Проектирование строительного подъемника

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Одной из важнейших задач в строительстве является повышение производительности труда. Одним же из основных способов повышения производительности труда, является механизация производственных процессов. Главным средством механизации строительства, в том числе и её высшей формы - комплексной механизации являются подъемно- транспортные машины для, позволяющие максимально осуществлять замену ручного труда машинным во всех технологических операциях производственных процессов.

Механизация строительства - один из важнейших факторов повышения производительности труда. В связи с этим возрастает роль подъемников в современном строительстве, при использовании которых сокращаются затраты ручного труда при погрузочно-разгрузочных работах и непроизводительные потери времени. Кроме того, использование машин для производства ПТ работ создает условия для перехода к ещё более совершенной организации производства его автоматизации, при которой устраняется не только ручной, но и труд по управлению машинами, заменяемый функционированием автоматизированных систем управления, где человек лишь контролирует действие этих систем.

Наряду с непрерывным ростом парка строительных машин и оборудования -постоянно осуществляются значительные их качественные изменения машин и оборудования, заключающиеся в принципиальном улучшении средств механизации, в ускоренной замене устаревшей техники, создании и внедрении принципиально новых машин и оборудования.

Особое внимание при создании ПТМ должно быть уделено также удовлетворению современным требованиям эстетики и эргономики, которые в сочетании с высокими технико-эксплуатационными показателями позволяют поставить вновь создаваемые машины в ряд конкурентоспособных на мировом рынке.

По назначению подъемники подразделяются на грузовые и грузопассажирские. Первые служат только для транспортирования грузов, вторые - грузов и людей.

По способу установки подъемники бывают стационарные и передвижные. Стационарные не перемещаются относительно здания в процессе работы, передвижные (как правило, грузовые) - могут перемещаться. Стационарные подъемники, в свою очередь, бывают приставные, т. е. крепящиеся к зданию при их установке, и свободно-стоящие, устанавливаемые без этих креплений. Передвижные подъемники бывают несамоходные и самоходные.

Тип грузонесущего органа подъемника зависит от его назначения: грузопассажирские подъемники оборудованы кабинами, грузовые - выдвижными, не выдвижными, поворотными платформами, выдвижными рамами и монорельсами, с помощью которых груз подают внутрь проема здания и опускают на междуэтажное перекрытие, а также саморазгружающимися ковшами.

Подъемники выпускаются с канатным и бесканатным механизмами подъема. Подъемники с канатным механизмом подъема оборудуются барабанными лебедками или лебедками с канатоведущими шкивами; с бесканатным механизмом подъема - зубчато-реечным или цевочно-реечным механизмом.

По способу монтажа (степени мобильности) подъемники подразделяются на немобильные, т. е. разбираемые при демонтаже на секции и перевозимые в таком виде с объекта на объект, и мобильные, не разбираемые при демонтаже на секции и перевозимые собранными.

По конструкции направляющих подъемники с вертикальными направляющими делятся на две группы: с подвесными (гибкими) направляющими и с жесткими направляющими.

Подъемники с подвесными направляющими экономичны. Однако область применения их ограничена тем, что консольные рамы можно устанавливать не на всех зданиях, кроме того, при большой высоте подъемника его грузонесущий орган раскачивается в поперечном направлении. В этих подъемниках затруднено применение устройств, обеспечивающих безопасность эксплуатации при обрыве грузового каната. Применение подъемников ограничено также потому, что при их работе используется несущая способность зданий, т. е. нагрузки, действующие на подъемник, передаются на здание, что не всегда допустимо. Подъемники с жесткими направляющими бывают мачтовые (стоечные) и шахтные.

По сравнению с подъемниками, имеющими подвесные направляющие, подъемники с жесткими направляющими обладают большими преимуществами. Груз, поднимаемый подъемником с жесткими направляющими, не раскачивается, что позволяет увеличить скорость подъема груза и повысить производительность подъемника. Ходовое устройство грузонесущего органа при перемещении по жестким направляющим не перекашивается, при этом грузонесущий орган точно останавливается на заданной высоте и подает груз в намеченное место. На этих подъемниках можно устанавливать устройства, обеспечивающие безопасность эксплуатации их при обрыве грузового каната. На подъемниках с жесткими направляющими вертикальные нагрузки, действующие на подъемник, передаются на его опорную часть, а не на здание, что имеет большое значение при строительстве зданий повышенной этажности. Из подъемников с жесткими направляющими шахтные более сложно монтируются, с их помощью нельзя транспортировать длинномерные грузы. Из всех рассмотренных типов подъемников мачтовые (стоечные) наиболее распространены.

Подъемник успешно работает на различных строительных объектах. Знание устройства подъемника, необходимых регулировок механизмов, приемов управления и технического обслуживания, прогрессивной технологии эксплуатации позволит эффективно, с наибольшей отдачей использовать машину.

Подъемники - единственные машины, которые транспортируют по вертикали груз и людей в процессе строительства. Эти машины используют в различных видах строительства: при возведении сборных, кирпичных и блочных зданий различной этажности, сооружений башенного типа (элеваторов, дымовых труб и др.). При ремонтных работах подъемниками подают грузы через проемы зданий, на леса и подмости.

При разработке подъемника заданная конструкция должна обеспечивать:

1. безопасность применения;

2. надежность и безотказность работы всех механизмов;

3. долговечность и ремонтопригодность;

4. безопасную работу;

5. требуемую точность в работе.



Технологическая часть

Подбор строительного подъемника

Подбор строительного подъемника производится по двум основным параметрам: грузоподъемности и высоте подъема. Грузовые подъемники, оборудованные грузозахватными приспособлениями - монорельсом, укосиной.

Грузоподъемность строительного подъемника - масса груза и (или) людей, на подъем которого рассчитано грузонесущее устройство (кабина, грузовая платформа, монорельс, укосина и др.), и подъемник в целом.

