Строительные машины и технологии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Строительство является одной из основных форм созидательной деятельности человека.

Строительство - это отрасль материального производства, в которой создаются основные фонды производственного (промышленные предприятия, энергетические комплексы, дороги, магистральные трубопроводы и др.) и непроизводственного (жилые дома, общественные здания, гостиничные комплексы и др.) назначения.

Строительство означает также производственный процесс возведения этих зданий и сооружений, включая их последующий ремонт, реконструкцию, перепрофилирование, гарантийную эксплуатацию.

Капитальное строительство - обобщающий термин, включает новое строительство, реконструкцию и расширение с техническим перевооружением, капитальный и текущий ремонт зданий и сооружений.

В целом строительство является одной из стабильно развивающихся отраслей, обеспечивающей создание комфортной среды жизнедеятельности человека, создающее большое количество рабочих мест, влекущее за собой развитие целого ряда смежных отраслей материального производства.

Строительное производство - совокупность работ на строительной площадке в подготовительный и основной периоды строительства, включая работы по возведению подземной и надземной частей здания, все отделочные работы и инженерное санитарно- и электротехническое оборудование, лифты и др.

Строительное производство как научно-производственное направление объединяет технологию и организацию строительного производства, при этом каждая наука имеет как ярко выраженную сущность, так и научные основы.

Технология в общем понимании - совокупность методов изготовления или обработки материалов или полуфабрикатов, осуществляемых в процессе получения необходимой продукции. Задача технологии - на базе современных научных достижений и производственного опыта разработать и внедрить новые, эффективные и экономически целесообразные технологические процессы.



1. История развития строительных технологий

1.1 История развития экскаваторов

Документально историю землеройной техники, в частности экскаваторов, можно начать писать с начала 15 века, когда в венецианском издании «Кодекса Джованни Фонтана» 1420 года был опубликован рассказ о ковшедолбежной землечерпалке, использовавшейся для углубления дна каналов, расширения морских гаваней.

Но официально идея создания землеройных машин принадлежит Леонардо да Винчи, который в начале 16 в. предложил схемы экскаваторов-драглайнов. К 1500 году относится набросок чертежа грейфера для землечерпалки.

Несколько лет спустя Леонардо руководил прокладкой каналов в засушливой Миланской долине. На земляных работах он применил землечерпалку собственной конструкции

В 1597 году для очистки каналов в Венеции была сконструирована и построена плавучая землечерпалка. Автором ее был венецианский механик Буанаюто Лорини, который описал устройство машины в труде “Делле Фортификационе”.

Далее в 1718 г. проект землеройного устройства с двумя ковшами представили Французской Академии наук механики де ла Бальм и Белидор. Механизм работал в портах Тулона и Бреста. Затем в 1795 году известный американский изобретатель, создавший первый практически пригодный пароход, Роберт Фултон сконструировал и первый четырехколесный грейдер-элеватор. Однако испытана машина была только через 70 лет на строительстве дорог в Америке.

Но в 1796 году на дноуглубительных работах в английском порту Сандерленд была применена ковшовая драга с приводом от паровой машины.

Построена она при участии изобретателя паровой машины Джеймса Уатта. За один рабочий ход ковши доставали со дна гавани до полутора тонн грунта, что примерно в 4 раза превышало производительность ручной драги.

Русские изобретатели предложили немало интересных устройств, способствовавших облегчению тяжелого труда на строительстве каналов, дорог, мостов и других сооружений. Так, в конце 20-х годов 19 века в Петербурге появился ржевский мещанин Немилов. Он уже построил немало мельниц, плотин и мостов, применяя при этом хитроумные машины собственной конструкции и изготовления.

Вот и теперь он сдал на заключение генералу Бетанкуру чертежи: “Машины для уравнения земли у подошвы реки”, “Машины для выстилки плитою из гранитного камня подошвы между столбов” и “Копра особого устроения, каковые еще нигде не виданы”.

Трижды пришлось Немилову продлить в столице свой паспорт, ответа он так и не дождался и вернулся на родину ни с чем. А ведь эти проекты, если б были одобрены и приняты, могли сыграть заметную роль в развитии строительных машин.

В начале 20 века, с развитием электроэнергетической отрасли семимильными шагами развивались и конструкции экскаваторов.

Ковши этих машин вмещали до 4 кубометров земли. В 1910 году появились первые электрические экскаваторы, а американская фирма “Бюсайрус” выпустила в свет полноповоротный экскаватор на гусеничном ходу.

Начиная с 1912 года начал работать первый экскаватор с двигателем внутреннего сгорания на гусеничном ходу.

Активное строительство железных дорог в США в тридцатых годах девятнадцатого века и нехватка при этом строительных рабочих привели к созданию в 1832-1836гг американцем Отисом первого парового одноковшового экскаватора. (Рис. 1)

1.2 Устройство шагающих экскаваторов

1.2.1 Шагающий экскаватор

Экскаваторы с шагающим ходом и рабочим оборудованием драглайна обычно называются шагающими драглайнами. Эти экскаваторы нашли широкое применение на вскрышных работах при бестранспортной системе разработки и производстве земляных работ, при строительстве крупных гидротехнических сооружений.

