L_K=кг/ч

Проверку параметров воздуха и определение количества воздуха, подводимого в отдельные зоны, проводим по I-d диаграмме.

Определяем влагосодержание воздуха при выходе из третей зоны по формуле:

d₃= г/кг

Массовый расход добавочного воздуха при входе во вторую зону в зимний период равен по формуле:

L₁= кг/ч

Определим влагосодержание воздуха после второй зоны по формуле:

d₂= кг/ч

Определим массовый расход добавочного воздуха при входе в первую зону по формуле:

L₂=(94109,4+10587,3) кг/ч

Находим общий массовый расход воздуха в зимний период времени по формуле:

L^!=94109,4+10587,3+7755,3=112452 кг/ч

Разница между массовыми расходам L и L^! составляет 1369,2 кг/ч, что равно 1,2 %, что допустимо.

Определим расход тепла на сушку в зимний период времени по формуле:

Q₃=L_K(I₁-I₂)

Q₃=кДж/ч.

Определим расход тепла на сушку влетний период времени по формуле:

Q₃= кДж/ч

3.2 Проектирование и расчет теплоутилизатора

3.2.1 Определение конструктивных параметров теплоутилизатора

При проектирование конструкций теплоутилизаторов необходимо стремится к тому чтобы, его теплотехнические характеристики были оптимальными.

Под оптимальными подразумеваются такие характеристики, которые позволяют обеспечить наибольшую экономию теплоты при минимальных затратах на изготовление, монтаж и эксплуатацию теплоутилизатора.

К основным теплотехнических характеристикам теплоутилизатора относят 1) коэффициент температурной эффективности о_{t ,}2) номинальная массовая скорость Vс, кг/(м²?с) воздушных потоков к каналах теплоутилизатора, данные характеристики определяют его поверхность теплообмена, потери давления, габаритные размеры, материал для его изготовления. Теплопроизводительность теплоутилизатора Q, кДж/ч, определим по формуле:

Q=

Где G (20,5 кг/с)- массовая пропускная способность теплоутилизатора, кг/с:

C_{P (1,005 кДж/кг)}- удельная теплоемкость воздуха, кДж/(кг К):

о_{t (0,75)}- коэффициент температурной эффективности.

t_Y(30^о_С)- температура удаляемого воздуха.

t_Н(10^о_С)- температура наружного воздуха.

Q=кДж/ч.

Величину поверхности теплообмена F_T ,м², определим по формуле:

F_T=

Где н - скорость движения воздуха в каналах теплоутилизатора, м/с,

с (1,165 кг/м³,)- плотность воздуха,кг/м³.

Исходя из практического опыта эксплуатации пластинчатых теплоутилизаторов наиболее оптимальное значение скорости потоков воздуха V= 4 м/с.; F_T=м².

Определим конструктивные параметры теплоутилизатора.

Величину условного прохода S,м², для движения теплоносителя определим по формуле:

S =

S =м².

При проектирование теплоутилизатора для рационализации конструкции рекомендуют принимать кубическую форму камеры теплообмена.

Площадь поверхности S_бок , м², грани куба будет равна S_бок=8,8 м².

Объем камеры теплообмена V_к.т,м³, найдем по формуле:

V_к.т.=

V_к.т.==26,1 м³.

Площадь пластины теплообмена равна S_плас=8,8 м²., тогда ее размеры lЧl - 2,96Ч2,96 м. Число пластин найдем по формуле:

n=

n=. Общее число пластин 258 (2 на боковые стенки). Расстояние между пластинами h, м, равно:

h = = h =м.

При изготовления камеры теплообмена теплоутилизатора необходимо стремится к наименьшей величине термического сопротивления пластины.

Принимаем пластину имеющую толщину стенки 0,5 миллиметра.

3.2.2 Подбор материала для изготовления поверхности теплообмена теплоутилизатора

Так как теплоутилизатор проектируем на равные расходы приточного и удаляемого воздуха при перекрестной схеме движения теплоносителей можно использовать известную форму В.М. Кэйса и А.Л.Лондона:

о_t=

Где К- коэффициент теплопередачи, Вт/(м²?К).

F_{T (2255 м2)}- поверхности теплообмена теплоутилизатора, м²;

G (20,5 кг/с)- массовая пропускная способность теплоутилизатора, кг/с;

C_P- удельная теплоемкость воздуха, кДж/(кг?К), C_P=1,005 кДж/(кг?К);

Решая уравнение (3.33) относительно К получим:

К=

К= Вт/(м²?К).

Материал пластин теплоутилизатора определим относительно величины коэффициента теплопроводности л, Вт/(м?К). Иначе величина К:

К =

Где Ь₁,Ь₂- коэффициенты теплоотдачи соответственно от вытяжного воздуха к пластине и от пластины к приточного воздуху, Вт/(м²?К).

Д (0,0005 м.)- толщина пластины, м,

л- коэффициент теплопроводности пластины, Вт/(м К).

Решая уравнение относительно л, Вт/(м? К), получим зависимость:

л=

Для определения_л необходимо найти величины Ь₁ и Ь₂.

Движение в каналах турбулентное тогда величину коэффициентов теплоотдачи Ь₁ и Ь₂, Вт/(м²·К), определим по формуле:

Где V - скорость движения воздуха в каналах теплоутилизатора, м/с:

V <4 м/с

d- эквивалентный диаметр канала, м.

н- кинематическая вягкость воздуха, н= м²/с.

К_в- коэффициент теплопроводности воздуха, л_в= Вт/(м К).

Эквивалентный диаметр канала определим по формуле:

d=

Где S- площадь сечения одного канала, м²:

S =0,032 м²

П (5,82 м)- смоченный полупериметр, м:

d= м

Значение Ь₁ и Ь₂ будут равны:

Вт/(м² К).

Тогда по формуле где величина л Вт/(м К), равна:

л= Вт/(м К)

По величине л наиболее оптимальным вариантом является алюминий имеющий значение формулы:

л=209,3 Вт/(м К)

Так как разница между расчетным и принятым значением не более 5% , нет необходимости уточнять площадь теплообмена.

3.2.3 Определение потери давления в каналах теплоутилизатора

Определим потери давления ДР, Па, в каналах теплоутилизатора по формуле:

Где о_{м (4,16)}- коэффициент формулы местных сопротивлений:

l_k и S_k- соответственно формулы длинны и ширины канала,м:

l_k=2,91м

S_k=0,011м

Па

По полученному значению можно сделать вывод, что спроектированный теплоутилизатор имеет малое гидравлическое сопротивление и на работу приточных вентиляторов не повлияет.

