Мясное сырьё

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Мясное сырьё.

К продуктам из птицы принято относить изделия из мяса птицы или преимущественно из него и мясные продукты, в рецептуру которых включено мясо птицы, даже если оно не является основным ингредиентом. Для выработки таких продуктов используют мясо кур, уток, гусей, индеек, перепелов, говядину, свинину, баранину, а также другое пищевое сырье, получаемое при переработке птицы и сельскохозяйственных животных.

Под мясом подразумевают мускулатуру животного или птицы с заключенными в ней костями скелета, жиром, кровеносными сосудами и лимфатическими узлами. Мясом птицы (или просто птицей) называют тушку без оперения, головы, шеи, лапок и внутренних органов. Мясо состоит из мышечной, костной, жировой, соединительной и нервной тканей, сухожилий, кровеносных сосудов и лимфатических узлов. Качество его определяется соотношением различных тканей, которое, в свою очередь, зависит от вида, возраста и упитанности животного или птицы, условий обработки и многих других факторов.

Мясо должно отвечать гигиеническим требованиям к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов, определенных Санитарными правилами и нормами (СанПиН 2.3.2.560--96). Гигиенические нормативы устанавливают предельно допустимое содержание в продукте потенциально опасных для здоровья человека химических соединений, в том числе радиоактивных элементов, и биологических объектов.

Понятно, что гигиенические нормативы не являются показателем качества продукта в широком смысле. Они отражают только его безопасность (отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешних и будущих поколений), т. е. пригодность к употреблению в пищу. Качество мяса характеризуется несколькими критериями: потребительские свойства и потребительская оценка, пищевая и биологическая ценность, технологические свойства.

Потребительские свойства. Это свойства, обеспечивающие физиологические потребности человека, а также соответствующие предназначению продукта питания. Наиболее полно потребительские свойства отражает потребительская оценка, которую дает потребитель по внешнему виду продукта (в том числе упаковке), его привлекательности, вкусовым качествам. Потребительская оценка является определяющей для формирования рыночной цены продукта.

Потребительские свойства мяса характеризуются в первую очередь органолептическими показателями, внешним видом, возможностью использования для изготовления разнообразных продуктов или блюд, ценой и не в последнюю очередь традиционными пристрастиями покупателя.

В сравнении с другими пищевыми продуктами потребительские свойства мяса очень высокие. Большинство людей относят его к наиболее вкусным и любимым продуктам. Из мяса можно приготовить широкий ассортимент блюд от изысканных деликатесов до сравнительно дешевых. Мясные блюда быстро вызывают чувство насыщения, утоляют голод. Вместе с мясом с аппетитом съедают менее дорогой продукт -- гарнир, так что даже высокая цена мяса обычно оказывается приемлемой.

Вопрос о предпочтительности мяса животных разного вида или птицы слишком индивидуальный.

Выбор зависит от вкуса и привычек потребителей, которые высказывают самые противоположные мнения.

В мясе птицы, особенно курином и индюшином, меньше вкусовых веществ, чем в говядине, свинине и даже гусином и утином, поэтому оно быстрее «приедается». Из говядины, баранины и свинины можно приготовить большее разнообразие блюд; при ручной разделке и обвалке получают высокий выход обваленного мяса. Так что в этом отношении мясо сельскохозяйственных животных предпочтительнее.

При фондовом распределении мяса, как это было 15--20 лет назад, торговые организации крайне неохотно брали мясо птицы, а в фондах предприятия общественного питания прямо указывалось о преимущественном отпуске говядины или свинины.

Трудности со сбытом мяса птицы, и особенно утиного, испытывали многие птицефабрики. Кстати, это одна из основных причин резкого сокращения объемов выращивания уток и гусей.

Пищевая ценность продуктов обусловлена комплексом свойств, обеспечивающих физиологические потребности организма человека в энергии и основных питательных веществах -- нутриентах. Она зависит от содержания и соотношения пищевых веществ (белки, жиры, углеводы, витамины, минеральные элементы). Их количество можно точно установить при помощи физических и химических, т. е. инструментальных, методов и тем самым сопоставить пищевую ценность разных продуктов. Все эти соединения необходимы ддя поддержания жизнеспособности организма, но роль их сильно различается. Кроме того, одни питательные вещества поступают в организм в составе многих продуктов, так что при достаточном по количеству и сбалансированном рационе питания дефицита в них не возникает. Другие нутриенты поступают в очень ограниченном количестве и только с определенными видами пищи, или их усвоение зависит от формы поступления. Например, хорошо известно, что такие микроэлементы, как железо (дефицит которого часто наблюдается, особенно у женщин), медь, цинк и многие другие, из продуктов животного происхождения усваиваются организмом намного полнее, чем из растительных или при использовании в качестве специальной добавки к пище либо лекарства.Человек должен потреблять пищу для восполнения энерготрат, т. е. суммы энергии, расходуемой в организме на основной обмен, двигательную активность, рост, развитие. По содержанию (г/100 г продукта) трех важнейших нутриентов -- белков (Б), жиров (Ж) и углеводов (У) -- вычисляют энергетическую ценность продукта (ккал/100г):

ЭЦ = (4Б + 9Ж + 3,8У)

где 4; 9; 3,8 -- коэффициенты энергетической ценности соответственно белков, жиров и углеводов, ккал/г.

