Размещено на http://www.allbest.ru/

• Содержание
• Введение
• 1. Номенклатура выпускаемой продукции
• 2. Выбор способа производства и его обоснование
• 3. Описание технологического процесса производства блоков из арболита
• 3.1 Дробление древесины в щепу
• 3.2 Вымачивание древесной щепы
• 3.3 Дозирование компонентов и их загрузка в бетоносмеситель
• 3.4 Перемешивание смеси в принудительном бетоносмесителе
• 3.5 Подача перемешанной смеси через конвейер в вибропресс
• 3.6 Уплотнение смеси в форме
• 3.7 Перемещение формованных блоков на склад и их отстаивание
• 4. Технологическая часть
• 4.1 Требования к сырью для арболитовой смеси
• 4.2 Пропорции компонентов арболитовой смеси
• 4.3 Определение необходимых объемов продукции
• 4.4 Подбор оборудования по необходимой производительности
• 5. Охрана труда
• 6. Перспективы развития производства изделий из арболита
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

Арболит - лёгкий бетон крупнопористой структуры, получаемый подбором состава смеси из органического целлюлозного заполнителя (растительного происхождения), минерального вяжущего, воды, химических добавок. Особенность арболита по сравнению с такими аналогичными материалами, как фибролит, деревобетон, ксилолит и др. состоит в том, что для его получения пригодна более широкая номенклатура органических целлюлозных заполнителей различной природы (древесная дроблёнка, костра льна, конопли, сечка тростника, стеблей хлопчатника, рисовой соломы и др.), т.е. отходы производства, запасы которых имеются в больших количествах.

Производство и применение арболита позволяет снизить материалоёмкость, энергоёмкость, массу здания и удельные капитальные затраты на изготовление 1м² стенового материала по сравнению с бетоном на пористых заполнителях. Одновременно решается и другая важная народнохозяйственная задача - защита окружающей среды от загрязнения отходами промышленности и сельскохозяйственного производства. Кроме того, применение арболита обеспечивает снижение расхода цемента. На изготовление 1м² стены из арболита (приведённой толщины по теплозащите) требуется цемента на 30-35кг меньше, чем при использовании керамзитобетона (хотя расход вяжущего на 1м³ конструкций у арболита несколько больше), что обусловлено значительным уменьшением толщины стены из этого материала из-за его более высоких теплофизических свойств.

Арболитовая стена, благодаря крупнопористой структуре материала, обеспечивает высокое термическое сопротивление, а это даёт возможность тратить меньше энергии на отопление.

Все вышеперечисленные свойства делают арболит эффективным строительным материалом, производство и применение которого экономически весьма целесообразно, особенно в условиях жёсткой экономии тепловой энергии.

1. Номенклатура выпускаемой продукции

Блоки арболитовые мелкоштучные предназначены для индивидуального строительства жилых домов усадебного типа и хозяйственных построек.

Блоки изготавливаются из арболитовой бетонной смеси и имеют проектную плотность с = 700 кг/м3, геометрические размеры 500Ч400Ч250 мм.

Блоки изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-84 и ГОСТ 19010-82, в которых установлены требования к изделиям.

Схема блока представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема блока

Состав арболитовой смеси подбирается лабораторией предприятия-изготовителя в зависимости от вида органических заполнителей. При этом устанавливается соотношение фракций органических заполнителей, их содержание, оптимальный расход цемента, воды и химических добавок в кг/м³ смеси с учётом обеспечения показателей, установленных вышеуказанными стандартами.

Арболитовая смесь в момент её укладки должна иметь необходимую плотность (в уплотнённом состоянии) с отклонением не более ±5% и температуру не ниже 15^оС.

Показатель расслаиваемости смеси не должен быть более 10%.

Фактическая средняя плотность затвердевшего арболита не должна превышать проектную более чем на 5%.

Марка арболита по морозостойкости в изделиях в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства должна приниматься в соответствии с нормами проектирования и не должна быть менее F 25.

