспечивающем его высокую подвижность (характерную в производстве пенобетонов) без водоотделения.

Таблица 1. Прочность цементного камня и статистические результаты

Добавка дозировалась в процентах от массы цемента. Определялась прочность при сжатии цементного камня в 1 и 28 сут твердения. Для испытаний изготавливались образцы-кубики размером 222 см, для каждого состава изготавливалась серия из 12 кубиков, из которых в разные сутки твердения испытывалось по 6 образцов. Данное количество повторов соответствовало получению экспериментальной оценки значения предела прочности при сжатии цементного камня в разные сутки твердения, с вероятностью 95 % имеющей доверительную ошибку не более 10 % от Rсж.

Примечание. S_yi, V_p, t_(p,f), Р_расч-среднее квадратичное отклонение, коэффициент вариации, критерий Стьюдента и расчетное значение вероятности соответственно.

По результатам исследования (таблица 1) оптимальным является состав цеолитного золя с 30 % содержанием NaOH, такое оптимальное содержание стабилизатора позволяет длительно (более 6 мес) цеолитному золю существовать в коллоидном состоянии, не переходить обратно в гель и оседать, при этом прочность цементного камня с добавкой данного состава повышается наиболее стабильно и значительно в сравнении с другими составами. Эффективная дозировка цеолитного золя находится в пределах 0,05…0,10 %, так как дальнейшее увеличение дозировки добавки замедляет набор прочности цементного камня, что неэффективно с позиции набора распалубочной прочности пенобетона в ранние сроки, несмотря на значительный прирост прочности в марочном возрасте. Введение добавки в оптимальных пределах в начальные сроки твердения не значительно изменяет кинетику набора прочности цементного камня (увеличение до 24 %), и к марочному возрасту ускоряет набор прочности (до 48 %).

Статистическая обработка результатов производилась с использованием критерия Стьюдента t_(p,f) для определения числа повторов опыта. Значение вероятности Р_расч Р _треб, Р _треб = 0,95 следовательно, выполняется условие необходимого числа повторов при доверительной ошибке от 5 % до 10 %. Учитывая значения коэффициента вариации оптимальных составов, можно сделать вывод о том, что эффект добавки присутствует. Для статистической проверки производился повтор опыта, но уже только на оптимальных дозировках, статистическую обработку результатов повтора проводили с использованием критерия Кохрена. Все расчетные значения критерия Кохрена меньше критического значения G_кр = 0,87, следовательно, оценки дисперсий однородны, то есть отклонения случайны, и эффективность добавки подтверждается. Также исследовали влияние добавки на водопотребность смеси и влияние добавки-золя на водоцементное отношение.

Результаты показали, что с введением добавки водопотребность не изменяется. При этом эффективность добавки-золя повышается с увеличением водоцементного отношения. При низких водоцементных отношениях введение добавки может даже понизить показатель прочности, поэтому для дальнейших исследований цементного камня предпочтительно В/Ц=0,3. В дальнейшем при исследовании свойств пенобетонов с добавкой учитывался этот фактор. Действие поверхностно-активных веществ проявляется в их поверхностной активности, выражающейся в способности концентрироваться на границе раздела фаз с понижением свободной поверхностной энергии (поверхностного натяжения). Проявление электроповерхностных свойств, образование поверхностных слоев золя синтетического цеолита на гидратирующих частицах, обеспечивающих эффекты электростатического отталкивания, представляется возможным выявить при исследовании реологических свойств цементного теста. Известно также, что решение проблемы агрегативной устойчивости ячеисто-бетонной смеси лежит в области поверхностных явлений на границе раздела фаз "жидкость-газ" и "жидкость-твердая подложка", регулирование которых, в первую очередь отражается на пластической прочности растворной части.

Введение добавки золя приводит к снижению пластической прочности на 35…40 % (рисунок 4). Учитывая, что при водоцементном отношении, соответствующем нормальной густоте, водопотребность смеси не изменяется, можно предполагать, что поверхностные явления происходят на границе раздела фаз "жидкость-газ". С позиции реологических свойств в цементном тесте это ведет к дополнительному воздухововлечению, а в пенобетонной смеси способствует увеличению выхода смеси. При этом пластическая прочность при колебаниях состава и качества материалов должна стабилизироваться, что повышает технологичность пенобетонной смеси.

