Процессы и аппараты приготовления бетонной смеси при производстве керамзитобетонных стеновых панелей, производительностью 45000 м в год

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Республики Казахстан

Карагандинский технический университет

Кафедра СМиТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине «Процессы и аппараты»

Тема: «Процессы и аппараты приготовления бетонной смеси при производстве керамзитобетонных стеновых панелей, производительностью 45000 м в год»

Принял: преподаватель Киреева А.О.

Выполнил: Михель В.

Караганда 2021 г



Министерство образования и науки Республики Казахстан Карагандинский технический университет

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ (ПРОЕКТ)

по дисциплине «Процессы и аппараты»

Студенту Михель В. _____группы_ПСК-20-2__

Тема: “Процессы и аппараты приготовления бетонной смеси при производстве керамзитобетонных стеновых панелей, производительностью 45000 м в год”

Задание выдано «____»___________________________________2021 г.

Руководитель__Киреева А.О. ___подпись_______________

Студент __ Михель В. __подпись________________

Содержание

строительный бетонный завод керамзитобетон

Введение

1. Классификация бетонных строительных материалов и изделий

1.2 Свойства бетонных изделий

1.3 Процесс изготовления керамзитобетонной смеси

2. Свойства сырьевых материалов, дополнительных добавок

2.1 Вяжущие

2.2 Вода

2.3 Заполнители

3. Конструкция основного технологического оборудования

4. Контроль и автоматизация процесса

4.1 Режим работы предприятия

4.2 Расчет производительности предприятия

4.3 Расчет в потребности в сырье и полуфабрикатах

5. Контроль качества продукции на заводах керамзитобетона

6. Охрана труда

7. Заключение

8. Список используемой литературы



Введение

Выбирая материал для возведения постройки, приходится оценивать не только экономическую составляющую строительства и эксплуатационные качества применяющихся материалов, но и легкость проведения монтажа. Современные технологии позволяют производить продукты, совмещающие в себе доступную стоимость, прочность, долговечность и удобство применения. Керамзитобетонные панели стеновые на сегодняшний день являются одним из востребованных видов на рынке стройматериалов. Данные стройматериалы основываются на бетонной смеси-материале, имеющем широкое применение, особенно в гражданском строительстве. На основе бетонной смеси производят плиты, панели стеновые и не только, балки, и многое другое.

Цель данной курсовой работы состоит в углублении и закреплении теоретических знаний по дисциплине «Процессы и аппараты», самостоятельной детальной проработке технической, нормативной и проектной литературы по технологии производства керамзитобетонных стеновых панелей на основе бетонной смеси.



1. Классификация бетонных строительных материалов и изделий

Сборные конструкции и детали из бетона подразделяются по наличию арматуры, виду бетона, строению и весу.

В зависимости от наличия стальной арматуры конструкции и детали бывают бетонные, не армированные стальной арматурой (блоки для стен зданий, теплоизоляционные плиты), и железобетонные, армированные стальной арматурой (балки, фермы, панели и т. д.).

Железобетонные конструкции в свою очередь подразделяются на предварительно напряженные и изготовленные без предварительного напряжения арматуры.

По виду бетона различают конструкции и детали из обыкновенных (тяжелых) и легких бетонов. Обыкновенные бетоны применяют, как правило, для изготовления железобетонных изделий, предназначенных воспринимать в конструкции значительные нагрузки. Такие бетоны не могут служить тепло- или звукоизоляционным целям (балки, колонны). Для ограждающих элементов зданий (стен, верхних перекрытий) применяют изделия, изготовленные из легких и ячеистых бетонов, -- стеновые панели и блоки, некоторые виды плит и панелей для перекрытий.

По своему строению конструкции и детали могут быть сплошными или пустотелыми, изготовленными из бетона одного или нескольких составов.

По весу различают детали, которые возможно укладывать вручную -- камни для стен, подоконные плиты, -- и крупноразмерные детали, предназначенные для механизированной укладки.