Грузоподъемность строительного подъемника (Q) должна быть больше или равна массе поднимаемого груза Q?Ргр

Высота подъема определяется расстоянием по вертикали от уровня стоянки подъемника до грузонесущего устройства, находящегося в верхнем положении:

Требуемая высота подъема (H), определяемая в зависимости от условий строительства и типа строительного подъемника, как показано на рисунке, должна быть меньше или равна высоте подъема строительного подъемника (H), указанной в его паспорте, т.е. hп?Н



Рис. 1.1 Схема работы строительного подъемникагр. - масса поднимаемого груза;п. - высота подъема;з. - высота здания (высота грузоприемной (посадочной) площадки);

е- разность отметок уровня стоянки подъемника и нулевой отметки здания (сооружения);гр. - высота поднимаемого (перемещаемого груза);ок. - высота оконного проема;гр.пр. - длина грузозахватного приспособления;- вылет консоли по паспорту- вылет выдвижного монорельса

- уровень грузоприемной (посадочной) площадки;

- основные высотные отметки;

- отметка стоянки подъемника.

Находящиеся в эксплуатации подъемники должны быть снабжены табличками с указанием регистрационного номера, грузоподъемности, даты следующего технического освидетельствования, наименования владельца и номера его телефона.

Рядом с проемами здания организацией, эксплуатирующей подъемники (кроме фасадных), должны быть закреплены знаки с цифрами, указывающими номер этажа.

Организациям, эксплуатирующим грузопассажирские и грузовые подъемники, необходимо:

а) разработать и выдать на места ведения работ подъемниками технологические карты погрузки и разгрузки грузов, а также проекты производства работ (ППР), включая при необходимости устройство пандусов и ограждений этажных проемов;

б) ознакомить (под роспись) с технологическими картами и ППР лиц, ответственных за безопасное производство работ подъемниками;

в) вывесить на месте производства работ список основных перемещаемых подъемником грузов с указанием их массы;

е) установить порядок обмена сигналами между машинистом и рабочими на этажах, который должен быть внесен в производственную инструкцию машиниста.

Место производства работ по перемещению грузов подъемниками должно быть освещено в соответствии с проектом производства работ.

Нахождение людей под поднимаемым грузонесущим устройством, запрещается на все время работы подъемника. При необходимости пребывания обслуживающего персонала под кабиной или платформой при ремонте положение грузонесущего устройства должно быть зафиксировано.

Нижняя погрузочная (посадочная) площадка грузовых (грузопассажирских) подъемников должна иметь навес на высоте не менее 2 м. мероприятия по безопасному производству работ с учетом конкретных условий на участке, где установлен подъемник (ограждение площадки, монтажной зоны и т.п.).

При работе подъемника не допускается:

а) перемещение людей (для грузовых подъемников);

б) перемещать и останавливать грузовую платформу по сигналу сторонних лиц;

в) использование концевых выключателей в качестве рабочих органов для автоматической остановки механизмов;

г) использование подъемника при неисправностях, указанных в руководстве по эксплуатации;

д) подача груза в проемы, на балконы и лоджии без специальных приемных площадок, предусмотренных проектом производства работ исходя из обеспечения требований безопасности. Ограждения площадок, устройство пандусов и меры безопасности при работе на площадках должны быть оговорены в проекте производства работ.

Работа подъемника должна быть прекращена при скорости ветра, превышающей допустимую, при температуре, ниже предусмотренной паспортом, при снегопаде, дожде или тумане, а также в темное время суток - при отсутствии необходимого освещения.

Организация работы строительного подъемника

Режим работы. Режимом работы подъемников называется распределение календарного времени на их основную работу и перерывы по различным причинам. Время, затрачиваемое на выполнение технологического процесса и неизбежные технологические перерывы (установка различных сменных грузозахватных приспособлений), перерывы для сдачи-приема смены и выполнение технического обслуживания, называется рабочим временем.

При работе подъемников могут возникать также перерывы по организационным причинам, связанным с нарушением технологического процесса, падением напряжения в сети, нечеткой работой рабочих, обслуживающих подъемник. Минимальные перерывы по организационным причинам допускаются условно 0,5 ч на смену.

При определении режимов работы принимают три периода календарного времени: сменный, суточный и годовой, в соответствии с чем режим работы бывает сменным, суточным и годовым.

Сменный режим работы зависит от типа машины и ее грузоподъемности и предусматривает распределение сменного времени на отдельные отрезки, в течение которых машина выполняет основные операции и имеет перерывы в работе.

Сменный режим для подъемников определенного строительства уточняют в зависимости от конкретных условий. Так, при работе в одну смену из сменного режима исключают время на передачу подъемника одного машиниста другому. При ограниченном периоде строительства (например, летнем) уменьшают время на простои по организационным причинам и метеоусловиям.

Суточный режим определяет количество смен работы подъемника в течение суток и в первую очередь зависит от принятой организации работ на строительной площадке.

Годовой режим работы определяется для конкретных условий эксплуатации с учетом района строительства, мощности и расположения ремонтной базы, расположения объектов, а также эксплуатационных особенностей машин. При расчете годового режима учитывают только те перерывы, которые занимают целиком смену или сутки, праздничные и выходные дни, перерывы, связанные с демонтажом, перевозкой и монтажом на новом месте, простои из-за неблагоприятных метеоусловий, время на техническое обслуживание и ремонт, непредвиденные простои по организационным причинам.

Производительность. Различают следующие виды производительности подъемников.

Техническая производительность - это количество тонн груза, поднятого за определенный промежуток времени (час, смену). Техническая производительность определяется с учетом всех элементов цикла работы подъемника, которые обеспечивают выполнение работы в минимальное технически возможное время.

Эксплуатационная производительность определяется с учетом дополнительных потерь времени на мелкий ремонт, техническое обслуживание, отдых машиниста и рабочих, а также простои вследствие неподготовленности фронта работ, перерывов в подаче энергии, несвоевременной доставки грузов к подъемнику, метеоусловий, смены грузозахватных приспособлений, переадресовки грузов с этажа на этаж.

Схемы установок подъемников. Строительные подъемники Устанавливают снаружи и внутри здания и сооружения.

Место установки подъемника зависит от конфигурации здания (объекта), технологии и темпа строительства, вида материалов, расположения путей подвоза материала к подъемнику.