3.2.4 Оценка эффективности работы теплоутилизатора

Эффективность теплоутилизатора определим по формуле:

Э=

Где Q_сушил- затрат? теплоты на сушку в летний период:

Q_сушил =6157902,6 кДж/ч

N (2)- число теплоутилизаторов установленных в сушилку.

Q_утил- теплопроизводительность теплоутилизатора,

Q_утил=1112535 кДж/ч.

Э=

При данной конструкции теплоутилизатора обеспечивается экономия 36% тепла в летнее время.

3.3 Расчет замочного чана

Определим вместимость и число замочных аппаратов а также расход воды и сжатого воздуха при выработке 1800 т.тонн солода в год, если продолжительность мойки составит ф_м=1 ч, продолжительность замачивания ф_з=48 ч, число смен воды при замачивании m =2.

Расход очищенного ячменя в сутки ,G кг/сут, составит:

G =

Где r- коэффициент учитывающий очистку и сортировку ячменя, r=1,25;

N- производительность солода в год, тонн, N=1800 т;

n_д- число рабочих дней в солодовне, n_д=330;

G=тонн.

Общая суточная вместимость замочных аппаратов V_а м³, составит:

V_а=

Где е- коэффициент учитывающий увеличение объем ячменя при замачивании, е=1,5;

G_я- масса замачиваемого ячменя, кг:

G_я= G =6,18 тонн;

с(650 кг/м³)- насыпная плотность зерна, кг/м³;

V_а= м³.

Общий расход воды на мойку и замачивание ячменя V_в м³/ч, равен:

V_в=

Где V_{м (0,0015 м3/кг)} - общий расход воды на мойку, м³/кг;

V_{з (0,001 м3/кг)} - расход воды при ее сменах во время замачивания, м³/кг;

m - число смен воды при замачивании, m=2;

V_в= м³/ч.

Расход сжатого воздуха Р_н м³/кг, при мойке составит:

Р_н =

Где Р_{м(0,033 м3/(кг*ч))}- расход сжатого воздуха при мойке ячменя, м³/(кг?ч);

Р_з- расход сжатого воздуха при замачивании, м³/(кг ч), Р_з=0,013 м³/(кг·ч);

с_{р(2,82 кг/м3)}- плотность воздуха при давлении мойки;

с_{н(1,29 кг/м3)}- плотность воздуха при нормальном давлении, кг/м³;

Р_н=м³/ч.

3.3.1 Конструктивный расчет эжектора

Задаем диаметр сопла который должен лежат в пределе 8-10 мм.

Примем d₁ (10мм);

Коэффициент эжекции для для водно-газовых эжекторов примем равным К_э (0,6).

В соответствии с выбранными диаметром сопла и коэффициентом эжекции по нижеприведенной таблице находится диаметр камеры смешения d₃.

Таблица.1-Зависимость К_э от отношения d₃/ d₁:

Кэ	0,6	0,7	0,8
d3/ d1	1,71	1,8	1,86

Откуда выводим:

d₃= 1,71_э· d₁,

d₃=1,71·10=17,1 мм;

Эжектируемый поток находится по формуле:

Q_э=Q_p·К_э

Где Q_p- расход жидкости проходящей через эжектор,м³/с,

Расход жидкости проходящей через эжектор Q_p , м³/с, определим по формуле:

Q_p=

где V(8,21 м³ )-объем воды в замочном чане;

ф (1200 с)- время проведения процесса дезинфекции;

Q_p= м³/с. = 6,8 литра/с.

Эжектируемый поток равен Q_э=0,0068·0,6=0,0041 м³/с.

Диаметр диффузора рассчитывается в соответсвии с фориулой:

d₅?1.7·d₃

d₅ ? 1.7·17.1=29 мм.

Примем d₅=25 мм

Длину сопла рекомендуется принимать формулу:

L_c=(6-10)·d₁

L_c=6·10=60 мм.

Длина цилиндрической части выходного сечения сопла рекомендуется по формуле:

L_сц=(0,25..0,5)· d₁

L_сц=0,5·10=50 мм. Расстояние от сопла до входного участка камеры смешения по формуле:

L_с1=(1 - 1,5)· d₃

L_с1=1,5·17,1=25,65 мм. Длина входного участка камеры смешения определяется формулой:

L_с2=(0,8..1,0)· d₃

L_с2=1,0·17,1=17,1 мм. Длину цилиндрической части камеры смешения принимем по формуле:

L_к=(4..8)· d₃

L_к=8·17,1=136,8 мм.

Длину диффузора определяют по формуле:

L_д=(6..7)·( d₅- d₃)

L_д=7·(29-17,1)=11,9 мм.

Диаметр приемной части камеры смешения находим по формуле:

d₅= d₅+ L_с2

d₅= 17,1+17,1=34,2 мм.

4. Сведения о монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования

4.1 Монтаж, эксплуатация и ремонт солодосушилки

Монтаж оборудования для солодосушилки проводят силами сторонних организацией так как объем работ сравнительно высок.

Для выполнения монтажных работ также организуется временный коллектив из своих рабочих сил. Все оборудование монтируется в одном помещении. Место для монтажа каждой единицы оборудования должно быть заранее подготовлено.Поверхность фундамента должна быть ровной.

Перед установкой на фундамент тщательно очищают механизм подъема секций от антикоррозионных покрытий, нанесенные на обработанные открытые и закрытые ограждения поверхностей. Очистка производится деревянной лопаткой и ветошью. Окончательно покрытия удаляют керосином или авиационным бензином, а чистые поверхности покрывают тонким слоем смазки.

Детали и составные части упакованные отдельно, очищают от антикоррозионных покрытий и устанавливают на механизм подъема и транспортирования, установка механизмов производится по уровню с помощью клиньев.

Механизмы выверяют по плоскости станины в продольном и поперечном направлении.

Отклонение плоскости штанги от горизонтального положения не должно превышать 0,8 мм на 100 мм в обоих направлениях. Затем колодцы фундаментных болтов заливают бетоном. После его затвердевания затягивают гайки фундаментных болтов, проверяя горизонтальность плоскости штанги.

Механизмы могут установлены на полу или на уровне. Некоторые механизмы могут быть установлены на виброзащите. После внешнего осмотра опоры крепятся к раме механизма. Закрепив опоры гайками на раме, механизм опускают и смотрят чтобы все опоры были нагружены равномерно.