Влажность арболита в изделиях при отгрузке их потребителю не должна превышать 25% по массе.

Масса изделий из арболита при отгрузке их потребителю не должна превышать проектную (определённую при наибольшей допускаемой отпускной влажности арболита, указанной в ГОСТ 19222-84) более чем на 5% для изделий высшей категории качества и более чем на 7% для изделий первой категории качества.

Отклонения от проектных размеров изделий, указанных в рабочих чертежах, стандартах и технических условиях на конкретные виды изделий не должны превышать в мм:

±5 - по длине изделия;

±5 - по высоте и толщине изделия.

Отклонения от прямолинейности профиля лицевых поверхностей изделий, характеризуемое величиной наибольшего зазора между поверяемой поверхностью и прилегающим ребром металлической линейки - не более 3 мм.

Готовые блоки следует хранить в закрытом отапливаемом помещении при влажности не более 60%.

2. Выбор способа производства и его обоснование

В задании на курсовой проект необходимо разработать технологическую линию по производству блоков из арболита.

На сегодняшний день изделия из арболита получают по агрегатно-поточной, конвейерной или полуконвейерной технологии.

Достоинства агрегатно-поточного способа - более гибкая, манёвренная технология, позволяющая получить более широкую номенклатуру изделий, в том числе изделия сложной конфигурации, многослойные изделия. Однако при производстве узкоспециализированных изделий, какими являются мелкоштучные блоки наибольший эффект даёт конвейерная технология. Непрерывностью потока и чёткостью ритма конвейера достигается предотвращение простоев, пооперационное расчленение технологических процессов по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда и создают предпосылки для комплексной автоматизации и контроля технологических процессов. Используемая поризованная смесь даёт возможность устанавливать для её виброобработки стандартные виброплощадки, применяемые в производстве железобетонных изделий.

При конвейерном способе производства мелкоштучных арболитовых блоков возможно осуществлять их производство как путём разрезания формованного массива на необходимые размеры, так и формованием в индивидуальных формах. При изготовлении блоков жёсткой номенклатуры целесообразнее использовать второй способ, именно его я задействовал в своей курсовой работе.

3. Описание технологического процесса производства блоков из арболита

Весь процесс изготовления арболитовых блоков состоит из следующих операций:

1) Дробление древесины в щепу

2) Вымачивание древесной щепы

3) Дозирование компонентов и загрузка их в бетоносмеситель

4) Перемешивание смеси в принудительном бетоносмесителе

5) Подача перемешанной смеси через конвейер в вибропресс

6) Уплотнение смеси в форме

7) Перемещение формованных блоков на склад и их отстаивание

8) Подробно разберем каждую стадию ниже.

3.1 Дробление древесины в щепу

Основным сырьём для получения древесной щепы будут отходы древесной промышленности: ветки, сучья, обрезки досок и т.д. На щепорезе мы перерабатываем отходы в мелкую щепу, пригодную для арболитовых блоков.

3.2 Вымачивание древесной щепы

После дробления пиломатериала, полученную щепу нужно вымачивать в специальном бункере, для того, чтобы грамотно оценить водопотребление готовой арболитовой смеси. Вымачивание щепы происходит в бункере, в который она попадает из щепореза пневматическим способом.

3.3 Дозирование компонентов и их загрузка в бетоносмеситель

Цемент, находящийся в бункере, в нужном количестве подаётся через дозатор в шнековый конвейер. Второй конец шнекового конвейера находится над бетоносмесителем, что позволяет цементу сразу попадать в смесь.

Подача воды осуществляется через дозатор, расположенный над бетоносмесителем. Дозатор подключен к централизованному водоснабжению.

Вымоченная древесная щепа при помощи дозатора в нужном количестве подается на конвейер. Конвейер перемещает вымоченную щепу в бетоносмеситель.

3.4 Перемешивание смеси в принудительном бетоносмесителе

После загрузки всех компонентов включается бетоносмеситель. Из-за находящейся в смеси щепы, наиболее удобно использовать принудительный бетоносмеситель, для лучшего смешивания смеси.