По назначению сборные конструкции и детали подразделяются на следующие:

-- для жилых и общественных зданий -- стеновые блоки и панели, сборные фундаменты, колонны, ригели, прогоны, настилы и панели перекрытий, панели перегородок, элементы крыш, лестничные марши и площадки, архитектурные детали, санитарно-гехнические блоки;

-- для промышленных зданий и сооружений -- колонны, балки (прогоны), фермы, арки, элементы фундаментов, плиты и панели перекрытий, панели стен и перегородок, оконные переплеты, лестничные марши и площадки;

-- для гидротехнического строительства -- плиты-оболочки, сваи, трубы канализационных и водопроводных сетей, блоки набережных;

-- для транспортного строительства -- пролетные строения мостов, плиты дорожных покрытий, элементы пассажирских и грузовых платформ, шпалы, опоры контактной сети;

-- для сельскохозяйственных зданий и сооружений -- сборные элементы для мастерских, гаражей МТС и животноводческих помещений, детали теплиц, парников и силосных сооружена;

-- для общего назначения -- трубы, опоры линий электропередач и связи, фонарные столбы, элементы оград и колодцев.

1.2 Свойства бетонных изделий

Самым важным свойством бетона является его прочность, т. е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь, поэтому за критерий прочности керамзитобетона строители приняли предел прочности керамзитобетона при сжатии. Чтобы определить прочность керамзитобетона, из него изготовляют Эталонный кубик с ребром 200 мм, если разрушился при нагрузке 80 тонн, то предел прочности при сжатии будет равен 20 МПа.

В зависимости от прочности на сжатие керамзитобетон делится на марки. Марку керамзитобетона строители определяют по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. Так, в Казахстане в строительстве применяют следующие марки керамзитобетона: «200», «150», «100» и ниже. Выбор марки зависит от тех условий, в которых будет работать керамзитобетон.

Прочность керамзитобетона зависит от прочности керамзитового заполнителя (керамзита) и от качества растворенного в воде цемента: бетон будет тем прочнее, чем прочнее керамзитные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем. Прочность природного керамзита не изменяется со временем, а вот прочность керамзитобетона со временем растет.

Другим важным свойством керамзитобетона является плотность - отношение массы материала к его объему. Плотность керамзитобетона всегда меньше 100%.

Плотность сильно влияет на качество керамзитобетона, в том числе и на его прочность: чем выше плотность керамзитобетона, тем он прочнее. Поры в керамзитобетоне, как правило, появляются при его изготовлении: в результате испарения излишней воды, не вступившей в химическую реакцию с цементом при его твердении, при недостатке цемента.

С плотностью связано и обратное свойство керамзитобетона - пористость - отношение объема пор к общему объему материала. Пористость как бы дополняет плотность керамзитобетона до 100%. Как бы ни был плотен керамзитобетон, в нем всегда есть поры!

Водостойкость - свойство керамзитобетона противостоять действию воды, не разрушаясь. Чтобы определить водостойкость керамзитобетона, изготовляют два образца: один в сухом виде раздавливают на прессе и определяют его нормальную прочность. Другой образец предварительно погружают в воду, а после насыщения водой также разрушают на прессе. Из-за ослабления связей между частицами прочность образца уменьшается. Отношение прочности насыщенного водой образца к прочности образца в сухом виде коэффициентом размягчения материала. Для керамзитобетона он больше 0,8.

Теплопроводность характеризует способность керамзитобетона передавать через свою толщину тепловой поток, возникающий из-за разности температур на поверхностях керамзитобетона. Теплопроводность керамзитобетона почти в 250 раз меньше, чем у стали, но зато выше, чем у строительного кирпича.

Сравнительно невысокая теплопроводность обеспечивает керамзитобетону высокую огнестойкость - способность материала выдерживать действие высоких температур. Керамзитобетон может выдержать в течение длительного времени температуру выше 1000° С. При этом он не разрушается и не трескается.