Эти коэффициенты рассчитывают по максимальному количеству теплоты, которая выделяется при сжигании нутриентов, и с учетом степени их усвояемости.Наряду с этим организму нужен пластический материал на образование и обновление структурных частей клеток и тканей, для поддержания гомеостаза (относительное динамическое постоянство состава и свойств внутренней среды) и устойчивости физиологических функций. Обновление клеток и тканей является таким же цепрерывным процессом, как обмен энергии, и также требует постоянного поступления питательных веществ.Энерготраты нашего организма могут полностью восполняться за счет растительной пищи. Однако образование и обновление клеток и тканей без поступления полноценного белка и других компонентов животной пищи если и возможно, то с очень большой оговоркой. При сравнении состояния здоровья и продолжительности жизни строгих вегетарианцев и людей, потребляющих смешанную, т. е. и растительную, и животную пищу, исследователи обычно проявляют осторожность. При этом отмечают, что вегетарианцы, как правило, ведут более размеренный образ жизни, тщательно следят за составом и качеством пищи, соблюдением режима и т. д.Недостаточность питания приводит к нарушению иммунного статуса организма и тем самым способствует развитию инфекционных заболеваний, влияет на деятельность высшей нервной системы, вызывает общее ослабление здоровья. Очевидно, что глубокие изменения в организме в таких случаях связаны именно с дефицитом соединений, используемых на построение и обновление клеток и тканей. В мясе большинство из этих соединений, в первую очередь белков, содержится в количестве, сопоставимом с потребностями организма.

Высокая пищевая и биологическая ценность белков мяса обусловлена практически полной переваримостью их ферментами желудочно-кишечного тракта, значительным содержанием и оптимальным соотношением незаменимых аминокислот (т. е. не синтезируемых организмом человека, потребность в которых может быть удовлетворена только за счет поступления извне). Именно поэтому мясо как один из основных источников поступления белка имеет большое значение в питании человека.[1]



Подготовка сырья и требования к сырью

панировка заморозка разделка мясо

Требования к сырью. Для производства продуктов из птицы используют мясо кур, цыплят, цыплят-бройлеров, реже -- индеек и индюшат, еще реже -- уток, утят, гусей, гусят, перепелов. Оно должно соответствовать ГОСТ 21784 или ГОСТ 25391.

Требования к поступающим на переработку частям тушек, полуфабрикатам или мясу птицы механической обвалки определяются ТУ 9214-310-23476484-01, ТУ 9214-313-23476484-99 и ТУ 9214-325-23476484-01.В последнее время на отечественный рынок поступают импортные тушки птицы, части тушки (преимущественно окорочка), а также мясо механической обвалки в блоках. Импортное сырье должно быть не хуже отечественного по качеству и соответствовать утвержденной и согласованной с органами Государственного санитарно-эпидемиологического надзора нормативной документации. Гигиенические нормативы показателей качества импортного мяса контролируются органами санэпиднадзора, тогда '"как по другим показателям (упитанность, степень удаления оперения, состояние костной системы) птицу принимают по изложенным в контрактах требованиям, т. е. по договоренности между покупателем и поставщиком. Правда, и отечественное сырье нередко принимается по договоренности, особенно если его предполагается использовать на выработку продуктов из птицы. Такое мясо не всегда имеет соответствующую стандарту маркировку, поэтому каждый производитель продуктов должен уметь правильно оценивать поступающее сырье.

По упитанности и качеству обработки тушки птицы подразделяют на две категории. Тушки первой категории должны иметь хорошо развитые мышцы (у кур и цыплят-бройлеров, кроме того, должна быть округлая форма груди). На тушках должны быть отложения подкожного жира: у цыплят и цыплят-бройлеров -- в области нижней части живота; у цесарят и цесарок -- в виде прерывистой полоски на спине; у кур, утят, уток, гусят, гусей, индюшат и индеек--на спине в виде сплошной полосы; у уток -- на спине; у гусей -- под крылом и на спине. Киль грудной части не должен выделяться, за исключением тушек цыплят, индюшат и цесарят, у которых допускается незначительное выделение киля.

У тушек второй категории мышцы должны быть удовлетворительно развиты, на грудных мышцах не должно быть явных впадин. Киль грудной кости может выделяться. При вполне развитых мышцах отложения жира могут отсутствовать, за исключением тушек гусей, у которых на груди и животе должны быть незначительные отложения подкожного жира. Отложение подкожного жира в нижней части спины и живота является дополнительным основанием для отнесения тушек ко второй категории упитанности.