Если какая либо опора нагружена не равномерно то ее положение регулируют с помощью проходного болта.

Максимальный диапазон регулирования равен 10 миллиметров.

Все механизмы устанавливают на бетонных площадках толщиной не менее 100 миллиметров с отклонением от горизонтали не более 4 миллиметров на длине 2 метра.

Перед эксплуатацией оборудования необходимо проверить правильность работы всех систем автоматизации, а также правильность выполнения заземления.

Все резьбовые соединения должны быть хорошо затянуты.

При монтаже соблюдать все технические параметры, в том числе величины натяжения цепей и их ограждения.

Во время работы оборудования необходимо следить за качеством и своевременностью смазки трущихся поверхностей.

В дни санитароной обработки оборудования выполняется техническое обслуживание:

- чистка;

- подтягивание болтов;

- внешний осмотр;

- проверка подшипников и масляных устройств;

В процессе эксплуатации оборудования нуждается в ремонте.

Ремонты бывают: планов - предупредительные, капитальные и текущие.

Организация планово предупредительного ремонта является составной частью функции обеспечения стабильности технологических процессов в комплексной системе управления качеством продукции.

Задачами планово-предупредительного ремонта является:

- продолжительное поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

- обеспечение высокого коэффициента использования оборудования;

- предупреждение преждевременного износа оборудования;

- рациональная организация ремонта при минимальном простое линии во время работы;

- усовершенствование организации и методов ремонта, снижение материальных затрат на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт включает:

- техобслуживание;

- текущий ремонт;

- средний ремонт;

- капитальный ремонт;

Возглавляет работу по проведению капитального ремонта главный инженер. Проведение средних и капитальных ремонтов проводится по разработанному годовому плановому графику.

Порядок проведения по среднему и капитальному ремонту. Работу по проведению среднего и капитального ремонта осуществляет служба главного механика.

При среднем ремонте проводят:

- выверка всей установки с частичной разборкой всех основных узлов и сменой или реставрацией отдельных наиболее изношенных деталей, не способных обеспечить нормальную работу до следующего ремонта.

При капитальном ремонте производят:

- полная разборка оборудования;

- проверка всех узлов и деталей оборудования;

- доведение допусков и посадок взаимосопряженных деталей, определяющих точность и надежность работы оборудования до имевшихся при выпуске его заводом-изготовителем.

- замена всех износившихся узлов и деталей или исправление их с доведением до размеров , установленных техническими требованиями;

- тщательная выверка, центровка и балансировка узлов и деталей оборудования;

- выверка в случае необходимости рамы установки.

На основании дефектных ведомостей главный механик дает заказ ремонтной мастерской на изготовление деталей и узлов, отсутствующих на заводе.

Для своевременного обеспечения деталями оборудования, подлежащего ремонту, отдел главного механика не позднее, чем за 15 дней до начала проведения ремонта выписывается наряд.

По окончании капитального ремонта на установку краской наносится дата окончания ремонта.

Результаты приведенных ремонтов заносятся в книгу учета ремонтов.

Для солодосушилки предусмотрены следующие виды ремонтов: капитальный, средний, текущий и техническое обслуживание. Капитальный ремонт проводят каждые 4года; средний ремонт проводят каждые 23 месяца; текущий 12 месяцев. Между плановыми ремонтами проводят 23 технических обслуживания. Категория ремонтосложности солодосушилки - 143, продолжительность капитального ремонта - 52 часа.

Остановка оборудования на средний и капитальный ремонт производится начальником цеха в строгом соответствии с утвержденным графиком.

Главный механик предприятия обеспечивает необходимой технической документацией на проведение всех видов ремонтных работ.

Объем средних и капитальных ремонтов устанавливается механиком цеха совместно с представителя отдела главного механика на основании дефектных ведомостей. Смета на капитальный ремонт составляется дополнительно.

Текущей ремонт производится в связи с производственной необходимостью. При текущем ремонте проводят следующие работы:

- устранение мелких дефектов в работе оборудования;

- замена мелких быстроизнашивающихся деталей, износ которых достиг установленного предела.

Порядок проведения работ по техобслуживанию и текущему ремонту оборудования. Проведение техобслуживания осуществляется в соответствии с должностными инструкциями, правилами технической эксплуатации оборудования, правилами и нормами по охране труда и технике безопасности, руководством по планово-предупредительному ремонту и рациональной эксплуатации оборудования предприятий пивоваренной промышленности.

Работа по техобслуживанию и текущему ремонту осуществляет персонал цеха. Техобслуживание включает следующие виды ремонта:

- обтирка, промывка, чистка оборудования;

- смазка оборудования, периодическая проверка действия тормозных устройств;

- наблюдение за состоянием подшипников, разъемных и неразъемных соединений;

Результаты осмотров и текущих ремонтов заносятся механиком цеха в цеховой журнал.

5. Электрическая схема озонатора

В схеме устройства (ДП-02068108-200601-35-2005-ВСЛ-00.00.000-Э) на излучателе А1 образуется электрическая дуга, через которую проходит поток воздуха. Для образования равномерно распределенной дуги на излучателе необходимо получить высоковольтное напряжение (15-80 кВ) достаточной мощности. Это осуществляется с помощью схемы преобразователя и трансформатора Т1. В первичной обмотке Т1 тиристор VS1 формирует импульсы за счет разряда конденсаторов С1-С- через обмотку. Управляет работой тиристора автогенератор на транзисторе VT1. Резистор R2 подобран так, что, когда напряжение на конденсаторах С1-С- достигнет 300 В (за счет заряда от сети), открывается тиристор VS1. Конденсаторы С1...С- типа МБМ, К42У-2, на рабочее напряжение не менее 500 В, С4 - К73-9 на 100 В. Диоды VD1-VD4 можно заменить сборкой КЦ405Ж, В. Высоковольтный трансформатор Т1 выполнен на пластинах из трансформаторного железа, набранных в пакет Такая конструкция позволяет исключить намагничивание сердечника. Намотка выполняется виток к витку: сначала вторичная обмотка - 2 - 2000 витков проводом ПЭЛ диаметром 0,08-0,12 мм (в четыре слоя), затем первичная - 1 - 20 витков. Межслойную изоляцию лучше выполнять из нескольких слоев тонкой (0,1 мм) фторопластовой ленты, но подойдет также и конденсаторная бумага (ее можно достать из высоковольтных неполярных конденсаторов. Трансформатор обеспечивает во вторичной обмотке амплитуду напряжения более 90000 В, но включать его без защитного разрядника F1 не рекомендуется, так как при этом возможен пробой внутри катушки. защитный разрядник выполняется из двух оголенных проводов, расположенных на расстоянии 20-24 мм (для воздуха пробойное напряжение составляет примерно 3 кВ на 1 мм зазора).