При высоких темпах строительства отделочные работы ведут широким фронтом по всему зданию. В этих условиях обычно устанавливают грузовые подъемники на каждую секцию здания.

При малой высоте здания (до 5 этажей) используют только грузовые подъемники, а при большей высоте, помимо грузовых, применяют грузопассажирские подъемники, которые часто устанавливают еще на этапе возведения первых этажей здания. Количество грузопассажирских подъемников зависит от площади дома и количества работающих на нем людей.

Грузовые подъемники с неповоротными платформами располагают снаружи здания либо длинной стороной платформы вдоль стены, либо перпендикулярно стене. В последнем случае подъемник устанавливается без крепления к зданию (как свободно стоящий) на высоту, допускаемую инструкцией по эксплуатации. В некоторых случаях грузовые подъемники размещают внутри здания, например при строительстве высотных и уникальных зданий.

Грузопассажирские подъемники устанавливают у здания правой и левой сторонами. При правой установке кабина располагается справа от мачты, при левой - слева, т. е. весь подъемник оказывается повернутым на 180° относительно правого положения.

Пульт управления машиниста целесообразно располагать со стороны грузонесущего органа грузового подъемника под углом 45° (в плане) к зданию на расстояние 2Л максимальной высоты подъема груза и над уровнем земли так, чтобы расстояние до глаз машиниста было не менее 2 м. Такое расположение позволяет хорошо видеть грузонесущий орган в- крайнем нижнем положении.

Организация труда Машинист вместе с такелажниками составляет звено, обслуживающее подъемник. Состав звена и квалификация его членов устанавливаются «Едиными нормами и расценками на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы». Сб. 1 «Внутристроечные транспортные работы» (ЕНиР).

Звено может входить в бригаду или подчиняться непосредственно производителю работ, мастеру.

В ЕНиР определяется состав работ подъемника, который входит в норму времени и расценку на I подъем (I цикл). При этом цикл состоит из следующих операций: загрузка грузонесущего органа; подача сигнала о готовности подъему; подъем груза; разгрузка грузонесущего органа; погрузка порожней тары; возвращение тары и разгрузка ее с отноской на расстояние до 3 м.

При установке нескольких подъемников в непосредственной близости друг от друга один машинист может обслуживать несколько подъемников. Это позволяет снизить эксплуатационные затраты на содержание подъемников. При управлении несколькими подъемниками уплотняется рабочий день машиниста и повышается производительность труда. Снижению ручного труда при работе подъемников способствует использование контейнеров и пакетирование материалов на складах или заводах-изготовителях. Доставка мелких и сыпучих грузов на этаж или в квартиру в контейнерах исключает лишние ручные работы по перегрузке и перемещению на стройке, а также позволяет облегчить транспортирование груза по этажам и его хранение.

Контейнеры состоят из металлического каркаса, который обшит стальным листом или сеткой. Масса контейнера 500 кг, размеры 1000X700X1100 мм. Контейнер оборудован тремя колесами, которые поворачиваются в горизонтальной плоскости, поручнями и проушинами для строповки. На платформы и выдвижные площадки подъемников контейнер перекатывается с кузова автомобиля. После подъема на уровень этажа контейнер по пандусу спускают с площадки или платформы через подоконник на двуэтажное перекрытие. Подъемниками с выдвижной рамой и механизмом для опускания клети на междуэтажное перекрытие можно поднимать контейнер на канатах, предназначенных для подъема грузовой клети. Клеть при этом отцепляют и оставляют на земле. Контейнер подают в проем здания и опускают на междуэтажное перекрытие.



Специальная часть

Анализ конструкции, принцип действия строительного подъемника

Строительные подъемники предназначены для подъема груза и людей на этажи зданий при отделочных и ремонтных работах. Грузы размешаются в кабинах и на площадках, движущихся в жестких направляющих в вертикальном или близком к вертикальному направлениях. Без мачтовых подъёмников невозможно проведение многих видов общестроительных, отделочных, ремонтных и строительно-монтажных работ, ввиду отсутствия возможности подавать груз во внутрь здания другими подъемно-транспортными машинами такими как башенные краны. У строительных подъемником имеется недостаток - это отсутствие мобильности

В основном известны строительные подъемники состоящие из грузовой каретки 1, секций рядовых 2, оголовка 3, рамы опорной 4, лебёдки грузовой 5. Мачта подъёмника собирается из рядовых секций, оголовка и крепится на опорной раме. На мачту навешивается грузовая каретка, оборудованная выкатной платформой, при помощи которой груз поднимается на соответствующий этаж и подаётся внутрь здания. Для крепления мачты к зданию служат опоры 6. Грузовая каретка оборудована клиновыми ловителями, обеспечивающими аварийную остановку при обрыве или ослаблении каната. В конструкции подъёмника предусмотрено предохранительное устройство, с помощью которого производится автоматическая остановка каретки при достижении верхнего или нижнего крайних положений на мачте.

Установка осуществляется снаружи возводимого здания. Подъемник состоит из следующих основных сборочных единиц: мачты 4, на основании. По направляющим мачты перемещается выкатная тележка 11 с грузовой платформой 7. Канат барабана электрореверсивной лебедки огибает направляющие блоки каретки и крепится к мачте, состоящей из отдельных, наращиваемых по мере возведения здания секций. передвигаются по направляющим мачты 4, за счет усилия каната проходящего через блок на тележке, тяговое усилие создает привод 8. Безопасность движения тележки обеспечивается за счет ограничителя скорости 5 (рис. 2.2), и клиновых ловителей 2 (рис. 2.3), тормоза (рис. 2.4). Люлька монтажная 3, стойка монтажная 4, обеспечивают монтаж подъемника, методом наращивания снизу. При высоте мачты 4, более 10 м ее крепят к стене здания настенными опорами. Опорную раму оборудуют пневматическими колесами для перемещения подъемника вручную или в прицепе к тягачу.