Качество обработки тушек обеих категорий должно быть одинаково хорошим. Тушки должны быть тщательно обескровленными, чистыми, без остатков пера, пуха, пеньков и волосовидных перьев, царапин, разрывов, пятен, кровоподтеков, остатков кишечника и клоаки. На поверхности тушек второй категории по стандарту допускаются недостатки: незначительное количество пеньков и ссадин, до трех разрывов кожи длиной до 2 см каждый, слущивание эпидермиса кожи. На тушках первой категории могут быть единичные пеньки, легкие ссадины и незначительное слущивание эпидермиса кожи.

Как показывает опыт, в настоящее время на производство продуктов из мяса птицы поступают тушки первой и второй категорий. Главным при направлении мяса на производство тех или иных продуктов является внешний вид тушек, который, в свою очередь, зависит от степени развитости мышц или упитанности птицы. Понятно, что на выработку продуктов, которые должны сохранить форму тушки или ее части (полуфабрикаты из натурального мяса, т. е. из мяса на кости, птица копченая или копчено- запеченная и др.), лучше использовать тушки первой категории, имеющие более привлекательный внешний вид. Тушки второй категории, а также с дефектами технологической обработки, более низкого товарного качества целесообразно направлять на обвалку.

Второй определяющий фактор (после упитанности) при отборе мяса на конкретные технологические цели -- возраст птицы. Мясо молодой птицы более нежное, соединительная ткань не такая прочная, как у взрослой птицы. Поэтому полуфабрикаты из натурального мяса для жарения или копчения желательно изготовлять из тушек цыплят. Мясо взрослой птицы обладает более сильным ароматом и вкусом, но оно жесткое, несочное. Из него лучше вырабатывать продукты, технология которых предусматривает измельчение, рубленые полуфабрикаты, колбасы и т. п.

Тушки молодой птицы можно отличить по неокостеневшему (хрящевидному) килю грудной кости, неороговевшему клюву и нежной эластичной коже. На ногах тушек цыплят и индюшат плотно прилегающая чешуя и неразвитые в виде бугорков шпоры. У взрослой птицы окостеневший (твердый) киль грудной кости и ороговевший клюв, более грубое туловище и темная окраска.

В мясе птицы и продуктах из него гигиеническими требованиями регламентируется содержание: токсичных элементов (свинец, мышьяк, кадмий, ртуть, медь, цинк); антибиотиков (левомицетин, препараты тетрациклиновой группы, гризин, бацнграцин); нитрозаминов (сумма нитродиметил-, нитродиэтил- и нитродипропил аминов); бенз(а)пирена, пестицидов, радионуклидов (цезий-137, стронций-90). Нормируется также содержание в 1 г продукта четырех групп микроорганизмов: санитарно-показательных -- мезофильные аэробные и факультативно-анаэробные (КМАФАнМ), бактерии группы кишечной палочки, или коли- формы (БГКП); условно-патогенных -- Escherichia coli, Staphylococcus aureus, бактерии рода Proteus и сульфитредуцирующие клостридии; патогенных (в том числе сальмонеллы); вызывающих порчу -- в основном дрожжи и плесневые грибы.

Подготовка сырья. При контроле за качеством обработки птицы особое внимание обращают на наличие кровоподтеков, полноту удаления оперения и внутренних органов, в том числе легких и почек, мойку тушек снаружи и внутренней полости. Подготовленные тушки разделяют в соответствии с анатомическим строением птицы и ассортиментом полуфабрикатов на грудную, бедренную, спинно-лопаточную части и крылья.

Для выработки грудки выравнивают края мышечной ткани грудной части либо выделяют филе с плечевой костью или без нее. Края филе также выравнивают ножом. Грудную кость, отростки грудной кости и кожу допускается добавлять к суповому набору.

При выработке окорочка выравнивают края мышечной ткани бедренной части или разделяют ее на бедро и голень.

Набор для бульона изготавливают распиливанием спинно-лопаточной части или ее разрезанием на кусочки размером не более 12 см.

При выработке бескостных полуфабрикатов подготовленные тушки разделывают вручную, снимают кожу (если полуфабрикаты без кожи), отделяют крылья, жировую ткань, грудные мышцы вместе с плечевой костью или без нее, бедренную часть. Оставшуюся часть тушки (спинно-лопаточную) обваливают вручную, используют на выработку наборов для бульона (вместе с кожей, крыльями и жировой тканью) или направляют на механическую обвалку.

Бедренную часть тушки обваливают вручную. Полученную при этом мышечную ткань используют для изготовления филе из красного мяса, бескостного мяса или фарша. Трубчатые кости на

правляют на выработку набора для бульона, их не используют для выработки мяса механической обвалки.

Филе из белого мяса получают из отделенной от грудной части тушки мышечной ткани (большая, средняя и малая грудные мышцы). Куски отбивают, придавая плоскую форму, ножом выравнивают края, чтобы полуфабрикат был овальной формы. Отрезанные кусочки мяса используют на выработку наборов для бульона, мяса бескостного или фарша.

Филе из белого мяса можно вырабатывать с плечевой костью или без нее; при выработке филе с грудной части тушки кожу можно снимать или не снимать. Выбор диктуется спросом рынка.