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Производственная безопасность

пивоваренный солод производство

Анализ опасных и вредных производственных факторов:

Приоритетной задачей каждого предприятия должна быть задача безопасности труда, то есть создание таких условий труда, при которых исключается или уменьшается воздействие на рабочих опасных, и вредных производственных факторов, таких как:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические.

6.1.1 Физически опасные и вредные производственные факторы

Метеорологические условия на производстве

В процессе производства солода задействованы двенадцать операторов. Они выполняют работы, относящиеся к средней категории тяжести: следят за исправностью оборудования, производят его обслуживание. Операторы загрузочного, замочного, солодосушильного отделений выполняют работу по категории тяжести IIа, а работа операторов по проращиванию относится к IIб. Операторы должны находиться на своем рабочем месте непрерывно. Для обеспечения хорошего состояния оператора, на рабочем месте должны соблюдаться нормы микроклимата. Допустимые параметры микроклимата указаны в таблице 6.1. На участках замачивания и проращивания ячменя особенно нужно следить за влажностью, так как технологический процесс непосредственно связан с водой.

На этих участках рекомендуется использовать общеобменную приточно-вытяжную вентиляцию.

Таблица 6.1 - Допустимые значения параметров микроклимата на рабочих местах при относительной влажности воздуха от 40 до 75 %:

Период года	Категория работ (по уровню энергозатрат, Вт)	Температура воздуха, оС	Скорость движения воздуха, м/с, не более
Холодный и переходный	IIа (190) IIб (290)	18-21 16-18	0.1-0.2 0.2-0.3
Теплый	IIа (232) IIб (290)	22-25 20-23	0.1-0.3 0.2-0.3

Освещение производственных помещений:

Солодовенный цех состоит из отделений, в каждом отделение происходит определенный технологический процесс. Отделения цеха в дневную смену освещаются естественным светом, в ночную искусственным светом. Освещенность в каждом отделении характеризуется степенью сложности зрительных работ таблица 6.2.

Таблица 6.2 - наименьшая допустимая освещенность рабочих поверхностей в производственном помещении:

Характеристика Зрительных работ по степени сложности	Наименьший размер объекта различения, мм	Категория зрительной работы	Освещенность система общего освещения, лк
Грубая	Более 5	VI	200
высокой точности (регистрирующие приборы )	0.5	III	400

Шум и вибрация на производстве:

К опасным и вредным производственным факторам можно отнести повышенный уровень звукового давления на участке загрузки ячменем, сушки солода в результате работы вентиляторов и транспортирующих устройств. Шум может возникнуть в результате неправильной центровки валов электродвигателя и подшипниковых опор. Допустимое значение уровня звукового давления 85 дБ на частоте 500 Гц, допустимое значение вибрации 92 дБ на частоте 16 Гц. Таким образом фактические значения шума и вибрации превышают нормы допустимых значений. Мероприятия по предупреждению возникновения опасных ситуаций и снижению действия на человека: для защиты от повышенного уровня звукового давления необходимо осуществлять точную центровку валов электродвигателя и опоры подшипниковой. Кроме этого, необходимо закрыть вентиляторы и насосы звукоизолирующим кожухом. Вентиляторы, которые являются основными источниками вибрации необходимо устанавливать на виброизоляторы ( пружины), а также средства индивидуальной защиты.

Электрический ток:

Поражение электрическим током может произойти только при непосредственном контакте рабочих с токоведущими поверхностями или с поверхностями, на которых появилось напряжение в следствие пробоя изоляции или отсутствия заземления. По классу опасности поражения электрическим током помещение солодовенного цеха можно разделить на две группы. Отделения сушки, замачивания и загрузки ячменя относятся к помещениям с повышенной опасностью, характеризующиеся относительной влажностью воздуха превышающей 75 %, наличием токопроводящей пыли, сырых полов. Отделение проращивания ячменя относится к помещениям особо опасных, характеризующееся относительной влажностью воздуха близкой к 100 %. Для защиты от поражения электрическим током рекомендуются следующие меры: изоляция токоведущих частей с соприкосновением 1,0 МОм для цепи управления и 0,5 МОм для силовых цепей. Для защитного заземления установки и пульта управления на каркасах установлены заземляющие болты, возле которых наклеен знак заземления (по ГОСТ 21130-75). Защитное заземление (трубы) имеет сопротивление, определяющееся формулой:

R₃=4 ОМ

Диаметр 25 мм и длина 2 м, врытые на глубину 0,5 м.

При открывании двери пульта блокирующим устройством автоматически отключается напряжение с токоведущих частей, расположенных за ним, при подаче электроэнергии на пульте управления загорается светодиод "сеть".

6.1.2 Химически опасные и вредные производственные факторы

На производстве солода имеют место газообразные вещества общетоксичного действия: диоксид углерода СО₂, выделяющийся при проращивании ячменя в течение семи суток, и при замачивании ячменя во время воздушной паузы. В качестве химических опасных и вредных производственных факторов также могут рассматриваться моющие и дезинфицирующие средства. На производстве солода для мойки и обеззараживания оборудования используется различные вещества таблице 6.3. Обработку необходимо проводить в периоды остановки оборудования и использовать средства индивидуальной защиты.

Таблица 6.3- Вредные вещества, используемые в технологическом процессе:

Наименование технологической операции	Вещество	ПДК,мг/м3 (для газов)	Класс токсичности
Проращивание замачивание	Диоксид углерода	30	4
Мойка, дезинфекция	хлорная известь	1	2

6.1.3 Биологически опасные вредные производственные факторы

К биологическим факторам относят палочки Коха, кишечные палочки являющиеся возбудителями заболеваний. Повышенная температура и влажность на солодовне создают благоприятные условия для развития плесени и грибов которые могут поражать зерно и готовый солод делая его непригодным для производства.

6.1.4 Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы

В работе операторов солодовенного производства в различных отделениях цеха наблюдается монотонность и однообразие. Наиболее эффективным средством ликвидации монотонности является рациональный режим труда и отдыха, производственная гимнастика. Правильно организованная производственная гимнастика значительно снижает напряжение рабочих в течение дня.

