Дробилки, мельницы, грохоты, бетоносмесители

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЛАБАРАТОРНАЯ РАБОТА №1

ЩЕКОВЫЕ ДРОБИЛКИ

Цель работы: Определение: 1) основных проектных размеров щековых дробилок: L - длина; B - ширина; H - высота камеры дробления, м; 2) рациональных режимов работы: S - ход подвижной щеки, м; щ - угловая скорость эксцентрикового вала, рад/с;

3) усилий, действующих в конструкции: F - сила, действующая на подвижную щеку, Н; 4) мощности привода: P - мощность электродвигателя, Вт.

Исходные данные

Q м3/ч	D м	d м
30	0,26	0,08

k = 1; ; КПД = 0,85.

Общие теоретические сведения

В строительстве ежегодно потребляется большое количество каменных материалов: щебня, гравия и песка. Большая часть этих материалов используется на приготовление бетона. Добыча песка и гравия производится в естественных отложениях механическим или гидравлическим способом, а щебень получают из естественного камня путем дробления взорванных скальных пород. Добываемые каменные материалы перерабатываются на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем в виде готового продукта стандартного качества доставляются потребителю.

Качество щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием вредных примесей.

Основными показателями работы дробилок являются: максимальная крупность дробления, степень измельчения, удельный расход энергии (кВтЧч/м³), производительность (м³/ч или т/ч).

Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадии дробления. По характеру движения подвижной щеки щековые дробилки разделяют на дробилки с простым и сложным качанием щеки.

а - со сложным движением щеки; б - с простым движением щеки

Типоразмер щековой дробилки определяется размером ширины В и длины L загрузочного зева дробилки. Величина В характеризует максимальную крупность кусков, загружаемых в дробилку ( = 0,85 В), а величина L определяет в основном ее производительность. Щековые дробилки выпускаются следующих типоразмеров: 400Ч600; 600Ч900; 900Ч1200; 1200Ч1500; 1500Ч2100; 2100Ч2500 мм, производительностью до 800 м³/ч.

Недостатками щековых дробилок являются цикличный характер их работы и высокая энергоемкость процесса разрушения. Удельная мощность [кВт/(м³/ч)] при минимальной ширине разгрузочной щели достигает у дробилок с простым качанием 1,2...4,6 и со сложным качанием щеки - 0,9...4,6.

Порядок выполнения расчета:

Чтобы рассчитать основные параметры щековой дробилки, необходимо определить:

- длину камеры дробления, м,

Где K - коэффициент трудности дробления (K = 1…1,5); q - удельная объемная производительность, отнесенная к единице площади разгрузочного отверстия (q = 340 м/ч); d - размер готового щебня, м;

- ширину камеры дробления, м,

Где D - диаметр кусков исходного сырья;

- высоту камеры дробления, м,

- ход подвижной щеки, м

- угловую скорость эксцентрикового вала, рад/с

- усилия, действующие на подвижную щеку, Н

- мощность привода, Вт

где з - КПД привода (з = 0,8…0,9).



ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №2

КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ

Цель работы: Определение производительности и мощности конусной дробилки.

Исходные данные

Максимальный размер куска дробимого материала D, мм	Минимальная ширина разгрузочной щели e, мм
600	130

Общие сведения

Конусные дробилки применяются для всех видов дробления пород высокой и средней прочности и устанавливаются как на стационарных дробильных предприятиях, так и на передвижных дробильно-сортировочных установках. Камера дробления конусных дробилок образуется двумя усеченными коническими поверхностями, одна из которых (внешняя) неподвижная, а другая (внутренняя) подвижная, причем расположена эксцентрично по отношению к неподвижной. Измельчение материала в конусных дробилках происходит при сближении конических поверхностей, а выгрузка готового продукта - при удалении их друг от друга, и эти процессы совершаются непрерывно в разных зонах камеры дробления. Разрушение материала происходит под действием сжимающих, истирающих и изгибающих нагрузок, последние весьма велики из-за круговой поверхности камеры дробления.