Рис. 4. Зависимость предельного напряжения сдвига (МПа) от количества вводимой добавки

Таким образом, полученная золь-добавка, проявляя поверхностно-активные свойства, способствует возникновению коллоидной оболочки на частицах цемента. Предельная дозировка, соответствующая началу зоны стабилизации пластической прочности, совпадает с предельной дозировкой, не приводящей к снижению прочности цементного камня в начальные сроки твердения. Следовательно, с превышением дозировки добавки 0,05…0,10 % от массы цемента вследствие образования значительных оболочек происходит замедление гидратационных процессов и набора прочности, поэтому дальнейшие исследования свойств цементных композиций необходимо проводить при дозировках добавки, входящих в зону прочно связанных оболочек (до 0,10 %).

Толщину слоя образующейся мембранной оболочки в зависимости от количества вводимой добавки можно рассчитать по формуле 2:

(2),

- объемная доля добавки на единицу массы цемента, где Д - дозировка добавки г/г цемента, _д - плотность добавки равна 1,06…1,12 г/см ³; = 2800 см ²/г - удельная поверхность цемента (ПЦ 400 Д 0 ОАО "Лафарж-цемент", г. Коркино).

При изменении дозировки добавки от 0,0005 до 0,001 г/г, получаем толщину слоя, изменяющуюся от 1,7…3,3 нм.

Размер макромолекулы золя можно получить моделированием методами компьютерной химии, что создает возможность аналитического определения диапазона оптимальных дозировок в исследованиях.

Были проведены измерения на приборе для определения размера частиц по динамическому рассеянию света компании Microtrac "Nanotrac Ultra 253", по результатам измерения размер частиц золя составляет от 0,8 до 1,2 нм. Полученный размер частиц золя свидетельствует о том, что структурные элементы золя оседают на частицах цемента, происходит коагуляция золя синтетического цеолита в щелочной среде, образование гелевых мембран цеолитной структуры, при этом оптимальным является слой толщиной не более чем в одну макромолекулу цеолитного золя.

Выявлено, что оптимальная дозировка (0,05…0,10 % от массы цемента) добавки определяется толщиной мембраны (1,7…3,3 нм), которую она образует на гидратирующих цементных частицах.

В известных исследованиях влияния золей на гидратацию цемента выявлено, что в первую очередь золи обеспечивают прирост степени гидратации цемента и изменение морфологии гидратной структуры. Поэтому данным аспектам уделено особое внимание.

Рис. 5. ИК-спектры твердения цементного камня

Для исследования степени гидратации цемента с золь-добавкой в разные сроки твердения применялись методы ИК-спектроскопии, РФА и дериватографии. На ИК-спектрах (рисунок 5) через 45 мин после затворения водой зафиксированы четко выраженные связи, характерные для силикатных фаз связующего, а появление полос 1000…1200 см^-1 указывает на начало формирования гидросиликатов кальция, пики поглощения в этом диапазоне с добавкой широкие и округлые, что говорит о замедлении кристаллизации, образовании цеолитной мембраны вместо первичного гидросиликата кальция. Причем пики поглощения силикатов (400…800, 2000…2400 см^-1) в присутствии добавки менее интенсивные, но по ширине аналогичные, что говорит о более интенсивных процессах гидратации, о количественном снижении негидратированной фазы.

Результаты рентгенофазового анализа говорят о том, что и в первые сутки твердения и в марочном возрасте в контрольном образце содержание фазы алита больше, а гидроксида кальция (Ca(OH)₂) меньше по сравнению с цементным камнем с добавкой, что свидетельствует о приросте степени гидратации при введении добавки. Степень гидратации алита с добавкой возрастает, начиная с седьмых суток твердения, в 7 сут почти в три раза, в 28 сут - до 10 %. При этом прирост содержания гидроксида кальция также наблюдается, особенно значительно в 28 сут твердения, об этом можно судить по интенсивности дифракционных максимумов; интенсивность пиков гидроксида кальция с добавкой выше примерно на 20 % по сравнению с контрольным образцом.

Рис. 6. Электронная микроскопия сколов цементного камня без добавки (а) и с добавкой золя синтетического цеолита (б)

На рисунке 6 представлено изображение скола цементного камня бездобавочного и с введением добавки в количестве 0,07 %. Фотография скола цементного камня с добавкой отличается более плотной структурой, с практически отсутствующими макропорами и рыхлыми мелкими кристаллами; больший объем заполнен гидросиликатами с большим количеством контактов.

Данные исследований пористости цементного камня подтверждают аморфизацию и одновременное увеличение при введении наномодификатора количества гидросиликатных новообразований, о чем свидетельствует прирост доли гелевых пор на 5 % и удельной поверхности на 9 %. При этом снижается количество макропор на 15 %, что говорит об уплотнении структуры цементного камня. Это способствует повышению прочности цементных композитов, морозостойкости, снижению влажностной усадки.

По результатам исследования свойств цементного камня и цементного теста, с выявленной оптимальной дозировкой добавки и подтвержденным модифицирующим действием золей на гидратацию цемента, было решено провести лабораторное исследование влияния добавки на прочностные свойства пенобетона с целью определения оптимальных водоцементных отношений и кинетики набора прочности пенобетона с добавкой.

Был спланирован и реализован 2-х факторный эксперимент, в котором факторами являлись количество вводимой добавки, находящееся в пределах 0,0…0,1 % от массы цемента, и водоцементное отношение, изменяющееся от 0,35 до 0,45. В качестве вяжущего использовался цемент ОАО "Лафарж-цемент" ПЦ 400 Д 0 (содержание C₃A 6 %). Расход цемента составил 380 кг на 1 м ³, пенобетоны изготавливались без мелкого заполнителя, твердели в

нормальных условиях, в качестве пенообразователя использовалась гидролизованная кровь (3,5 кг на 1 м ³). При математической обработке результатов эксперимента были получены достоверная зависимость прочности (МПа) и ее графические изолинии (рисунок 7). Проверку адекватности математической модели проводили с применением критерия Фишера (F).



Рис. Изолинии прочности пенобетона в 7 сут (а) и в 28 сут (б) твердения

В бездобавочных образцах и образцах с добавкой В/Ц = 0,40…0,45 соответствует оптимальному соотношению между вязкостью и водосодержанием пеномассы и обеспечивает наибольшую прочность, так как при дальнейшем увеличении В/Ц пеноцементная смесь не обладает агрегативной устойчивостью. Пенобетоны с увеличением дозировки добавки отличаются понижением плотности. Увеличение выхода пенобетонной смеси при введении добавки позволяет получать пенобетоны при сохранении прочности с меньшим расходом цемента до 5…10 %. Результаты эксперимента показали, что прочность пенобетона зависит от водоцементного отношения и количества добавки. Наблюдается прирост прочности при сжатии пенобетона с добавкой в ранние сроки твердения на 10…30 %, в 28 суток твердения до 20 %.

Исследование усадки при высыхании пенобетонных образцов с добавкой золя на основе синтетического цеолита выявило снижение усадки при высыхании (таблица 2).

Таблица 2. Усадка пенобетонов

№ п/п	Характеристика пенобетона	к, мм/м
1	Бездобавочный, неавтоклавный, без заполнителя, В/Ц=0,35, D600	1,8
2	Бездобавочный, неавтоклавный, без заполнителя, В/Ц=0,45, D500	1,2
3	C добавкой, неавтоклавный, без заполнителя, В/Ц=0,45, D500	0,8

Введение добавки закладывает значительный прирост долговечности в связи со снижением уровня усадочных деформаций менее 1 мм/м. Усадка снижается при введении добавки на 50 %. Интенсивное снижение усадки происходит в основном в интервале 35…15 % влажности, что соответствует капиллярной пористости, следовательно, данный эффект обусловлен снижением капиллярной пористости, которое зафиксировано в результатах физико-химических исследований.

При исследовании морозостойкости, полученные пенобетоны марки D500 с добавкой золя синтетического цеолита имеют марку по морозостойкости F25. По сравнению с бездобавочными образцами (F15) морозостойкость пенобетона повысилась на одну марку.

На основании проведенных лабораторных исследований была проведена промышленная апробация добавки со статистическим расчетом подтверждения достоверности модифицирующего эффекта.

Анализ работы предприятий Уральского региона показал, что большинство пенобетонных предприятий выпускают пенобетоны марки D600 и использует с целью экономии цемента и снижения себестоимости цементно-зольные композиции с применением золы гидроудаления, а также термовлажностную обработку. На предприятии ЗАО "СКМ" был спланирован и проведен промышленный эксперимент по определению оптимального состава пенобетона на золе в зависимости от водовяжущего отношения и дозировки золь-добавки. Для производства пенобетонов использовался цемент ПЦ 400 Д 0 производства ОАО "Лафарж-Цемент" г. Коркино, зола гидроудаления ТЭЦ-2 г. Челябинск, пенообразователь - гидролизованная кровь.

По результатам промышленной апробации (рисунок 8): пенобетоны марки D700 предпочтительно производить с в/в-отношением 0,35, заменяя часть цемента золой до 40 %; такое соотношение компонентов позволяет получать пенобетоны по прочности около 1МПа без увеличения плотности. Сопоставляя результаты по прочности пенобетонов марки D500, оптимальным является состав c меньшим количеством золы с в/в-отношением 0,45, такое оптимальное содержание золы практически не снижает прочности и не повышает плотность пенобетонов.

Рис. 8. Зависимости прочности пенобетонов от В/В и количества золы (1), а также от дозировки добавки (2)

Учитывая оптимумы по дозировке золы и величины в/в-отношения, были проведены испытания пенобетонов, модифицированных золь-добавкой. Данные исследования выявили ту же зависимость прочности пенобетонов от дозировки добавки, что и у цементного камня: оптимальной является дозировка в пределах от 0,05 до 0,10 % от массы цемента, эффективная дозировка увеличивает с увеличением в/в-отношения.

В следующих промышленных исследованиях участвовали рабочие составы предприятий г. Челябинска, оптимизированные введением золя синтетического цеолита с целью повышения прочности, экономии вяжущего за счет снижения плотности. Дозировка добавки составляла 0,07 % от массы цемента. На всех предприятиях добавка вводилась с водой затворения растворной смеси. Других изменений технологии не было. Результаты представлены в таблице 3.

Таким образом, подтвержден модифицирующий эффект добавки - повышение прочности пенобетона. Определена возможность использования добавки золя синтетического цеолита в пенобетонах с использованием золы гидроудаления, при этом проявляется пластифицирующее действие добавки, повышающее выход пенобетонной смеси на 5…10 %, обеспечивается получение пенобетона марки D600…D700 класса В 2,0…В 2,5 термовлажностного твердения при понижении расхода цемента до 10 %.

Пенобетон, модифицированный добавкой золя синтетического цеолита, отличается улучшенными теплозащитными свойствами, теплопроводность снижается до 20 % и сорбционная влажность снижается на 5…10 % по сравнению с контрольными образцами. Значения сорбционной влажности и коэффициента теплопроводности пенобетонов с добавкой и без удовлетворяют значениям, требуемым по ГОСТ 25485.

Таблица 3. Результаты промышленных испытаний пенобетонов

Название предприятия	Расход материалов на 1 м 3, кг	золь, %	Средняя плотность, кг/м 3	Прочность (класс), МПа	Прирост прочности, %	Снижение расхода цемента, %	Vp	ККК *10-3, МПа м 3/кг
	Ц	Зола	В	ПО
ООО "Стройбетонкомплект" (завод промылен ного пенобетона)	221	372	139	1,5	-	618	2,54 (В 1,5)	-	-	5,9	4,11
	221	372	139	1,5	0,07	606	3,41 (В 2,0)	34	-	8,3	5,63
	200	390	135	1,5	0,07	598	2,80 (В 1,5)	10	10	8,1	4,68
ООО "Овкор" (пенобетонное предприятие)	290	370	280	1,3	-	694	3,30 (В 2,0)	-	-	8,2	4,75
	290	370	280	1,3	0,07	690	4,32 (В 2,5)	30	-	8,2	6,26
ЗАО "СКМ"	360	40	180	2,0	-	523	0,66 (В 0,5)	-	-	9,1	1,26
	360	40	180	2,0	0,07	441	1,03 (В 0,75)	56	10	7,4	2,34
	360	240	210	1,3	-	641	0,75 (В 0,5)	-	-	8,0	1,17
	360	240	210	1,3	0,07	670	1,63 (В 1)	117	-	6,3	2,43

Примечание: V_p, ККК - коэффициент вариации, коэффициент конструктивного качества соответственно.

Для обоснования эффективности производства пенобетона с добавкой золя синтетического цеолита в экономическом расчете участвовал прототип: золь-добавка на основе ортокремневой кислоты, разработанная на кафедре "Инженерная химия и естествознание" Петербургского государственного университета путей сообщения. Введение золь-добавки на основе ортокремневой кислоты обеспечивает получение пенобетона с повышенной прочностью (на 45 %), пониженной усадкой и повышенной морозостойкостью.

По экономическим расчетам: при производстве пенобетона D500 модифицированного золем синтетического цеолита индекс доходности имеет самое высокое значение, следовательно, эти инвестиции принесут наибольший доход. Производство пенобетона с наномодификатором экономически более выгодно и по показателю рентабельности. Рентабельность производства пенобетона марки D600 с наномодификатором возросла на 30 % по сравнению с бездобавочным, за счет экономии вяжущего, рентабельность производства пенобетона марки D500 золем синтетического цеолита выше на 8 % по сравнению с применением золь-добавки на основе ортокремневой кислоты за счет более низкой дозировки добавки.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1) Предложен новый химический наномодификатор для пенобетонов в виде золя синтетического цеолита, введение которого обеспечивает повышение ранней и поздней прочности (до 50 %) и снижение усадочных деформаций при высыхании (до 50 %), снижения сорбционной влажности на 5…10 % и коэффициента теплопроводности на 20 % цементных пеноструктур при сохранении средней плотности.

2) Разработан способ и технологическая схема получения золя синтетического цеолита высокой стабильности (6 месяцев) путем пептизации алюмосиликатного геля антикоагулянтом гидроксидом натрия NaOH. Оптимальный состав цеолитного золя определяется соотношением Si/Al = 1,3…1,5 в составе, обеспечивающим образование цеолита формы NaX после кристаллизации, и содержанием NaOH (30 %), обеспечивающим стабильность (более 6 мес) цеолитного золя и максимальную эффективность.

3) Аналитически определены толщина мембранной оболочки (2…3 нм), которую золь создает на гидратирующих частицах портландцемента, ее диффузионно-адсорбционная способность по отношению к иону кальция. Экспериментально определена оптимальная дозировка добавки (0,05…0,10 % от массы цемента).

4) По результатам исследования прочности цементного камня, раствора и пенобетона подтверждается наибольшая эффективность добавки при дозировке 0,05…0,10 % от массы цемента: рост прочности и в ранние и в поздние сроки твердения на 15…50 %. Увеличение дозировки добавки ведет к замедлению набора прочности.

5) Методами ИК-спектроскопии, дериватографии и РФА выявлено, что введение золь-добавки приводит к приросту степени гидратации почти в три раза в ранние сроки твердения и на 10 % в поздние сроки твердения. Исследование пористости и дисперсности гидратной структуры цементного камня с добавкой подтверждают результаты физико-химических исследований: повышение гелевой пористости (на 5 %), снижение макропористости (на 15 %) и увеличение удельной поверхности (на 9 %) говорит об увеличении количества продуктов гидратации и уплотнении гидратной структуры.

6) Практическое внедрение показало, что технология пенобетона с применением добавки золя синтетического цеолита позволяет: обеспеченно производить пенобетон, по физико-техническим показателям превосходящий традиционный на 30…50 %, при сохранении средней плотности; экономить сырьевые материалы (цемент порядка 10 %), отказаться от применения мелкого заполнителя; производить пенобетон повышенной эффективности марки D600 взамен D700, при прочностных показателях материала, соответствующих классу по прочности конструкционно-теплоизоляционным материалам; осуществлять монолитное пенобетонирование при нормальных и пониженных температурах (+5 град С); повысить экономический эффект по показателям рентабельности и индексу доходности: производство пенобетона, модифицированного нанодобавкой выше по всем показателям от 8 до 30 % за счет ультранизких дозировок наномодификатора и экономии цемента.

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

Издания по списку ВАК РФ:

Статьи:

1. Хакимова Э.Ш. Полимеризация нанодобавками гидратной структуры цементного камня в композитах/ Королев А.С., Хакимова Э.Ш., Макридин Д.В., Волошин Е.А. // Цемент и его применение, 2007. - № 5 - С. 82-84.

2. Хакимова Э.Ш. Цементные бетоны с нанодобавками синтетического цеолита // Вестник ЮУрГУ. Серия "Строительство и архитектура". Вып.7. - №25 (125). - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2008. - С. 16-22.

3. Хакимова Э.Ш. Мелкозернистые бетоны с нанодобавками синтетического цеолита / Королев А.С., Хакимова Э.Ш. // Бетон и железобетон, 2008. - №6. - С. 13-15.

Патенты:

4. Патент на изобретение №2392253. Смесь для пенобетона.

Статьи в других изданиях:

5. Хакимова Э.Ш. Конструкционно-теплоизоляционные пенобетоны с нанодобавками синтетических цеолитов/ Хакимова Э.Ш. Волошин Е.А., Королев А.С. // Прогрессивные материалы и технологии в современном строительстве. Междунар. сб. науч. тр. - Новосибирск: НГАУ, 2008. - С. 184-188.

6. Хакимова Э.Ш. Цементный пенобетон с нанодобавками синтетического цеолита / Хакимова Э.Ш., Волошин Е.А., Королев А.С. // Строительство-2008. Сб. науч. тр. междунар. конф. - Ростов-на-Дону, 2008. - С. 125-127.

7. Хакимова Э.Ш. Цементный пенобетон с нанодобавками синтетического цеолита / Хакимова Э.Ш., Волошин Е.А., Королев А.С. // Популярное бетоноведение,08. Сб. науч. тр. междунар. конф. - Санкт-Петербург, 2008. - с. 134-139.

8. Хакимова Э.Ш. Цементный пенобетон с нанодобавками синтетических цеолитов / Волошин Е.А., Королев А.С., Хакимова Э.Ш. // Технологии бетонов, 2009. - №1. - С. 12-16.

Размещено на Allbest.ru

...