6.2 Экологическая безопасность

Как любое пищевое предприятие ОАО " Пивзавод Воронежский " является загрязнителем окружающей среды. В процессе производства солода имеет место спуск сточных вод от санитарной обработки оборудования и канализаций, загрязнение пылевидными выбросами в атмосферу, загрязнение выхлопными газами от автотранспорта, утилизация отходов производства.

Вопросы охраны окружающей среды и системы безопасного производства являются одними из главных приоритетов для предприятия. Предприятие осуществляет свою деятельность с учетом: совершенствования производственного процесса и поэтапного снижения вредного воздействия на окружающую среду.

Данное предприятие относится к материальным промышленным загрязнителям (загрязнения выбросами в атмосферу, сточными водами и твердыми отходами).

Производственные сточные воды загрязнены различными по происхождению веществами.

На предприятии производится грубая очистка воды от примесей на металлических ситах. На которых оседают примеси такие как ячмень, мелке камни и друге вещества, которые могли случайно попасть в чан с водой.

После грубой очистки воды, примеси собирают в специальном контейнере для примесей, контейнер перегружают в автотранспорт и вывозят с территории предприятия для утилизации. Дальнейшая очистка воды производится на очистных сооружениях. Качество очистки сточных вод в таблице 6.4.

Таблица 6.4 - Показатели качества сточных вод на ОАО "Пивзавод Воронежский”:

Наименование показателей	ПДК	Фактический выброс
рН Нефтепродукт, мг/дм3 Взвешенные частицы, мг/дм3 Сульфаты, мг/дм3 Хлориды, мг Cl/дм3 Железо, мг/дм3 Медь, мг/дм3 Сухой остаток, мг/дм3 Азот амонийный, мг/дм3 Фосфаты, мг/дм3	6,5 - 9,0 1,95 225 80 250 1,54 0,005 1000 5 мг на 100 мг 1 мг на 100 мг	6,9 0,21 202 240 90,3 0,19 0,012 59 8,2 0,32

Данные, приведенные выше, свидетельствуют о фактическом выбросе, показывают на то, что существующие очистные сооружения не обеспечивают требуемых значений нормативных показателей для некоторых.

Производство солода связано с хранением и переработкой ячменя следовательно в процессе производства происходит запыление помещений цеха, а при перевозке солода происходит запыления окружающей среды. Также при перевозке автотранспортом атмосфера загрязняется выхлопными газами. Для того чтобы не допустить запыления помещений, необходимо установить аспирационную систему подведенную к каждому аппарату. Для отделения воздуха от пыли использовать систему циклонов. В данном дипломном проекте предлагается построение галереи транспортировки солода и ячменя.

Проект конструкции галереи предусматривает использование ленточных транспортеров в закрытом помещении, где будут устанавливаться аспирационные системы, которые будут очищать воздух от пыли. Использование ленточных транспортеров дает возможность исключить автотранспорт, а следовательно и выхлопные газы ликвидируются.

6.3 Безопасность в чрезвычайных ситуациях

Для предупреждения и ликвидации возможных чрезвычайных ситуаций на предприятии создана специализированная сводная группа. Командир группы - главный инженер. Сводная группа состоит из четырех звеньев: звено разведки, аварийно - техническое звено, пожарное звено, санпост. Классификация помещений солодовни по взрывопожароопасности представленна в таблице 6.6.

Таблица 6.6 - Классификация помещений солодовни по взрывопожароопасности:

Наименование помещения	По характеру среды	По электроопасности	По пожаро опасности	По пожаро взрывоопасности
Зерносушилка Топочное пмещение Силосное отделение Отделение мойки и проращивания	СрП СП СП СрП	ООП ППО ППО ООП	В Г В Д	П-2 П-2 П-2

Пожарная безопасность предприятия главным образом обусловлена правильным расположением предприятия, рациональной планировкой дорог, водопроводных сетей, воздушных линий энергоснабжения, наличием и расположением резервуаров с водой. Автомобильные дороги должны иметь ширину не менее 3,75 метра. На территории и в помещении находятся пожарные гидранты.

Для предотвращения взрыва и пожара необходимо обеспечить герметичность оборудования и вентиляцию. На территории предприятия не допускается беспорядочное хранение сырья.

Оборудования участка хранения и подготовки сырья к производству должно быть выполнено во взрывоопасном исполнении; для защиты от статического электричества силосы, бункеры заземлены, оборудование загерметизировано, установлено вентиляционное оборудование тщательно теплоизолировано (температура теплоизоляции наружного слоя не выше 45 °С).

Основными общими мерами пожарной безопасности при эксплуатации технологического оборудования являются:

- режим работы оборудования (температура, давление, скорость вращающихся частей) должны соответствовать нормативным данным;

- своевременная и качественная смазка подшипников машины и механизмов, температура которых не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 45 ^оС;

- надежная герметизация подвижных и неподвижных соединений;

- предотвращение накоплении статического электричества;

- применение систем автоматизации, блокировки, средств контроля, предупредительной и аварийной сигнализации.

Для обнаружения пожара применяется автоматический пожарный известитель типа КИ-1, реагирующий на повышение температуры и появление дыма. Для тушения пожара применяется система водотушения, а также первичные средства тушения пожара, наружный и внутренний водопровод, песок, огнетушители.

В качестве средств пожаротушения на предприятии применяют:

- углекислотный огнетушитель типа ОУ-2, применяемый при тушении электроустановок, находящихся под напряжением. К таким установкам относятся в данном случае ворошитель и солодосушилка. Продолжительность работы огнетушителя до 60 с, ее можно приостановить, закрыв вентиль запорного устройства;

- порошковый огнетушитель типа ОПС-10. Порошковые огнетушители более универсальны и эффективны, в том числе при тушении небольших очагов возгорания материалов, время действия 30 с.

На предприятии решен вопрос с обеспеченностью огнетушителями. На каждом участке есть отведенные места противопожарной безопасности в которых установлены средства пожаротушения. В кабинете по технике безопасности регулярно проводится инструктаж по вопросам противопожарной безопасности.

Для забора воды из водопроводной сети, на ней устанавливают пожарные гидранты, расстояние между которыми не должно превышать 150 м, а от стен зданий не менее 5 м.

В производственном корпусе на случай возникновения пожара предусмотрены эвакуационные выходы и проходы, которые всегда должны быть свободными.