Подъемник устанавливают на основании так, чтобы грузовая платформа приходилась против оконных проемов, а длинная сторона ее располагалась вдоль стены здания или перпендикулярно ей. В первом случае на грузовой платформе можно поднимать длинномерные материалы. Современные подъемники с высотой подъема груза 18 м и более выполняются с выдвижной площадкой. или другими устройствами, обеспечивающими перемещение груза в оконный проем для удобства разгрузки и предотвращения травматизма. Подъемники оборудуются выключателями, отключающими двигатель лебедки по достижении платформой нужного уровня, а также автоматическими аварийными ловителями различных типов для остановки платформы при обрыве грузового каната. Путь свободного падения кабины до начала действия ловителей не должен превышать 250 мм. Путь замедления до полной остановки зависит от скорости и типа ловителей. У отдельных конструкций подъемников он не превышает 100 мм. Управление подъемниками производится только с одной площадки, пульты управления, расположенные на других уровнях, в это время отключаются.

Ловители (рис. 2.2) приводятся в действие от ограничителя скорости и только, в ограниченном числе случаев, от канатной подвески.

Системы приводных механизмов, связанные с канатной подвеской, могут иметь различную конструкцию, но однотипный принцип действия. В его основе лежит использование пружинного устройства, которое находится в сжатом состоянии, когда канаты имеют нормальное натяжение. Сжимающая сила значительно уменьшается при ослаблении канатов, и увеличение длины пружины воздействует на ловители.

Приводные механизмы, работающие от ограничителя скорости, получили преимущественное распространение, так как ограничитель скорости срабатывает в любой аварийной ситуации, сопровождающейся превышением расчетной скорости.

Механизмы привода ловителей являются промежуточным звеном между канатом ограничителя скорости и ловителями, обеспечивающим жесткую кинематическую связь между ними и одновременность срабатывания благодаря наличию между ними синхронизирующего механизма с тягой, валом или канатной связью.

В приводном механизме ловителей, по требованию ПУБЭЛ, устанавливается контактное устройство, отключающее привод при срабатывании ловителей.

Приводной механизм включения ловителей может устанавливаться в верхней или нижней части каркаса кабины. Его расположение не оказывает какого-либо влияния на надежность работы ловителей и обычно определяется конструктивными соображениями. Так, при верхнем расположении механизма включения, ловители могут устанавливаться на верхней или нижней балке каркаса. В последнем случае, клинья или ролики ловителей связываются с механизмом включения вертикальными тягами.

Рассмотрим работу приводного механизма ловителей резкого торможения, установленного в верхней балке каркаса грузовой тележки.

Канат ограничителя скорости 1 посредством коушей 2 и прижимных планок закреплен на приводном рычаге 4, установленном на валике 5 вместе с рычагами 6, 9. Тяга 8 передает движение рычагам 6 и 9, воздействуя на клинья правого ловителя. Наличие жесткой кинематической связи между ловителями и регулировочной муфты 15 позволяет обеспечить одновременность срабатывания ловителей.

Рис. 2.2 Приводной механизм ловителей резкого торможения

- канат, 2 - коуш, 3 - прижимные планки, 4 - рычаг приводной, 5 - валик, 6 - рычаг, 7 - контактное устройство, 8 - тяга, 9 - рычаг привода клиньев, 10 - клинья, 11 - балка каркаса кабины, 12 - колодка направляющая, 13 - направляющий паз колодки, 14 - направляющая кабины, 15 - муфта регулировочная, 16 - пружина.

Предварительно сжатая пружина 16 предназначена для предотвращения самопроизвольного включения ловителей и возврата клиньев в исходное положение после снятия кабины с ловителей. На тяге закреплена планка, удерживающая контактное устройство 7 в состоянии «включено» в рабочем режиме. При аварийном превышении скорости опускания кабины срабатывает ограничитель скорости и начинает тормозить канат с силой достаточной для подъема рычага 4 вверх. Вращение рычага 4 по часовой стрелке приводит к подъему клиньев левого и правого ловителя, до момента касания зубьями поверхности направляющих. Начинается процесс самозатягивания клиньев и торможения кабины до полной остановки. Приводная планка, установленная на тяге 8 перестает воздействовать на контактное устройство 7 и привод лебедки отключается. Снятие кабины с ловителей производится подъемом кабины на малой скорости или ручным приводом. Под действием пружины тяги 16 ловители переводятся в исходное положение.

Ожидаемый срок службы клиновых ловителей - 10 аварийных срабатываний падением при полной нагрузке и полной скорости. Кроме того, они доказали свою нечувствительность к различию качества смазочных материалов.

На рис. 2.3 показан типичный график ускорения замедления, полученный при испытаниях ловителя подъемника загрузочная тележка была в состоянии свободного падения перед тем, как ловитель включился в работу.

Рис. 2.3 График аналитический включения ловителей



График показывает, что первоначальная величина ускорения замедления в точке взаимодействия было около 0,5 g и достигло максимума 1,2 g.

Пиковое значение ускорения замедления было приблизительно в 2 раза больше среднего значения. Испытание было проведено при полной загрузке тележки. При посадке слабо загруженной кабины на ловители пиковая величина ускорение замедления может увеличиться до 3 g.

Основу конструкции Ограничителя скорости (рис. 2.4) составляет шкив 11, на задней стороне которого закреплены пальцы 9, на которых установлены грузы 6 центробежного устройства. Грузы шарнирно связаны между собой тягой 4, на которой установлена предварительно сжатая пружина 3. Пружина сжата гайками 5 относительно упора 2 с отверстием для прохода тяги 4. На внутренней цилиндрической поверхности корпуса установлены неподвижные упоры 7 и подвижный упор. Благодаря наличию тяги 4, синхронизирующей движение грузов в радиальном направлении, их силы тяжести оказываются уравновешенными и на работу ограничителя скорости влияния не оказывают. При номинальной скорости движения кабины (противовеса) на грузы действуют центробежные силы Рс и сила предварительного сжатия пружины Рп. Сила сжатия пружины регулируется так, чтобы она уравновешивала центробежные силы грузов и обеспечивала гарантированный радиальный зазор 8 между неподвижными упорами 7 и заостренными концами грузов при номинальной скорости кабины. При аварийном превышении скорости растет число оборотов шкива ограничителя скорости, и центробежные силы начинают раздвигать грузы от центра к неподвижным упорам 7 до момента их сцепления. Шкив останавливается и его обод тормозит канат, связанный с приводным механизмом ловителей. Если сила трения между канатом и ободом больше силы сопротивления включению ловителей, они сработают и остановят кабину. Если сила трения недостаточна включение ловителей не произойдет. Возможны две причины недостаточности силы трения: уменьшение тяговой способности рабочего шкива ограничителя в результате износа канавки; обрыв или уменьшение натяжения каната ограничителя скорости. При аварийном превышении скорости ограничитель может не сработать при повышенном сопротивлении в шарнирах подвески грузов или неправильной настройке пружины. Реальная возможность нарушения работы ограничителя скорости делает необходимым применение средств контроля его работоспособности.



