Организация работы хлебозавода

ѕ структура теста становится более однородной, газовые включения распределяются в тесте равномерно;

ѕ на поверхности теста закрываются поры, создается гладкая газонепроницаемая оболочка, что улучшает пористость и объем изделия;

ѕ шарообразная форма кусков теста облегчает формование заготовок.

Этот процесс осуществляется в тестоокруглителе Т1-ХТН. В него куски теста подают через загрузочную воронку на дно конической чаши, а затем увлекаются ее поверхностью и, продвигаясь по спиральному желобу вверх, совершают сложные движения, в результате чего тестовая заготовка приобретает шарообразную форму. Достигнув края чаши, округленные заготовки выводятся из машины и направляются на подающий транспортер тестозакаточной машины ТЗ-3. Здесь округленный кусок теста раскатывается в блин, завертывается в рулон и прокатывается. Окончательное формование заготовок осуществляется в зазоре между сменной формующей плитой и несущим транспортером.

Двигаясь по ленточному транспортеру отформованные тестовые заготовки вручную перекладываются на листы шкафа окончательной растойки Т1-ХР-23 машинистом тесторазделочных машин.

Расстойку проводят при температуре 30-35°С и относительной влажности 70-80% в течение 35-55 мин. Температура поддерживается нагревателями, которые обогреваются паром, полученным в собственной котельной.

В процессе расстойки в куске теста происходит брожение. Выделившийся при этом диоксид углерода разрыхляет тесто, увеличивая его объем, при этом восстанавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, формируется структура пористости будущего изделия. Кроме того, при расстойке изменяется форма тестовых заготовок: они в большей или в меньшей мере расплываются.

Пекарь переставляет листы с расстоявшимися заготовками на под тоннельной печи А2-ХПК-25.61, корректируя при этом форму тестовых заготовок и при необходимости накалывает или надрезает их.

Так как на печи А2-ХПК-25.61 невозможно выпекать всю продукцию, то для этого предусмотрена линия № 3,на которой установлена ротационная печь «Turbo-6100», где выпекаются: мелкоштучные и сдобные изделия.

Для предупреждения образования плотной неэластичной корки и придания изделия блеска и глянца предусмотрены поливка водой из пульверизатора и обработка паром в первой зоне пекарной камеры.

Выпечка осуществляется при температуре 190-250°С в течение 22-30 минут в зависимости от массы изделий и рецептуры. Процессы, происходящие при выпечке:

ѕ увеличение температуры;

ѕ активность ферментов сначала повышается и достигает максимума, а затем падает до нуля;

ѕ амилолиз крахмала;

ѕ термическая денатурация белков;

ѕ жизнедеятельность дрожжей и кислотообразующих бактерий в первые минуты выпечки повышается, а затем полностью прекращается;

ѕ удаление влаги;

ѕ образование ароматических и темно окрашенных веществ;

ѕ уменьшение количества водорастворимых азотсодержащих веществ.

Сменный мастер определяет готовность изделий органолептически по следующим признакам:

ѕ цвету корки;

ѕ состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным, тем-ра мякиша 97єС);

ѕ относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия вследствие разницы в упеке).

После выхода из печи хлеб по наклонному жестяному спуску соскальзывает на размещенный циркуляционный стол. Укладка готовой продукции осуществляется вручную в контейнеры и вагонетки. Здесь же осуществляется учет выработанной продукции и ее сортировка. Готовая продукция по мере необходимости направляется из экспедиции в торговую сеть.

Технологическая линия № 2

Данная линия предназначена для выработки формового ржано-пшеничного хлеба.

Технологический процесс производства формового и подового хлеба из смеси муки ржаной сеяной, ржаной обдирной и пшеничной осуществляется по следующей схеме: осахаренная заварка - закваска - тесто.

По данной схеме на предприятии вырабатывается хлеб “Лапичский” и др.

Для приготовления заварки в заварочную машину ХЗМ-300 заливают с водомерного бочка воду температурой 95-100°С. температура контролируется по лектронному датчику ТРМ 12. При вращающемся вале подается мука ржаная обдирная, которая взвешивается дозатором ДМ-100. Далее смесь заваривается, тщательно перемешивается до получения однородной массы без комочков, продолжительностью замеса 15-20 минут. Температура заварки 65-70 °С. В заварочной машине готовая заварка осахаривается 60-90 минут до 40-45 °С.