Определение пылевого режима производственного помещения солодовенного цеха по взрывоопасности в условиях нормального ведения производственного процесса производим в соответствии с методикой расчета утвержденной законодательством РФ.

В качестве критериев классификации пылевого режима принят критерий значений удельной интенсивности пылеотложения на полу производственного помещения q_кр величина которого определяется из условия что горючая пыль отложившаяся в помещении при нагреве его во взвешенном состоянии может образовать взрывоопасную смесь и займет объем по отношению к объему помещения

- до 5 % - взрывоопасный пылевой режим;

- от 5 % до 25 % - взрывоопасный пылевой режим;

- более 25 % особовзрывоопасный пылевой режим;

Классификация производят на основе сравнения измеренного q_п и критического q_кр:

<=1 - взрывобезопасный пылевой режим;

1 << 5 - взрывоопасный пылевой режим;

5 <= - особовзрывоопасный пылевой режим;

При известном значении q_{п (0.342)}=определим значение по формуле:

q_кр=

Где Н (4,2 м)- высота помещения;

F_П и F_СТ - площадь пола и помещения определяется по формулам:

F_П=64 м²,

F_СТ=128 м²;

F_{ОБ (8 м2)} - труднодоступная площадь, м² ;

С_НКВП- наименьший концентрационный предел воспламенения, г/м³

по таблице 16 из [ 6 ]. С_НКВП (47,4 г/м³);

N(1)- количество генеральных уборок за смену;

q_кр=

- взрывобезопасный пылевой режим;

На основе полученных данных можно сделать вывод, что в наиболее запыленных помещения солодовни поддерживают взрывобезопасный пылевой режим.

7. Бизнес-планирование и технико-экономические расчеты

7.1 Бизнес-план реализации проекта

7.1.1 Резюме

В данном бизнес - проекте предлагается внедрение озонатора для обработки воды используемой для мойки и замачивания ячменя а также установка теплоутилизатора в солодосушилки на ОАО «Пивзавод Воронежский». Внедрение озонатора для обработки воды используемой для мойки и замачивания ячменя а также установка теплоутилизатора в солодосушилки позволит снизить расход используемых энергоресурсов и улучшить качество получаемого сырья для производства пива, что приведет к снижению себестоимости продукта и как следствие увеличение прибыли предприятия. Для осуществления проекта предприятию необходимы капиталовложения в размере 861,6 тыс.р. Изготовление теплоутилизатора предполагается собственными силами предприятия с использованием собственных и приобретенных материалов, озонатор необходимо приобрести у сторонних производителей так как он является сложным электрическим прибором что делает его изготовление сложным процессом. В проекте представлены технико - экономические расчеты для оценки экономической целесообразности внедрения озонатора и теплоутилизатора: экономия текущих затрат при реализации проекта 415,33 тыс.р./год; годовой экономический эффект, обусловленный внедрением проекта 285,6 тыс.р./год; расчетный срок окупаемости капиталовложений 2 года; показатель рентабельности капиталовложений равен 56 %.

7.1.2 Характеристика предприятия

Акционерное общество открытого типа «Пивзавод Воронежский» создано в 1936 г. В 1953 г. был введён в эксплуатацию солодовенный цех с проектной мощностью 1800 тонн солода в год. В 1964 г. был введён в эксплуатацию пивоваренный корпус с проектной мощностью 6750 тонн пива в год.

Воронежский пивзавод вырабатывает пиво 9 сортов с расфасовкой в стеклянные бутылки ёмкостью 0,5 л., пластиковые бутылки ёмкостью 1,5 и 2 литра, бочки и пивовозы, вырабатывает ячменный солод с реализацией его до 50 % другим пивоваренным заводам, а также вырабатывает пищевую углекислоту.

В 1976 году пиву «Московское» и в 1978 году пиву «Славянское», выпускаемым Воронежским пивзаводом был присвоен Государственный Знак качества. В 1995 г. пиво «Воронежское» было названо лучшим пивом года. В настоящее время пиво, выпускаемое заводом, имеет 1 категорию качества. В настоящее время требуются новые технологии, новое оборудование с высокой производительностью, но из-за отсутствия финансирования продолжают использовать старое оборудование. В этом случае особое значение приобретает модернизация оборудования, целью которой в конечном итоге является повышение производительности и уменьшение потребления энергоресурсов.

7.1.3 Характеристика продукции

Пиво - это игристый освежающий напиток, с характерным хмелевым запахом и приятным вкусом, насыщенный диоксидом углерода, образовывающимся в процессе брожения.

Воронежский Пивзавод вырабатывает пиво девяти сортов и расфасовывает в стеклянную тару емкостью 0,5 л., пластиковые бутылки, емкостью 1 л., 1,5 л., 2 л., вырабатывает ячменный солод с реализацией его до 50 % другим пивзаводам и пищевую углекислоту.

В 1976 году пиву «Московское» и в 1978 году пиву «Славянское», выпускаемых Воронежским пивзаводом, был присвоен Государственный знак качества. В 1995 году пиво «Воронежское» было названо лучшим пивом года. Выпускаемое пиво на данный момент имеет 1 категорию качества.

В настоящее время пиво пользуется большой популярностью в нашей стране и спрос на него постоянно растет, поэтому надо стремиться к повышению качества пива и увеличению его производства.

Технология производства пива довольно сложна и требует значительных энергетических затрат и больших производственных площадей, кроме того, процесс проводится в течении достаточно большого периода времени. Соблюдение технологических параметров на всех технологических стадиях, начиная с приемки сырья и заканчивая выпуском готовой продукции, имеет огромное значение. Даже незначительные отклонения от технологии приводят к нежелательным последствиям.

Продукция представляемая конкурирующими предприятиями на рынке пивобезалкогольной продукции имеет как преимущества, так и недостатки, по сравнению с продукцией Воронежского пивзавода.

К достоинствам следует отнести невысокую стоимость и натуральный хмелевой вкус; к недостаткам: малые сроки хранения и невысокое качество продукции.

7.1.4 Характеристика конкурентов и выбор конкурентной стратегии

Данное предприятие обеспечивает продукцией область и прилегающие города. Кроме пива, до 50% солода идет на реализацию в другие города на пивоваренные заводы. Пивзавод обеспечивает реальную потребность, соответствующий объем сбыта.