Рис. 2.5 Колодочный тормоз

- тормозной шкив;2 - тормозная колодка; 3 - шарнир; 4 - рычаг; 5 - гаечный ключ; 6 -шпилька регулировки сжатия пружин; 7 - тормозная пружина; 8, 9, 12 - гайка; 10 - электромагнит тормоза; 11 -якорь электромагнита; 13 - винт регулировки радиального отхода колодки.

Монтаж, эксплуатация и ремонт строительного подъемника

Нормативные материалы по устройству и эксплуатации подъемников.

Нормативные материалы. Основные указания по изготовлению, устройству и эксплуатации подъемников изложены в Правилах устройства и безопасной эксплуатации лифтов Госгортехнадзора РФ 1992, а также указанными выше «Правилами» 1971 г. раздел 10. Правила регламентируют проведение профилактических осмотров, ремонтов, технических освидетельствований; устанавливают ответственность лиц за безопасную эксплуатацию машин; предусматривают порядок обучения и проверки знаний персонала, обслуживающего подъемник.

Ответственность за состояние и безопасность работы подъемников возлагается приказом на лицо технической администрации предприятия, которому принадлежат машины, а когда надзор осуществляет специализированная организация (например при эксплуатации грузопассажирских подъемников) -на лицо технической администрации этой организации.

Электрическое оборудование подъемников должно, кроме этого, отвечать требованиям Правил устройства электроустановок, а эксплуатироваться в соответствии с Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. При эксплуатации подъемников учитывают также требования ГОСТ 25646-95 и СНиПШ-4-80).

Технические требования к конструкции мачтовых подъемников, вопросы комплектности машин, поставляемых потребителю, требования безопасности, которым должны отвечать эти подъемники, правила приемки готовых машин на заводе-изготовителе и методы их испытаний, вопросы маркировки, транспортирования и хранения грузовых мачтовых подъемников, а также гарантии завода-изготовителя регламентированы ГОСТ 29168-91 «Подъемники мачтовые грузовые строительные. Технические условия». В соответствии с этим стандартом подъемники могут выпускаться с канатным или реечным механизмом подъема и грузонесущим органом, обеспечивающим или не обеспечивающим подачу груза внутрь проема здания. Стандартом установлен ряд грузоподъемностей подъемников, кг: 160, 250, 320, 400, 500, 630 и ряд высот подъема, м: 9, 17, 38, 50, 75, 100. Номинальная скорость изготовляемых подъемников должна быть в пределах 0,25… 1,0 м/с.

строительный подъемник

Техническая документация

Подъемники должны быть снабжены эксплуатационной технической документацией: формуляром (грузовые подъемники) или паспортом (грузопассажирские), техническим описанием, инструкцией по эксплуатации, каталогом запасных деталей и приспособлений, документацией по ремонту, журналом приема и сдачи смен, производственной инструкцией.

В формуляре указывают дату выпуска подъемника, его назначение, номер стандарта или технических условий, основные технические данные и характеристики подъемника, дату приемки, заводской номер, дату консервации машины на заводе, сведения по техническому обслуживанию, а также данные об авариях, ремонтах, заменах отдельных частей и изменениях в конструкции подъемника в процессе эксплуатации.

В паспорте указывают те же сведения, что и в формуляре, а также данные о конструкции подъемника и приборах безопасности.

Техническое описание и инструкция по эксплуатации содержат сведения о назначении и технических данных подъемника, его устройстве и работе. В инструкции по эксплуатации указаны правила техники безопасности, порядок установки, подготовки к работе, проверки технического состояния и правила работы на подъемнике; даны перечень характерных неисправностей и методы их устранения, мероприятия по техническому обслуживанию и уходу за канатами, рекомендации по смазыванию, хранению, консервации и транспортированию подъемника, схемы запасовки грузового и монтажного канатов.

Журнал (в основном для грузопассажирских подъемников) заводит организация - владелец машины. В журнале отражают все сведения, связанные с эксплуатацией и ремонтом машины: перечень лиц, ответственных за техническое состояние и эксплуатацию машины; сведения о монтаже, демонтаже и ремонтных работах, учет работы и простоев машины, данные о заземлении. Раздел «Замечания о техническом состоянии машины» заполняют лица, контролирующие работу подъемника. Журнал хранится у машиниста, а при капитальном ремонте вместе с паспортом его передают в ремонтную организацию.

Журнал приема и сдачи смен (вахтенный)также хранится у машиниста. В начале смены машинист должен ознакомиться с записями предыдущей смены, а по окончании работы записать замечания о неисправностях и расписаться.

Производственную инструкцию выдает администрация организации - владельца машины. В инструкции приводят основные положения техники безопасности при эксплуатации и обслуживании машины. Ее вывешивают в кабине грузопассажирского подъемника или на рабочем месте машиниста грузового подъемника. Здесь же располагают основные правила техники безопасности, графики и схемы строповки или правила укладки грузов, которые необходимо транспортировать в условиях данной строительной площадки, а также перечень грузов с указанием массы. Для грузопассажирских подъемников указывают грузоподъемность или количество пассажиров, которых может поднять подъемник.

Организация технического обслуживания подъемников

Для поддержания подъемников в работоспособном состоянии, увеличения срока их службы и обеспечения надежности и эксплуатации проводят техническое обслуживание и ремонты подъемников в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Техническое обслуживание представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей путем своевременного проведения регулировочных работ, смазывания их, выявления возникающих дефектов и устранения их.