3.5 Подача перемешанной смеси через конвейер в вибропресс

Через отверстие в бетоносмесителе, готовая смесь подаётся на конвейер с лопатками, который перемещает смесь в вибропресс.

3.6 Уплотнение смеси в форме

Попадая в вибропресс, смесь перемещается в специальные формы для блоков. Уплотнение смеси происходит под давлением пресса и вибрацией платформы.

3.7 Перемещение формованных блоков на склад и их отстаивание

Готовые блоки на поддонах перемещаются вилочным погрузчиком на склад, где в естественных условиях твердеют до проектной прочности.

4. Технологическая часть

4.1 Требования к сырью для арболитовой смеси

Для производства мелкоштучных блоков из арболита используют арболитовую смесь, состав которой подбирается из расчёта, что конечная (проектная) плотность изделия должна соответствовать с=700кг/м3, а класс бетона - В 2,5.

Сырьевые материалы для приготовления арболитовой смеси должны удовлетворять:

- портландцемент: ГОСТ 10178.

- вода водопроводная питьевая: ГОСТ 2874.

Для получения арболита класса B 2,5 необходимо использовать портландцемент марки М400. Начало схватывания портландцемента должно наступать не менее чем через 45 мин., а конец - не позднее 12 ч от начала затворения. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании через сито №008, остаток на сите составлял не более 15% веса пробы.

Вода должна иметь водородный показатель pH не менее 4. Она не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л (в пересчёте на SO42-) и всех солей более 5000мг/л.

В качестве органических заполнителей может применяться: измельчённая древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления, деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта), лиственных (берёза, осина, бук, тополь) пород.

Размеры органического заполнителя не должны превышать:

по ширине - 10 мм;

по длине - 40 мм;

по толщине - 5 мм.

Содержание примесей коры в применяемой древесине не должно превышать 10%, а хвои и листьев - не более 5% по массе к сухой смеси заполнителя. Кроме этого, содержание в органическом заполнителе водорастворимых веществ не должно превышать 2% по массе.

Применяемые органические заполнители не должны иметь признаков гнили, плесени, инородных материалов (глин, грунта), а в зимнее время быть без льда и снега.

Для улучшения свойств арболитовой смеси следует применять различные химические добавки:

- для ускорения твердения: хлорид кальция (ХК) по ГОСТ 450-77;

- для образования плёнки на поверхности органических частиц: стекло натриевое жидкое (ЖС) по ГОСТ 13078-82;

- для пенообразования: алкилсульфатная паста (СП-1) по ТУ 38.-1.07.55-80.

4.2 Пропорции компонентов арболитовой смеси

Для лучшего качества, принимаем соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент).

Для изготовления одного блока арболита потребуется:

0,015 м³ древесной щепы;

0,015 м³ портландцемента;

0,02 м³ воды.

4.3 Определение необходимых объемов продукции

Объём одного блока:

V_бл = 0,5*0,4*0,25 = 0,05 м³

Объем продукции, выпускаемой в день:

П_дн = П_г/n_дн, (1)

где П_г - годовая производительность

n_дн - количество рабочих дней

П_дн = 10000/260 = 38,5 м³

Объем продукции выпускаемой в час:

П_ч = П_дн/8, (2)

П_ч = 4,8 м³

Требуемое количество блоков в час:

N_бл/ч = П_ч/V_бл, (3)

где V_бл - объём одного блока

N_бл/ч = 4,8/0,05 = 96 блоков/час

Для изготовления требуемого количества блоков понадобится следующее количество сырья в час:

Объём щепы в час:

N_щ = 0,015*96 = 1,44 м³

Объём цемента в час:

N_ц = 0,015*96 = 1,44 м³

Объем воды в час:

N_в = 0,02*96 = 1,92 м³

4.4 Подбор оборудования по необходимой производительности

4.4.1 Щепорез

Принцип работы любого щепореза одинаков: обрезки досок или ветки подают под углом к тяжелому стальному диску с прорезями, на котором установлены острые ножи. Двигаясь под углом, нож срезает древесину наискосок, после чего получаются пластинки небольшой толщины. Эти пластинки через прорези в диске попадают внутрь барабана, где их размалывают стальные пальцы, прикрепленные к тому же валу, на котором стоит тяжелый стальной диск, но в отличие от диска, могут свободно вращаться на своей оси в определенных границах.