Этими экскаваторами выполняют около 20% объемов горных работ. Наличие шагающего хода позволяет применять их на слабых грунтах и свеженасыпных отвалах. По сравнению с гусеничным ходовым оборудованием шагающий ход имеет следующие преимущества:

Малое удельное давление на грунт, составляющее при работе 0,42- 1.4 кГ/смІи при передвижении 1,1-1,5 кГ/смІ, в то время как у экскаваторов с гусеничным ходом 2-3 кГ/смІ.

Высокая маневренность, можно изменять направление движения на любой угол.

Простота конструкции некоторых типов ходового оборудования по сравнению с гусеничным.

К недостаткам шагающего хода можно отнести:

Малую скорость передвижения.

Необходимость хорошей планировки рабочей площадки.

На отечественных экскаваторах применяется:

Эксцентриковый ход ( ЭШ-4/40)

Кривошипно-рычажный (ЭШ-5/45, ЭШ-10/60)

Гидравлический ход (ЭШ-15/90, ЭШ-25/100).

Экскаватор в целом и его основные составные части обеспечивают все операции по копанию, подъему ковша с грунтом и перемещению его в отвал, разгрузке, повороту к забою, опусканию ковша в забой, а также по передвижению экскаватора.

Рабочий цикл состоит из следующих основных операций:

1)Копание грунта

2)Подъем груженого ковша

3)Поворот на выгрузку

4)Разгрузка ковша

5)Поворот к забою

6)Опускание ковша в забой

С целью увеличения производительности экскаватора путем сокращения продолжительности рабочего цикла, подъем груженого ковша совмещается с поворотом на выгрузку, а опускание его в забой с поворотом к забою.

Операции «копание» и «разгрузка» ковша осуществляется тяговой лебедкой. Операции «подъем груженого ковша» и «опускание ковша в забой» осуществляется подъемной лебедкой. Операции «поворот на выгрузку» и «поворот к забою» осуществляется механизмом поворота.

Копание и наполнение ковша грунтом осуществляется подтягиванием лежащего на грунте ковша канатами, которые наматываются на барабаны тяговой лебедки. Одновременно попускается подъемный канат, но так, что бы коромысло упряжи ковша всегда находилось на весу и не ложилось на ковш.

Врезание ковша в грунт обеспечивается за счет его собственной массы и конструкции режущей части.

Подъем груженого ковша производится подъемными канатами, которые наматываются на барабаны подъемной лебедки.

Одновременно попускаются тяговые канаты, но без провисания до начала разгрузки. От опрокидывания при подъеме, ковш удерживается разгрузочным канатом упряжи ковша, усилие которому передается от тягового каната.

Для уменьшения просыпи грунта при подъеме, ковш висит на канатах таким образом, что днище составляет с горизонтом угол 10….15 градусов.

Разгрузка ковша производится ослаблением натяжения тяговых канатов, а вместе с ним и разгрузочного. При этом ковш опрокидывается передней своей частью вниз, и грунт высыпается из него.

Опускание ковша в забой производится разматыванием подъемных канатов и при необходимости, подтягиванием тяговых канатов.

Вращение поворотной платформы на опорно-поворотном устройстве осуществляется механизмом поворота. Выходные вал-шестерни двух редукторов механизма поворота находятся в зацеплении с зубчатым венцом, закрепленным на базе, оббегают его и вращают поворотную часть экскаватора.

Передвижение экскаватора осуществляется механизмом передвижения шагающего типа и возможно только в сторону «от стрелы». При работе экскаватора опорные лыжи, смонтированные на поворотной платформе, подняты- это дает возможность начинать передвижение в любом направлении путем простого поворота поворотной платформы.

При передвижении по горизонтальному участку или вверх по уклону, ковш необходимо удерживать в нижнем положении, исключающим касание ковшом земли.

При передвижении вниз по уклону порожний ковш поднять к голове.

1.2.2 Конструкция экскаватора

Шагающий экскаватор (Рисунок.2) состоит из рабочего оборудования, поворотной платформы с установленными на ней механизмами и шагающего хода. Рабочее оборудование в свою очередь состоит из ковша с упряжью, стрелы с подвеской и блоков направления.

Рисунок. 2. Драглайн на гидравлическом шагающем устройстве с полным отрывом базы: 1 - стрела; 2, 4 - подвесные и тяговые канаты; 3 - ковш; 5 - кабина машиниста; 6 - механизм поворота платформы; 7 - лыжа; 8 - механизм шагания; 9 - лебёдка подъёма ковша; 10 - лебёдка тяги; 11 - машино-генераторные установки; 12 - вентиляторы; 13 - двуногая стойка; 14 - ванты подвески мачты; 15 - мачта; 16 - ванты подвески стрелы; 17 - головные блоки.

1.2.3 Ковш

Ковш (Рисунок. 3) сварной конструкции из низколегированной стали. Вес ковша должен соответствовать категории разрабатываемого грунта, так как внедрение ковша в породу осуществляется под собственным весом. Ковш- совкового типа. Козырек ковша1 снабжается съемными зубьями 2 или режущей кромкой выпуклой формы.