В настоящее время появилось очень много современных пивоваренных заводов, выпускающих пиво соответствующего качества, из-за чего спрос на воронежское пиво снизился. Для увеличения спроса начинают выпускать новые сорта пива, чтобы заинтересовать покупателя своей новой продукцией. Продукция непосредственно реализуется по приемлемым ценам.

Модернизация, предлагаемая в данном проекте, позволяет снизить потребление энергоресурсов и улучшить качество пива. Следовательно, спрос на пиво повысится, и рынок сбыта можно будет увеличивать.

7.1.5 План маркетинга

Внедрение озонатора для обработки воды используемой для мойки и замачивания ячменя а также установка теплоутилизатора в солодосушилки позволит снизить расход используемых энергоресурсов и улучшить качество получаемого сырья для производства пива, что приведет к снижению себестоимости продукта и как следствие увеличение прибыли предприятия.

Новая цена реализации 1 тонны солода, которая устанавливается на основе фактических затрат на производство и реализацию продукции и среднего или нормального уровня рентабельности производства аналогичной продукции в отрасли:

Ц = ФС (Р+1)

Где Ц - цена реализации единицы готовой продукции, р/тонн;

ФС - фактические затраты на производство и реализацию единицы готовой продукции, р/л; Р - нормальная рентабельность производства аналогичной продукции в отрасли измеряется по формуле:

р/тонн

7.1.6 Производственный план

Внедрения разработанной в данном дипломном проекте модернизации, предполагается провести собственными силами предприятия. Необходимые для реализации проекта материалы предлагается закупать на соответствующих машиностроительных предприятиях. Проведение монтажных, демонтажных операций, слесарные, сварочные, токарные, фрезерные операции предполагается выполнить силами ремонтно-механических мастерских предприятия. Ориентировочно можно предположить, что на выполнение работ до начала реального функционирования нового дезодоратора потребуется 5 - 6 месяцев.

Реализацию проекта предлагается поручить бригаде из 6-7 человек, в которую входят рабочие соответствующих специальностей и квалификаций во главе с механиком предприятия.

Производственная инфраструктура позволит без дополнительных капиталовложений осуществить данное мероприятие. Дополнительные потребности в рабочих кадрах не планируется.

7.1.7 Календарный план реализации проекта

Планирование производственной и реализационной деятельности по периодам и этапам совершения операций проведем путем построения сетевого графика. Сшивание сетевого графика производится на основе перечня выполняемых работ.

В таблице 7.1 приводится перечень выполняемых проектных работ, а также их продолжительность.

Таблица 7.1 - Перечень выполняемых проектных работ:

Наименование работ	Продолжительность, человек - дней	Код
Выбор поставщиков ресурсов	2	0 - 1
Техническое проектирование	5	0 - 2
Расчет потребности в ресурсах	2	1 - 3
Рабочее проектирование	10	2 - 4
Закупка производственных ресурсов	10	3 - 5
Изготовление деталей	8	4 - 5
Сертификация деталей	2	3 - 7
Разработка технологии сборки	3	5 - 6
Сборка изделия	11	6 - 7
Введение в эксплуатацию	5	7 - 8

7.1.8 Финансовый план

При составлении финансового плана особое внимание должно отводиться расчетам планируемых доходов и расходов, выбору оптимальных экономических решений, определению безубыточности.

Под точкой безубыточности или самоокупаемости понимается такое состояние бизнеса, когда разность между расходами и доходами оказывается равной нулю, т.е. предприятие еще не получает прибыли, но и не несет убытки. Точка безубыточности характеризует равновесие совокупных доходов и расходов и позволяет определить такой объем выпуска каждого вида продукции, при достижении которого доходы будут превышать расходы. Точка безубыточности определяется по формуле:

Где А_б - объем выпуска безубыточной продукции, тонн;

СПИ - совокупные постоянные издержки, р./год;

Ц_и - цена изделия, р./тонн;

ПИ - удельные переменные издержки, р./кг.

Совокупные постоянные затраты составляют 109,8 тыс. р/год, переменные издержки равны 2,180 р./тонн, а цена одной единицы товара - 5200 р./тонн, то точка безубыточности составляет тонн/год. При реализации проекта возникают затраты на приобретение озонатора, необходимых материалов и элементов для изготовления теплоутилизатора, которые включает в себя трудовые затраты и накладные расходы. На приобретение озонатора, необходимых материалов, изготовление теплоутилизатора и монтаж данного оборудования будут необходимы денежные средства.

7.2 Технико - экономические расчеты

Исходные данные для технико - экономических расчетов в таблице 7.2.

Таблица 7.2 - Исходные данные для технико-экономических расчетов:

Показатель	Обозначение	Ед. изм.	Значение
1	2	3	4
Объем производства	Впр	т/год	1800
Цена реализации единицы продукции	Ц1	р./тонн	5200
Норматив амортизационных отчислений	НА	%	18
Норматив затрат на ремонт	НР	%	8
Стоимость технических средств для реализации проекта	КБ+КВ	тыс. р.	861,3
Действующие на предприятии тарифные ставки рабочих и ИТР	Цчч	р./чел.-ч.	---
Средний заработок по предприятию - работники основного производства; - вспомогательные работники.	Зср Зср ЗВ	тыс. р. тыс. р. тыс. р.	6 5 4
Минимальная заработная плата	Змин	тыс.р.	1
Режим работы предприятия (продолжительность работы энергопотребляющих устройств и оборудования)	Тн	ч/год	2640
Действующие цены приобретения используемых ресурсов: - электроэнергия; - вода; - газ	ЦЭ	кВт ч м3 м3	1,53 3,57 1,6
Стоимость 1 кв.м производственной площади	ЦН	р.	5000
Стоимость 1 чел. -часа проектных работ	Цчч	р.	30
Норматив удельных капиталовложений	КУ	%	16
Норматив расхода на текущий ремонт, содержание и амортизацию	Нар	%	6
Среднеотраслевая экономическая эффективность капитальных затрат	Ен	%	25
Учетная ставка Центрального банка России	Бс

Подобные документы

• Выбор и обоснование технологической схемы производства пива

  Описание технологической схемы производства пивного охмеленного сусла на оборудовании, производимом фирмой Huppmann. Принцип работы и основные особенности технологии производства. Характеристики и габаритные размеры оборудования безразборной мойки.
  
  курсовая работа [146,3 K], добавлен 20.10.2014
  

• Лабораторные работы по кулинарии

  Геометрические и физические характеристики зерна и его примесей. Влияние крупности зерна на выход и качество муки. Расчет состава помольных партий зерна. Определение технологической эффективности работы сепаратора. Анализ эффентивности переработки.
  