Кроме пальцев на этом валу установлены и пластины, которые проходят вплотную к барабану и перемещают по его внутренней поверхности измолотую древесину (щепки). В нижней части барабана вместо стенки установлена сетка - стальной лист с пробитыми в нем отверстиями диаметром 10-15 мм. Пластины перемещают по барабану щепки, поэтому часть из них сразу же вылетает наружу через сетку. Другая часть проходит полный круг, все время меняя свое положение и как только оказывается повернутой вертикально, тоже вылетает через сетку наружу. Работу всего этого механизма обеспечивает электрический или бензиновый мотор. На рисунке 2 представлен вал щепореза с ножами.

Рисунок 2 - Вал щепореза

Требуемый объём щепы в час равен: N_щ = 0,015*96 = 1,44 м³

На основании этого подбираем щепорез с небольшим запасом производительности на случай внештатных ситуаций.

Для получения необходимого объема щепы, выбираем измельчитель древесины «Щ-350 СОВА». Производительность данного щепореза составляет 1,5-2 м³ в час в зависимости от условий эксплуатации и свойств сырья, что полностью подходит для наших требований.

4.4.2 Бункер для замачивания щепы

После измельчения, щепу нужно предварительно замачивать, для этих целей подбираем бункер, производства компании «Холуница». Бункер выполнен в виде «обратной пирамиды», что улучшает прохождение материала. Объём бункера зависит от индивидуальных требований заказчика.

Для наших целей возьмём объём, который будет обеспечивать запас щепы на весь день (38,5 м³) - 50 м³. Объём бункера взяли немного больше, с небольшим запасом для различных ситуаций. Транспортирование щепы в бункер для замачивания происходит пневматическим способом по трубе.

4.4.3 Дозатор щепы

Так как часовой выход щепы составляет 1,44 м³/час, потребуется дозатор не меньшей производительности. Для этих целей подходит дозатор инертных материалов Гамма 1000, подающим необходимое количество материала для одного замеса на ленточный конвейер, который производит транспортирование щепы в бетоносмеситель. Объём этого дозатора составляет 1,5 м³.

Дозатор представляет собой емкость, которая подвешивается к раме с использованием S-образных тензодатчиков в комплекте с узлами подвески.

Принцип действия дозатора заключается в измерении веса поступающего в дозатор материала и отключении подачи при достижении нужного веса. После завершения взвешивания выпускной затвор дозатора открывается и материал поступает в смеситель. На рисунке 3 представлен дозатор Гамма 1000.

4.4.4 Конвейер для транспортирования щепы в бетоносмеситель

Для транспортирования щепы установим конвейер. Объём смеси в час равен 4,8 м³ (рассчитали ранее). Соотвественно для транспортирования компонентов необходим конвейер производительностью не менее 4,8 м³/час. А с учетом того, что материалы, поступаемые из бункеров будут объемом больше, чем готовая продукция, подберем конвейер с запасом.

Рисунок 3 - Дозатор инертных материалов Гамма 1000

Для этих целей подойдёт конвейер КЛ-300-3,5, производительностью 5-10 м³/час. На рисунке 4 представлен выбранный конвейер.

Рисунок 4 - Конвейер КЛ-300

4.4.5 Дозатор цемента

Так как часовой выход цемента составляет 1,44 м³/час, потребуется дозатор не меньшей производительности. Для этих целей подходит дозатор цемента ДЦ-200, подающим необходимое количество материала для одного замеса на ленточный конвейер, который производит транспортирование цемента в бетоносмеситель. Объём этого дозатора составляет 1,5 м³.