Все знают, что если в поры камней проникает вода, то, замерзая, она расширяется и тем самым разрушает даже самые крепкие горные породы. Керамзитобетон же при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. При этом он не разрушается и почти не снижает своей прочности. Это свойство называется морозостойкостью.

А вот еще одно свойство керамзитобетона - объемная масса. Она зависит от заполнителей, которые используются в керамзитобетоне. По этому признаку керамзитобетоны делятся на три вида: тяжелый, легкий и особо легкий. Эта классификация зависит от массы заполнителя, применяемого при изготовлении керамзитобетона. Так, например, керамзитобетон на естественных заполнителях из керамзита имеет объемную массу 1200 - 1400 кг/м2, а прочность его достигает 25 МПа (или 250 кгс/см2). Такой керамзитобетон называют тяжелым керамзитобетоном. А вот бетон на керамзите из легких пород имеет меньшую объемную массу - обычно 1000 - 800 кг/м2 и называется легким керамзитобетоном. Если керамзитобетон изготовить на искусственных легких пористых заполнителях из обожженных до спекания глиняных материалов, как, например, керамзит, аглопорит, шлаковая пемза, зольный гравий и т. п., то можно получить целую гамму легких керамзитобетонов разной объемной массы - от 600 до 1800 кг/м2. Их прочность колеблется от 7,5 до 40 МПа (75 до 400 кгс/см2).



1.3 Процесс изготовления керамзитобетонной смеси

Керамзитобетонная смесь приготовляется в смесителях принудительного перемешивания, не допускающих разрушения зерен керамзита и изменения их гранулометрического состава.

Длительность перемешивания зависит от виброукладываемости смеси и колеблется от 3 до 6 мин. Поскольку керамзитобетонная смесь быстро теряет удобоукладываемость, допускается выдерживание ее в форме после приготовления керамзитобетонной смеси до начала виброуплотнения не более 30 сек. При более длительном выдерживании увеличивается показатель виброукладываемости, а прочность керамзитобетона снижается.

Дозировать керамзит для приготовления керамзитобетонной смеси нужно объемными дозаторами, при которых обеспечивается соблюдение гранулометрического состава.

Наиболее легкими по весу получаются бетоны, предельно уплотненные на виброплощадках с пригрузом, когда достигается наилучшее сближение частиц заполнителя и наибольшая прочность при минимальном расходе цемента. Увеличение частоты колебаний виброплощадки не оказывает существенного влияния на скорость уплотнения керамзитобетона.

Установлено, что оптимальной для уплотнения керамзитобетона является амплитуда 0,75 мм, а длительность вибрирования не более 180 сек.

При формовании изделий в вертикальных: формах применяются пластичные смеси (виброукладываемость до 15 сек). Однако применение керамзитобетона в формах типа кассет нежелательно из-за расслоения смеси и осаждения цементного теста в нижней части формы. Для более эффективного уплотнения керамзитобетонной смеси в последнее время рекомендованы резонансные виброплощадки с нелинейными горизонтальными колебаниями, при которых почти в 5 раз уменьшается расслаиваемость керамзитобетонной смеси, прочность оказывается значительно вышепроектной марки.

2. Материалы для производства керамзитобетонных мелких стеновых блоков

2.1 Вяжущие

Неорганическими, или минеральными, вяжущими называют порошкообразные вещества, которые при затворении водой (а некоторые вещества - раствором соли, например, каустический магнезит) образуют пластичное тесто, твердеющее в результате физико-химических процессов и превращающееся в камень. Вяжущие вещества применяют для изготовления растворов, бетонов, бетонных и железобетонных изделий.

Простые минеральные вяжущие - глина, известь, гипс - известны с давних времен. Впоследствии были найдены способы придания извести гидравлических свойств введением различных природных добавок.

Вяжущие характеризуются сроками схватывания, минералогическим составом, тонкостью помола, маркой, равномерностью изменения объема при твердении и др. Начало и конец схватывания, марка вяжущего и некоторые другие характеристики являются условными физическими величинами и устанавливаются ГОСТом для каждого вида вяжущих.

Классификация основных неорганических вяжущих, применяемых в строительстве, следующая:

-- портландцементы - портландцемент, портландцемент пластифицированный, портландцемент гидрофобный, портландцемент быстротвердеющий, портландцемент сульфатостойкий, портландцементы белые и цветные, портландцемент расширяющийся, портландцемент для дорожных и аэродромных покрытий, шлакопортландцемент, шлакопортландцемент быстротвердеющий, портландцемент пуццолановый;

-- цементы специального назначения - цемент глиноземистый, цемент гипсоглиноземистый расширяющийся, цемент щелочной алюмосиликатный, цемент шлакосиликатный, цемент фосфатный, кислотостойкий, цемент на основе серы;

-- известь и цементы на ее основе - известь воздушная, известь гидравлическая, известково-шлаковый цемент, известково-пуццолановый и известково-зольный цементы, известково-нефелиновый цемент;

-- магнезиальные вяжущие - магнезит каустический, доломит каустический;

-- гипсовые вяжущие - гипс строительный, гипсоцементно-пуццолановые вяжущие, гипс высокообжиговый, фосфогипс.

Исходным сырьем для производства вяжущих являются мел, известняк, магнезит, доломит, гипс, мергели, бокситы, шлаки, глины, нефелиновый шлак, золы, пески и др.

Портландцементы - самые распространенные цементы. Их получают помолом клинкера, представляющий собой обожженный до спекания состав, при температуре около 1450 градусов. Он состоит из тщательно дозированных смесей материалов, содержащих углекислый кальций, кремнезем и оксид железа, например мергеля или смесей известняка и глин. При помоле к клинкеру добавляют до 15% гидравлических добавок или 10% кварцевого песка, а для замедления схватывания - до 3% двуводного гипса.

По внешнему виду портландцемент представляет собой тонкомолотый порошок различных оттенков. Основной цвет портландцемента - серовато-зеленый.

Для получения портландцемента в основном используют мергелистые породы, называемые цементными, или натуральными. Так как месторождения натуральных мергелей встречаются редко, то большей частью цементные заводы работают на искусственных смесях, составленных из известняка и глины или известняка и шлаков, золы, сланцев и др.

Кроме основного сырья, при производстве вяжущих используют различные добавки, придающие вяжущим необходимые свойства,- активные минеральные добавки: природные (осадочного и вулканического происхождения) и искусственные.

К природным добавкам осадочного происхождения относят диатомиты и трепелы - породы, содержащие главным образом кремнезем в аморфном состоянии; опоки - уплотненные диатомиты и трепелы; глиежи - породы, образующиеся в результате самообжига при подземных пожарах в угольных пластах. К природным добавкам вулканического происхождения относят пеплы - породы, содержащие алюмосиликаты и находящиеся в природе в виде рыхлых, частично уплотненных отложений; туфы - уплотненные и сцементированные вулканические пеплы.

Среди активных добавок (искусственных) особая роль принадлежит доменным основным и кислым шлакам, на основе которых получают шлакопортландцементы, известково-шлаковые и водостойкие гипсовые вяжущие; золе бурых углей, сланцев, на основе которых изготовляют местные цементы в смеси с известью, а также нефелиновому шламу (отход глиноземистого производства), так как они являются либо природными материалами, либо производственными отходами, не требующими для своего изготовления затрат топлива на обжиг; большинство добавок является местными материалами. Многие из них находятся в рыхлом или порошкообразном состоянии и не требуют размола.

Иногда для разбавления цементов или их пластификации применяют добавки-наполнители (тонкомолотые известняки, молотый песок, глину и др.). В качестве специальных добавок к цементам при помоле клинкера применяют пластификаторы (сульфитно-дрожжевая бражка), гидрофобизаторы (мылонафт, асидол, кремнийорганические соединения - ГКЖ-94 и др.).

2.2 Вода

Для приготовления легких бетонов применяется вода, удовлетворяющая техническим условиям для затворения обычного бетона. Она не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению вяжущих. Сточные воды, а также воды, загрязненные вредными для цемента примесями, имеющие рН менее 4 и содержание сульфатов в расчете на SO4 более 1 % от веса воды, для затворения бетона не допускаются. Обычно все воды, пригодные для питья, пригодны для затворения бетона.

Совершенно необоснованно в некоторых инструктивных положениях предъявляются к воде для изготовления легких бетонов требования в соответствии ее ГОСТ на питьевую воду. Применять морскую воду для наружных стеновых элементов не рекомендуется, так как на поверхности изделий могут появиться солевые выцветы.

2.3 Заполнители

ГОСТ 9757-61 «Заполнители пористые неорганические для легких бетонов» установлено, что по форме и характеру поверхности пористые заполнители подразделяются на следующие виды:

1) гравий, имеющий округлую форму и относительно гладкую поверхность;

2) щебень, получаемый: в результате дробления и имеющий угловатую (неправильную) форму и сильно шероховатую поверхность;

3) песок округлой формы;

4) песок угловатой (неправильной) формы, получаемый в результате дробления и рассева природных или искусственных заполнителей.

Керамзит. Керамзит представляет собой легкий искусственный пористый материал, получаемый вспучиванием легкоплавких глинистых пород путем их обжига. Это один из наиболее эффективных заполнителей для легких бетонов, имеющий пористую структуру и оплавленную плотную поверхность. Равномерная мелкопористая структура внутренней части зерна керамзита (пористость до 70% и величина пор около 1 мм) обеспечивает хорошие теплозащитные и звукоизоляционные свойства керамзита и бетона на его основе.

По форме и характеру поверхности зерна керамзит можно разделить на гравий, имеющий округлую (или редко угловатую) форму и оплавленную поверхность, и щебень, имеющий угловатую неправильную форму и сильно шероховатую, с открытыми порами, ноздреватую поверхность.

По объемному насыпному весу керамзит подразделяется на 12 марок; по прочности-- на два класса А и Б.

Керамзитовый гравий должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания в воде с потерей в весе при этом не более 8%. При кипячении в воде потеря в весе зерен керамзитового гравия из-за включений извести, высокого содержания окиси магния, недожога и других причин не должна превышать 5%. Так называемый коэффициент формы -- отношение наибольшего размера зерна к наименьшему -- не должен быть более 1,5, так как при Кф = 2 прочность керамзитобетона на этом заполнителе снижается на 27 %, а при Кф = 2,5-- на 34%. Поэтому количество отдельных гранул с коэффициентом формы зерен 2,5 не должно превышать 20%

Водопоглощение керамзитового гравия (по весу) в течение 1 ч должно быть не более 25% для гравия марок до 400 включительно, не более 20% для гравия марок от 450 до 600 включительно и не более 15% для гравия марок 700 и 800.

Фракции керамзита менее 5 мм независимо от способа получения относятся к песку и по крупности зерен разделяются на:

- рядовой с размерами зерен до 5 мм;

- мелкий с размерами зерен менее 1,2 мм;

- крупный с размерами зерен от 1,2 до 5 мм.

При производстве керамзитового гравия получается незначительное количество зерен менее 5 мм. Для получения керамзитового песка обычно производят дробление керамзитового гравия фракций крупнее 40 мм на молотковых или валковых дробилках с рифлеными валками.

Необходимо иметь в виду, что керамзитовый песок, получаемый дроблением, обладает большой адсорбцией по отношению к воде и вяжущему. С другой стороны, получение керамзитового песка обжигом сырья в двух барабанных печах, а также в кипящем слое технологически сложно при сравнительно большой стоимости продукции.



3. Технологическая схема процесса

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий). Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия. Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.