Для получения филе из красного мяса целый кусок мышечной ткани бедра отбивают, придавая куску плоскую форму, затем ножом выравнивают края полуфабриката, чтобы он имел овальную форму. Отрезанные кусочки мяса добавляют в набор для бульона, используют на выработку мяса бескостного или фарша. Филе можно вырабатывать с кожей или без нее.

Плечо вырабатывают из грудной части тушки: вырезают мышцы плечевого пояса с плечевой костью и выравнивают края мышечной ткани. Плечо можно вырабатывать с кожей или без нее.

Для выработки мяса индюшиного бескостного полученные при обвалке крупные куски мяса, мышечную ткань и кожу нарезают на кусочки размером 15--30 мм, соединяют с полученными при ручной обвалке мелкими кусочками и перемешивают. Допускается выпускать бескостное мясо измельченным на волчке с отверстиями в решетке диаметром 16--25 мм.

Фарш готовят из полученных при ручной обвалке мышечной, жировой тканей и кожи, которые перемешивают и измельчают на волчке с отверстиями в решетке диаметром 2--3 мм.

На выработку набора для бульона направляют полученные при разделке тушки спинно-лопаточную часть, крылья, трубчатые кости после ручной обвалки (измельчают на дисковой пиле на кусочки размером не более 70 мм), жировую ткань и кожу (измельчают на кусочки размером 30--70 мм). При фасовании к наборам добавляют кусочки мяса, полученные при формовании филе.

Для выработки мяса механической обвалки используют спиннолопаточную часть тушки, крылья, кости от грудной части, шеи. Обвалку проводят на прессах шнекового типа в соответствии с технологической инструкцией.[2]



Технология производства

Производственные помещения, оборудования, инструменты.

Отделения разделки и обвалки мяса крупных и небольших производств могут существенно различаться. На крупных предприятиях должно быть организовано поточное производство с высоким уровнем механизации доставки сырья и отправки готовой продукции. Как уже отмечалось выше, должен строго соблюдаться температурно-влажностный режим.

На небольших и мелких производствах эти принципы могут соблюдаться менее жестко, хотя многие общие требования остаются обязательными. Обвалочные отделения желательно располагать неподалеку от камер размораживания мяса, которые, в свою очередь, размещают вне контура холодильника. Вместе с тем обвалочные помещения должны быть рядом с холодильником или холодильной камерой (шкафом), чтобы жилованное мясо всегда можно было быстро охладить.

Характерная особенность производства продуктов из сырья животного происхождения -- необходимость постоянного осуществления мер, препятствующих микробиальной порче. Среди этих мер наиболее эффективным как в экономическом отношении, так и особенно с точки зрения сохранения свойств продуктов является воздействие холодом с целью снижения температуры продукта до уровня, при котором тормозится и прекращается развитие микроорганизмов.

При организации нового производства для регулирования температуры и влажности воздуха в помещениях следует предусматривать его кондиционирование. В любом случае необходимо очищать подаваемый наружный воздух от пыли в системах механической приточной вентиляции. Забор воздуха должен проводиться в зоне наименьшего загрязнения территории предприятия.

Организация процессов разделки и обвалки говядины, свинины и мяса птицы сильно различается, и даже для небольших предприятий лучше иметь две линии: первую -- для обвалки говядины и свинины и вторую -- для разделки птицы. Только на малых предприятиях производительностью до 1500--2000 кг в смену обвалку говядины, свинины и птицы можно производить на одних и тех же производственных столах.

Методы обвалки говядины и свинины и организация этих операций подробно описаны в соответствующей литературе. Примерная схема организации разделки мяса птицы на предприятиях большой мощности показана на рис. 12, в отделении полуфабрикатов производительностью до 1500 кг в смену.

Разделку говяжьих и свиных туш (полутуш) лучше проводить на подвесном пути, который оборудуют непосредственно около тола доя разделки и обвалки. Тут же могут быть предусмотрены площадка для зачистки полутуш и водопроводный кран доя подсоединения шланга со щеткой к душевому устройству.[3]



Разделка мяса

При приемке доя разделки и обвалки мясное сырье осматривают, проверяют наличие сопровождающих партию ветеринарных документов. Тушки птицы зачищают, удаляют намины, остатки оперения и внутренних органов, в том числе легких и почек, промывают в проточной воде.[4]

Обвалка мясного сырья

Ручная обвалка тушек птицы -- операция исключительно трудоемкая (даже квалифицированные рабочие обваливают не более 100 кг птицы в смену). К тому же более или менее полно отделить мясо от костей вручную вообще невозможно. При механической обвалке спинно-лопаточной части тушек птицы и крыльев на прессах шнекового типа выход мяса составляет в среднем 60-- 65 %, тогда как при ручной обработке от этой части отделяют не более 20--25 % кусочков мяса.

Что касается механической обвалки мяса птицы, то даже при небольших объемах выпуска (например, 200--300 кг/ч) она обеспечивает заметную прибыль.