К охлажденной до 40-45 °С осахаренной заварке в заварочную машину добавляют муку ржаную обдирную, отвешенную дозатором ДМ-100 и холодную воду, все перемешивают до однородной массы. Температура готовой питательной смеси 28-32 °С. Данной питательной смесью подпитывается выброженная закваска.

Готовность закваски определяется следующими показателями:

- конечная кислотность 8-11°С контролируется на титровальной установке;

- конечная температура 28-32 °С контролируется спиртовым термометром СП-2Пс и термометром «Сосна-003»

- влажность - 80-83% контролируется на приборе определения влажности

- продолжительность брожения 2,5-3 часа - часы в хлебобулочном цеху

- подъемная сила не более 30 минут - контроль времени часы.

Ѕ часть выброженной закваски перекатывается в разборную емкость, для работы на производство. Объем закваски замеряется линейкой, 1 деление по 50 литров, к оставшейся закваске 200 кг добавляем новую питаткльную смесь в количестве 200 кг и процесс повторяется.

Приготовление осахаренной солодовой заварки с добавлением муки: в дежу вносится вода температурой 90-95°С, солод ржаной сухой, все тщательно перемешивается до образования однородной массы с температурой 63-37°С. Затем заварка осахаривается в течение 3-4 часов и охлаждается при периодическом перемешивании до температуры 30-32°С.

Для приготовления теста, согласно рецептуре, в дежу вносится закваска из разборной емкости и мука, взвешиваемые автоматическим дозатором Ш2-ХДМ, осахаренная солодовая заварка с мукой ржаной обдирной, а также соль и другое сырье по рецептуре.

Тесто замешивается в тестомесильной машине А2-ХТБ в течение 5-10 минут, затем производится зачистка дежи от муки, после чего тесто вымешивается до готовности 5-10 минут. Время брожения теста 60-90 минут. Кислотность выброженного теста 7-9 град, температура теста 28-32 °С

Дежа с выброженным тестом подкатывается к дежеопрокидывателю А2-ХП-2Д, посредством которого переворачивается. В результате тесто попадает в приемную воронку делителя-укладчика Ш3-ХД-3У. Полученные тестовые заготовки укладываются в аллюминиевые формы расстойного шкафа Р2-59М. Расстойку проводят при температуре 35 - 40°С и относительной влажности 75 - 85% в течение 50-60 минут. Температура поддерживается нагревателями, которые обогреваются паром, полученным в собственной котельной. Во время расстойки в тестовой заготовке происходит брожение. Выделившийся при этом диоксид углерода разрыхляет тесто, увеличивая его объем. При этом формируется структура пористости будущих изделий.

Выпечка осуществляется в хлебопекарной печи Г4-ХПФ-Н20 при температуре 220-240°С в течение 50-55 минут в зависимости от массы изделий и рецептуры. При этом внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, физические и коллоидные процессы, обеспечивающие превращение теста в готовый хлеб. Объективным показателем готовности изделия является температура центра мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97°С. Сменный инженер-технолог определяет готовность изделия органолептически по следующим признакам: цвету корки, состоянию мякиша, относительной массе.

После выхода из печи формы с готовыми изделиями опрокидываются и хлеб попадая на ленточный транспортер, перемещается в хлебохранилище на циркуляционный стол. Укладка готовой продукции осуществляется вручную в контейнеры и вагонетки. Здесь же осуществляется учет выработанной продукции и ее сортировка. Далее уложенный хлеб поступает в экспедицию для хранения и отпуска в торговую сеть. При хранении хлеба происходит его усушка и черствение. Каждая отпускаемая партия изделий подвергается обязательному просмотру. Отбракованные изделия укладываются в контейнера, перевозят в мочко-протирочное отделение и используются для приготовления мочки.

2.3.2 Разделка теста

Тесторазделочное отделение как таковое не выделено особенно четко на данном хлебозаводе. Разделка теста происходит непосредственно на линиях производства хлебобулочных изделий. Тесто дежеопрокидывателем подается в воронку тестоделителя, который делит тесто на тестовые заготовки. Деление происходит по объемному принципу.

Готовые тестовые заготовки по ленточному транспортеру передвигаются к расстойному шкафу, куда вручную укладываются на люльки.

Параметры расстойки:

- влажность воздуха 75-80%;

- температура 35-40°С;

- время расстойки 50-60 мин.

В процессе формования кусков теста из них почти полностью вытесняется углекислый газ. Во время расстойки в тестовой заготовке происходит брожение. Выделяющийся при этом углекислый газ разрыхляет тесто, увеличивая его объем одновременно увеличивая кислотность.