Рис. 2 Технологическая схема агрегатно-поточного производства панелей покрытий 3 х 6 м с двумя формовочными постами: 1 -- мостовой кран; 2 -- бетоноукладчик; 3 -- виброплощадка; 4 -- формоукладчик; 5 -- самоходная тележка для вывоза готовых изделий; 6 -- тележка-прицеп; 8 -- камеры пропаривания; 9 -- стенд для контроля и ремонта изделий; 11 -- раздаточный бункер; 12 -- формы; 14 -- площадка складирования готовой продукции



4. Контроль и автоматизация процесса

4.1 Режим работы предприятия

В соответствии с нормами технологического проектирования заводов режим работы отделений и обслуживание их переделов применяются в одну смены в сутки при непрерывной рабочей неделе.

Tr=N*n*t, час (15)

где:

N - количество рабочих дней в году;

n - количество рабочих смен в сутки;

t - продолжительность рабочей смены, ч.

Годовой фонд времени склада готовой продукции.

Tr=365*3*8=8192

Годовой фонд времени запаривания.

Tr=262*1*8=2096

Годовой фонд времени формования.

Tr=262*1*8=2096

Годовой фонд времени приготовление бетонной смеси.

Tr=262*1*8=2096

Годовой фонд времени склада сырья.

Tr=365*3*8=8192

Таблица. 2.1

№ п/п	Наименование цехов, отделений, пролетов операций	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Длительность рабочей смены	Годовой фонд
1	Склад Г.П.	365	3	8	8 192
2	Запаривание	262	1	8	2 096
3	Формование	262	1	8	2 096
5	Приготовление бетонной смеси	262	1	8	2 096
7	Склад сырья	365	3	8	8 192

4.2 Расчет производительности предприятия определяется по формулам.

Псут.=Пгод./Ср. (16)

Псмен.=(Пгод./Ср.)/n (17)

Пчас.=Пгод./Гф. (18)

Пгод.- заданная годовая производительность цеха;

Ср. - расчетное количество рабочих суток в году;

n - число смен;

Гф. - расчетный годовой фонд рабочего времени, в час.

Склад готовой продукции.

Псут.=41000/365=123

Псмен.=(45000/365)/3=41

Пчас=45000/8192=5,5

Обжиг.

Псут.=42300/262=171,7

Псмен.=(45000/262)/3=57,2

Пчас=45000/6288=7,1

Сушка.

Псут.=44580/262=170,1

Псмен.=(44580/262)/3=56,7

Пчас=44580/6288=7,08

Формование.

Псут.=45267/262=173

Псмен.=(42567/262)/3=57,4

Пчас=42567/6288=7,2

Приготовление бетонной смеси.

Псут.=45239/262=172,6

Псмен.=(45239/262)/3=57,5

Пчас=45239/6288=7,3

Дробление.

Псут.=45604/262=174

Псмен.=(45604/262)/3=58

Пчас=45604/6288=7,4

Склад сырья.

Псут.=45604/365=124,9

Псмен.=(45604/365)/3=41,7

Пчас=45604/8192=5,56

Таблица. 2.2

№ п/п	Наименование передела (операции)	Производительность в год, м3	Производительность в сутки, м3	Производительность в смену, м3	Производительность в час, м3
1	Склад Г.П	41000	123	41	5,5
4	Формование	42567	173	57,4	7,2
5	Приготовление бетонной смеси	45239	172,6	57,5	7,3
7	Склад сырья	45604	124,9	41,7	5,56

4.3 Расчет в потребности в сырье и полуфабрикатах

Расчет потребного количества глинистого сырья при шихте без добавок производится по формуле:

В=А*С*(100-П)*100((100-к1)*(100-к2)) м3, (19)

где:

А - производственная мощность в год, тыс.шт. условного кирпича;

С - расход сырья, м3 на 1000 шт. условного полнотелого кирпича;

П - пустотность изделий, %;

к1 - отходы, получаемые при сушке и обжиге, %;

к2 - потери сырья при транспортировке, %.

В=110000*100*100*4((100-2)*(100-1))= 49604 м3

Расход воды. Вычисляем расход воды на увлажнение массы - примем ориентировочный расход 161 л на 1000 шт. усл. кирпича.

161*10000= 1610000 л

Расход пара. Расход пара для прогрева и частичного увлажнения глинистой массы на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича при температуре 25 0С равен 115 кг.

115*10000=1150000 кг,

Расчет электроэнергии на 100 шт. усл. полнотелого кирпича примем 190 кВт.ч.

190*10000=1900000 кВт.ч,

Расход топлива на обжиг. Удельный расход условного топлива на обжиг 1 т готовой продукции в туннельной печи, работающей на природном газе, с учетом утилизации тепла на сушку, принимается ориентировочно 70 кг.

70*10000=700000 кг,

Таблица 2.3

Наименование	Ед. изм.	год	сутки	смена	час
Глина	м3	45604	106.2	35.4	4.4
Вода	л	1610000	6145	2048,3	256
Пар	кг	1150000	4389.3	1463.1	182.8
Энергия	кВат.ч	1900000	7251.9	2417.3	302.1
Топливо на обжиг	кг	700000	2671.7	890.5	111.3



5. Контроль качества продукции на заводах керамзитобетона

Для обеспечения надежности керамзитобетонных изделий и конструкций на заводах керамзитобетона качество поступаемого в производство сырья и выпускаемых изделий контролируют выборочной проверкой по методике, определенной ГОСТами или техническими условиями.

Качество готовой продукции определяют испытанием контрольных и выборочных образцов из отпускаемой партии.

Современные методы контроля производства бетона базируются на определении в конструкциях или образцах физико-механических характеристик, связанных с прочностью корреляционными зависимостями. В строительстве применяют следующие методы контроля:

-- метод пластических деформаций (в поверхность бетона вдавливают шарик, диск или штамп и оценивают прочность бетона по размерам образуемого отпечатка);

-- метод малообъемного разрушения структуры бетона (из бетона вырывают анкер или разжимной конус и оценивают прочность бетона по величине этого усилия);

-- метод упругого отскока (прочность бетона определяют по величине упругой деформации - высоте или углу отскока ударника).

На заводах сборного железобетона применяют метод ультразвукового и радиометрического контроля оценки качества бетона в готовых изделиях.

Для испытания прочности бетона методом пластических деформаций используют ударные молотки с эталонным стержнем, ударные молотки с заданной массой и энергией удара и гидравлические штампы.

Для испытания прочности бетона методом упругого отскока применяют молотки - склерометры с разной ударной энергией.

При ультразвуковых испытаниях о прочности бетона судят по косвенной характеристике - скорости прохождения через бетон продольной звуковой волны. Испытания проводят ультразвуковыми приборами типа УКБ-2, ДУК-20, ИПА, "Бетон-транзистор" и др.

Зависимости между прочностью бетона при сжатии и показателями, определяемыми указанными приборами, устанавливают опытным путем для каждого состава бетона.

Точность оценки прочности бетона в конструкциях можно повысить одновременным измерением нескольких физико-механических характеристик. Прочность бетона определяется по двум показателям:

--разрушающей силе (вырывному усилию), характеризующей сопротивление бетона совместному воздействию растягивающих и скалывающих напряжений при вырыве из бетона специальных анкерных стержней или разжимного конуса, которые устанавливают и закрепляют в шпуре, пробуренном в готовой конструкции, или заделывают в бетоне при их изготовлении;

--среднему диаметру отпечатка, характеризующего твердость бетона.

Испытания проводят портативным прибором - гидравлическим пресс-насосом ГПНВ-5. Точность оценки прочности бетона составляет ±10%. Прибор ГПНВ-5 применяют для определения прочности бетона в сборных и монолитных бетонных и железобетонных конструкциях, и сооружениях, изготовленных как из обычных, так и легких конструктивных бетонов на искусственных пористых заполнителях. Комплексный метод контроля качества бетона некоторых видов изделий и возведенных монолитных сооружений достаточно точно отражает фактическую прочность бетона.



6. Охрана труда

Настоящая Типовая инструкция разработана с учетом законодательных и нормативно - правовых актов Казахстана, содержащих нормы и правила охраны труда, и предназначена для работников строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства при выполнении ими работ согласно имеющейся профессии и квалификации (далее - работников).

Общие требования безопасности

1. При выполнении работ по новой технологии, а также применении новых материалов, конструкций, машин, оборудования и технологической оснастки, для которых требования безопасного производства работ не предусмотрены инструкциями по охране труда, работники обязаны выполнять рекомендации по охране труда, разработанные компетентными организациями в установленном порядке.

2. В процессе повседневной производственной деятельности работники обязаны сотрудничать с работодателями в целях обеспечения совместных действий по защите работников и других лиц от опасных и вредных производственных факторов, в том числе:

-защиты работников от падения с высоты;

-защиты работников и других лиц от падения предметов с высоты;

-обеспечения электробезопасности;

-обеспечения пожаровзрывобезопасности;

-обеспечения безопасности дорожного движения;

-защиты работников и других лиц от воздействия движущихся машин и механизмов;

-защиты работников и других лиц от воздействия вредных веществ, шума и вибрации;

3. В случаях обнаружения на строительной площадке, в производственных цехах, на участках, рабочих местах нарушений требований безопасности работ, которые не могут быть устранены собственными силами, и возникновения угрозы личной безопасности или здоровью работники должны обратиться к руководителю работ. При непринятии этим лицом своевременно мер безопасности работники имеют право



7. Заключение

Курс «Процессы и аппараты технологии строительных материалов» призван научить студентов понимать основные закономерности протекания процессов, принципы работы аппаратов, научить методам расчета аппаратов. Одним из наиболее важных этапов в изучении курса является выполнение курсовой работы, тема которой сформулирована таким образом, чтобы студенты могли ознакомиться с методикой расчета оборудования, наиболее распространенного в технологии строительных материалов.

Производство строительных материалов состоит из различных технологических процессов, основными из которых являются механические, гидромеханические, тепловые, массообменные и химические. Для осуществления каждого из них используется большое количество специального оборудования. Следовательно, изучать процессы технологии производства строительных материалов наиболее целесообразно одновременно с изучением оборудования, применяемого для осуществления этих процессов. Таким образом, курс «Процессы и аппараты технологии строительных материалов» является дисциплиной, объединяющей общеинженерные и специальные курсы в единую систему.

В ходе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены теоретические знания по дисциплине «Процессы и аппараты», была произведена проработка технической, нормативной и проектной литературы по технологии производства керамических изделий.



8. Список использованных источников

1. Рахимова Г.М., Икишева А.О., Дадиева М.К. Процессы и аппараты Учебное пособие. Караганда, 2012.

2. Баженов Ю.М. Технология бетона: Учебное пособие для технолог.спец.строит.вузов. 3-е изд. М.: ВШ., 2012.

3. Микульский В.Г. Строительные материалы. М.: Издательство ассоциации строительных вузов, 2011.

4. Шмитько, Е.И. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов и изделий: Учебное пособие. Воронеж, Проспект науки, 2010.

5. Борщевский А.А. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. Учебник для ВУЗов.М.: Альянс, 2009.

6. Ахвердов И.Н. Основы физики бетона.М.: строийздат, 1981.

7. Борщ И.М. и др. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов. Киев: ВШ., Головное издательство,1981.

8. Вознесенский В.А. и др. Современные методы оптимизации композиционных материалов.Киев: Будивельник, 1983.

9. Горчаков Г.И. Строительные материалы.М.; ВШ., 1981.

10. Еремин И.Ф. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов.М.: ВШ., 1981.

11. Наназашвили И.Х. Строительные материалы, изделия и конструкции. М.: В.Ш., 2005.

12. Перегудов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей.М.: 1983.

13. Рыбьев И.Г. Строительное материаловедение.М.: 2004.Силенок С.Г. Механическое оборудование предприятий строительной индустрии. М.:1986.

Размещено на Allbest.ru

...