Правда, следует иметь в виду, что при ручной и механической обвалке тушек птицы получают значительно различающееся по потребительской и пищевой ценности сырье. При ручной обвалке филе (белое мясо от грудной части тушки), крупно- и мелкокусковое мясо, при механической -- кожу, жир, мясо. Сопоставить качество этих частей птицы можно при помощи коэффициентов сортности, которые впервые приведены в ТУ 9214-301- 23476484--98 «Полуфабрикаты из куриного мяса. Котлеты, шницель, галантин». При выборе числовых значений коэффициентов учитывали технологические возможности использования каждого из видов сырья для получения разных продуктов (например, натуральных и рубленых полуфабрикатов), их пищевую ценность (соотношение белка, жира, воды), потребительскую ценность (ее определяли по розничным ценам в магазинах и на оптовых рынках Москвы) и, конечно, вкусовые качества.

Выработка рубленых полуфабрикатов, особенно на небольших предприятиях, достигла заметных объемов и продолжает нарастать, принося ощутимую прибыль.

Производительность труда при механической обвалке мяса птицы многократно увеличивается. Но если обваливать целые тушки, как это часто делают, то следует иметь в виду снижение общего качества получаемого сырья. Мясо механической обвалки имеет существенно меньшую потребительскую ценность. Оно представляет собой тонкоизмельченную массу, в которой по сравнению с мясом ручной обвалки меньше белка, больше жира и хуже вкус.

Химический состав куриного мяса ручной и механической обвалки, %

Вид мяса Белки Жир Вода

Ручная обвалка всей тушки

Цыплята-бройлеры 21,3 ±0,7* 3,9+1 72,8 ±1,5

Куры-несушки 19,8 ±0,9 5,4 + 2,1 73,1+1,9

Куры выбракованные 19 ± 1,3 4,7 ± 2,5 74,6 ±1,7

Механическая обвалка

Всей тушки:

кур-несушек 14,4 ±2,1 20 ±2,3 64,6 ±2,2

кур выбракованных 13,9 ±2,4 17,0 ±1,9 67,2 ±2,5

Спинно-лопаточной части, шеи, крыльев:

цыплят-бройлеров 13,4 ±1,9 20,1 ±0,9 64,4 ±2

кур-несушек 12,3 + 1,8 25,1+1,4 60,9+2,1

кур вьгоракованных 11,7 + 1,7 21,7 + 1,7 64,6 + 1,8

В процессе обвалки в результате сжатия и разрушения костной ткани в мясную фракцию переходят жир костного мозга с большим содержанием фосфолипидных соединений, неустойчивых при хранении, и мелкие кусочки костей. При более сильном сжатии мяса в сепарирующей головке его выход повышается. Это сопровождается увеличением количества костных частиц и их размера. Кроме того, при сильном сжатии значительно быстрее изнашивается сепарирующая головка пресса. Из-за ощущения костных частиц при пережевывании продукта и менее выраженного вкуса мяса механической обвалки в рецептуру желательно вводить компоненты, нивелирующие эти недостатки. К таким продуктам относятся прежде всего свинина, говядина, мясо птицы ручной обвалки. Вообще, как показывает опыт, при добавлении до 30 % мяса механической обвалки вкусовые качества мясных изделий остаются такими же высокими, как и при изготовлении только из мяса ручной обвалки, свинины, говядины.

Оптимальной является комбинированная обвалка тушек: вручную отделяют грудную и бедренную части тушек, механически -- спинно-лопаточную часть, крылья и шеи. При использовании специальных приспособлений -- конуса для разделки тушек птицы и устройства для обвалки окорочков -- производительность труда в расчете на одного работающего, включая персонал на операциях упаковывания полуфабрикатов и погрузочно-разгрузочных операциях, достигает 200 кг готового продукта в смену.

Полученное при ручной обвалке тушки крупнокусковое мясо от грудной и бедренной частей (филе соответственно белого и красного мяса) можно использовать для выпуска натуральных продуктов: котлет по-киевски, шницелей куриных натуральных (ТУ 9214-404-23476484--01), окорочков фаршированных (ТУ 9214-313-23476484-99), зраз (ТУ 9214-316-23476484-00). Из мелкокускового сырья и мяса механической обвалки можно вырабатывать рубленые полуфабрикаты: котлеты, шницели, биточки, зразы, тефтели, люля-кебаб, основным отличием которых является форма.

Лз мяса птицы сравнительно часто и в большом количестве вырабатывают азу (мелконарезанные кусочки), галантин (рулет, завернутый в кожу), бефстроганов (мелкие продолговатые кусочки), поджарку (мелкие кусочки бескостного мяса), рагу (мелкие кусочки мяса на костях), филе (целый кусок от грудной или ножной части тушки), шашлык (кусочки куриного мяса с косточкой или без нее).