Если сформованный кусок сразу посадить в печь, то хлеб выйдет плотный, с плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на поверхности корки. Для этого и применяется расстойка, чтобы устранить эти недостатки. Однако в случае превышения времени расстойки выпеченные изделия имеют низкий объем, очень плотные с трещинами и надрывами, что свидетельствует о повышенной кислотности теста в результате процессов брожения продолжающихся при расстойке.

После расстойки тестовые заготовки поступают на выпечку.

2.3.3 Выпечка хлеба

Выпечка хлеба- важный процесс перехода тестовой заготовки в готовую продукцию. После окончательной расстойки тестовые заготовки поступают на под печи и при необходимости накалываются или надрезаются. Для предупреждения образования плотной неэластичной корки и придания изделиям блеска и глянца предусмотрена поливка водой и обработка паром в первой зоне пекарной камеры.

Температурный режим пекарной камеры разделен на два периода. В первом периоде температура - 2300С, во втором - 215 0С - что уменьшает потери на упек. Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности.

В пароувлажненной среде начинается конденсация пара на поверхности тестовой заготовки. Этот процесс длится 3-5 минут, при этом масса тестовой заготовки увеличивается на 1,5%. Процесс конденсации пара длится до достижения равновесной влажности между поверхностью тестовой заготовки и паровоздушной средой пекарной камеры. Затем конденсация пара прекращается и начинается интенсивный прогрев поверхности тестовой заготовки и образование корочки. В поверхностном слое ВТЗ и в корке происходят следующие процессы: клейстеризация крахмала. Денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. Жизнедеятельность дрожжей и бактерий в первые минуты выпечки повышается, в результате чего активируется спиртовое и молочнокислое брожение. При температуре 55-600С отмирают дрожжи и нетермофильные молочно-кислые бактерии. В результате активации дрожжей и бактерий в начале выпечки незначительно увеличивается содержание спирта, СО2 и кислот, что положительно влияет на объем и качество хлеба.

Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала повышается и достигает максимума, а затем падает до минимума.

Крахмальные зерна при температуре 55-600С и выше клейстеризуются. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, от чего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную свернувшимися белками. Свободной влаги в тесте уже не остается, поэтому мякиш хлеба становится сухим и мягким на ощупь.

Готовые батоны вручную укладывают на контейнеры или вагонетки.

2.3.4 Хранение выпеченных изделий и отправка их в торговую сеть

На хлебозаводе г. Осиповичи экспедиция размещена на первом этаже основного производственного корпуса. Здесь также расположена экспедиция кондитерского цеха. После выхода из печи хлеб по ленточному транспортеру попадает на циркуляционный стол. После этого хлеб вручную укладывают в контейнера и вагонетки.

Для хранения готовой продукции предусмотрены три камеры свежести, в которой поддерживают наиболее оптимальные условия для хранения: температура - 18-26°С, влажность - 75-86%.

Выпуск продукции планируется заранее исходя из заявок, поступающих от магазинов. На заводе с этой целью существует стол заявок.

На выпускаемую продукцию оформляется товарно-транспортная накладная, где указывается номер качественного удостоверения, номер автомашины, Ф.И.О. водителя, дата, количество лотков, цена, номер магазина, куда поступает продукция и время выхода продукции из печи.

Переработка брака.

Черствый хлеб, идущий на переработку, используют при выработке продукции из муки того же сорта в виде мочки в % к массе муки.

Приготовление мочки.

В чан с крышкой загружают черствый или бракованный хлеб на 5 часов и заливают горячей водой (t=70С). Затем полученную массу пропускают через протирочную машину собственной конструкции. Затем масса направляется в емкость, а оттуда - на производство. Полученная мочка вносится при замесе теста в количестве 5% к массе муки.

Булочные изделия пропускают через дробильную машину иностранного производства. Полученные сухари просеивают через сита и направляются в производство. Полученная сухарная крошка вносится при замесе теста в количестве 1% к массе муки.

Таблица 8. Сроки реализации

Сроки реализации	упакованы	без упаковки
Хлеб	36-72ч	14-36ч
Хлебобулочные изделия, батоны, витушка	24-48ч	10-36ч
Диетические изделия	16-36ч	6ч

3. Технохимический контроль

На Осиповичском хлебозаводе с целью осуществления технологического контроля организована производственная лаборатория, которая находится на первом этаже административно - бытового комплекса. Работа лаборатории состоит из следующих этапов:

1. Анализ сырья, поступающего на предприятие - анализируется каждая партия сырья, причем органолептические свойства и наиболее важные физико-химические показатели сырья определяются постоянно, а показатели, имеющие меньшее значение, проверяют выборочно. Все анализы проводят на основании действующих ГОСТов, ТУ, РГТ.

2. Производственно-технологическая работа лаборатории состоит в разработке технологических планов, в составлении производственных рецептур и определении технологических режимов, в контроле выхода хлеба, потерь и затрат, в выведении дрожжей и заквасок, в контроле установленных технологических режимов и параметров. Производственные лаборатории призваны совершенствовать технологический процесс и качество изделий. Работники лаборатории изучают причины брака и разрабатывают мероприятия по его предотвращению, внедряют новые прогрессивные технологические схемы, принимают активное участие в освоении нового оборудования и научной организации труда.

3. Контроль качества готовой продукции осуществляется лабораторией для каждой партии изделий. Лаборатория руководит работой контролеров готовой продукции. Результаты технологического контроля производства фиксируются в лабораторных журналах.

Функции и задачи лаборатории определены «Положением о производственных лабораториях хлебопекарных предприятий» и «Инструкциями о работе производственных технологических лабораторий хлебопекарной промышленности».

Таблица 9 - Схема лабораторного контроля

№ Р, № п/п	Объект контроля и действующая НД	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Действующ. ТНПА на контролир. показатель	Метрологическое обеспечение
1	2	3	4	5	6
11	Мука ржаная хлебопекарная ГОСТ 7045-90	Цвет, запах, вкус, минеральные примеси	В каждой помольной партии	ГОСТ 27558-87	Органолептически, визуально
		Влажность	-//-	ГОСТ 9404-87	Электрошкаф, СЭШ, весы лабораторные
		Кислотность	-//-	ГОСТ 27493-87	Титровальная установка, весы
		Металломагнитные примеси	-//-	ГОСТ 20239-74	Магнит подковообразный, весы лабораторные
		Зараженность и загрязненность вредителями хлебных злаков	-//-	ГОСТ 27495-87	Проволочное сито
		Автолитическая активность	В каждой помольной партии	ГОСТ 27495-87	Рефрактометр, весы лабораторные
22	Мука пшеничная хлебопекарная ГОСТ 1666-2006	Цвет, запах, вкус, минеральные примеси	В каждой помольной партии	ГОСТ 27558-87	Органолептически, визуально
		Влажность	-//-	ГОСТ 9404-87	Электрошкаф, СЭШ, весы лабораторные
		Кислотность	-//-	ГОСТ 27493-87	Титровальная установка, весы
		Металломагнитные примеси	-//-	ГОСТ 20239-74	Магнит подковообразный, весы лабораторные
22	Мука пшеничная хлебопекарная ГОСТ 1666-2006	Зараженность и загрязненность вредителями хлебных запасов	-//-	ГОСТ 20559-87	Проволочное сито
		Количество сырой клейковины с характеристикой	-//-	ГОСТ 27839-88	Весы лабораторные, сито
		Белизна	По мере необходимости		Тестер белизны муки РЗ-ТБМС-М
		Автолитическая активность	В каждой помольной партии	ГОСТ 27495-87	Рефрактометр, весы лабораторные
33	Мука экструзионная широкого назначения TУ BY 101163237.212/006	Цвет, запах, вкус, минеральные примеси	В каждой партии	ГОСТ 27558-87	Органолептически, визуально
		Влажность	-//-	ГОСТ 9404-87	Электрошкаф, СЭШ, весы лабораторные
		Определение крупности	-//-	ГОСТ 27560
		Металломагнитные примеси	-//-	ГОСТ 20239-74	Магнит подковообразный, весы лабораторные
		Зараженность и загрязненность вредителями хлебных злаков	-//-	ГОСТ 20559-87	Проволочное сито
44	Вода СТБ 1188-99 СанПиН-10-124 РБ-99	Вкус, цвет, запах, наличие посторонних примесей	Ежедневно	ГОСТ 3351-74	Органолептически
55	Соль поваренная пищевая выварочная экстра «Полесье» ГОСТ 13830-97	Вкус, цвет, запах	В каждой партии	ГОСТ 13685-84	Органолептически
		Массовая доля нерастворенного в воде осадка	По мере необходимости	ГОСТ 13685-84	СЭШ-3М, весы ВЛФ-200
66	Дрожжи хлебопекарные прессованные ГОСТ 171-81	Цвет, вкус, запах, консистенция	В каждой партии	ГОСТ 171-81	Органолептически
		Подъемная сила	-//-	-//-	Термостат ТС-80
		Кислотность	-//-	-//-	Титрование
		Стойкость	По мере необходимости	-//-	Термостат ТС-80
		Влажность	-//-	-//-	Прибор ВНИИХП и ВЧ

Таблица 10. Подготовка сырья к пуску в производство

№	Объект контроля и действующая НТД	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Действующая НТД на контролируемый показатель	Метрологи-ческое обеспечение
1	2	3	4	5	6
11	Поступление муки и дополнительного сырья	Правильность складирования, хранения муки и дополнительного сырья, соответствие состояния тары и упаковки действующим стандартам на сырье и упаковку	Каждая партия	Согласно утвержденным правилам, инструкциям и методикам	-
22	Подготовка муки к пуску в производство	Порядок отпуска муки на производство (соотношение отдельных партий в смеси муки и очередность их расходования).	2 раза в смену	-//-	-
		Осмотр и учет собранных с магнитов ферропримесей	1 раз в смену	-//-	-
		Проверка целостности сит просеивания	2 раза в смену	-//-	-
		Проверка подъемной силы магнитов	1 раз в смену	-//-	-
33	Соль, сахар	Контроль правильности просеивания	1 раза в смену	-//-	-

Таблица 11. Контроль качества полуфабрикатов

№	Объект контроля и действующая НТД	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Действующая НТД на контролируемый показатель	Метрологи-ческое обеспечение
1	2	3	4	5	6
11	Заварка	Органолептическая оценка, температура	2-3 раза в смену	Согласно утвержденным правилам, инструкциям и методикам	-
22	Заквашенная заварка, сброженная заварка	Органолептическая оценка, температура, кислотность, влажность	-//-	-//-	-
33	Дрожжевая суспензия	Органолептическая оценка, температура	-//-	-//-	-
44	Опара	Органолептическая оценка, температура, кислотность, влажность	-//-	-//-	-
55	Жидкая, густая закваска	Органолептическая оценка, температура, кислотность, влажность, подъемная сила	-//-	-//-	-
66	Тесто	Органолептическая оценка, температура, кислотность, влажность	-//-	-//-	-
77	Мочка	Органолептическая оценка, соблюдение соотношения хлеба-брака и воды	-//-	-//-	-
88	Хлебная крошка, сухая крошка	Органолептическая оценка, пропускание после дробления через магнитоуловители и сита с ячейкой 3-7 мм	-//-	-//-	-

Таблица 12. Контроль выхода хлеба

№	Объект контроля и действующая НТД	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Действующая НТД на контролируемый показатель
11	Определение выхода хлеба	1. Проведение пробной выпечки в условиях производства: - при порционном приготовлении в размере одной дежи. При проведении выпечек фиксируется следующее: - расход сырья по отдельным фазам технологического процесса, условия ведения технологического процесса - масса готовых изделий, количество штук и средняя масса одного изделия - упек и усушка	1 раз в год или по мере необходимости	Согласно “Инструкциям по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности”
		2. Расчетным методом на основании определения величины технологических затрат (затраты СВ на брожение полуфабриката, расход муки на разделку теста (упек, усушка) и потери - потери муки от приема ее до замешивания полуфабриката, потери муки и теста в период от замешивания до посадки тестовых заготовок в печь, потери муки и теста в виде хлебной крошки, от неточности массы штучного хлеба, от переработки брака)	1 раз в год	Согласно “Инструкциям по нормированию расхода муки в хлебопекарной промышленности”