Являясь машинами непрерывного действия, конусные дробилки обеспечивают высокую уравновешенность подвижных частей.
К их достоинствам относятся также возможность запуска машин под завалом, высокая степень измельчения материала, надежность в работе и др., что обусловливает их широкое распространение.

В зависимости от назначения и кинематической схемы конусные дробилки бывают крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления.

За основной параметр крупных конусных дробилок принимают ширину приемного отверстия. Дробилки в зависимости от типоразмера дробят куски горной породы от 400 до 1200 мм и имеют выходную щель 75…300 мм. Недостатком рассмотренной конструкции является сложность монтажа и демонтажа опоры, поэтому более широкое распространение получила система с верхним гидравлическим подвесом, при котором опорная шайба вместе с закрепленной на конусе вала конусной втулкой может подниматься крестовиной, соединенной с плунжерами гидроцилиндров.

Расчетная схема для определения технологических параметров

Порядок выполнения расчета

Ширину загрузочного отверстия по заданному максимальному куску горной породы принимают по уравнению

где В - ширина загрузочного отверстия, м; D - максимальный размер куска дробимого материала, м.

Угол захвата должен быть меньше двойного угла трения:

Здесь f - коэффициент трения кусков материала о поверхность футеровки .

Угол захвата в дробилках с прямолинейным профилем принимают . В дробилках с криволинейным профилем в зоне приемного отверстия a может доходить до 26° с постепенным уменьшением до 9…10° в зоне разгрузочной щели.

Для длинноконусных дробилок угол захвата равен .

Обычно для расчета выбирают

Ширину разгрузочной щели b определяют, как и в щековых дробилках:

где e - минимальная ширина разгрузочной щели, м; b - ширина разгрузочной щели, м.

Максимальный размер готового продукта , м, определяется по формуле

Откуда минимальный размер разгрузочной щели

Здесь z - максимальный размер эксцентриситета,

Высоту подвижного конуса вычисляем по формуле

где B - ширина загрузочного отверстия, м; e - минимальная ширина разгрузочной щели, м; b - половина угла захвата,

Диаметр основания дробящего конуса

Здесь B - размер загрузочного отверстия, м; K - коэффициент подобия.

Для дробилок типа Аплес-Чалмерс с размером загрузочного отверстия дробилки от 700 до 1500 мм , для отечественных дробилок . Меньший показатель коэффициента подобия относится к крупным дробилкам, у которых мм. Окончательно диаметр основания дробящего конуса уточняют в процессе конструктивной разборки машины.

Диаметр вертикального вала в эксцентриковой втулке

Остальные параметры находим по эмпирическим зависимостям:

Площадь призмы выпадения раздробленного материала ограничивается двумя коническими поверхностями подвижного конуса и неподвижного

Произведя подстановку значений h, получим

Объем выпадения раздробленного материала вычисляем по формуле

где F - площадь поперечного сечения раздробленного материала, м²; r - радиус эксцентриситета, м; e - минимальная ширина разгрузочной щели, м; b - ширина разгрузочной щели, м; b₁ и b₂ - углы между образующими подвижного и неподвижного конусов;

V - объем призмы выпадения, м³; - диаметр по среднему сечению призмы выпадения, м.

Производительность дробилки

Здесь n - число оборотов в минуту, ; m - коэффициент дробимости, ; П - производительность, м³/ч.

Число оборотов подвижного конуса определяют из условия свободного выпадения призмы высотой h за время t, соответствующее половине оборотов эксцентрика:

Так как , имеем

где n_к - число качаний конуса в минуту; g - земное ускорение м/с²; r - эксцентриситет, см.