При условии хорошего спроса рынка на натуральные полуфабрикаты (окорочка, грудки, крылья и шеи) обваливают только спинно-лопаточную часть тушки. При этом в принципе осуществляют комбинированную разделку тушки. Окорочка, грудки, крылья и шеи реализуют в виде натуральных полуфабрикатов (ТУ 9214-310-23476484-01 и ТУ 9214-313-23476484-99), остальную часть после механической обвалки -- в виде фарша или используют для выработки рубленых полуфабрикатов. Мясо механической обвалки реализовывать в виде фарша экономически менее выгодно, чем рубленых полуфабрикатов. Но поскольку организовать производство последних сложнее, то чаще мясо реализуют именно в виде фарша.

Механическая обвалка. Для этого применяют прессы шнекового типа отечественного (в основном) и импортного производства. Конструктивно все модели прессов похожи и различаются небольшими деталями. Разделение (сепарирование) мяса и костей основано на одностороннем сжатии(прессовании) мясо-костной массы, предварительно измельченной на волчке, другом измельчителем тушек или их частей. При увеличении давления до определенной величины мясная фракция, имеющая коллоидную структуру, начинает течь и продавливается через многочисленные мелкие отверстия или каналы сепарирующей головки (в зависимости от конструкции). Последняя может быть выполнена в виде перфорированного цилиндра со шнеком внутри него или состоять из рабочего шнека и цилиндра, собранного из большого числа пластан с мелкими каналами для отвода мясной массы.

Мясо-костная масса, поступающая в загрузочное устройство сепарирующей головку, сжимается в ее цилиндре до высокого давления (более 3 * 10 Па) вследствие уменьшения шага витков шнека по мере продвижения. Масса, становясь текучей, продавливается через многочисленные отверстия в цилиндре сепарирующей головки. Костная масса продавливается шнеком к разгрузочному отверстию. Давление в сепарирующей головке, а за счет этого степень разделения мясной и костной массы зависят от размера разгрузочного отверстия, который регулируется путем прижимания кольцевого клапана к рабочему шнеку. Чем сильнее прижат кольцевой клапан к шнеку, тем меньше диаметр разгрузочного отверстия, больше происходит сжатие мясо-костной массы и больше выход костной массы. И наоборот, при более слабом прижатии сепарирующей головки к шнеку выход мясной массы меньше.

Стремление к большому выходу мясной массы (при механической обвалке) малооправданно, поскольку в результате костная масса сильнее разрушается и в мясо переходит больше костных частиц. Причем после сжатия до определенной величины (например, при увеличении выхода мяса механической обвалки более 65 %) выход фарша возрастает в основном за счет именно попадания костных частиц, т. е. его качество существенно ухудшается. Кроме того, увеличение давления сжатия влечет за собой резкое усиление нагрузки на рабочий шнек и цилиндр сепарирующей головки, и они гораздо быстрее (и значительно) изнашиваются.

Во время обвалки мяса птицы в шнековых прессах костные частицы, попадающие в отверстия для выхода мясной массы, срезаются фронтальной поверхностью лопастей шнека (винта). Поэтому в мясной массе костные частицы размером более 1 мм практически не встречаются. Тем не менее наличие большого числа даже очень мелких костных частиц при слишком большом сжатии в зоне сепарации вызывает значительное ухудшение вкуса изделий из мяса механической обвалки. При пережевывании продукта костные частицы явственно ощущаются, как будто в него попала мелкая пыль.

Техника механической обвалки мяса птицы на установках шнекового типа подробно описана в соответствующей технологической инструкции. Качество и технологические свойства мяса механической обвалки определяются в первую очередь качеством обваливаемого сырья и тщательным соблюдением ряда технологических правил:

части тушек, предназначенные для механической обвалки мяса, необходимо сразу после разделки направлять на охлаждение (подмораживание). Даже незначительное отепление мяса в отделении разделки может быть причиной повышенной бактериальной обсемененности мясной и костной фракций после обвалки;

сырье, предназначенное для обвалки на прессах шнекового типа, должно быть подморожено до температуры от --2 до --3 °С;

температура мясной и костной фракций на выходе из пресса не должна превышать 8 °С. Причинами повышения температуры могут быть высокая температура исходного сырья (2..А °С) и высокое давление в зоне сепарации. При сильном прижимании кольцевого клапана увеличивается выход мясной фракции, что часто является причиной работы пресса в предельном режиме;

не следует стремиться к максимально возможному выходу мясной массы. Помимо повышения температуры массы в ней из-за сильного разрушения костей значительно увеличивается содержание костных частиц. Кроме того, при работе в экстремальном режиме резко ускоряется износ режущего механизма, что в 2--3 раза сокращает срок службы сепарирующей головки;

мясную массу и костный остаток необходимо как можно быстрее охладить до 0...4 °С, и если не предполагается их немедленное использование, то заморозить;

следует постоянно осматривать сепарирующую головку и своевременно затачивать поверхности перфорированной решетки и шнека.