Таблица 13. Контроль качества готовых изделий

Объект контроля и действующая НТД	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Действующая НТД на контролируемый показатель
Хлеб, булочные и сдобные изделия СТБ 639-95 СТБ 1009-96 СТБ 1045-97	Внешний вид (форма, поверхность, цвет), состояние мякиша, вкус, запах. Наличие посторонних включений, хруста отминеральных примесей, признаки болези хлеба и плесени	В каждой партии	СТБ 1007-96
	Массовая доля влаги	1 раз в смену	ГОСТ 21094-75, ГОСТ 8494-96
	Кислотность	-//-	ГОСТ 5670-96, СТБ 8494-96
	Пористость	-//-	ГОСТ 5669-96
	Массовая доля сахара в пересчете на СВ	Не менее 1 раза в неделю	ГОСТ 5672-68
	Массовая доля жира в пересчете на СВ	-//-	ГОСТ 5668-68
Изделия хлебобулочные, диетические и обогащенные СТБ 1007-96	Внешний вид (форма, поверхность, цвет), состояние мякиша, вкус, запах. Наличие посторонних включений, хруста отминеральных примесей, признаки болези хлеба и плесени	В каждой партии	ГОСТ 5667-65 СТБ 1007-96
	Массовая доля влаги	1 раз в смену	ГОСТ 21094-75, ГОСТ 8494-96
	Кислотность	-//-	ГОСТ 5670-96, СТБ 8494-96
	Массовая доля сахара в пересчете на СВ	Не менее 1 раза в неделю	ГОСТ 5672-68
	Массовая доля жира в пересчете на СВ	-//-	ГОСТ 5668-68

Контроллер готовой продукции обязан осуществлять бракират, то есть проводить отбор недоброкачественной продукции, нестандартных по органолептическим признакам и установленной массе изделий, составлять представительную выборку с последующим отбором образцов для контроля органолептических показателей, производить оформление брака и вести его учет, следить за соблюдением правил укладки, упаковки, маркировки и хранения готовой продукции, контролировать соответствие транспорта требованиям производственной санитарии, не допускать приема в экспедицию недоброкачественной продукции, осуществлять контроль изделий, возвращенных их торговой сети, оформлять документы, удостоверяющие количество продукции.

Таким образом, главная задача сотрудников лаборатории - рациональная организация технологического процесса, обеспечивающая выпуск качественных изделий при минимальных технологических затратах и потерях и высокой организации и труда.

4. Строительная часть

Данный хлебозавод расположен в городе Осиповичи Могилёвской области. На территории хлебозавода расположены: производственный корпус вместе с административным зданием, автовесы, гаражи, контрольно-пропускной пункт, механическая мастерская.

Производственный корпус представляет собой двухэтажное здание с 4-х этажной пристройкой. На первом этаже расположены холодильная камера, склад БХМ, склад дополнительного сырья, подсобные и санитарно-бытовые помещения, тесторазделочное отделение, пекарное отделение, хлебохранилище, экспедиция. На втором этаже находится административный корпус и ПТЛ.

Площадь завода с одной стороны ограничена жилым сектором, а с другой предприятием ОАО «Нефтебаза».

Отвод поверхностных вод с площадки запроектирован в ливневую городскую канализацию.

Теплотрасса от собственной сети. Канализация - в городскую канализационную сеть.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий на площадке предусматривается благоустройство и озеленение.

Свободные от застройки и дорожных покрытий участки территории озеленяются путем посадки многолетних трав.

Для обеспечения чистоты воздушного бассейна применяются лиственные породы деревьев.

Территория участка ограждается посадкой деревьев и кустарников.

Сеть автомобильных дорог к территории предприятия принята с учетом обеспечения предприятия необходимым сырьем, полуфабрикатами и т.п. ширина проезжей части дороги принята 4,0 м, площадок шириной 12,0 м с учетом разворота автотранспорта.

Технико-экономические показатели:

1. Площадь участка 21378 мІ

2. Площадь застройки 3162 мІ

3. Площадь дорожных покрытий 5600 мІ

4. Площадь озеленения 3700 мІ

5. Коэффициент застройки 0,14

6. Коэффициент использования территории 0,50

5. Теплоэнергетическое обеспечение завода

5.1 Теплоснабжение

Тепло на хлебозаводе расходуется на технологические и бытовые нужды.

Для выработки пара на технологические нужды на хлебозаводе установлены 4 паровых котла марки Е-1-9М-2, суммарной мощностью 2Гкал/час.

Все котлы работают на газообразном топливе (природный газ). Хлебопекарные печи также работают на природном газе, что обеспечивает невысокую стоимость и экологическую безопасность. Котел работает следующим образом: в верхнюю часть котла поступает вода, которая при кипении превращается в пар, собирающийся в сухопарнике. Полученный пар используется для следующих целей:

- для увлажнения 1-ой зоны хлебопекарной камеры, печи;

- для обогрева пароводяных рубашек емкостей для приготовления растворов и расплавов сырья;

- для обогрева камер свежести готовой продукции;

- для обогрева расстойных шкафов;

- для подогрева воды.

Котельные установки регистрируются в органах котлонадзора и периодически подвергаются испытаниям, чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию котлов на предприятии.