Если значение r выражено в метрах и n_к определяется в секундах, то формула будет иметь вид

Мощность двигателя определяют, как и в щековых дробилках:

Здесь s - предел прочности дробимого материала, МПа, s = 170 МПа; Е - модуль упругости дробимого материала, МПа, Е = 6,5•10⁴ МПа; D_ср - средний диаметр, который равен диаметру наружного конуса; - диаметр наибольших кусков, поступающих в дробилку, м; d - диаметр наибольших кусков готового продукта, м.



ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3

ДРОБИЛКИ УДАРНОГО ДЕЙСТВИЯ

Цель работы: Определение основных параметров дробилки ударного действия: производительности, мощности привода, окружной скорости ротора.

Исходные данные

Диаметр ротора , м	Длина ротора , м	Частота вращения ротора n, об/с	Степень измельчения	Средневзвешенный размер частиц исходного материала , м	Предел прочности материала при растяжении	Плотность дробимого материала
0,8	1,3	16,7	5,44	0,6	250	1600

Общие сведения

В измельчителях ударного действия измельчение материала осуществляется под действием ударных нагрузок, которые могут возникать при взаимном столкновении частиц измельчаемого материала, столкновении частиц материала с неподвижной поверхностью, столкновении материала и движущихся рабочих органов машин.

К дробилкам ударного действия относятся роторные и молотковые дробилки, а также пальцевые измельчители.

В дробилках ударного действия кусок подвергается воздействию рабочего органа только с одной стороны. Возникающая при этом сила уравновешивается силой инерции куска, которая должна быть достаточной для создания разрушающих напряжений. Дробление материала происходит под воздействием механического удара. При этом кинетическая энергия движущихся тел частично или полностью переходит в деформации разрушения.

Дробилки ударного действия применяют для измельчения малоабразивных материалов средней и низкой прочности (известняков, мела, гипса, калийных руд и др.). Они обеспечивают высокую степень измельчения i = 15…20, в отдельных случаях до i = 50, что позволяет уменьшить число стадий дробления. Дробилки отличаются простотой конструкции и эксплуатации, избирательностью дробления и малой металлоемкостью.

Схема дезинтегратора Схема дисмембратора

Различают дисмембраторы с вертикальным и горизонтальным валом ротора. Оба эти типа предназначены для тонкого непрерывного сухого измельчения красителей, пигментов и других материалов средней прочности. Пальцевые измельчители не имеют предохранительных устройств, защищающих их от поломки при попадании недробимого тела. Поэтому исходный материал перед подачей на измельчение необходимо пропускать через магнитный сепаратор.

Типоразмеры пальцевых измельчителей определяются наружным диаметром диска. Отечественной промышленностью выпускаются дисмембраторы, имеющие следующие характеристики: диаметр дисков 250…600 мм, частота вращения дисков 2300…3800 об/мин, потребляемая мощность 1,1…11 кВт.

Порядок расчета параметров дробилок ударного действия

Производительность роторных дробилок определяют, допуская, что била ротора подобно фрезе срезают стружку материала, который опускается на ротор под действием силы тяжести

Схема для расчета производительности роторной дробилки

С учетом конструктивных и кинематических соотношений рекомендуется определять производительность по формуле

где L_p - длина ротора, D_p - диаметр ротора, м; k_в - коэффициент, зависящий от положения первой отражательной плиты (k_в = 1,3 при полностью опущенной плите и k_в = 5,2 при полностью поднятой плите); х_р- окружная скорость бил ротора, м/с; z = 10…20.

Барабашкин В.П. предложил следующие формулы для расчета ориентировочной производительности молотковых дробилок:

При

При

Где n - частота вращения ротора, об/с.

В нашем случае выбираем формулу

Мощность двигателя роторных дробилок с большой степенью измельчения i рассчитывают на основе оценки удельной энергии, расходуемой на дробление, с учетом показателя удельной, вновь открытой поверхности:

где k_э - энергетический показатель, зависящий от свойств измельчаемого материала и равный 15…40 ВтЧч/м²; d_св - средневзвешенный размер частиц исходного материала, м; з - КПД привода з = 0,8…0,95.