При обвалке целых тушек птицы, полутушек, а также их частей с большим содержанием мягких тканей (мышечной и жировой) установка работает в нормальном режиме, если температура сырья находится в диапазоне от --2 до --4 °С. При более низкой температуре многократно возрастает нагрузка на измельчитель (костедро- билку) и машину для обвалки, увеличивается износ их деталей, ухудшаются условия разделения фракций в результате снижения текучести мясной фракции, уменьшается выход последней. При температуре выше --2 °С и особенно плюсовой, т. е. полном размораживании мяса, существенно ухудшаются технико-экономические показатели процесса обвалки.

При большом содержании мягких (мышечной и жировой) тканей, к примеру при обвалке целых тушек, и положительной температуре сырья (например, 0...2 °С) давление в зоне сепарации не достигает необходимого уровня и отделение мясной фракции через отверстия сепарирующей головки резко замедляется. Мясная фракция из зоны с большим давлением прессования, расположенной ближе к разгрузочному отверстию, передавливается через зазоры между фронтальной поверхностью лопасти винта и перфорированным цилиндром, подается назад к загрузочному отверстию, вновь перемещается лопастями винта в зону с большим давлением прессования, возвращается и т. д. В результате многократной циркуляции мясной массы заметно (в 4---6 раз) снижается нагрузка на электродвигатель машины для обвалки, мясная масса и костный остаток быстро нагреваются (при обвалке сырья с температурой ниже О "С значительная часть теплоты, выделяемой в процессе сжатия мяса, переходит в скрытую теплоту плавления мороженого мяса). Разница температуры мясной массы после обвалки и до нее может достигать 15...20°С и более. Сильное нагревание мясной массы во время обвалки -- одна из наиболее частых причин выработки продуктов низкого качества.

При обвалке частей тушек с большим содержанием костной ткани (шеи, крылья) давление прессования в зоне сепарации сравнительно стабильное. Однако и в этом случае более эффективная работа оборудования обеспечивается при обвалке мороженого сырья. Оптимальная температура сырья, поступающего на обвалку, составляет от --2 до -- 4°С. После грубого измельчения мяса на волчке через решетку с отверстиями диаметром 16 или 25 мм либо на костедробилке температура мясо-костной массы повышается на 1...2°С. Так что в машину поступает сырье с оптимальной для обвалки температурой и мясо нагревается не более чем на 1...3 °С (теплота, выделяемая при трении сырья, расходуется на плавление льда в мороженом мясе).

Продолжительное хранение мяса механической обвалки при высокой температуре приводит к заметному ухудшению его вкуса и технологических свойств, обусловленному окислительными и микробиологическими изменениями. Это случается, если мясная фракция из установки механической обвалки разгружается в сравнительно крупные емкости, в частности в ковшовые тележки, где, естественно, охлаждается медленно. Мясо может приобрести посторонние запах и вкус, часто кислый, хуже связывает воду и жир. В связи с этим мясо механической обвалки и костную фракцию необходимо сразу (в течение 1 ч) использовать на изготовление продуктов или охладить до 0...4°С. Для охлаждения сырье расфасовывают в небольшие емкости (массой до 1 кг) или раскладывают в емкости тонким слоем (до 100 мм). Иногда его замораживают в тонком слое при температуре не выше --18 °С до достижения температуры в толще продукта не более --8 °С.

Обычно для механической обвалки мяса используют комплекс оборудования для транспортирования сырья, грубого измельчения, обвалки, охлаждения мясной и костной фракций и их транспортирования.[2]



Жиловка мяса

При правильно проведенной обвалке жиловку мяса птицы обычно не проводят. Хотя в ряде нормативных документов, например в ТУ 9214-404-23476484--01 «Полуфабрикаты из куриного мяса. Котлеты, шницель, галантин», оговаривается, что для формования котлет по-киевски большое и малое филе очищают от пленок и сухожилий. Однако выполнять эти операции сложно и, как правило, их не проводят.

Жиловка на два сорта. Удаляют хрящи, сухожилия, грубую соединительную ткань, крупные сосудистые и нервные сплетения, лимфатические узлы и выделяют два сорта мяса.

Жиловка на один сорт. Удаляют сухожилия, соединительную ткань, крупные сосудистые и нервные сплетения, лимфатические узлы, хрящи, косточки. Мышечная ткань жилованной односортной говядины должна содержать соединительной ткани и жира не более 10 %, свинины -- жировой ткани от 30 до 55 %.

Жилованное мясо режут на куски массой не более 1 кг. Мясо с наибольшим содержанием соединительной ткани (от рулек, голени и межреберное) рекомендуется дважды измельчать на волчке.

Котлетное мясо. Сравнительно часто при производстве полуфабрикатов, в том числе из мяса птицы, используют так называемое котлетное мясо. Его получают из мясной мякоти различной величины и массы, выделенной из тттейной части, патттины и об- резков при зачистке крупнокусковых полуфабрикатов, а также мякоти частично с берцовой, лучевой и локтевой костей. Допустимое содержание жировой и соединительной тканей не более 10 %. Сухожилия, хрящи, мелкие косточки, кровоподтеки, грубую соединительную ткань удаляют. Поверхность мясной мякоти должна быть незаветренная, цвет и запах -- характерные для доброкачественного мяса.