Для управления работой котлов и обеспечения безопасных режимов эксплуатации они должны быть оснащены:

- устройствами, предохраняющими от повышения давления;

- указателями уровня;

- приборами для измерения температуры;

- запорной и регулирующей арматурой;

- приборами безопасности.

На данном предприятии ведется учет расхода газа, ответственным за который является главныйэнергетик.

Топливно-печные агрегаты регистрируются в органах котлонадзора и периодически подвергаются испытаниям, чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию котлов на предприятии.

5.2 Холодоснабжение

Обеспечение холодом осуществляется посредством холодильной камеры. На предприятии находятся одна холодильная камера. Вместимость камеры 60 м2. Площадь холодильной камеры рассчитывается в зависимости от запаса сырья с учетом сроков хранения, а также нагрузки на 1 м2 пола. Низкая температура в камерах обеспечивается за счет компрессора, его холодопроизводительность - 7,5 кВт или 1500 ккал. Компрессор установлен отдельно вне холодильных камер и защищен решеткой от доступа. Эксплуатация холодильных установок требует большого внимания и безопасности во избежание выброса хладагента и выхода из строя компрессора.

5.3 Электроснабжение

Хлебозавод г. Осиповичи потребляет большое количество электроэнергии, которая используется на технологические и бытовые нужды. В свою очередь, технологическую электроэнергию можно разделить на осветительную и электродвигательную.

На рассматриваемом предприятии установлены два трансформатора по 250кВА. Эти трансформаторы являются понижающими и обеспечивают электроэнергией производственный и административный корпуса. Для бытовых нужд используется напряжение 220В. Для освещения на хлебозаводе наиболее распространены лампы дневного света ПЛВМ, ПСХ-60 и другие. Для освещения больших территорий применяются лампы накаливания (1кВт).

На хлебозаводе используются разные виды электродвигателей. Питаются они от трехфазной сети напряжением 380В. В основном используются асинхронные двигатели, которые приводят в движение валы и передаточные механизмы технологического оборудования. Также на предприятии установлены электродвигатели с фазным ротором различной мощности.

6. Санитарно-техническое обеспечение завода

Вода является одним из видов основного сырья. Для бесперебойного снабжения водой нужной температуры на третьем этаже основного производственного корпуса установлены два специальных бака для холодной и горячей воды.

В них содержится трехсуточный запас воды. Горячую воду получают путем нагрева холодной воды паром, полученным в собственной котельной, до температуры 75°С. По мере необходимости вода самотеком поступает на технологические и бытовые нужды предприятия.

Качество воды должно соответствовать требованиям ГОСТ 2874-82. Она должна иметь нормальные органолептические свойства, безвредный химический состав и быть безопасной в бактериальном отношении. Контроль за пригодностью воды для хлебопечения осуществляется органами государственной санитарной инспекции.

Вода на хозяйственно-бытовые нужды и питьевые нужды поступает через арматуру (смесители, краны) в санитарные приборы (умывальники, раковины, мойки, души). При осуществлении технологических процессов, охлаждении и мойке оборудования, мытье и поливке полов, тушении пожаров, поливке территории расходуется большое количество воды. Расход воды составляет 91 тыс. мі/год. Производственный, хозяйственно-питьевой и противопожарный водопроводы на данном предприятии объединены. Это обусловлено технологическими требованиями и технико-экономическими соображениями.

Для контроля количества потребляемой воды используются водомерные счетчики. Производственные сточные воды сбрасывают в городскую канализацию в количестве 38тыс. мі/год. Состав сточных вод ежемесячно анализируется заводом по переработке сточных вод и результаты высылают на предприятие. При этом обработанная вода не подвергается предварительной очистке, т.к. она не содержит тяжелых и крупных примесей минерального и органического происхождения, кислот и щелочей высокой концентрации, веществ, нарушающих биологическую очистку, ядовитых веществ в концентрациях, опасных для эксплуатирующего персонала и пр. На третьем этаже основного производственного корпуса находятся два бака со сменным запасом воды в целях обеспечения работоспособности цеха в случае непредвиденных перебоев с водой.

7. Безопасность жизнедеятельности

Охрана здоровья людей, работающих на предприятии, путем создания безопасных и благоприятных для человека условий труда является основной задачей охраны труда.