Дозирование цемента происходит с помощью дозатора ДЦ-200. Принцип работы дозатора ДЦ-200 аналогичен принципу работы дозатора Гамма 1000. На рисунке 5 представлен дозатор ДЦ-200.

Рисунок 5 - Дозатор цемента ДЦ-200

4.4.6 Силос для цемента

Цемент хранится в силосе производства компании “Завод Стройтехника”. Емкость силоса равна 50т, для того, чтобы обеспечить дневной запас цемента, равный 34,56т.

Подача цемента происходит через шнековый конвейер.

4.4.7 Дозатор воды

Подача воды происходит из системы централизованного водоснабжения при помощи дозатора ДЖ-200.

Дозатор ДЖ-200 используется для дозирования жидкостей и распределения и по упаковочной таре. В основе действия дозатора лежит распределение вещества по объему, при заполнении определенного объема, регулируемого настройками, срабатывает датчик, и подача продукта прекращается. На рисунке 6 представлен аналогичный дозатор жидкости.



Рисунок 6 - Дозатор жидкости

4.4.8 Бетоносмеситель

Для перемешивания смеси необходим бетоносмеситель с производительностью не менее требуемого объема продукции, выпускаемой в час - 4,8 м³. Так как объём смеси будет немного больше, чем объём выпускаемой продукции, возьмём бетоносмеситель большего объема. Для этих целей подходит бетоносмеситель СГ-150, компании «Рифей», его производительность до 10 м³/час.

Смеситель СГ-150 новейший бетоносмеситель в линейке оборудования Завода Стройтехника принудительного типа с горизонтальным ротором предназначен для приготовления бетонных смесей. Смеситель может эксплуатироваться в закрытых помещениях или под навесом при температуре окружающего воздуха от + 5 до + 45 ОС.

Смеситель СГ-150 представляет собой смесительную камеру, внутри которой расположен горизонтальный ротор. Ротор вращается на подшипниковых опорах. Для перемешивания компонентов смеси на роторе закреплены скребки и лопатки, изготовленные из специального износостойкого чугуна. Ротор приводится во вращение посредством редуктора, электродвигателя и клиноременной передачи. Натяжение клиноременной передачи осуществляется талрепом. Для выгрузки готовой смеси смеситель имеет разгрузочный люк. Дверца предназначена для очистки смесителя в конце смены или для выгрузки смеси при аварийной ситуации. Лючок служит также для очистки смесителя при необходимости слива отработанной воды. Днище и стенки смесительной камеры предохраняются от износа сменными защитными элементами, изготовленными из износостойкой стали. На корпусе смесителя закреплен пульт управления смесителем. На рисунке 7 представлен бетоносмеситель СГ-150.

Рисунок 7 - Бетоносмеситель СГ-150

4.4.9 Конвейер для транспортирования смеси из бетоносмесителя в вибропресс

Объём транспортируемой смеси

Транспортирование готовой смеси из бетоносмесителя в вибропресс происходит с помощью второго конвейера КЛ-300-3,5, производительностью 5-10 м³/час, которой хватит с запасом для транспортирования готовой смеси.

4.4.10 Вибропресс

Так как часовой выход продукции составляет 96 блоков в час, подберем пресс, который будет удовлетворять данному требованию. Так же возьмём с запасом производительности на случай внештатных ситуаций.

Формование блоков будет производиться на вибропрессе Рифей-Арболит, производительность которого составляет 120 блоков в час. Данный вибропресс формирует блоки и складирует их на поддоны по 4 штуки. На рисунке 8 представлен выбранный вибропресс.

Рисунок 8 - Вибропресс Рифей-Арболит

Принцип работы вибропресса

Пустой технологический поддон механизмом перемещения поддонов подается на вибростол. Матрица под действием гидроцилиндров опускается на технологический поддон и усилием пневмоподушки прижимается к поддону. При этом срабатывает конечный выключатель, фиксирующий нижнее положение матрицы и выдает команду на перемещение дозатора бетонной смеси. Дозатор под действием гидроцилиндра перемещается в зону формования. Укладка смеси производится при одновременном воздействии вертикально направленной вибрации вибростола с частотой колебаний 30.40 Гц и амплитудой до 1,2 мм, (возможна укладка смеси без включения вибрации вибростола) а также горизонтальной низкочастотной вибрации дозатора с частотой 3-10 Гц и амплитудой до 100 мм с ворошением смеси внутри дозатора горизонтальной решеткой. После укладки смеси дозатор возвращается в исходное положение под расходный бункер, открывается его затвор и происходит заполнение дозатора бетонной смесью.

Срабатывает датчик положения и подается команда на опускание пуансона. Начинается процесс вибропрессования. При этом пассивный пригруз, выполненный в виде траверсы под действием собственного веса опускается вместе с пуансоном.

Процесс вибропрессования прекращается при достижении изделием заданной высоты по периметру поддона или по истечении заданного времени. Далее пуансон поднимается вверх на 3-10 мм. При этом нижние амортизаторы вибростола разжимаются и возвращаются в исходное положение.

Гидрозолотник пуансона устанавливается в нейтральное положение и пуансон запирается. Матрица под действием гидроцилиндров поднимается вверх и сдергивается с отформованных изделий до полного их освобождения.

Срабатывает датчик верхнего положения матрицы и дается команда на подъём пуансона до исходного положения. Датчик исходного положения пуансона дает команду на удаление технологического поддона с изделиями из-под пресса на рольганг и одновременную подачу нового пустого поддона под пресс. На этом цикл заканчивается.

4.4.11 Перемещение готовой продукции на склад

Перемещение поддонов на склад производится электрическим вилочным погрузчиком фирмы «HANGCHA». На рисунке 9 представлен выбранный погрузчик.

Блоки на поддонах находятся на складе в естественных условиях определённое время, а затем отправляются потребителю.

В таблице 1 приведены всё оборудование, необходимое для цеха по производству арболитовых блоков.



Рисунок 9 - Электрический погрузчик Hangcha

Таблица 1 - Экспликация оборудования

Поз.	Обозначение	Наименование	Кол-во	Примечание
1	Щ-350 СОВА	Измельчитель древесины	1	П = 1,5-2 м3/час Масса = 350 кг Размеры = 1200Ч1000Ч1000 мм
2		Бункер для замачивания и хранения щепы	1	V = 50 м3
3		Силос цементный	1	V = 50 т
4	Гамма 1000	Дозатор щепы	1	V = 1,5 м3
5	ДЦ-200	Дозатор цемента	1	V = 1,5 м3
6	ДЖ-200	Дозатор воды	1
7	КЛ-300-3,5	Конвейер ленточный	2	П = 5-10 м3/час М = 150 кг Размеры = 3750х500х590 мм Ширина ленты = 300 мм
8		Шнековый конвейер	1
9	СГ-150	Бетоносмеситель	1	П = 10 м3/час М = 390 кг Размеры = 1100х900х1105
10	Рифей-Арболит	Вибропресс	1	П = 120 блоков/час М = 980 кг Размеры = 2000х1600х2665 мм
11		Пневматический транспортёр, оборудованный вентилятором	1

5. Охрана труда

Для эффективной и безопасной работы на оборудовании формовочного цеха необходимо соблюдать следующие меры техники безопасности и охраны труда.

Так как при приготовлении арболитовой смеси используются химические добавки, то необходимо соблюдать меры предосторожности против повреждения глаз и отравления. Необходимо остерегаться попадания на кожу и в пищу растворов солей. Не следует привлекать к приготовлению растворов указанных добавок лиц с повреждениями кожного покрова (ссадинами, ожогами, раздражениями и т.п.), поражением век и глаз. Во время приготовления растворов добавок на рабочих должна быть спецодежда из водоотталкивающей ткани, очки, резиновые сапоги и перчатки.