Мощность двигателя молотковых дробилок определяется по уравнению

где Q_i - производительность дробилки, т/ч

Для реализации силы удара, необходимой для разрушения куска, его масса должна быть достаточной для создания соответствующей реактивной силы инерции, воспринимающей силу удара. Минимальный критический размер куска должен быть равен:

где у_р - предел прочности материала при растяжении, Па; с - плотность дробимого материала, кг/м³; х_р - окружная скорость ротора, м/с.

Необходимая окружная скорость ротора определяется как

где d_св - средневзвешенный размер исходного материала, м.



ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4

БАРАБАННЫЕ МЕЛЬНИЦЫ

строительный материал дробилка грохот бетоносмеситель

Цель работы: Определение: 1) основных проектных размеров барабанных мельниц: L - длина; D - диаметр помольной камеры, м; 2) рациональных режимов работы: щ - угловая скорость барабана, рад/с; m_ш - масса мелющих тел, т; m - масса загрузки, т; 3) усилий, действующих в конструкции: G_з - сила тяжести вращающейся массы загрузки, Н; F - центробежная сила инерции вращающейся массы загрузки; 4) мощности привода: P - мощность электродвигателя, кВт.

Исходные данные

т/ч	S
60	2,7

- удельная производительность мельницы; k= 1 - коэффициент тонкости помола; КПД = 0,9 - КПД привода.

Общие сведения

Преимуществами барабанных мельниц являются простота и надежность конструкции, простота регулировки степени измельчения, однородность готового продукта. К недостаткам относятся большой расход энергии (35...40 кВтЧч/т), низкое использование в рабочем процессе объема барабана (35...45%), малые скорости воздействия на материал мелющих тел, значительные габариты и масса, повышенный шум при работе. Определяющими параметрами барабанных мельниц являются диаметр (D) и длина (L)барабана. В барабанных мельницах измельчение материала происходит внутри полого вращающегося барабана с помощью мелющих тел (шаров, стержней). Помещенный в мельницу материал разрушается под действием ударных и истирающих нагрузок. Барабанные мельницы классифицируются по нескольким признакам: по режиму работы - периодического и непрерывного действия; по характеру работы - мельницы, работающие в открытом и замкнутом цикле; по форме барабана - цилиндрические короткие цилиндрические длинные или трубные и конусные по форме мелющих тел - шаровые, стержневые и самоизмельчения (без мелющих тел); по способу загрузки и выгрузки материала - с загрузкой и выгрузкой через люк, с загрузкой и выгрузкой через полые цапфы с загрузкой через полую цапфу и выгрузкой через периферийное сито или днище барабана по способу помола - сухого и мокрого помола; по конструкции привода - с периферийным и центральным приводом.

Конструкция шаровой мельницы

Схема трубной многокамерной мельницы

Кроме рассмотренных выше типов барабанных мельниц для помола некоторых материалов применяются мельницы без мелющих тел, в которых происходит самоизмельчение материала при падении его в машину и при перекатывании внутри барабана. Процесс самоизмельчения материала интенсифицируется с увеличением диаметра барабана, уменьшением его длины, а также оптимальной формой футеровки. Такие машины применяются в промышленности строительных материалов при обогащении полезных ископаемых и работают в открытом и замкнутом циклах сухого и мокрого измельчения.

Схема к расчету оптимальной угловой скорости вращения барабана мельницы

Схема барабанной мельницы

Порядок выполнения расчета

Для расчета параметров барабанной мельницы необходимо определить:

- диаметр барабана

где Q - производительность, т/ч; q - удельная производительность мельницы (для клинкера q = 0,03…0,4), т; S = 3 - отношение длины барабана к его диаметру; K - коэффициент тонкости помола (K = 0,6…1,2);

- длину помольной камеры, м,

- рабочий объем мельницы, м³,

- вес мелющих тел, кг,

где G - вес мелющих тел; V - рабочий объем мельницы; - плотность мелющих тел; - коэффициент пустотности загрузки; - коэффициент загрузки барабана;