Техническое обслуживание подразделяют на ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО).

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) проводят перед началом рабочей смены с целью проверки исправности узлов и механизмов подъемника обслуживающим машинистом.

Перечень работ ежесменного обслуживания включает следующие операции:

1. очистку узлов опорной рамы и грузовой каретки от грязи вручную скребками;

2. визуальную проверку наличия смазки в трущихся частях грузовой каретки и других узлах по выступающей смазке, а также путем проворачивания роликов и блоков вручную. Трущиеся узлы, ролики, блоки должны проворачиваться и перемещаться без заеданий и скрипа;

3. проверку уровня масла в редукторе грузовой лебедки и механизма подъема (визуально по риске масломерной иглы). Уровень масла должен быть выше нижних зубьев большого колеса редуктора;

4. визуальную поверку состояния надежности и крепления грузового каната на барабане грузовой лебедки, барабанах механизма вспомогательного подъема и механизма перемещения грузонесущего органа по горизонтали, в узлах ловителей, сигнального каната (осмотр мест крепления и поверхностей канатов). Крепление канатов должно быть надежным, все болты крепления затянуты, состояние канатов должно удовлетворять нормам на их браковку;

5. проверку затяжки резьбовых соединений в узлах грузовой каретки и опорной рамы, местах стыков секций (визуальный осмотр мест крепления, а также проворачивание болтов и гаек). Все резьбовые соединения должны быть надежно затянуты;

6. проверку надежности работы тормоза грузовой лебедки. При необходимости тормоза регулируют в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Тормоз должен быть отрегулирован на требуемый тормозной момент (по длине главной пружины);

7. проверку работоспособности откидного (выдвижного) трапа грузопассажирского подъемника, замков дверей кабины, работы конечных выключателей защиты проводят путем пробных пусков подъемника. Усилие для закрывания и открывания (выдвижения и задвигания) трапа должно быть не более 40 Н. Конечные выключатели защиты должны разрывать цепь управления при открытых дверях шахты или кабины, при подъеме или опускании кабины в крайнее верхнее или нижнее положение на мачте;

8. визуальную проверку пломб на ограничителе скорости. Крышка ограничителя должна быть опломбирована;

9. проверку подвижности ходовых элементов ловителя (вручную). Не должно быть заеданий, элементы ловителя должны перемещаться легко вручную.

Периодическое техническое обслуживание выполняет специализированная бригада на месте эксплуатации подъемника в соответствии с графиком, составленным с учетом периодичности обслуживания, не менее чем через 100 ч работы подъемника, но не реже одного раза в месяц. Сезонное техническое обслуживание проводится два раза в год.

В состав подготовительных работ по техническому обслуживанию входят: составление графика технического обслуживания, подготовка инструмента, приспособлений и материалов. В состав работ по техническому обслуживанию входят: осмотр (ревизия) и контроль технического достояния узлов, канатов, подъемника в целом, крепления деталей, смазывание, заправка или замена масла при переходе к осенне-зимнему или весеннему периодом, опробование действий механизмов подъемника и выполнение мелких ремонтных работ.

В перечень работ по периодическому обслуживанию включены следующие операции:

1. выполнение работ по ежесменному техническому обслуживанию;

2. проверка работы и регулировка ловителей и ограничителя скорости по методике, приведенной в инструкции по эксплуатации подъемника. Максимальный путь торможения при посадке на ловители при номинальной скорости должен быть указан в паспорте подъемника;

3. проверка состояния настенных опор (осмотр мест установки и крепления настенных опор к зданию и к мачте). Настенные опоры должны быть надежно прикреплены к зданию и мачте (шахте);

4. проверка состояния кнопочных постов, магнитных пускателей (осмотр мест крепления проводов, состояния контактов);

5. замена масла в редукторах грузовой лебедки и электрической тали механизмов передвижения (слив отработанного масла через выпускное отверстие). Марка нового масла и его количество должны соответствовать данным карты и таблицы смазки;

6. смазывание трущихся узлов подъемника консистентной смазкой при помощи приборов и приспособлений для смазывания. Марка нового масла и его количество должны соответствовать данным карты и таблицы смазки.

Перечень работ сезонного обслуживания включает следующие:

1. выполнение работ по ежесменному и периодическому техническому обслуживанию;

2. замена масла в соответствии с сезоном в электрогидротолка-теле, полостях подшипниковых узлов и в редукторах в соответствии с картой и таблицей смазки. Масло должно удовлетворять требованиям карты и таблицы смазки.

Осмотр кнопочного поста производят не только во время периодического технического обслуживания, а также ежемесячно при длительных перерывах в работе. Периодические осмотры магнитных пускателей производят не реже двух раз в месяц, осмотр технического состояния кабелей - перед каждым монтажом подъемника, а также после длительного перерыва в эксплуатации.

Ремонт - это комплекс технических мероприятий, устраняющих неисправности в машине и восстанавливающих ее работоспособность. Различают два вида ремонта подъемников: текущий (Т) и капитальный (К).

Текущий ремонт обеспечивает работоспособность машины путем восстановления или замены отдельных единиц и деталей; производится в соответствии с графиком ППР не менее через 1600 маш-ч в зависимости от сложности машины и срока ее работы до первого капитального ремонта или до списания.

Текущий ремонт включает работы, составляющие перечень работ по техническому обслуживанию, а также: осмотр опорной рамы, грузовой каретки, мачты; заварку трещин сварных соединений; рихтовку направляющих секций; проверку состояния зубчатых колес; смазывание узлов в соответствии с картой и таблицей смазки; окраску подъемника (при необходимости); замену быстроизнашивающихся элементов (канатов, фрикционных обкладок тормозных колодок, вкладышей и пальцев упругих муфт механизмов в зависимости от состояния этих элементов); замену подвесного кабеля и укладку его в кабелеукладчик в соответствии с указаниями инструкции по эксплуатации; проверку состояния и ремонт контактов электрических аппаратов.

Капитальный ремонт, если он предусмотрен в инструкции по эксплуатации, выполняют не менее чем через 4800 маш-ч, в зависимости от межремонтного цикла и сложности подъемника. Объем работ, качество ремонта, а также порядок приемки машины должны соответствовать техническим условиям на ремонт, которые составляет организация, производящая ремонт.

При капитальном ремонте подъемник полностью разбирают, все узлы и детали ремонтируют. Часть сборочных единиц и деталей, включая базовые, заменяют новыми. При сборе деталей после ремонта, как правило, должны быть восстановлены все первоначальные посадки в соединениях.

Подъемники, у которых не предусмотрено проведение капитального ремонта, должны работать без него до списания.

Смазывание подъемников

Подъемники смазывают жидкими и консистентными смазочными материалами (маслами) в соответствии с картой смазки и таблицей смазки, приведенными в инструкции по эксплуатации. В карте и таблице (табл. 3.1) указывают места и периодичность смазывания, вид смазочного материала, количество точек и способ смазывания.



Таблица 3.1 Технологическая карта смазки подъемника

Перед пуском подъемника после его монтажа на новом месте машинист должен убедиться, что все механизмы смазаны.

Наличие смазки в редукторах проверяют масломерным щупом. В трущихся парах шарниров, например тормозов, разбирают и очищают от коррозии пальцы шарниров, рычагов и колодок тормоза, прочищают смазочные отверстия и канавки, смывают поверхности пальцев, закладывают свежий смазочный материал и после этого собирают и регулируют тормоз.

При смазывании соблюдают следующие правила. Перед смазыванием удаляют грязь с мест введения смазочного материала (пресс-масленок, пробок, крышек). В шарниры смазочный материал вводят до тех пор, пока выходящая из мест сопряжения смазка не станет чистой.

Подшипники качения заполняют не более чем на 2/3 объема (иначе увеличивается трение, смазка перегревается и выжимается через сальники, а при остывании часть выдавленной при работе смазки вместе с грязью засасывается в полость подшипника и приводит в негодность оставшуюся внутри чистую смазку). При смене смазочного материала в подшипниках электродвигателей он не должен попадать на обмотку, так как это приводит к нарушению изоляции и подгоранию. На новом подъемнике первую смену масла производят после приработки деталей, т. е. через 100…200 маш-ч. В тех случаях, когда в карте смазки указаны основные смазочные материалы и заменители, допускается применять заменители лишь при отсутствии основного смазочного материала.

Смазочные материалы должны иметь хорошую смазывающую способность, не застывать при низких температурах. В смазочном материале не должно быть воды и механических примесей. Физические и химические свойства смазочных материалов должны быть стабильными при работе и длительном хранении.

Зубчатые передачи и подшипники в редукторах смазывают жидкими маслами погружением в масляную ванну, разбрызгиванием, принудительно. Стальные канаты смазывают вручную, пропуская через ванну с прогретой мазью.

Смазывание шарнирных соединений и подшипников электрооборудования имеет свои особенности. Для этой цели применяют консистентные смазочные материалы. Смазыванию подлежат подшипники электродвигателей, шарнирные соединения тормозных электромагнитов, автоматов, конечных выключателей, рубильников и т. д. При смазке подшипников электродвигателей перед сборкой их отмывают от старого масла и набивают полости подшипника смазочным материалом не полностью, так как это в противном случае может вызвать нагрев, разложение и вытекание смазочного материала. Для распределения смазочного материала после сборки подшипников рекомендуется вначале прокрутить ротор вручную в течение 2…3 мин, а затем на холостом ходу в течение 5 мин. Закладывают смазочный материал не реже одного раза в два года.

Шарнирные соединения механизма управления автоматов смазывают приборным маслом (ГОСТ 1805-76). Шарнирные соединения тормозных электромагнитов и конечных выключателей смазывают при периодических осмотрах. Смазочный материал наносят небольшими волосяными кисточками так, чтобы он не попал на контактные устройства. Некоторые шарнирные соединения смазывают несохнущим смазочным материалом, например техническим вазелином. При замене смазочного материала, особенно в редукторах, пользуются приспособлениями - воронками, шлангами с воронками, ведрами, лейками.

Консистентные смазки наносят лопаточками, нагнетают шприцами через прес-масленки или смазочные отверстия, подают через колпачковые прес-масленки.

Смазочные материалы хранят в закрытой металлической или пластмассовой посуде. Пары, выделяемые смазочными материалами, могут образовать взрывоопасную смесь. Поэтому при работе со смазочными материалами и их хранении необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности.

Пролитое масло посыпают песком, собирают вместе с ним, увозят на свалку и сжигают.

Расчёт годовой производственной программы эксплуатации оборудования

Годовая производственная программа ремонтных работ рассчитывается, исходя из объёма работ, связанных с проведением технического обслуживания (ТО) и ремонта оборудования соответствующей номенклатуры.

Исходные данные:

Периодичность проведения:

ТО-1 через 75 ч наработки;

ТО-2 через 150 ч наработки;

ТР через 1200 ч наработки;

КР через 4800 ч наработки.

Трудоёмкость проведения ремонтов:

ТО-1 = 2,5 чел.Чч.;

ТО-2 = 5 чел.Чч.;

ТР = 45 чел.Чч.;

КР = 200 чел.Чч.

Длительность простоя:

ТО-1 - 0,25 дня;

ТО-2 - 0,5 дня;

ТР - 2 дней;

КР - 6 дней.

Определяем коэффициент технического использования [9]:

, (3.1)

где В - удельный простой машин или оборудования в ремонте и ТО, в днях на 100 часов наработки;сс - среднесуточная наработка, 100 ч,

,(3.2)

где tсм - продолжительность смены, tсм = 8 ч;см - число смен за сутки, nсм = 2;

Кисп = 0,75 - коэффициент использования внутрисменного времени.

(ч).

Для определения удельного простоя в рабочих днях по всем видам воздействий требуется рассчитать удельный простой в каждом из них и затем просуммировать.

, (3.3)

где а1, а2, атр - частоты совпадений соответственно ТО-1 с ТО-2, ТО-2 с ТР, ТР с КР, и равные [9]:

; (3.4)

; (3.5)

, (3.6)

где t1, t2, tтр, tкр - периодичность проведения по наработке в часах ТО-1,ТО-2, ТР, КР соответственно.

;

;

.

Тогда, подставив значения в формулу (3.3), получим:



(дня).

.

Наработка машины за плановый период tпл прямо пропорциональна дням работы предприятия Др.п. за тот же период, определяется по формуле [9]:

, (3.7)

где Др.п. - определяется исходя из того, что в году 365 календарных дней, 104 выходных и 8 дней праздников;

(часа на 100 часов наработки).

Исходя из годовой плановой наработки, определяем число ТО и ремонтов по каждому виду воздействий [9]:

, (3.8)

(шт.);

(шт.);

Трудоёмкость выполнения работ по каждому виду воздействий определяется соотношением [9]:



, (3.9)

где Тi - трудоёмкость одного воздействия, чел.Чч.;

(чел.Чч.); (3.10)

(чел.Чч.);

(чел.Чч.); (3.11)

(чел.Чч.);

(чел.Чч.); (3.12)

(чел.Чч.);

(чел.Чч.); (3.13)

(чел.Чч.).

Тогда, подставив значения в формулу (3.9), получим:

(чел.Чч.).

Таблица 3.2 Трудоёмкость выполнения работ по каждому виду ремонтов

Вид воздействия	Число воздействий	Трудоёмкость одного вида воздействия, чел.Чч.	Суммарная трудоёмкость, чел.Чч.
ТО-1	190	2,5	480
ТО-2	170	5	825
ТР	20	45	810
КР	10	200	1200
Итого:	3315



Разработка технологического процесса ремонта детали

Строительный подъемник ловитель

Определение дефектов

Основными дефектами валов являются:

износ шеек, при котором изменяется форма вала и его диаметр, в следствие чего увеличиваются зазоры между подшипником и валом;

царапины, риски и задиры;

износ шпоночных пазов;

трещины и расслаивание.

Кроме того, могут быть смяты и сколоты боковые поверхности шпоночной канавки и шлицев; возможны изгиб, скручивание, трещины и излом.

Рис. 3.1 Эскиз вала

Преждевременный износ вкладышей и шеек валов чаще всего вызывается:

недостаточной смазкой или смазкой с пониженной вязкостью;

загрязнением смазки вследствие плохого уплотнения подшипников;

повышенной вибрацией и толчками, возникающими при работе машины, и неуравновешенностью вращающихся масс;

неправильной сборкой валов и подшипников (малые или увеличенные зазоры между валом и вкладышем, перекос осей вала и вкладыша подшипника и др.);

недостаточно качественной, грубой обработкой поверхности трения шейки вала вкладыша.

Выбор вида обработки поверхностей

Рис. 3.2 Эскиз вала с обозначением поверхностей, подлежащих ремонту

Технологический процесс ремонта вала будет иметь вид:

Очистить поверхности вала, провести дефектовку.

Токарная. проверить центровые отверстия.

Слесарная. Проверить вал на биение и, если нужно, выправить.

Расточить поверхности 1,3,2,4.

Наплавочная. Наплавить поверхности 1,3, 2,4.

Термическая. Нагреть вал до 800о С, произвести отжиг.

Слесарная. Очистить вал от окалины, проверить на биение и, если нужно, выправить.

Токарная. Проточить поверхности 1,3,2,4.

Фрезерная. Фрезеровать шпоночные пазы поверхности 2,4 (развернув вал на 90о.

Заключительная. Сдать механику цеха или в ОТК.

Выбор оборудования и обоснование операции

1. Шабер, щетка, измерительный инструмент

2. ТВС 1К62, центровочное сверло 2300-0055 ГОСТ 886-77.

3. Приспособление для правки валов, индикатор часового типа.

4. ТВС 1К62, штангенциркуль ШЦ-2-250-0.05 ГОСТ 166-89, проходной резец 16х25 мм с пластиной Т15К6.

5. Приспособление для наплавки на базе ТВС, наплавочная головка АБС ГОСТ 8213-75, выпрямитель тока ВС-600 ГОСТ 1384-87,проволока НП 30*ГСА ГОСТ 10543-82.

6. Камерная электропечь.

7. Круг шлифовальный ПП 750х80х305 ГОСТ 2424-75, приспособление для плавки валов.

8. ТВС 1К62, штангенциркуль ШЦ-2-250-0.05 ГОСТ 166-89, проходной резец 16х25 мм с пластиной Т15К6.

9. Фрезерный станок 6904Ф3, цилиндрическая фреза с диаметром 20мм.

10. Контрольный стол, микрометр МК 150х1 ГОСТ 6507-90, образцы

11. Шероховатости ГОСТ 9378-93, штангенциркуль ШЦ-2-250-0.05 ГОСТ 166-89.

Технологическое проектирование и оформление технологической документации

Цель разработки технологического маршрута - обеспечение наиболее рационального процесса ремонта детали заданной точности и качества, рационального технологического процесса.



Монтаж и демонтаж подъемника

При монтаже подъемников способом подращивания снизу сначала устанавливают при помощи автомобильного крана опорную раму с первой (верхней) секцией мачты и монтажной люлькой (или подхватом) на подготовленное основание. Затем последовательно поднимают при помощи собственной лебедки первую и последующие секции, причем на место каждой из поднятых секций снизу устанавливают новую, скрепляемую болтами с ранее поднятой. При этом повышается безопасность монтажных работ, так как секции не приходится соединять между собой на высоте. После окончания подращивания мачты ее раскрепляют к стене здания настенными опорами.

Монтирует подъемник бригада из четырех человек, один рабочий выполняет верхолазные работы.



Электрическая часть

Общие сведения

Электрической схемой называется чертеж, на котором электрические машины, аппараты, приборы и связь между ними показаны условными графическими изображениями и буквенными обозначениями.

А - устройство, усилитель.

С - конденсатор.

Е - разные элементы (нагревательный - ЕК, электролампа - EL).- предохранитель, защитное устройство (плавкий предохранитель - FV).- генератор, источник питания (батарея - GB).

Н - устройства индукционные и сигнальные (прибор звуковой сигнализации, например сирена, звонок - НА, прибор световой сигнализации, например световое табло - HL).

...