При работе вибрационного оборудования (вибропресс), необходимо строго соблюдать следующие правила:

- формы следует закреплять на вибропрессе при помощи электромагнитов;

- пускать и останавливать вибропресс может только обслуживающий её оператор. Осмотр, чистка и ремонт вибропресса разрешается только после отключения её от электрической сети и изъятия вилки разрыва.

- следует установить металлические ограждения места расположения вибропресса во избежание несчастных случаев.

Кроме того, рабочие обслуживающие формовочные посты, вибропресса должны не реже одного раза в шесть месяцев проходить медицинский осмотр. Для уменьшения вредного влияния вибрации необходимо под рабочими местами устанавливать амортизирующие площадки.

6. Перспективы развития производства изделий из арболита

Практика применения арболита в нашей стране, а также дюризола и пилинобетона за рубежом показывает, что эти материалы долговечны, обладают необходимой прочностью, имеют небольшой вес, огнестойки, биостойки и легко поддаются механической обработке -- хорошо пилятся и сверлятся.

Учитывая, что арболит изготовляют на дешевом местном сырье и при этом он обладает многими положительными свойствами, его можно рекомендовать для широкого внедрения на многих стройках нашей страны, особенно в малоэтажном строительстве, в различных климатических условиях.

Технико-экономические подсчеты показывают, что в районах сосредоточения отходов древесины, а также при наличии камыша, костры конопли или других подобных отходов сельскохозяйственного производства выгодно организовать на их основе производство арболитовых изделий для изготовления ограждающих строительных конструкций. Правильное изготовление и применение таких изделий с учетом свойств арболита позволяет получить вполне долговечные и дешевые конструкции из них. Учитывая наличие в нашей стране большого количества местного сырья, пригодного для изготовления изделий из арболита, следует в ближайшие годы расширить производство арболита, которое может возместить наблюдаемый в отдельных районах строительства недостаток в стеновых материалах и в утеплителях для покрытий. Особенно это важно для сельскохозяйственного и городского малоэтажного строительства. Арболитовые изделия должны также найти распространение в строительстве зданий для предприятий лесной, деревообрабатывающей и бумажной промышленности, где имеется большое количество отходов древесины.

Для организации массового производства изделий из арболита необходимо построить в местах сосредоточения сырья (органических заполнителей) специальные предприятия или отдельные цехи с учетом потребности строителей в такой продукции. При этом необходимо решить вопрос о переработке отходов древесины в заполнители для арболита непосредственно в местах скопления этих отходов.

Очевидно, что уже теперь имеется возможность утвердить несколько типовых проектов арболитовых предприятий и цехов с различной производительностью.

Для расширения области внедрения арболита проектные и научно-исследовательские организации должны составить перспективную номенклатуру изделий из данного легкого бетона -- арболита -- и выпустить необходимую проектную документацию на здания и изделия из арболита различного назначения.

Технологам следует продолжать работу по совершенствованию технологии производства арболитовых изделий и по улучшению их качества. Особенно важно решить вопросы выбора эффективных и недорогих минерализаторов для органических заполнителей и упростить процесс их предварительной подготовки.

Заключение

В данном курсовом проекте рассчитана и спроектированна производственная линия по производству арболитовых блоков, производительностью 10 м³ в год. По заданной производительности подобранно технологическое оборудование, обеспечивающее необходимый объём выпуска продукции. Всё подобранное оборудование оптимально сочетается друг с другом, благодаря этому исключаются лишние затраты на лишнюю работу какого-либо из них.

Опираясь на данный курсовой проект можно построить производственный цех и запустить его.

арболитовый блок вибропресс

Список использованных источников

1. ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

2. ГОСТ 10181 - 2000. Смеси бетонные.

3. ГОСТ 13015 - 83. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные.

4. ГОСТ 19222 -84. Арболит и изделия из него. Общие технические условия.

5. ГОСТ Р 51232 - 98. Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества.

6. Ибрагимов Ж.А. Производство мелкоштучных стеновых блоков для индивидуального строительства: Справочное пособие: Стройиздат, 1994.

Размещено на Allbest.ru

...