Для Осиповичского хлебозавода, характерны специфические вредные факторы (тепло - и влаговыделение, газы, пыль и др.), неблагоприятно влияющие на работающих и вызывающие профессиональные заболевания. Для обеспечения здоровых и безопасных условий труда, работоспособности человека, окружающая его на производстве воздушная среда должна соответствовать установленным санитарно-гигиеническим нормативам. С целью предупреждения воздействия вредных факторов на человека применяются меры коллективной и индивидуальной защиты. Рабочим, работающим с высокой температурой, как и грузчикам, выдаются рукавицы. Кроме того, в помещениях, имеющих значительные выделения теплоты, предусмотрены установки приточно-вытяжной вентиляции.

Оборудование в производственных помещениях расположено и расставлено в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования. Основными травмирующими факторами могут быть; движущие части машин и механизмов; тепловые факторы; электрический ток.

Основные причины производственного травматизма:

- необученность работников, незнание ими безопасных приемов и методов труда;

- отсутствие контроля (недостаточный контроль) за соблюдением требований безопасности работниками;

- эксплуатация неисправного оборудования, инструментов средств защиты;

- конструктивные недостатки, ненадежность оборудования, машин, механизмов, инструмента и приспособлений;

- ненадлежащие выполнение руководителями и специалистами своих обязанностей по охране труда;

- нарушение потерпевшими трудовой и производственной дисциплины, требований, правил, норм и инструкций по охране труда и др.

С целью исключения возможности возникновения аварий и несчастных случаев предусмотрены блокировочные и оградительные устройства, а также защитные кожухи. Например, тестоделители, тестозакаточные машины имеют блокировку привода с дверцами, быстросъемными щитками и решетками, открывающими доступ к движущимся механизмам только при отключении электропривода.

Также на безопасность труда отрицательно влияет неудовлетворительное санитарно-гигиеническое состояние производственных помещений, отдельных рабочих мест и неблагоприятные метереологические условия.

Все это понижает производительность труда, затрудняет правильную ориентировку работающих в производственных условиях и является одной из причин аварий и способствует возникновению травматизма.

В настоящее время на заводе поставлена задача - привести условия труда на всех рабочих местах в соответствие с действующими нормами; удвоить темпы ликвидации тяжелого ручного труда; обеспечить здоровое санитарно-гигиенические условия.

8. Новое в технике и технологии

На Осиповичском хлебозаводе ведётся работа по совершенствованию структуры ассортимента изделий за счёт применения местного нетрадиционного сырья. В рецептуры изготавливаемых изделий входит следующее сырьё: картофельное пюре, сухая композиционная смесь и другие виды сырья.

Для улучшения качества пшеничных изделий применяются различные добавки и улучшители (Плисса-15, сухая клейковина и т.д.).

В летнее время года пшеничные изделия выпекаются с использованием безопарного способа, вместо традиционного опарного способа, на котором ежедневно выпекаются пшеничные изделия на Осиповичском хлебозаводе.

В 2010 году на данном предприятии была установлена печь А2-ХПК 25.61.

В отмеченном выше можно увидеть, что Осиповичский хлебозавод находится на пути усовершенствования.

9. Экономическая часть

Современная хлебопекарная промышленность Республики Беларусь представлена в основном предприятиями достаточно высокой производительностью, которые, как правило, оснащены устаревшим оборудованием, нацеленным на непрерывный режим работы.

В нынешних условиях социально-экономического развития мощности таких предприятий используются менее чем на половину (на данном предприятии всего 10 %).Это связано с постоянным сокращением объёмов производства, обусловленного снижением объёмов потребления хлебобулочных изделий населением.

Анализ показывает также неравномерность торговых заказов в течении года, месяца и даже недели, поэтому работа хлебопекарных предприятий на современных условиях носит нестабильный характер.

Ниже представлены некоторые экономические показатели Осиповичского хлебозавода:

Чистая прибыль за 2010 год составила 250.000.000 рублей

Оборотные активы за 2010 год составили 2458.000.000 рублей

Объём инвестиций за 2010 год составил 962.000.000 рублей

За последние пять лет самые большие инвестиции были использованы в 2010 году. В этом году на данном предприятии была установлена печь в хлебном цеху.

Литература

1. Ройтер И.М. Справочник по хлебопекарному производству. Т.2. Сырье и технология. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Пищевая промышленность, 1977. - 504 с.

2. Ауэрман Я.Я. Технология хлебопекарного производства. - 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. - 416 с.

3. Пучкова Л.И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. -232 с.

4. Урбанчик Е.Н., Иванов А.В. Общие требования и правила оформления тестовых документов. - Могилев: МГУП, 2004. - 41 с.

Размещено на Allbest.ru

...