- оптимальную угловую скорость барабана, рад/с,

- массу мелющих тел, т,

- массу мелющих тел и загрузки, т,

- усилия, действующие в конструкции:

а) сила тяжести вращающейся массы загрузки, кН

б) центробежная сила инерции вращающейся массы загрузки, кН,

Или

- мощность двигателя, кВт,

где q = 9,8м/с²,



ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5

ВИБРАЦИОННЫЕ ГРОХОТЫ

Цель работы: Определение: 1) основных проектных размеров вибрационных грохотов: L - длина; B - ширина поверхности грохочения, м; L - размер отверстия, м; 2) рациональных режимов работы: а - амплитуда виброперемещений, м; щ - угловая скорость колебаний, рад/с; 3) усилий, действующих в конструкции, жесткости опор: F - центробежная сила вибровозбудителя, Н; с - жесткость упругих опор, Н/м; 4) мощности привода: P - мощность электродвигателя, Вт.

Исходные данные

	м			Форма отверстий	Число сит n
158	0,021	25	36	Круглые отверстия	2

Общие теоретические сведения

Процесс разделения массы или смеси зерен природного происхождения на классы по крупности называется грохочением или сортировкой. Грохочение осуществляют механическим, гидравлическим, воздушным и магнитным способами. Наиболее распространен механический способ, при котором дробленую массу разделяют путем просеивания на грохотах. Основной частью грохота является просеивающая поверхность. Она выполняется в виде сита из плетеной или сварной сетки, а также решета, штампованного из листовой стали или литого из резины. Сита и решета должны быть износостойкими, сохранять в процессе работы неизменным размер отверстий, иметь большую площадь отверстий.

Различают грохочение предварительное, промежуточное, товарное (окончательное). Предварительное грохочение применяют для грубой сортировки на крупные и мелкие куски перед дробилками первичного дробления. При промежуточном грохочении из дробленого материала отделяются более крупные куски для направления в дробилки последующих стадий дробления. При окончательном грохочении материал разделяют на фракции в соответствии с требованиями стандарта. Разделение материала по крупности на фракции осуществляется в результате придания поверхности грохочения определенных по частоте и амплитуде колебаний, обеспечивающих эффективное встряхивание материала и прохождение зерен через просеивающие поверхности. На грохотах можно устанавливать до трех сит. Сита располагают в одной плоскости (грохочение от мелкого к крупному) или ярусами (грохочение от крупного к мелкому).

При грохочении от мелкого к крупному грохот имеет конструкцию простую, удобную для осмотра и ремонта сит. Недостатками такой схемы являются большая длина грохота, интенсивный износ первого сита, низкое качество грохочения, так как мелкие частицы увлекаются более крупными. При грохочении от крупного к мелкому достигаются высокое качество сортирования, более равномерный износ сит, однако ухудшается возможность наблюдения за работой грохота. Комбинированная схема по сравнению с другими занимает промежуточное положение и является наиболее распространенной.

По исполнению и типу привода грохоты делят на неподвижные колосниковые, барабанные вращающиеся, эксцентриковые и инерционные виброгрохоты.

Неподвижные грохоты представляют собой колосниковые решетки из износостойкой стали с высоким ударным сопротивлением. Их применяют для предварительного грохочения.

Барабанные грохоты имеют наклонный, под углом 5...7°, вращающийся барабан, состоящий из секций с различными размерами отверстий. Загрузка осуществляется в секцию с меньшими размерами отверстий. При трехсекционном барабане получают четыре фракции щебня. Диаметры барабанов таких грохотов 600... 1000 мм при длине 3...3.5 м. Частота вращения грохота зависит от его диаметра и составляет 15...20 мин^-1. При большей частоте грохочение прекращается. Производительность их 10...45 м³/ч при мощности двигателя 1,7...4,5 кВт. В связи с низким качеством грохочения и большим расходом энергии барабанные грохоты имеют ограниченное применение.

Эксцентриковые грохоты состоят из наклонного под углом 15...25° короба с ситами и шарнирно подвешенного к шейкам приводного эксцентрикового вала с дебалансами и опирающегося на пружины. Вращение вала передается от электродвигателя через клиноременную передачу. При такой подвеске короба материал на его просеивающей поверхности получает круговые колебания с постоянной амплитудой, равной двойному эксцентриситету вала, при любой нагрузке. Эксцентриковые грохоты изготовляют с двумя ситами размером 1500ґ3750 мм и амплитудой колебаний 3…4,5 мм и частотой колебаний 800... 1400 в минуту.

Инерционные виброгрохоты делятся на инерционные наклонные (угол наклона сит 10...25°) и инерционные горизонтальные.

Схема вибрационного грохота

Порядок выполнения расчета

Для расчета параметров вибрационного грохота необходимо определить:

- ширину поверхности качения, м,

где Q - производительность, м³/ч; q = 12…82 м³/(м²Чч) - удельная производительность грохота;

- длину поверхности грохочения, м,

- размер отверстий, м,

Где р - коэффициент, учитывающий форму отверстий (для прямоугольных р = 0,8…0,1, для круглых р = 1,15…1,25); - граница разделения фракций (размер отверстий), м (для наклонных сит выбирается по наиболее нагруженному ситу);

- площадь грохочения

- производительность грохота

где - коэффициент, зависящий от угла наклона грохота, состава и формы материала, неравномерности питания;

- амплитуду виброперемещений:

наклонный грохот м;

горизонтальный грохот ;

где a - угол наклона грохота, = 0…30°;

- угловую частоту колебаний, рад/с,

где s = 2,8 - для наклонных, s = 4,88 - для горизонтальных грохотов;

- усилия, действующие в конструкции, и жесткость упругих опор:

а) центробежная сила вибровозбудителя

где = 0,4…0,8 - коэффициент массы; n - число сит;

б) масса вибрирующих частей грохота, Н,

где = 0,4…0,8 - коэффициент массы; n - число сит;

в) жесткость упругих опор, Н/м,

В резонансном режиме

- мощность двигателя, кВт,

где m - коэффициент трения качения (m = 0,0001…0,0005); d - диаметр дебалансного вала, d = 0,05…0,08 м; u - коэффициент направленности вибрации (u = 1 - для наклонных с круговыми колебаниями; u = 2 - для горизонтальных с направленными колебаниями); h - КПД привода (h = 0,8…0,9); a - амплитуда виброперемещений.



ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6

ГРАВИТАЦИОННЫЕ СМЕСИТЕЛИ ЦИКЛИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ

Цель работы: Определение: 1) основных проектных размеров гравитационных смесителей циклического действия: L - длина смесителя, м; D - диаметр смесителя, м; d - наибольший боковой диаметр, м; 2) рациональных режимов работы: щ - угловая частота вращения, рад/с; 3) усилий, действующих в конструкции: F - усилия, действующие на опорные ролики, Н; 4) мощности привода: P - мощность электродвигателя, Вт.

Исходные данные

	t, c	, м	, м
20	160	0,42	0,09

- коэффициент трения качения бандажа барабана по роликам, f = 0,0008.

Общие сведения

Гравитационные смесители циклического действия применяют для приготовления бетонной смеси. Любая смесительная машина состоит из смесительной емкости, рабочих органов с их приводом, загрузочных и выгрузочных устройств. Смесительные машины классифицируют по следующим основным признакам: условиям эксплуатации, режиму работы и способу смешивания.

По условиям эксплуатации смесительные машины бывают передвижными и стационарными. Первые применяют на рассредоточенных объектах при выполнении небольших объемов работ и при ремонтных работах, вторые - в условиях бетонных и растворных заводов и в установках средней и большой производительности.