  лабораторная работа [273,3 K], добавлен 03.11.2008
  

• Конструктивная разработка поточной технологической линии производства картофельных чипсов, производительностью 50 кг/ч с подбором оборудования

  Технология производства и хранения картофеля. Обоснование и описание технологической схемы производства картофельных чипсов. Рецептура производства, выбор и расчет оборудования. Характеристика вторичного сырья, отходов производства и их использования.
  
  курсовая работа [415,6 K], добавлен 27.02.2015
  

• Технология производства мелкоштучного хлебобулочного изделия - рогалика "Закарпатского"

  Назначение, виды и выбор тестоформующей машины. Характеристики сырья, полуфабрикатов и готового продукта. Описание аппаратурно-технологической схемы и контроля изготовления рогаликов. Материальный баланс производства, расчет рецептуры и выхода продукта.
  
  курсовая работа [381,5 K], добавлен 28.11.2014
  

• Пшеница

  Технология производства зерна пшеницы. Организация лабораторного контроля за качеством семенного зерна. Правила размещения зерна по роду, влажности, засоренности и клейковине. Основные показатели качества зерна пшеницы, регламентируемые стандартами.
  
  дипломная работа [92,1 K], добавлен 08.12.2008
  

• Контроль производства и качества полукопченой колбасы

  Изучение рецептуры и технологической схемы производства полукопченой колбасы "Краковской". Методы и средства контроля качества сырья, мясного фарша, пищевых добавок, пряностей, специй и готовой продукции. Определение влаги высушиванием в сушильном шкафу.
  
  курсовая работа [67,8 K], добавлен 10.11.2014
  

• Технологии кондитерского производства на фабрике "АндерСон"

  Технология кондитерского производства и организация лабораторного контроля качества на фабрике "АндерСон". Характеристика технологической схемы производства мармелада. Вторичное сырье и его переработка. Правила техники безопасности в кондитерском цехе.
  
  отчет по практике [218,4 K], добавлен 12.09.2014
  

• Экспертиза качества сахара

  Теоретический аспект экспертизы качества сахара. Характеристика и классификация готовой продукции. Описание технологической схемы производства сахара-песка. Дефекты, контроль качества и отбор проб сахара. Экономические расчеты стоимости экспертизы.
  
  курсовая работа [235,0 K], добавлен 25.09.2009
  

• Приготовление сдобы обыкновенной из муки пшеничной с крепкой клейковиной

  Разработка технологической схемы приготавливаемого блюда, требования к его качеству, органолептические показатели качества. Процессы, происходящие в муке. Производственная рецептура, используемые продукты, оборудование. Расчет выхода сдобы обыкновенной.
  
  курсовая работа [195,3 K], добавлен 14.03.2015
  

• Технология производства соков

  Характеристика и ассортимент соков и сокосодержащих напитков. Новые направления в производстве компотов. Разработка технологической схемы производства концентрированного яблочного сока. Транспортировка, условия хранения и технология его производства.
  
  курсовая работа [77,7 K], добавлен 26.12.2013
  

• Расчет производственной рецептуры хлеба "Столичного" подового

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологического процесса производства хлебопекарных изделий. Описание аппаратурно-технологической схемы производства. Характеристика сырья и готовой продукции. Расчет производительности печи, выбор оптимальной рецептуры.
  
  курсовая работа [50,1 K], добавлен 13.08.2010
  

• Разработка типовой схемы обеспечения качества и безопасности производства детского питания на предприятии г. Саратова

  Технологический процесс по производству кефира детского с м.д.ж. 3,2%, опасные факторы по процедурам процесса производства, критические контрольные точки и их пределы. Контроль продукции по всему технологическому процессу в соответствии с планом НАССР.
  
  дипломная работа [825,9 K], добавлен 13.02.2012
  

• Биотехнология и бродильные производства

  Принципы производства алкогольных напитков. Классификация сортов и типов пива. Технология производства сидра. Основные стадии получения уксуса. Классификация вина в зависимости от качества и сроков выдержки. Получение напитков путем спиртового брожения.
  
  лекция [36,5 K], добавлен 10.04.2010
  

• Технология производства и анализ качества сыра

  Общая технологическая схема производства сыров, этапы проведения каждой операции. Классификация и ассортимент сыров, их разновидности, характерные свойства и отличительные особенности. Методы контроля производства, возможные дефекты данного продукта.
  
  курсовая работа [45,4 K], добавлен 25.06.2011
  

• Процесс производства творога

  Классификации и способы производства творога. Горизонтальная декомпозиция технологического процесса получения кисломолочного продукта, функциональная и аппаратурно-технологическая схемы. Изменение свойств пищевых веществ при технологической обработке.
  
  курсовая работа [567,1 K], добавлен 22.11.2014
  

• Проект пекарни производительностью 1,6 т/c

  Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий
  
  курсовая работа [41,0 K], добавлен 28.05.2015
  

• Разработка технологической схемы производства фирменного десерта для кафе-кондитерской

  Характеристика сырья, используемого для изготовления десерта "Клубничный твиль". Составление технологической карты и схемы приготовления блюда. Расчет пищевой и биологической ценности блюда; определение его массы и органолептических показателей.
  
  курсовая работа [34,5 K], добавлен 01.06.2015
  

• Организация производства и обслуживания в общественном питании

  Организация производства и складского хозяйства на предприятии общественного питания. Особенности организации трудового процесса и обслуживания на предприятии общественного питания. Безопасность пищевых продуктов. Контроль качества производства и услуг.
  
  реферат [38,0 K], добавлен 28.03.2012
  

• Разработка технологии горячего блюда из мяса птицы и подбор средств измерения для контроля качества

  Подбор технологического оборудования и описание технологической линии для производства горячих блюд. Пути улучшения качества выпускаемой продукции. Кулинарное использование мяса индейки для производства горячих блюд. Первичная обработка домашней птицы.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 09.06.2009
  

• Разработка технологической схемы производства фирменного десерта для кафе-кондитерской

  Характеристика сырья, используемого для изготовления фирменного десерта "Клубничный твиль". Составление технологической карты разрабатываемого блюда, анализ его пищевой и биологической ценности. Определение массы и органолептических показателей блюда.
  
  курсовая работа [48,2 K], добавлен 21.03.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам