Технология заводского производства железобетонных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технологический регламент (карта) на изготовление сборных железобетонных изделий

Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов, формования, тепловой обработки, распалубки, доводки и хранения изделий при изготовлении плит перекрытий многопустотных, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых производством изделий. Технологическая карта определяет операции и приемы, связанные с изготовлением изделий, устанавливает правила их перемещения, хранения, методы контроля и испытания, регламентирует требования к складированию.

1.1 Общие положения (составление эскиза, описание конструкции и номенклатура работ)

Железобетонные изделия для колодцев канализационных должны соответствовать требованиям 1077-97 «Конструкции бетонные и железобетонные для колодцев канализационных, водопроводных и газопроводных сетей» и изготавливаться по рабочим чертежам серии 3.900.1-14 «Изделия железобетонные для круглых колодцев водопровода и канализации».



Таблица 1. Характеристика продукции

Конструкции должны изготавливаться из бетонов классов по прочности на сжатие, указанных в рабочих чертежах. При этом класс бетона по прочности на сжатие должен быть не ниже:

B25 - для бетонных стеновых колец классов А и Б и железобетонных класса Б;

В15 - для всех остальных железобетонных конструкций.

Нормируемая отпускная прочность бетона должна быть не менее 70 % от класса бетона по прочности на сжатие в теплый период года и 90 % - в холодный период года.

За холодный период года принимают период, начиная и кончая месяцами, характеризующимися среднемесячной температурой наружного воздуха 0 °С и ниже в соответствии со СНиП 2.01.01, а за теплый период - остальное время года.

Фактическая прочность бетона (отпускная и в проектном возрасте) должна соответствовать требуемой, назначаемой по ГОСТ 18105.

Морозостойкость и водонепроницаемость бетона конструкций должны

Соответствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, установленным в проектной документации конкретного сооружения и указанным в заказе на их изготовление, но быть не ниже, соответственно: F100, W2.

Бетон конструкций, применяемых в условиях воздействия агрессивной среды, должен удовлетворять дополнительным требованиям, установленным в проектной документации на конкретное сооружение и указанным при заказе.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов бетона конструкций, применяемых в пределах населенных пунктов и зон перспективной застройки должна быть не более 740 Бк/кг, а применяемых вне населенных пунктов - не более 1350 Бк/кг.

Требования к точности изготовления конструкций.

Действительные отклонения геометрических параметров конструкций не должны превышать предельных.

Внутренние поверхности стеновых колец могут иметь технологический уклон не более 1,5 %; боковые поверхности плит, изготавливаемых в неразъемных формах - не более 10 %.

Минимальная толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна соответствовать указанной в рабочих чертежах и быть не менее 20 мм.

Предельные отклонения толщины защитного слоя бетона не должны превышать указанных в ГОСТ 13015.0.

Требования к качеству поверхностей и внешнему виду.

Качество поверхностей конструкций (за исключением стыковых поверхностей) должно удовлетворять требованиям, установленным для категории А6 по ГОСТ 13015.0, а стыковых поверхностей - для категории А7.

В бетоне конструкций, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм.

Открытые поверхности стальных закладных изделий, монтажные петли и строповочные отверстия должны быть очищены от наплывов бетона и раствора.

Конструкции колодцев канализационных, водопроводных и газопроводных сетей должны поставляться комплектно. В комплект поставки входят: плита днища, кольцо стеновое, плита перекрытия, кольцо опорное.

Маркировка

Маркировку производят в соответствии с ГОСТ 13015.2 и требованиями настоящего стандарта.

На наружной стеновой поверхности колец и торцевых поверхностях плит должны быть нанесены несмываемой краской темного цвета способами по ГОСТ 13015.2 следующие маркировочные надписи:

- марка конструкции;

- товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

- дата изготовления конструкции;

- масса конструкции (для конструкций,масса которых превышает 0,5 т);

- штамп технического контроля.

Маркировка конструкций должна выполняться на белорусском или русском языках, а при поставке конструкций за пределы республики - на белорусском или русском языках и языке заказчика или только на языке заказчика, оговоренном в контракте (документе, его заменяющем) на поставку конструкций. На конструкциях, поставляемых за пределы республики, должна быть надпись "Зроблена ў Рзспублiцы Беларусь" или сокращенно "Зроблена ў Белapyci".



Рисунок 1. Конструкции для канализационных колодцев

1.2 Требования к применяемым материалам

Вяжущее. Портландцемент М400

ГОСТ 10178-85. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито сеткой №008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы. Гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Образцы при испытании должны иметь предел прочности в возрасте 28 суток, не ниже указанных величин:

М400 - предел прочности при изгибе 5,4 МПа; предел прочности при сжатии 39,2 МПа;

Начало схватывания для всех цементов должно наступать не ранее 45 мин., а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе М400 должна быть не менее 1,0 и не более 3,5%. Количество окиси магния (MgO) в исходном клинкере должно быть не более 5%.

Крупный заполнитель

Щебень из естественного камня

ГОСТ 8267-93. Фракция 5-20. Щебень марок по прочности 1400, 1200, 1000 не должен содержать зёрна слабых пород в количестве более 5% по массе, щебень марок 800, 600, 400 - более 10% по массе: щебень марок 800, 600, 400 - более 15% по массе. Содержание пылевидных и глинистых частиц, процент по массе, не более 2.

Для всех видов и марок щебня по прочности содержание глины в комках в общем количестве пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 0,25% по массе. Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

Мелкий заполнитель

Песок речной

технологический железобетонный колодец

Таблица 1.3.1. Гранулометрический состав песка.

ГОСТ 8736-93. Модуль крупности М_К до 1,5. Модуль крупности должен быть до 1,5. Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц в речном песке не более 3% по массе. Содержание в речном песке зёрен, проходящих через сито №0,16 не должно превышать 15% по массе. Содержание глины в комках не должно превышать 0,5% по массе.

Арматурные изделия

Сетки, каркасы

ГОСТ 23279-85. Отклонения размеров арматурных изделий не должно превышать величин, указанных ниже:

по длине до 4500 мм +5; -10 мм;

свыше 4500 до 9000 мм +7; -10мм;

по ширине до 1500 мм ±5;

свыше 1500 +7; -10мм;

по высоте свыше 100 до 250 мм ±5;

свыше 250 до 400 мм +5; -7;

при расстоянии между стержнями:

до 50 мм ± 2 мм;

свыше 50 до 100 мм ± 5 мм;

свыше 100 мм ± 10 мм

при расстоянии от одного из крайних стержней до любого другого стержня, если они являются выпусками и подлежит сварке при монтаже сборных ЖБК ±5 мм.

В каркасах и сетках с рабочей арматурой из гладких стержней должны быть сварены все пересечения (узлы).

Допускаются несваренные пересечения из гладких стержней, исключая два крайних стержня по периметру сетки, в количестве, не превышающем 2% от общего числа пересечений. Отклонения в расстояниях между поперечными стержнями пространственных арматурных изделий, а также в размерах ячеек сеток из стержней не должны превышать 0,1 от проектного размера.

Сталь круглая и переодического профиля

Вр-I

ГОСТ 6727-80. На поверхности проволоки не должно быть трещин, плен, закатов, раковин. Допускаются риски и царапины глубиной не более половины предельных отклонений по диаметру и налёт ржавчины.

Ас-II

ГОСТ 5781-82. Ш10, Ш12 мм. Предел текучести у_т=294 МПа. Временное сопротивление разрыву у_в=441 МПа.

А-III

ГОСТ 5781-82. Ш8, Ш10, Ш12, Ш16 мм. Предел текучести у_т=392 МПа. Временное сопротивление разрыву у_в=590 МПа. В сварной арматуре не допускается понижение механических характеристик стержней за счёт потери ими наклёпа, а также за счёт поджога или подреза стержней в результате сварки.

Закладные изделия А-III

ГОСТ 5781-82. Ш12 мм. Отклонения разменов и параметров, закладных изделий от проектных не должны превышать, мм:

1) габаритных размеров плоских элементов ±5;

2) размеров анкерных стержней по длине изделий типа "открытый столик" +10;

3) расстояние от одного из крайних анкерных стержней до любого другого анкерного стержня ±5.

Подъемные петли Ас-II

ГОСТ 5781-82. Ш 16. Диаметр подъемных петель должен быть не ниже предусмотренных проектом.

Вода

СТБ 1114-98. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров и фенолов, каждого не должно превышать более 10 ч/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и более 12,5.

Вода не должна содержать примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Смазка

ТУ 38 Э101536-75. Эмульсол. Смазка должна обладать следующими свойствами:

1) постоянна по составу, однородной и устойчивой при хранении;

2) способствовать исключению воздушных пор на поверхности изделий;

3) не должна коррозировать металл и оставлять жировых пятен на поверхности конструкций;

4. Обладать хорошим сцеплением с металлом;

5) не должна содержать летучих и вредных веществ и должна быть невзрывоопасной. Смазка должна готовиться в отдельном помещении и поступать по системе трубопроводов.

Рекомендуемый состав смазки:

1) эмульсол ЭКС - 20%;

2) сода кальцинированная по ГОСТ 5100-85 - 0,5%

3) вода ГОСТ 23732-79 - 79,5%

1.2.1 Выбор применяемых материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий (наименования, требования в соответствии с тнпа)

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Ёмкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слёживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители - щебень и песок

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны хранится в складе закрытого типа, где поддерживается температурно-влажностный режим в соответствии с требованиями нормативного документа.

На складе заполнителей принимают по объёму или массе в состоянии естественной влажности.

Объём заполнителей при необходимости определяют по замерам транспортных средствах, а массу путём взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Арматурная сталь и проволока

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях, исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи

агрессивных химических веществ.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом - сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали. Время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

Для армирования конструкций применяют арматурную сталь следующих видов и классов:

- термомеханически упрочненную стержневую классов Ат-IIIС (Ат440С) и Aт-IVC (Ат590С) по ГОСТ 10884;

- стержневую горячекатаную классов А-I (A240), А-II (A300), А-III (A400) по ГОСТ 5781;

- арматурную проволоку класса Вр-I по ГОСТ 6727.

Марки арматурной стали, а также марки углеродистой стали обыкновенного качества или низколегированной стали для закладных и соединительных изделий должны соответствовать установленным в проектной документации.

При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода-изготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку, а также сверять содержание ярлыка (бирки).

Вода

СТБ 1114-98. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров и фенолов, каждого не должно превышать более 10 ч/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов жиров, масел. Водородный показатель не должен быть менее 4 и более 12,5.

Вода не должна содержать примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Смазка

ТУ 38 Э101536-75. Эмульсол. Смазка должна обладать следующими свойствами:

1) постоянная по составу, однородной и устойчивой при хранении;

2) способствовать исключению воздушных пор на поверхности изделий;

3) не должна коррозировать металл и оставлять жировых пятен на поверхности конструкций;

4. Обладать хорошим сцеплением с металлом;

5) не должна содержать летучих и вредных веществ и должна быть невзрывоопасной. Смазка должна готовиться в отдельном помещении и поступать по системе трубопроводов.

Рекомендуемый состав смазки:

1) эмульсол ЭКС - 20%;

2) сода кальцинированная по ГОСТ 5100-85 - 0,5%

3) вода ГОСТ 23732-79 - 79,5%

Добавка БЕТОПЛАСТ NC

Комплексная добавка для бетонов и растворов.

Пластификатор первой группы, ускоритель набора прочности.

-- Добавка Бетопласт NС позволяет значительно сократить тепло-влажностную обработку и оборачиваемость оснастки при производстве сборных железобетонных изделий и конструкций, получить бетон с высокими показателями механической прочности и долговечности, а также улучшенной внутренней микроструктурой. Арматурная сталь в бетоне с добавкой находится в устойчивом пассивном состоянии.

-- Добавка не повышает содержание воздуха в свежеприготовленной смеси.

-- Не изменяет окраску и не создает выцветов на поверхности бетона, не содержит коррозионно- активных компонентов для бетона.

-- Не снижает защитные свойства бетона по отношению к стальной арматуре и не вызывает ее коррозии.

-- Использование добавки БЕТОПЛАСТ NC не повышает содержание воздуха в свежеприготовленной смеси, не изменяет окраску бетона и не создает выцветов на поверхности.

Рекомендуемая дозировка добавки составляет 0,4-0,8% от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Дозировка зависит от состава бетонной смеси, требуемой подвижности, желаемой скорости набора прочности бетона, особенностей изготавливаемой конструкции, температурного режима твердения изделий.

Формы для производства стеновых колец.

1. Изготовлена из качественного и прочного металла.

Форма изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм. Мы используем при производстве форм только качественные материалы, которые обеспечивают надежность и долговечность работы устройства.

2. Готовое кольцо теперь намного легче освободить из формы!

Для вашего удобства мы сделали разборными внешнее и внутреннее кольца. Теперь при расформовке готового изделия вы с легкостью сможете разобрать внутреннее, а затем и внешнее кольца.

Благодаря этому вы сможете сохранить идеальную точность геометрии готовых колец. Это намного удобнее: ведь теперь вам можно обойтись без специальных подъемных устройств, которые используются для подъема внутреннего кольца. Одним движением руки вы разбираете внутреннее кольцо, вынимаете его, а затем приступаете к разбору внешнего кольца.

1.2.2 Подбор и корректировка состава бетона

Различают номинальный лабораторный состав бетона, рассчитанный для сухих материалов, и производственно-полевой -- для материалов в естественно-влажном состоянии. Лабораторный состав бетона определяют расчетно-экспериментальным методом, для чего вначале рассчитывают ориентировочный состав бетона, а затем уточняют его по результатам пробных замесов и испытаний, контрольных образцов.

Исходные данные:

Тяжелый бетон класса ; ; ;

Портландцемент: ; .

Песок: М_к?1,5, W=4%.

Щебень: ,W=2%.

Химическая добавка: .

Расчет состава бетона: Рассчитывают водоцементное отношение



д. ед.,

где k_з - коэффициент, учитывающий влияние крупного заполнителя на прочность бетона (для щебня равен 1,0, а для гравия 0,9);

f_ц - активность цемента, МПа;

f_б - требуемая прочность бетона в проектном возрасте, МПа.
Рассчитывают объем цементного теста

м³.

Коэффициент k_ок для жесткой (Ж, с): .

Определяют расход цемента:

кг,

технологический железобетонный колодец

где с_ц, с_в - плотность цемента, воды соответственно, кг/м³, с_{ц =} 2100 кг/м³

Рассчитывают расход воды:

кг.

Определяют долю песка в смеси заполнителей для жесткой (Ж, с)



%,

где r_о - начальная доля песка в смеси заполнителей (для конструкций с обычным армированием принимается равным 40 %, а для густоармированных - 45 %).

Определяют расход мелкого заполнителя:

кг,

где с_п и с_щ - плотность в зернах песка (около 2630) и щебня (около 2670) соответственно, кг/м³.

Определяют расход крупного заполнителя:

кг.

Расчетная плотность бетонной смеси представляет собой сумму всех компонентов:

с_бсм = Ц + П + Щ + В = 272 + 760 + 1210 + 128 = 2370 кг/м³

Расчет для проектирования состава бетона с добавками

Рассчитывают возможное сокращение расхода воды в бетоне с пластифицирующей добавкой при сохранении заданной удобоукладываемости бетонной смеси:



%,

где k_п - коэффициент пластификации, зависящий от группы эффективности (по СТБ 1112-98) пластифицирующей добавки и удобоукладываемости бетонной смеси;

D - дозировка пластифицирующей добавки по сухому веществу, % от массы цемента;

С₃А - содержание С₃А в цементе, %.

Коэффициент пластификации при жесткости (Ж, с) бетонной смеси

k_п = k_эф - 0,5 ? Ж = 70 - 0,5 ? 10 = 65 %.

Коэффициент эффективности пластифицирующей добавки (k_эф), например, для добавок первой группы равен 70, для гиперпластификаторов 120. Рассчитывают расход воды в бетонной смеси с пластиицирующей добавкой при сохранении заданной удобоукладываемости смеси

= 121.75 кг.

Если пластифицирующую добавку вводят с целью экономии расхода цемента при сохранении водоцементного отношения, удобоукладываемости бетонной смеси и физико-механических характеристик бетона, то пересчитывают расход цемента:

кг.



Затем увеличивают расход песка для компенсации уменьшения объема бетонной смеси из-за снижения расходов воды и цемента:

кг.

Пересчитывают расчетную плотность бетонной смеси с пластифицирующей добавкой:

с_бсм = Ц_д + П_д + Щ + В_д = 259 + 792.7 + 1210 + 121.75 = 2383.5 кг/м³.

Рабочий состав бетона (с учетом влажности заполнителей)

кг;

кг;

кг;

где W_п и W_щ - влажность песка и щебня в %.

Пересчитывают расчетную плотность бетонной смеси с пластифицирующей добавкой и с учетом влажности заполнителей:

с_бсм = Ц_р + П_р + Щ_р + В_р = 259 +824+1234+65,84=2382,84 кг/м³.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, :

Цемент 259 кг

Вода 65,84 кг

Песок 824 кг

Щебень 1234 кг

Плотность бетона 2382,84 кг/м3.

1.3 Технологическая схема производства

1.4 Производственный процесс изготовления продукции

1.4.1 Описание технологических и элементных процессов изготовления продукции в установленной технологической последовательности , с указанием переходов и технологических режимов

Состав бригады, изготавливающей кольца колодцев на формовочной линии, приведен в таблице 1.4.1.1



Таблица 1.4.1.1 Состав формовочной бригады

Последовательность технологических операций:

1. Извлечение изделия из камеры ТВО

Крановщик К1 при помощи грузозахватного приспособления крана М16/3,2-6к поднимает крышку ямной пропарочной камеры и перемещает её на специально отведённое место, после чего формовщик Ф1 оснащает кран четырёхветвевым стропом.

Формовщик Ф1 спускается по лестнице в ямную пропарочную камеру с изделиями прошедшими тепло-влажностную обработку. После этого крановщик К1 опускает в эту камеру стропы, руководствуясь сигналами Ф1.

Формовщик Ф1 стропит изделие прошедшее ТВО за специальные шпильки, которые он предварительно вставляет в предназначенные для этой цели отверстия изделия, убеждается в надёжности строповки, покидает камеру и даёт сигнал крановщику К1 на подъём изделия.

Крановщик К1, убедившись в том, что Ф1 покинул пропарочную камеру, и руководствуясь его сигналами, извлекает застропованное изделие из пропарочной камеры и перемещает его на пост выдержки.

Руководствуясь сигналами формовщика-стропальщика Ф1, крановщик К1 устанавливает изделие на пост выдержки. Удостоверившись в том, что изделие установлено в нужном положении, Ф1 производит расстроповку изделия и даёт сигнал крановщику К1 на подъём строп.

Отделочник О1 осматривает изделие извлечённое из камеры и перемещённое в зону выдержки и, если необходимо, производит ремонт крупных раковин, пор и сколов, пользуясь шпателем и тёркой. Для производства мелкого ремонта и доводки поверхности изделия до требуемого класса, О1 приготавливается ремонтный раствор в специально предназначенной для этой цели бадье.

После устранения дефектов подготовленное кольцо осматривается мастером ОТК, и на его боковую грань наносится маркировочная надпись. Принятые ОТК изделия вывозят на склад готовой продукции.

Ф1 подаёт сигнал крановщику К1 на опускание грузозахватного приспособления и производит строповку принятых ОТК изделий, при помощи строп 4СК-2/4500.

Убедившись в надёжности строповки Ф1 даёт сигнал крановщику К1 на подъём и перемещение изделия.

К1 руководствуясь сигналами Ф1 перемещает изделие на самоходную тележку СМЖ-151а, где руководствуясь сигналами Ф1 укладывает его на подкладки расположенные в местах определённых серией рабочих чертежей.

Ф1, убедившись в надёжной укладки изделия на тележке, производит расстроповку изделия.

2 Формование изделий.

Перед началом формования колец Ф2 наносит смазку на рабочую поверхность установки и поддона при помощи удочки-распылителя.

К1 опускает траверсу в ямную пропарочную камеру и захватывает ей металлический вкладыш-поддон, после чего перемещает его к установке для формования колец, устанавливает его в требуемое положение и освобождает от действия траверсы.

Ф5, пользуясь пультом управления, опускает направляющие установки на которых установлен поддон и, тем самым, устанавливает его в требуемое положение. .

В конце каждой смены остатки бетона вокруг формовочного поста и и с формовочной установки собирают и загружают в контейнер для отходов.

Ф2 при помощи удочки распылителя наносит на очищенную внутреннюю поверхность формы эмульсол, равномерным слоем толщиной 0,2 мм.

Операции по чистке и смазке форм допускается проводить на посту распалубки.

3 Установка напрягаемых стержней.

Ф1 стропит, используя четырёхветвевой строп 4СК-10/4000, очищенную и смазанную форму и даёт сигнал крановщику К1 на подъём и перемещение формы на пост установки напрягаемых стержней.

К1 руководствуясь сигналами Ф1 поднимает и перемещает застропованную форму на пост установки напрягаемых стержней.

Форма устанавливается таким образом, чтобы подвижные упоры находились со стороны установки для механического натяжения арматуры СМЖ-84а. Ф1 и Ф2 укладывают напрягаемые стержни в проушины упоров формы.

Ф1 приподнимает концы напрягаемых стержней со стороны гидродомкрата на высоту 10-20 см над упорами и Ф2 надевает на них арматурную спираль и хомуты, после чего Ф3 устанавливает приподнятые концы напрягаемых арматурных стержней в исходное положение.

При укладке напрягаемых арматурных стержней необходимо следить за тем, чтобы их концы находились в соответствующих упорах, и стержни не пересекались друг с другом по всей длине формы.

Ф2 присоединяет натяжное устройство гидродомкрата к траверсе формы на которой закреплены концы напрягаемых арматурных стержней.

Ф1 включает привод гидродомкрата с помощью которого отводит траверсу с закреплёнными концами напрягаемых стержней на расчётное расстояние для обеспечения требуемого удлинения стержня.

Мастер ОТК при помощи специального прибора измеряет напряжение в натянутых стержнях.

Если напряжение превышает требуемое, траверса отводится обратно на расстояние обеспечивающее требуемое напряжение стержней, и мастер ОТК заново производит измерение.

Если напряжение меньше требуемого, траверса отводится дальше на расстояние обеспечивающее требуемое напряжение стержней, и мастер ОТК заново производит измерения.

Когда измеренное напряжение стержней станет соответствовать требуемому, Ф2 фиксирует траверсу формы в заданном положении при помощи специальных металлических пластин, препятствующих смещению цилиндра в исходное положение, после прекращения действия гидродомкрата.

Ф1 отключает привод гидродомкрата и освобождает форму от контакта с ним.

Ф1 и Ф2 вручную устанавливают поперечные металлические пластины на концах формы, которые обеспечивают проектную длину изделия и препятствуют вытеканию бетонной смеси при формовании, и фиксируют их металлическими вкладышами, также устанавливаемыми в ручную.

4 Армирование формы.

Ф1 стропит форму с натянутыми арматурными стержнями четырёхветвевым стропом 4СК-10/4000. и, убедившись в надёжности строповки, даёт сигнал крановщику К1 на подъём и перемещение формы на пост армирования.

К1, руководствуясь сигналами Ф1, поднимает форму и перемещает её на пост армирования, где устанавливает её в требуемое положение.

Ф3 производит расстроповку формы и даёт сигнал К1 на поднятие строп.

Ф4 растягивает арматурную спираль по длине напрягаемой арматуры, начиная на расстоянии 350 мм от верха изделия и заканчивая у основания будущего изделия, и соединяет её с каждым из стержней продоль-ной арматуры при помощи вязальной проволоки с шагом 400 мм.

Арматурная спираль может состоять из нескольких частей (несколько арматурных спиралей, каждая из которых предназначена для определённой части изделия), соединяемых между собой в процессе ар-мирования.

Ф3 устанавливает хомуты в месте не охваченном арматурной спиралью, с шагом 50 мм и фиксирует их при помощи вязальной проволоки в местах пересечения с продольной арматурой.

Ф3 устанавливает в проектное положение гофрированную ПВХ трубку, надевая её одним концом на металлический штырь расположенный в центре малой поперечной пластины, и фиксирует вязальной проволокой между двумя верхними напряжёнными стержнями к внутренней поверхности арматурной спирали. Свободный конец трубки выводится на расстоянии 2550 мм от нижнего конца изделия перпендикулярно плоскости образованной верхними напряжёнными стержнями на 70-80 мм над ней, и также фиксируется вязальной проволокой.

Ф4 заводит строповочные петли за рабочую арматуру и крепит их к ней вязальной проволокой в проектном положении.

Ф3 и Ф4 вручную закрывают борта заармированной формы и закручивают замковые устройства, используя при этом монтажный лом.

Ф3 стропит заармированную форму четырёхветвевым стропом 4СК-10/4000 и даёт сигнал крановщику К1 на подъём и перемещение формы.

К1, руководствуясь сигналами Ф3, перемещает форму на формовочный пост и устанавливает её на виброустановку.

Операции по армированию допускается производить на посту натяжения арматуры, а также на формовочном посту.

Операции по фиксации элементов арматурного каркаса и ПВХ трубки для кабельной проводки питания производятся при помощи крючков для вязки арматурных каркасов.

5 Формование изделий.

Ф3 производит расстроповку формы и даёт сигнал крановщику К1 на подъём строп.

После заполнения вертикальной строительной бадьи БВ-1.8 бетонной смесью, крановщик К1 перемещает её на формовочный пост.

Ф3 даёт сигнал крановщику К1 на перемещение бадьи к форме.

В момент, когда бадья находится над краем формы, Ф3 даёт сигнал крановщику К1 об остановке и опускании бадьи.

К1 опускает бадью, руководствуясь сигналами Ф3 ,на высоту 0,5 м над формой и центрирует её над осью одного из формуемых изделий.

Ф4, открывает затвор строительной бадьи на величину достаточную для равномерной подачи бетонной смеси, укладывает её слоем 100-150 мм, подавая сигнал крановщику К1 на перемещение бадьи вдоль оси формуемого изделия и совершая равномерную проходку.

По окончанию укладки слоя бетонной смеси Ф4 подаёт сигнал крановщику К1 на остановку и закрывает затвор.

Так как в одной форме изготавливаются два изделия одновременно, то аналогично производится обратная проходка бадьи с бетонной смесью, вдоль оси второго формуемого изделия.

По окончанию укладки нижнего слоя бетонной смеси Ф3 одновременно включает две виброплощадки и подвергает уложенную бетонную смесь виброуплотнению в течении 30-40 с.

По окончанию виброуплотнения Ф3 выключает виброустановку.

Аналогично производится укладка второго слоя бетонной смеси.

Далее производится окончательная укладка бетонной смеси в количествах достаточных для формования. Для этого производятся операции описанные ранее, с толщиной бетонной смеси до полного заполнения формы.

Ф3 даёт сигнал крановщику К1 на подъём бадьи и её перемещение.

К1,руководствуясь сигналами Ф3, поднимает бадью и перемещает её к месту заполнения бетонной смесью или к месту стоянки (при наличии в бадье бетонной смеси в количестве достаточном для формования ).

После окончательной укладки бетонной смеси Ф3 включает одновременно обе виброплощадки и подвергает уложенную бетонную смесь виброуплотнению в течении 30-40 с.

По окончанию виброуплотнения Ф3 выключает вироустановку, устанавливает закладные детали в проектное положение.

Ф4 производит заглаживание поверхности свежеотформованного изделия при помощи кельмы.

Ф3 подаёт сигнал крановщику К1 на движение к форме и опускание строп.

К1, руководствуясь сигналами Ф3, подъезжает и опускает четырёхветвевой строп 4СК-10/4000, которым он оснащается после освобождения от бадьи.

Ф3 стропит форму со свежеотформованным изделием и подаёт сигнал крановщику К1 на подъём и перемещение формы в ямную пропарочную камеру.

К1, руководствуясь сигналами Ф3 поднимает форму и перемещает её в ямную пропарочную камеру.

Ф3 спускается по лестнице в пропарочную камеру и, убедившись в надёжности установки формы, производит её расстроповку и даёт сигнал крановщику К1 на подъём строп следя за их движением.

Ф3 покидает пропарочную камеру.

1.4.2 Расчет производства с определением количества формовочных постов, потребности в сырьевых материалов, бетонной смеси, арматуре

1. Годовая производительность поточно-агрегатной линии определяется по формуле:

где: С-число рабочих дней в году (247 дней);

В-число часов работы формовочного поста в одни сутки (16 ч);

n_i- число формовок в 1 ч i-го изделия;

V_i -объем бетона в плотном теле в i-й форме;

t_i-продолжительность цикла формования изделия в i-й форме.

Принимаем по заданию 100 000 м3/год

2. Продолжительность цикла формования изделия определяется по формуле:

где: = 30-40 сек - время работы установки до снятия формы с виброплощадки; = 1,16 + 1 - длина холостого хода бетоноукладчика после установки формы на виброплощадку;

= 10 - скорость холостого хода бетоноукладчика;

= 1,16- длина формуемого изделия;

= 1 - число проходов бетоноукладчика до полного заполнения формы смесью;

= 2 - рабочая скорость бетоноукладчика;

= 8,2 - продолжительность других несовместных операций формования.

3. Коэффициент заполнения камер бетоном вычисляют по формуле:



где: q- объем одного изделия;(q=(1,056-0,785)·0,9=0,244 м³)

n₂- 12 - число изделий, загружаемых в камеру;

V₃ - объем одной камеры;

V₃ =9·3·1,7 = 45,9 м³

4. Пропускная способность камеры твердения определяется по формуле:

где: = 1 - число оборотов камеры в одни сутки;

- объем группы однотипных камер;

- коэффициент загрузки камер твердения данного типа;

= 2 - число однотипных камер;

= 16 - годовой фонд рабочего времени в сутки;

V₂=V₃•n₁=45,9•2=91,8м³

где: q_ф- объем формы;(q=3,14·0,6^?2·0,9=1,36 м³)

n₂- 12- число изделий, загружаемых в камеру;

V₃ - объем одной камеры;

В сутки 1057/247=4 шт

В смену 4/2=2 шт

5. Цикл оборота камеры:

T₀=t₃+t_p+t_T+t_В=4,5+3,4+9,5+3=20,4 ч

где: t₃- продолжительность загрузки изделий в камеру;

t_p = 3,4 - продолжительность разгрузки камер;

t_T =3+4+2,5=9,5 - продолжительность цикла ТО в камерах;

t_В =3- продолжительность выдержки изделий перед ТО.

6. Объем продукции с 1 м³ объема камеры в сутки:

R=К_о•К_об=0.2•1.18=0.236

где: К_об - коэффициент оборачиваемости в сутки;

К_о= 0,2.

7. Объем продукции с 1 м³ камер твердения в год:

R₁=R•B₁=0.236•130=30.68 м³

где: B₁ = 130 - расчетный фонд времени работы оборудования в 1 год при принятом режиме работы цеха;

8. Число форм:



где: Т_ф= 24 мин - время оборота формы;

Т_ц=15 мин=0,25ч

= 1 - число формовочных агрегатов;

9. Количество необходимых формовочных агрегатов:

где: Q - заданный годовой выпуск изделий;

Ф_р - расчетный годовой фонд времени работы агрегата;

n= 1 - число одновременно формуемых изделий;

Q=P/q=19760/1.36=14529 шт

Ф_р=С•60•В=247•60•16=237120 мин

Таблица 1.4.2. Характеристики выпускаемого изделия



1.4.3 Расчет технологических параметров изготовления железобетонных изделий

Таблица 1.4.3.1 Расчет операций цикла изготовления изделий

1.4.4 Циклограмма работы машин технологической линии

Циклограмма работ технологической линии представлена на листе 1.

1.5 Доставка, внутризаводское транспортирование, складирование и хранение сырьевых материалов, комплектующих, полуфабрикатов и готовой продукции

Кольца следует транспортировать и хранить в соответствии с требованиями.

Кольца следует хранить в вертикальном или положении. Каждое кольцо должно быть установлено на деревянные подкладки высотой не менее 30 мм или опоры другого типа, обеспечивающие его сохранность.

Кольца следует перевозить в вертикальном положении на панелевозах, железнодорожных платформах и других транспортных средствах, снабженных специальными крепежными и опорными устройствами, обеспечивающими неподвижность колец и их сохранность.

Подъем, погрузку и разгрузку колец следует производить за монтажные петли или с применением специальных захватных устройств, предусмотренных проектной документацией.

1.6. Карта контроля технологических процессов

1.6.1 Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих

Таблица 1.6.1.1 - Входной контроль сырьевых материалов

Объект контроля (технологический процесс	Контролируемый параметр	Место контроля (отбора проб)	Периодичность контроля	Кто контролирует или проводит испытания	Метод контроля, обозначение НД	Тип, марка, обозначение НД	Оформление результатов контроля
	Наименование	Номинальное знач. (пред. Откл.)
ПРИЁМКА ЦЕМЕНТА	Док-т о кач-ве, паспорт	-	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Визуально	-	-
	Кол-во поступив. цемента	Согл. паспорту	Каждая партия	При поступлении цемента	Мастер БСЦ	Взвешивание при необходимости	-	Журнал
	Опред. сроков схватыв. цемента	Начало Схватыв. 45 мин	Каждая партия	При поступлени цемента	Работник лаборатории	Испыт. ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.1-76	Мешалка лабораторная МТЗ; Чаша зат-ворения Ч3; Лопатка для перемешивания ЛЗ; Прибор Вика с иглой, пестиком и кольцом ОТЦ-1; Встряхивающий столик ЛВС-62; Ванна с гидравлическим затвором; Бачок для кипячения	Паспорт, протокол
	Опред. НГ цемент. теста	25-27 %	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Документ о кач-ве ГОСТ 310.3-76		Журнал
	Опред. равномерности измен. объёма	-	-	-	-	Испыт. ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.1-76		Протокол
	28 суток -при изгибе, -при сжатии	5,9 МПа 32,7 МПа	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Испыта-ния ГОСТ 310.4-81	МИИ-100 Гид-равлический пресс ПСЦ125	Протокол
	Опред. содерж. радионук-лидов	Не более 370бк/кг	Каждая партия	При поступлении цемента	Работник лаборатории	Специализированная организация	-	-
ПРИЁМКА ПЕСКА	Кол-во поступ. песка	Согласно паспорту	Поступ. партия	При поступ. песка	Мастер БСЦ	При необходимости	-	Журнал
	Опред. Зерн. сост	Мкр=1,5...2,0	Склад заполнителей	При поступ. песка	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8735-88, ГОСТ 8736-2014	Весы ГОСТ 29329-92 Набор 6613-86 Шкаф суш. СНОЛ-3,5	Журнал
	Опред. Влажн. песка	4%	Склад заполнителей	При поступ. песка	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8735-88	То же + противень металлич.	Журнал
	Опред. насыпной плотности	1,5-1,48 кг/дм3	Склад заполнителей	При поступ. песка	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8736-2014	Воронка ЛОВ Мерные сосуды	Журнал
ПРИЁМКА ЩЕБНЯ	Опред. фракцион. состава: полный остаток на сите с отверстием-2,5 мм	Фракции 5(3)-20-45% по массе	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	Весы ГОСТ 29329-92 илиГОСТ24104-99Е Шкаф суш. СНОЛ-3,5 Набор сит для ин. КСИ	Журнал
	Кол-во поступ. щебня	Согласно паспорту	Поступ партия	При поступ. щебня	Мастер БСЦ	При необходимости	-	Журнал
	Опред. содер. глины в комках	Не более 0,25 % по массе	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	Весы ГОСТ 29329-92 Сита с ячейками	Журнал
	Насып плот-ть щебня	1,35-1,36 кг/дм3	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	-	Журнал
	Опред. Влажн. щебня	2%	Склад заполнителей	При поступ. щебня	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 8269.0-97	Весы настольн. ГОСТ 2371-79 Шкаф СНОЛ3,5т	Журнал
ПРИЁМКА ДОБАВКИ	Кол-во поступ. добавки	Согласно паспорту	Пступ. партия	При поступ. добавки	Мастер БСЦ	Взвешивание при необходимости	-	Журнал
ПРИЁМКА СМАЗКИ ФОРМ	Условная вязкость с рН водного раствора	7,5	Каждая партия	При изгот. каждой партии	Работник лаборатории	ГОСТ 6258-85	Вискозиметр ВЗ-1,рН-метр рН-340, воронка	Журнал
ПРИЁМКА АРМАТУРНОЙ СТАЛИ	Проверка соответствия диаметров (8,10,12 мм)	8,10,12 мм	Каждый моток или пачка	При поступ. арматур-ной стали	Работник лаборатории	Измерение	Штанген-циркуль ГОСТ 166-89	Журнал
	Опред. предела текучести	По НД в соответствии с классом стали	Каждая партия	При поступ. арматурной стали	Работник лаборатории	ГОСТ 12004-81	Разрывная машина Р-50 Штангенцир-куль ГОСТ 166-89	Журнал
	Опред. изгиба в холодэ состэ А 240	180° с =0,5d 180° с =0,5d	Каждая партия	При поступ. арматурной стали	Работник лаборатории	Испытание ГОСТ 14019-2003	Пресс-250 Штангенци-ркуль ГОСТ 166-89



1.6.2 Операционный контроль на стадиях производства продукции

Таблица 1.6.2.1 - Контролируемы технологические параметры операционного контроля.

Объект контроля (технологический процесс	Контролируемый параметр	Место контроля	Периодичность контроля	Кто контр или пров. испыт.	Метод контроля, обозначение НД	Тип, марка, обозначение НД	Оформление результатов контроля
	Наименование	Номинальное знач.
ЗАГРУЗКА ИНЕРТНЫХ В РАСХО ДНЫЕ БУНКЕРА	Контроль влажности песка и щебня	4% 2%	Расходный бункер	Не менее одного раза в смену	Лаборато- рия	Испытание по ГОСТ 8735-88	Весы настольные ГОСТ 2371-79 Шкаф сушильный СНОЛ-3,5-т	Журнал испытаний
КОНТРОЛЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНА	Контроль качества бетона	-	На БСЦ и по месту бетонирования	Ежесменно	Лаборато- рия	Определение жесткости, подвижности, однородн о.	Стандартный конус, технический вискозиметр, гидр. пресс	Журнал испытаний
	Контроль прочности бетона	-	Лаборато- рия	Ежесменно	Лаборант	Испыт. бет образцов на сжатие	Гидравлипресс, эталонный молоток	Журнал испытаний
ПРАВИЛЬНОСТЬ СБОРКИ И УКЛАДКИ АРМАТУРЫ	Сборка и укладка арматуры	-	На месте армирова-ния	Ежесменно	Мастер формовочного цеха, инженер по ОТК	Проверка соответэ проекта, замер и осмотр	-	-
ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ	Качество очистки сплошность кассеты	-	Пост сборки, чистки и смазки	Сплошной контроль	Формовщик, мастер смены	Измер. по Руководст.	-	Журнал контроля
ТВО	Соблюдение режима ТВО Продолжительность Выдержка, Подъем температуры, Изотермический прогрев, охлаждение соответственно, ч.	-	Пропарочная камера	Каждый час	Лаборант	Наблюдение	Автоматизированная система	Журнал контроля температуры



1.6.3 Приёмочный контроль готовой продукции с указанием периодических приёмочных испытаний

Таблица 1.7

2. Ведомость оборудования и оснастки

Таблица 2.1. Оборудование и оснастка технологической линии, краткая характеристика.



3. Инструкция по охране труда

Производство колец железобетонных осуществляется по агрегатно-поточной технологии, связанной с работой машин, механизмов и других устройств.

Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.

В соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» и ТКП 45-1.03-42-2008 «Безопасность труда в строительстве. Производство строительных материалов, конструкций и изделий», к самостоятельной работе с оборудованием по производству колец железобетонных допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными, обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов агрегатно-поточной линии, сдавшие экзамены по правилам эксплуатации и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

В целях предупреждения производственного травматизма должны соблюдаться следующие требования:

Все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности;

Складирование заготовок должно осуществляться в строго отведённых для них местах, с соблюдением разрывов для проходов между штабелями, контейнерами и др;

Проходы не должны загрязняться;

Грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме;

Съёмные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы и т.д.) должны иметь клеймо завода-изготовителя или прочно прикреплённую металлическую бирку с указанием номера, грузоподъёмности и даты испытания, паспорт.

Съёмные грузозахватные приспособления должны подвергаться осмотру перед началом работы;

Для обслуживания грузоподъёмных машин должны быть назначены приказом по заводу крановщики, а для зацепки и обвязки (строповки) груза на крюк грузоподъёмной машины - стропальщики.

В цехе должны быть вывешены таблицы сигналов и схемы строповки грузов, а на рабочих местах инструкции о порядке пуска и остановки оборудования.

Все рабочие и инженерно-технические работники агрегатно-поточной линии должны знать места установки рубильников, отключающие напряжение к электрическому мостовому крану, знать место расположения пультов управления и уметь остановить движение машин.

Рабочие места на всех постах должны быть постоянно убраны, не допускается загромождения их посторонними предметами.

Чистка производственного оборудования должна производиться специально предназначенным для этих работ инструментом (щётки, скребки и др.).

Все рабочие цеха должны быть обеспечены спецодеждой, спец.обувью и другими средствами индивидуальной защиты, согласно Типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты.

Техника безопасности при выполнении грузоподъёмных и транспортных работ:

При подъёме и перемещении груза машинист должен руководствоваться следующим:

Производить подъём и перемещение груза только по сигналу стропальщика или сигнальщика. Если возникает необходимость поручить подачу сигналов другим лицам (мастер, бригадир), то машинист должен быть заранее об этом предупреждён. Если сигнал подаётся неправильно, вопреки принятой инструкции, то машинист не должен по такому сигналу производить работу. За повреждения, причинённые при работе крана в следствии неправильно поданного сигнала, несёт ответственность лицо, подающее неправильный сигнал, и машинист, если он видит поднимаемый груз;

Крюк подъёмного механизма установить над грузом так, чтобы при подъёме груза исключилось косое положение грузового каната;

Грузы, грузозахватные приспособления и тара, перемещаемые горизонтально, следует предварительно поднять на 0,5м выше встречающихся на пути предметов, а в местах возможного нахождения людей на высоту не менее 2,5м;

Укладка и разгрузка груза должны производиться равномерно, без нарушения установленных для складирования грузов габаритов и без загромождения проходов;

Внимательно следить за канатами, а в случае их спадания с барабана или с блоков, образования петель или обнаружения повреждений канатов машинист обязан приостановить работу крана;

Перед подъёмом груза машинист должен убедиться, что грузовые канаты крана находятся в вертикальном положении и что предназначенный для подъёма груз не может во время подъёма за что-нибудь зацепиться, он должен предупредить стропальщика и всех находящихся возле груза лиц о необходимости отойти от поднимаемого груза звуковым сигналом;

При подъёме груза предельного веса машинист должен предварительно поднять его на высоту 200-300мм и убедиться в надёжности действия тормоза и правильности строповки груза;

При подъёме груза машинист должен следить за ним, чтобы поднимаемый груз не упёрся в нижний пояс фермы крана;

Перед подъёмом и опусканием груза, находящегося вблизи стены, колонны, штабеля груза и т.д., крановщик должен предварительно убедиться в отсутствии стропальщика и других лиц между поднимаемым грузом и указанными частями здания или оборудованием, а также в невозможности задевания поднимаемым грузом за стены, колонны и другие предметы

Машинист должен остановить крана по сигналу «Стоп», кем бы и как этот сигнал не подавался.

При подъёме грузов машинисту запрещается:

Производить погрузку и разгрузку грузов краном при отсутствии схем и правильной обвязке и зацепке;

Производить резкое торможение при движении с грузом;

Отрывать крюком груз, заложенный другими грузами, закреплённый болтами или залитый бетоном, также раскачивать груз с целью отрыва;

Освобождать краном защемлённые грузом съёмные грузозахватные приспособления (стропы, клещи и т.д.);

Поднимать железобетонные и бетонные изделия, не имеющие маркировки массы;

Поднимать железобетонные изделия с повреждёнными петлями, и груз неправильно обвязанный, находящийся в неустойчивом положении;

Производить регулировку тормоза механизма подъёма при поднятом грузе;

Оставлять груз в подвешенном состоянии;

В случае возникновения неисправностей, машинист обязан опустить груз, прекратить работу крана и сообщить об этом лицу, ответственному за безопасное производство работ краном;

Перед началом работы стропальщик обязан:

Подобрать грузозахватные приспособления, соответствующие весу и характеру поднимаемого груза, стропы должны подбираться с учётом числа ветвей такой длины, чтобы угол не превышал 90є;

Проверить исправность грузозахватных приспособлений и наличие на них клейм или бирок с обозначением номера, даты испытаний и грузоподъёмности;

При строповке грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:

Строповку грузов следует производить в соответствии со схемами строповки грузов;

Проверить вес груза предназначенного к перемещению краном;

Зацепку железобетонных и бетонных изделий, а также других грузов, снабжённых петлями, следует производить за все предусмотренные для подъёма в соответствующем положении петли;

Перед каждой операцией по перемещению и подъёму груза стропальщик должен лично подавать соответствующий сигнал машинисту;

Перед подачей сигнала о подъёме стропальщик должен:

Убедиться, что груз надёжно закреплён и ничем не удерживается;

Проверить, нет ли на грузе посторонних деталей и инструмента;

Убедиться, что груз не может во время подъёма за что-либо зацепиться;

Убедиться в отсутствии людей возле груза, между поднимаемым грузом и стенами, колоннами и другим оборудованием;

Сопровождать груз и следить, чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-либо зацепиться. Если сопровождать груз не представляется возможным, то за его перемещением должен следить машинист крана;

Укладку груза производить равномерно, без нарушения установленных для складирования габаритов и без загромождения проходов и проездов.

При подъёме и перемещении груза стропальщику запрещается:

- Пользоваться повреждёнными или немаркированными грузозахватными приспособлениями;

- Находиться на грузе во время его подъёма или перемещения , а также допускать подъём или перемещения груза., если на нём находятся другие лица;

- Находиться под поднятым грузом или допускать под ним других людей;

- Оттягивать груз;

- Устанавливать груз в неустойчивое положение;

- Поднимать груз превышающий, грузоподъёмность крана и других грузоподъёмных механизмов.

- При формовании изделий запрещается:

- Смазку виброустановки производить без специальных рукавиц;

- Работать на оборудовании с неисправной или отсутствующей звуковой сигнализацией;

- Находиться в зоне возможного подъёма груза;

- Находиться на виброустановке во время уплотне...