По режиму работы смесительные машины бывают циклического и непрерывного действия. В смесительных машинах циклического действия приготовление смеси заключается в загрузке компонентов смеси, перемешивании их и выгрузке готового замеса. Эти операции выполняются последовательно одна за другой и за время, равное полному циклу на замес. Каждая последующая порция компонентов смеси подается в смесительную емкость только после выгрузки готового замеса. Главным параметром смеси-тельных машин циклического действия является объем готового замеса в литрах, выданный за один цикл работы. В смесительных машинах непрерывного действия компоненты бетонной смеси или раствора загружаются непрерывным потоком с помощью ленточных питателей или ленточных конвейеров. Все сыпучие компоненты подаются одновременно, образуя на ленте слой материалов, например песка, цемента, щебня различных фракций. Одновременно непрерывной струей непосредственно в смесительную емкость подается вода. При перемешивании смесь перемещается к выгрузочному отверстию. Готовая смесь непрерывно поступает в транспортные сре-дства. Главным параметром смесителей непрерывного действия является производительность, м³/ч. Смесители непрерывного действия широко используют для приготовления бетонов или растворов одинакового состава, когда нет необходимости часто переналаживать дозаторы.

По способу смешивания различают бетоносмесители гравитационные и принудительного смешивания, а растворосмесители - только принудительного смешивания.

Стандартом предусмотрено девять типоразмеров бетоносмесителей периодического действия с объемом готового замеса: 65, 165, 330, 500, 800, 1000, 1600, 2000 и 3000 л. Они выполняются с опрокидным барабаном грушевидной формы, с наклоняющимся двухконусным барабаном и с цилиндрическим неопрокидным барабаном. Бетоносмесители с объемом готового замеса 65...330 л выпускаются передвижными, а свыше - стационарными.

Рис 1. Кинематическая схема бетоносмесителя

На рис.1 дана кинематическая схема передвижного бетоносмесителя с опрокидывающимся барабаном и дозатором воды. От электродвигателя 1 через многорядную клиноременную передачу 2, вал 3 и зубчатую передачу 4 приводится в движение вал 5, который конической шестерней соединен с зубчатым венцом 6 и вращает барабан 7 относительно вертикальной оси 10. Цепной передачей 12 передается движение на барабаны 15 механизма подъема ковша 19. При включении конусного фрикциона 16 посредством рычага 14 канат 17, навиваясь на барабаны, поднимает ковш. В верхнем положении ковш 19 опрокидывается и его содержимое выгружается в барабан.

Одновременно ковш своим упором ударяет по выключателю 13, который при повороте отключает фрикцион и включает ленточный тормоз 18, удерживающий барабан в положении разгрузки. Ковш опускается на тормозе 18, управляемом рычагом 14. Наклон барабана в момент разгрузки и опрокидывания при разгрузке осуществляется поворотом штурвала 9, шестерня которого имеет внутреннее зацепление с зубчатым сектором 8. При повороте сектор наклоняет траверсу и барабан опрокидывается. В наклонном положении барабан удерживается тормозом или храповиком.

Схема к расчету гравитационных бетоносмесителей

Порядок выполнения расчета

Для выполнения расчета гравитационных смесителей непрерывного действия необходимо определить:

- диаметр барабана, м,

где Q - производительность смесителя, м³/ч; t = 100…250 - время перемешивания, с; K₃ = 0,3…0,35 - коэффициент загрузки смеси; K_в = 0,6…0,8 - коэффициент выхода смеси;

- длину смесителя, м,

- наибольший боковой диаметр смесителя, м,

- угловую частоту вращения, рад/с,

- усилия, действующие на опорные ролики, Н,

- мощность привода (мощность электродвигателя), кВт,

где з = 0,8…0,85 - КПД передачи привода; f = 0,0008 - коэффициент трения качения бандажа барабана по роликам; d_ц - диаметр цапфы ролика; d_p - диаметр ролика роликоопоры.

Схема гравитационного смесителя циклического действия

Размещено на Allbest.ru

...