Стенки ковша для большей жесткости соединены аркой 3, на которой закреплен конец разгрузочного каната 4. На передней кромке боковых стенок ковша закреплены скобы 5, к которым на различной высоте крепятся тяговые цепи 6. Подъемные цепи 8 закреплены в проушинах 7 боковых стенок.

Подъемные и тяговые цепи коушами 10 и 12 соединены с соответствующими подъемными и тяговыми канатами 9 и 11. Подъемные цепи соединены коромыслом 14, которое способствует свободному опрокидыванию ковша при разгрузке. Разгрузочный канат 4 проходит через блок 13 и крепиться зажимом на коуше тягового каната.

Длина разгрузочного каната должна быть отрегулирована так, чтобы при натяжении тягового и подъемного канатов днище ковша было расположено к горизонту под углом 15-20?.

Для разгрузки ковша достаточно отпустить тяговый канат и ковш провисает на подъемных цепях режущей кромкой вниз.

Рисунок. 3 Ковш



1.2.4 Стрела

Стрела ЭШ-11-70-У представляет собой пространственную конструкцию, выполненную из труб, сварных коробчатых профилей и канатов. Она состоит из двух частей: верхней и основания, соединенных между собой шарнирно.

Стрела ЭШ-14-50-У состоит только из верхней секции (Рисунок. 4).

Геометрический излом оси в шарнирном соединении предназначен для предотвращения запрокидывания верхней части стрелы.

Верхняя част стрелы удерживается в рабочем положении подвеской передней (Рис. 4.) 3. Верхняя пятидесятиметровая часть - пространственная конструкция состоящая из верхнего пояса коробчатого сечения и двух нижних поясов соединенных между собой горизонтальной трубчатой фермой. Верхний и нижний пояса соединены стойками и раскосами и образуют боковые наклонные фермы.

Рисунок. 4 Стрела

Основание стрелы - пирамида, нижний пояс которой образует горизонтальную ферму .

Из условий транспортирования нижний пояс обеих частей разделен на отдельные транспортные единицы, соединяемые на монтаже болтами и сваркой. Плотность фланцевых соединений обеспечивается относительным поворотом клиновых кольцевых прокладок 6 (Рисунок. 5).

Подвеска передняя показана на рисунке 6. Она состоит из блоков 7 и 8, между которыми натянуты две ванты 9.

Одна сторона подвески с помощью серьг 10 закреплена в обойме основания стрелы.

Другая сторона установлена на верхнем поясе верхней части стрелы. Концы каждой ванты зачалены в коушах 11. Один конец посредством серьги 12 закреплен на оси 13, а другой - на траверсе 14, которая посредством планок 16 зафиксирована со сферическим соединением. Рисунок. 5

Сферическое соединение траверсы и проушин разгружает детали от боковых усилий, возникающих в результате неточностей монтажа стрелы.

Все блоки вращаются на бронзовых втулках 15, которые имеют отверстия для набивки смазки. Схема запасовки канатов подвески изображена на рисунке 6.

Клиновые кольцевые прокладки

Схема запасовки канатов подвески

1.2.5 Подвеска стрелы

Подъем и опускание стрелы, удержание стрелы в рабочем положении производится с помощью подвески. Подвеска состоит из десятикратного полиспаста и серьг.

Блоки полиспаста свободно вращаются вокруг осей на бронзовых втулках. Во втулках имеются радиальные отверстия, куда набивается смазка.

Ось с блоками установлена на колонне надстройки, вторая ось со своими блоками закреплена в обойме основания стрелы.

Канат полиспаста, обвивая десять блоков, одним концом закреплен на надстройке, а другим огибая крайний левый блок, сидящий на оси, закреплен на барабане лебедки подъема стрелы.

При работе экскаватора стрела удерживается под углом 30? жесткой подвеской (т.е. установленными серьгами). Блоки и серьги запираются хомутами.

При удержании стрелы серьгами, канаты полиспаста должны быть несколько ослаблены.

Перед опусканием стрелы необходимо натянуть канат полиспаста таким образом, чтобы хомуты и сухари могли быть свободно сняты с осей.

Снятие серьги с оси должно производится с помощью консольного крана. После того, как серьги сняты, на ось необходимо установить все хомуты.

1.2.6 Поворотная платформа

Поворотная платформа служит для размещения на ней надстройки, электрического оборудования, подъемной и тяговой лебедок, механизма хода, поворотного механизма, пневмосистемы и рабочего оборудования.

Все механизмы на платформе закрыты кузовом. Платформа состоит из трех частей- центральной и боковых, соединенных при монтаже болтами и заклепками.

В центральной части платформы вварены стакан цапфы, стакан поворотного механизма и башмаками для крепления рам оттяжек А-образной надстройки.

Снизу к центральной части платформы устанавливаются два подхвата, которыми поднимают и удерживают базу при шагании и, кроме этого закреплен верхний рельс качения.

В хвостовой части платформы предусмотрены люки для заполнения отсеков центральной рамы балластом. Поворотная платформа через опорно-поворотный роликовый круг опирается на базу.

1.3 Механизм передвижения экскаваторов типа «Драглайн»

1.3.1 Ходовой механизм

На экскаваторе ЭШ-10/60 применяется четырехзвенный механизм шагания кривошипно-шарнирного типа (Рис. 9).

Этот механизм приводится в действие отдельным электродвигателем 1 через трехступенчатый редуктор 2, промежуточные валы 3 и открытые зубчатые передачи 4 и 5. Исполнительной частью является четырехзвенный механизм, шарнирно связанный с лыжами.

Редуктор ходового механизма образован тремя парами зубчатых передач: 6-7, 8-9 (косозубые шестерни) и 10-11 (прямозубые). Все валы редуктора (за исключением ведомого) вращаются на двухрядных сферических подшипниках.

Ведомый вал шлицевыми втулками 12 соединяются с промежуточными валами 3 ходового механизма (эти втулки одновременно являются шейками валов, вращающихся в бронзовых втулках).

Вал двигателя соединяется с валом редуктора посредством эластичной кулачковой муфты 13.

Движение от промежуточных валов передается валу-шестерне 4, который находится в зацеплении с зубчатыми колесами 5 открытой передачи. Эти колеса вместе с эксцентриками 14 неподвижно насажены на концевые валы 15 механизма шагания.

Валы-шестерни и концевые валы вращаются во втулках подшипников скольжения, причем подшипник 16, на который опирается эксцентрик, выполнен сферическим.

На эксцентриках на двухрядных конических роликоподшипниках 17 установлены стойки 18 механизма шагания, которые нижним концом посредством шаровой опоры 19 опираются на лыжи 20, а верхним соединяются шарнирно с концом рычага 21, укрепленным шарнирно на цапфе надстройки.

Кривошипно-рычажный механизм шагания экскаватора

Передвижение экскаватора осуществляется следующим образом (Рисунок. 8): в начале шагания (положение I) эксцентрик находится в верхнем положении и лыжа поднята.

При вращении концевых валов механизма эксцентрики также начинают вращаться и их эксцентриковые части вместе с лыжами начинают опускаться и перемещаться в сторону; когда эксцентрик займет среднее положение, лыжи опустятся, на грунт ( положение ІІ).

При дальнейшем вращении вала и эксцентрика его эксцентриковая часть будет опускаться ниже, а так как лижи уже опираются в грунт и не могут дальше опускаться, будет подниматься поворотная платформа экскаватора вместе с базой; когда эксцентрик займет крайнее нижнее положение, экскаватор будет приподнят (положение ІІІ).

Затем эксцентриковые части вращающегося ексцентрика начинают подниматься и несколько перемещаться в сторону, вместе с ними перемещаються и опускаются платформа и база экскаватора, и когда ексцентрик займет среднее положение, екскаватор будет передвинутна расстояние одного шага, а база опустится полностью на грунт (положение IV).

При дальнейшем вращении эксцентрика его эксцентриковая часть будет подниматься вверх, поднимая при этом лыжи; когда эксцентрик займет свое верхнее положение, лыжи будут подняты к верху и цикл шагания повторится.

Для возврата лыж в рабочее положение, предусмотрен механизм возврата тарельчатые пружины и рычаг которые удерживают лыжи параллельно оси экскаватора.



2. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобильного крана

2.1 Техническая характеристика базового автомобиля КАМАЗ - 53213

• Контрольный расход топлива при скорости 60км/ч-27л

• Двигатель - КАМАЗ - 53213, дизельный, 4х-тактный восьмицилиндровый, V-образный.

• Рабочий объем,л.-10,85л

• Степень сжатия-17,0

• Порядок работы цилиндров-1-5-4-2-6-3-7-8

• Максимальная мощность,л.с.-210 при 2600 об/мин.

• Электрооборудование-24В

• Аккумуляторная батарея-6СТ-190, 2шт.

• Сцепление - двухдисковое, сухое

• Коробка передач - пятиступенчатая с синхронизаторами

• Главная передача - двойная: коническая пара со спиральными зубьями и цилиндрическая пара с косыми зубьями

• Рулевой механизм - винт и гайка, с гидроусилителем, передаточное число 20

• Подвеска:

а) передняя - на продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические;

б) задняя - балансирного типа

14.Тормоза:

а) рабочий - барабанный на все колеса с раздельным пневматическим приводом;

б) стояночный - выполнен как единое целое с запасным;

в) вспомогательный - мотор

15.Размер шин - 260-508 R

16.Давление воздуха в шинах, кгс/см2:

а) передних колес - 7,3;

б) задних колес - 6,0.

17.Зпаравочные объемы, л. и рекомендуемые эксплуатационные материалы:

а) система охлаждения двигателя - 30л. вода или антифриз, тосол А-40;

б) система смазки двигателя - 35л. масло М8Г2к - зимой, М10Г2к - летом;

в) воздушный фильтр - сухой со сменным бумажным элементом;

г) картер коробки передач - 5л. ТСn - 15к - всесезонно;

д) система гидроусилителя рулевого управления - 3,2 - масло марки Р или Т 22;

е) картер ведущего моста - 7л. - масло ТСn - 15к всесезонно;

з) амортизаторы - два по 0,475 - масло веретенное, АЖ - 12т.;

и) емкость топливного бака - 250л.

камаз 53213



2.2 Технологическая характеристика автомобильного крана КС-4574-1

1.Тип крана - стреловой, автомобильный полногабаритный с гидравлическим приводом механизмов общего назначения.

2. Стреловое оборудование - телескопическая стрела.

3. Длина телескопической стрелы (м) - 9,7 - 21,7м.

4. Максимальная грузоподъемность не менее (тн): - со стрелой 9,7м на выдвинутых выносных опорах в зоне 240 градусов (по 120 градусов от положения стрелы «назад») на вылете 3,2м - 16т.

5. Максимальный груз, при котором можно выдвигать секцию стрелы, м. - в пределах грузовых характеристик, но не более: стрела 9,7 - 14,7м - 4т; стрела 14,7 - 21,7м - 2т.

6. Высота подъема, м.: со стрелой 9,7 - 21,7м.

7. Максимальная глубина опускания крюка при работе с грузом со стрелой 9,7м на вылете 5,7м не менее - 12м.

8. Вылет (минимальный - максимальный), м.: а) со стрелой 9,7 - 21,7м - 6,5м с грузом; б) со стрелой без груза 6,5м - 15м.

9. Зона работы крана по углу поворота, градус не более - 240 градусов. Допустимая скорость ветра на высоте Юм, м/с., не более: а) для рабочего состояния крана - 14м/с.; б) для нерабочего транспортного состояния крана - 40м/с.

10. Контрольный расход топлива в транспортном режиме на 100км пути, дм, не более: 27,61 дм.

11. Контрольный расход топлива в крановом режиме, дм3/2, не более: 9,09 дм.

12. Срок службы крана до списания, лет, не менее 10 лет.

• Полная емкость гидросистемы, л, не более: 240 л.

• Емкость гидробака - 165л.

Масла и его заменители: а) АУП; б) МТБ - 46В - (И - 30А); в) ВМГЗ (АУ)

Предохранительные устройства.

• Ограничитель - подъема крюка - конечный выключатель на оголовке стрелы.

• Ограничитель сматывания канатов - конечный выключатель на плите лебедки.

• Ограничитель грузоподъемности состоит из панели сигнализаций, блокауправления, указателей длины и вылета стрелы.

• Ограничитель подъема стрелы - конечный выключатель на раме у основания стрелы.

• Указатель угла наклона Крана - жидкостные приборы на опорной раме и в кабине машиниста.

• Звуковая сигнализация - электрический звуковой сигнал крановой установки.

• Стояночный тормоз - в составе шасси автомобиля.

2.3 Длинноходовой гидроцилиндр выдвижения секций

Гидроцилиндры на автомобильных кранах применяют возвратно-поступательные одно- и двустороннего действия.

Гидроцилиндры одностороннего действия делятся на поршневые, плунжерные, плунжерные телескопические. Шток или плунжер в них движется под действием рабочей жидкости только в одном направлении. Обратное движение выполняется под действием внешних сил или пружины.

В гидроцилиндре двустороннего действия шток и поршень движутся в обоих направлениях под действием рабочей жидкости. Эти гидроцилиндры могут быть с одно- и двусторонним штоком или телескопические. Главные параметры гидроцилиндров - внутренний диаметр гильзы цилиндра (или диаметр цилиндра) и рабочее давление, определяющее эксплуатационную характеристику гидроцилиндра.

На автомобильных кранах для привода исполнительных механизмов применяют возвратно-поступательные гидроцилиндры двустороннего действия с односторонним штоком.

Гидроцилиндры предназначены:

• Для подъема телескопической стрелы;

• Выдвижения секций телескопических стрел и выносных опор;

• Вывешивание крана;

• Блокировки задней подвески;

• Действия вспомогательных механизмов (прижимного ролика, привода датчика усилий, размыкателя тормоза лебедки).

У гидравлических кранов с жесткой подвеской стрелы для ее подъема используют гидроцилиндры. К одному концу гильзы приварена крышка-проушина, а на другой конец навернута крышка с направляющей втулкой. От свинчивания крышку предохраняет контргайка. Поршень съемный крепится на конце штока гайки. На поршне установлены манжетные уплотнения, удерживаемые манжетодержателями. В проушине штока и крышке-проушине установлены шарнирные подшипники. Подвод рабочей жидкости к штоковой и бесштокой (поршневой) полостям и отвод из них осуществляется через каналы А и Б. Для уменьшения скорости движения поршня со штоком в конце хода устанавливают демпфер. Эту же функцию выполняет и конец штока, который перекрывает отверстие, соединяющее поршневую полость цилиндра с каналом Б.

Манжета и резиновые кольца препятствуют утечкам рабочей жидкости из штоковой полости гидроцилиндра в атмосферу, а резиновое кольцо препятствуют перетечкам рабочей жидкости между штоковой и поршневой полостями. Для предохранения внутренних полостей гидроцилиндра от попадания пыли и грязи в крышке установлен грязесъемник.

Несколько другую конструкцию имеют длинноходовые гидроцилиндры (ход поршня 6 м и более) для выдвижения секций телескопических стрел. Жидкость в поршневую полость гидроцилиндра поступает через канал А в крышке штока и трубу. В штоковую полость жидкость подводится через канал Б и полый шток. Гильза гидроцилиндра крепится с помощью цапф, расположенных на крышке гильзы, а шток-посредством проушины, внутри которой сферический подшипник. Для уменьшения скорости движения штока в конце хода при его выдвижении применен демпфер.

2.4 Техническое освидетельствование крана КС-4574-1

Общие условия.

Техническое освидетельствование имеет целью установить, что:

1)кран соответствует техническим нормам эксплуатационно-технической документации

2)кран находиться в исправном состоянии, обеспечивающем его безопасную работу;

3)обслуживание крана соответствует требованием настоящей инструкции по эксплуатации.

Кран подвергается следующим видам технического освидетельствования: частичному; полному.

Техническое освидетельствование производится лицом, осуществляющим надзор за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин в присутствии лица, ответственного за содержание крана в исправном состоянии или специалистом инженерного центра. Полное первичное освидетельствование произведено на предприятии - изготовителе отделом технического контроля. Дата и результаты освидетельствования записаны в паспорт крана.

По прибытии с предприятия - изготовителя в эксплуатирующую организацию, а также после транспортирования по железной дороге, перед пуском в работу кран должен быть подвергнут частичному техническому освидетельствованию.

Кран, находящийся в эксплуатации, должен подвергаться частичному техническому освидетельствованию не реже одного раза в 12 месяцев, а полному не реже одного раза в три года.

Внеочередное полное техническое освидетельствование должно производиться после ремонта расчетных элементов металлоконструкций с применением сварки, либо смены стрелы, поворотной рамы, выносных опор; после капитального ремонта крана или замены лебедки, механизма поворота, установки сменного оборудования (гуська или гуська и вставки) на стрелу. После приведения гуська из транспортного (гусек закреплен на стреле) в рабочее положение перед пуском в работу кран должен быть подвергнут частичному техническому освидетельствованию (осмотру).

После замены крюковой подвески или крюка должно производиться только статистическое испытание. После замены грузового каната производится проверка правильности и надежности крепления концов каната, а также обтяжка каната рабочим грузом! Результаты технического освидетельствования должны отмечаться в паспорте крана за подписью лица, проводившего освидетельствование.

Объем технического освидетельствование

При полном техническом освидетельствовании кран должен подвергаться: осмотру; статистическому испытанию; динамическому испытанию.

При частичном освидетельствовании статические и динамические испытания не проводятся. В процессе технического освидетельствования должны быть осмотрены и проверены в работе все механизмы, гидроаппаратура, электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппаратура управления, освещение и сигнализация крана.

Кроме того, при техническом освидетельствовании должно быть проверено:

• состояние металлоконструкций крана, сменного оборудования и их сварные соединения;

• состояния крюковой подвески (износ и отсутствие трещин в зеве и в резьбовой части крюка, отсутствие в щеках крюковой подвески трещин);

• состояние грузового каната;

• состояние блоков и барабана; состояние балок выносных опор; сотояние опоры поворотной;

• состояния мест крепления гидравлических цилиндров;

состояния мест крепления сменного оборудования (при его наличии);

• правильность установки электрооборудовании на сменном оборудовании.

Осмотр и проверка перечисленных выше узлов и механизмов крана проводится в соответствии с перечнем основных проверок технического состояния крана. Допускается испытание крана на площадке с твердым уплотненным грунтом без специального покрытия.

Порядок проведения статических испытаний

Статические испытания крана производятся с целью проверки прочности крана и отдельных узлов, а также проверки грузовой устойчивости крана. При проведении статистических испытаний установите кран на ровной площадке с твердым покрытием и выполните следующее:

• отсоедините датчик усилий ограничителя грузоподъемности от его привода и установите технологическую скобу или бандаж из веревки, исключающих смещение кронштейнов относительно гидроцилиндра;

• вывесите кран на выдвинутых выносных опорах;

• скомплектуйте, у передней правой опоры (при положении стрелы повернутой на 1200 от положения «стрела назад») на вылете 3,2м испытательный груз 17,5т, обеспечив минимальное количество грузов в комплекте;

• тщательно застропите груз 17,5т при стреле 8м при вылете 3,2м, поднимите его с минимальной скоростью на высоту 100-200мм от уровня земли и выдержите в этом положении 10 мин;

• при длине стрелы 14м в положении «назад» поднимите на вылете 7м испытательный груз 5т на высоту 100-200мм от уровня земли и выдержите в этом положении 10мин. Статические испытания крана с гуськом (или гуськом и вставкой) производятся при положении стрелы, повернутой на 900 относительной продольной оси крана, поочередно с двух сторон.

При проведении статических испытаний крана с гуськом (или гуськом и вставкой) выполните следующее:

- вывесите кран на выносных опорах;

- полностью выдвиньте секцию стрелы с гуськом;

- поднимите груз 2,375т при вылете 7,4м (если кран испытывается с

гуськом и вставкой, то поднимите груз 1,125т при вылете 10м) с минимальной скоростью на высоту 100-200мм от уровня земли и выдержите в этом положении по 10мин с каждой стороны крана.

Самопроизвольного движения «штоков гидроцилиндров подъема стрелы, движения секции стрелы и вывешивания на опорах при испытаниях не допускается. Допускается отрыв подпятника выносной опоры от площадки не более 100мм.

Кран считается выдержавшим испытания, если в течении указанного времени поднятый груз не опустился на площадку, не обнаружено трещин, остаточных деформаций, отслаивания краски или повреждений, влияющих на работу и безопасность и не произошло ослаблений или повреждения соединений.

Порядок проведения динамических испытаний

Динамические испытания крана проводятся с целью проверки действия механизмов и их тормозов на горизонтальной площадке на выносных опорах. Объем и порядок проведения динамических испытаний. При динамических испытаниях выполните многократно следующее:

• подъем-опускание груза 15,4т лебедкой на вылете крюка 3,2м со стрелой 8м на выдвинутых опорах. Спуск и подъем груза должен быть равномерным и без рывков;

• вращения поворотной части крана в одну и другую стороны в рабочей зоне 240о на выдвинутых опорах с подъемом и опусканием лебедкой 7Н на вылете 5,8м со стрелой 8м на выдвинутых опорах;

• подъем и опускание стрелы 8м с грузом 5,5т на вылетах 6,8-2,4м с вращением поворотной части крана в одну и другую стороны в рабочей зоне 240о на выдвинутых опорах;

• выдвижение-втягивание секции стрелы с грузом 2,75т на вылетах 5-9м на выдвинутых опорах;

• вращение поворотной части крана в одну и другую стороны в рабочей зоне 2400 с грузом 4,4т на вылете 7м со стрелой 14м на выдвинутых опорах;

При динамических испытаниях крана с гуськом, при полностью выдвинутой секции стрелы выполните следующее:

• подъем и опускание 2,09т лебедкой на вылете 7,4м на выдвинутых опорах на высоту до 3,5м;

• вращение поворотной части крана в одну и другую стороны в рабочей зоне 2400 с грузом 2,09т на вылете 7,4м на выдвинутых опорах;

• подъем и опускание стрелы с грузом 0,44т на вылетах 16 - 7,4м на выдвинутых опорах с каждой стороны относительно продольной оси крана.

При динамических испытаниях крана с гуськом и вставкой и полностью выдвинутой стреле выполните следующее:

• подъем и опускание груза 0,99т лебедкой на вылете 10м на выдвинутых опорах на высоту до3,5м;

• вращение поворотной части крана в одну и другую стороны в рабочей зоне 2400 с грузом 0,99т на вылете 10м на выдвинутых опорах;

• подъем и опускание стрелы с грузом 110кг на вылетах 18 - 1

Выполнять операции на оптимальных оборотах насоса, при этом механизмы должны работать плавно, без толчков. Общее время проведения динамических испытаний должно быть не менее 1 час.

По окончании испытаний дополнительно проверьте работу тормозов лебедки:

• производите подъем груза 15,4т на высоту 100-200мм от уровня земли на вылете 3,2 со стрелой 8м на выдвинутых опорах;

• откройте вентиль, соединяющий напорную и сливную линии гидромотора лебедки; растормозите с помощью поочередно каждый из тормозов лебедки. Каждый тормоз в отдельности должен надежно удерживать груз;

• контроль ведите по рискам, нанесенным мелом на шкиве и тормозной ленте; закройте вентиль и опустите груз.

Кран считается выдержанным испытания, если все сборочные единицы работают устойчиво, тормоза обеспечивают своевременную установку соответствующих механизмов.

2.5 Экономическая эффективность применения автомобильных кранов

Каждый тип крана следует использовать на тех объектах и работах, где может быть получена наибольшая экономическая эффективность от его применения по сравнению с другими грузоподъемными машинами аналогично назначения. Одним из основных критериев, определяющих экономическую эффективность применения кранов, являются приведенные затраты, учитывающие расходы в сфере применения крана (себестоимость выполнения работ) и сфере его изготовления (капитальное вложение). Затраты могут быть уменьшены за счет снабжения себестоимости 1маш-ч крана, сокращения времени пребывания крана на объекте, снижения стоимости крана, увеличения времени его полезной работы в течение года.

Чтобы достигнуть снижения себестоимости 1 маш-ч, необходимо стремиться к сокращению времени и затрат на подготовку крана к работе и производства всех видов ремонта. Важным резервом снижения себестоимости машино-смены являются увеличение сменности и наиболее полная загрузка крана по производительности.

Определив расчетом приведенные затраты на выполнение автомобильным краном работ, можно установит размер экономического эффекта от его применения на объекте Э=1Щ, где Э - экономический эффект от его применения автомобильного крана; Пг - приведенные затраты на выполнение работ на объекте сравниваемым краном. Путем умножения разности П - П на объем работ, выполняемый краном на объектах в течение года, устанавливает годовой экономический эффект от применения одной машины.

Производительностью крана называется количество тонн груза или конструкций, перерабатываемых в одну единицу времени (смену, год). В практике «определения» выполненной краном работы принимают эксплуатационную производительность. На эксплуатационную производительность крана влияет ряд постоянных переменных показателей.



3 Глубинные вибраторы

3.1 Существуют следующие типы глубинных вибраторов:

Классификация вибраторов для уплотнения бетона:

• по виду двигателя:

• электромеханические

• электромагнитные

• Пневматические

• с двигателем внутреннего сгорания.

• По вибрационным характеристикам:

• низкочастотные (до 3500 колебаний в минуту при амплитуде до 3 мм);

• среднечастотные (3500-9000 колебаний в минуту при амплитуде 1-1,5 мм);

• высокочастотные (10 000-20 000 колебаний в минуту при амплитуде 0,1-1 мм).

• по виду воздействия на бетон и форме рабочей поверхности:

• Глубинный вибратор (внутренний, погружной):

• Высокочастотный;

• Механический;

• Пневматический;

• Поверхностный вибратор (вибратор общего назначения)

• Вибростол;

• Вибросито;

• Вибробункер;

• Виброрейка;

• Виброплощадка;

• Наружные, внешние вибраторы.

• Способ крепления тисками;

• Способ крепления цепным захватом;

Глубинный вибратор (внутренний, погружной) - вид современного вспомогательного строительного оборудования, применяемого для уплотнения и распределения бетонной смеси при возведении бетонных и железобетонных конструкций, в монолитном строительстве.

Принцип работы глубинного вибратора для бетона - создание механических колебаний за счет вращения эксцентрика, расположенного в вибронаконечнике (булаве). Эти колебания и являются причиной уплотнения бетона и вытеснения из него лишнего воздуха, а также излишков воды. При использовании глубинного вибратора увеличивается текучесть бетонной смеси, она более плотно и равномерно заполняет конструкцию, улучшается сцепление ее с арматурным каркасом.

Поверхностный вибратор (вибратор общего назначения) - используется в случаях, когда требуется уплотнить бетонные смеси или грунт, выгрузить и просеять сыпучие материалы. Поверхностные вибраторы применяются на вибростолах, виброситах, бункерах, виброрейках, виброплощадках и т. д, и приводит к механизации основных и вспомогательных процессов производства. Без поверхностного вибратора (промышленного) не обходится ни одно производство - будь то литейное или производство железобетона.

Поверхностный вибратор (а - вибростол; б - виброрейка)

Поверхностные вибраторы передают колебания бетонной смеси посредством рабочей площадки различных размеров и формы, устанавливаемой в процессе вибрирования на поверхность бетона.

Наружный вибратор

Наружные, внешние вибраторы применяются для уплотнения бетонной смеси в тонких вертикальных железобетонных конструкциях. Наружные вибраторы могут быть использованы для вибротранспорта сыпучих материалов и облегчения выгрузки бетонной смеси из бункеров.

Наружные вибраторы прикрепляются к опалубке и через нее передают колебания бетонной смеси, находящейся внутри опалубки. Различают два способа крепления вибраторов: тисками и цепным захватом. Тиски могут быть в виде струбцинок или с червячным винтом; крепятся они к хомутам или стойкам опалубки. Вибраторы с цепным захватом служат для уплотнения бетонной смеси в элементах главным образом круглого сечения и небольшого диаметра.

Общий вид глубинного вибратора

Практическая часть:

Исходные данные:

Габариты бетонируемой конструкции - Ширина В=3.1 м; Длина L=4.6м; Высота Н=1.2м;

Схема зон действия вибратора

3.2 Предварительный расчет и выбор модели вибратора:

В соответствии с ЕНиР п. Е4-1-49 "Укладка бетонной смеси в конструкцию" работы выполняет звено бетонщиков состоящее из 2 человек (1 - рабочий 4 разряда; 2 - рабочий 2 разряда;).

Для выбора модели вибратора необходимо соблюдение условия:

где - техническая производительность выбранной модели вибратора;

- требуемая техническая производительность вибратора;

м3;

где - норма выработки вибратора; - коэффициент использования вибратора по времени равен 0.75.

м3;

где - нормативное время укладки одного м3 бетона.

чел-ч;

где - норма затрат труда на 1 м3;

- численность звена работающих, принимаем 1 чел;

- принимаем исходя из объема бетонирования.

В нашем случае м3. Норма затрат труда на 1 м3 составляет чел-ч. Выбираем ручной вибратор ИВ - 59. Он имеет следующие характеристики:

Тип рабочего органа - вибробулава

Размеры рабочего органа: диаметр - 114 мм; длина - 520 мм;

Частота колебаний - 5700 мин-1;

Мощность электродвигателя - 1,5 кВт

Радиус действия - 40 см;

Производительность - 12 м3/ч;

Масса - 22 кг;

Определим техническую производительность выбранной модели:

м3;

где

R-радиус действия вибратора, м;

-толщина прорабатываемого слоя бетонной смеси, м;

- оптимальная продолжительность вибрирования на одной позиции вибратора (в одной точке), с; Принимаем 30 с.

- время перемещения вибратора с одной позиции на другую, с; Принимаем 10 с.

м;

- рабочая длина вибратора, м;

Определим эксплуатационную производительность:

м3;

Подсчет числа перестановок вибратора определяется по формуле:

точек.



Вывод

экскаватор шагающий строительство

В этой контрольной работе были рассмотрены основные машины, используемые в планеровочных работах .Такие как автомобильный кран используемый при погрузочных работах и в малоэтажном строительстве. Также теоретические основы вибрационного уплотнения смесей, виды и классификация современных вибраторов и методы уплотнения. Был рассчитан и подобран вибратор. Подобрали ручной вибратор ИВ-02А и под него было рассчитано количество точек установки вибратора N=126.

Размещено на Allbest.ru

...