Жиловка мяса -- процесс трудоемкий и дорогостоящий. В 50-- 60-е годы XX в. в обвалочных отделениях колбасного производства на одного обвальщика приходилась одна жиловщица, а уже в 70-е годы на 15--20 обвальщиков -- одна, максимум две-три жиловщицы. Это стало возможным благодаря созданию высокоскоростных машин тонкого измельчения мяса. Поэтому на разрезе вареных колбас не заметны кусочки соединительной ткани, что ранее считалось явным признаком низкого качества изделий. Вместе с тем резко ухудшилось важное потребительское свойство мясопродуктов -- их вкус. Следовательно, если вы заинтересованы в успешном развитии производства, которое в современных условиях в первую очередь определяется завоеванием рынка, поставкой продуктов отличного качества, прежде всего по вкусовым свойствам, то вопросам жиловки мяса необходимо уделять самое пристальное внимание. [5]

Созревание мяса

Вкусовые свойства полуфабрикатов, как, впрочем, и других мясных продуктов, определяются видом используемого сырья (говядина, свинина, куриное мясо), его качеством (филейная часть говядины или свинины, белое или красное куриное или индюшиное мясо) и другими факторами, рассмотренными выше. До сих пор мы не упоминали о созревании мяса -- исключительно важном феномене технологии мясных продуктов, которому в последнее время уделяется явно недостаточное внимание.

Использование современного оборудования, в первую очередь высокоскоростных машин для измельчения мяса, эффективных пищевых добавок и вкусо-ароматических смесей обеспечивает выработку мясных продуктов с отличной структурой, хорошо связывающей воду и жир, а также с высоким выходом готовой продукции привлекательного внешнего вида. Но по вкусу эти продукты заметно отличаются от изготовленных по традиционной технологии, в которой созревание мяса рассматривалось как основной фактор, влияющий на аромат и вкус мясных продуктов. Продукты, полученные из созревшего мяса, несомненно, вкуснее (как, например, выдержанные вина по сравнению с ординарными).

В период созревания в мясе накапливаются предшественники веществ, формирующих аромат и вкус. Усиливается способность мясного сырья удерживать воду при технологической обработке, в результате влага во время охлаждения и хранения продукта не отделяется, как это часто бывает при использовании структуро-регулирующих пищевых добавок, когда при вскрытии упаковки или разрезании продукта на поверхности выделяется вода. При созревании мясо размягчается, становится нежным и сочным.

Собственно процесс созревания является частью глубоких физико-химических и ферментативных превращений, которые объединяют под названием посмертные изменения мяса. Сразу после убоя животного или птицы в мясе наступают сильно выраженные изменения, определяемые как посмертное, или мышечное, окоченение. Оно проявляется в сокращении и частичной потере элас тичности скелетной мускулатуры, снижении способности мяса удерживать воду при тепловой обработке. Мясо, приготовленное в стадии посмертного окоченения, жесткое, не сочное и невкусное. Обычно мышечное окоченение наступает спустя 6 ч после убоя животного (крупного рогатого скота, свиней и овец) и длится до 24 ч. В тушках птицы эти процессы протекают заметно быстрее -- соответственно 2--3 и 12 ч, причем проявляются слабее.

Разрешение посмертного окоченения является начальной стадией созревания мяса. Оно характеризуется расслаблением мышечных волокон, повышением их эластичности, способности мышечной ткани удерживать воду, увеличением нежности мяса и накоплением соединений, формирующих вкусовые качества. Вкус мяса заметно улучшается при более продолжительном созревании: для говядины и свинины --до 10-- 12сут и для мяса птицы --до 2--3 сут.

Очевидно, образование предшественников аромата и вкуса мяса происходит вследствие изменения мышечных белков под действием тканевых протеаз, или катепсинов. Эти ферменты локализованы в лизосомах мышечного волокна и в небольшом количестве -- в крови. Под действием катепсинов в мясе увеличивается содержание низкомолекулярных азотистых и карбонильных соединений. Возможно, что улучшение вкусовых качеств мяса во время созревания связано с превращениями липидов. Под влиянием фосфолипазы изменяется состав липидов: в нейтральном жире становится больше свободных жирных кислот, в фосфолипидах снижается содержание фосфатилхолина и др.

На прочностные свойства влияют автолитические изменения углеводной системы мяса, следствием которых является изменение состояния сократительных белков мышечного волокна -- актина и миозина. Есть основание предполагать, что изменения прочностных свойств мяса при созревании происходят на молекулярном уровне. После 48 ч созревания мяса на микроснимках заметны нарушение ультраструктуры мышечных волокон, продольные трещины вдоль саркомеров и разрывы сарколеммы.

Динамика и глубина процессов созревания зависят от вида животного или птицы, их состояния перед убоем, условий созревания и других факторов. Эти процессы наиболее интенсивны в мышечной системе мяса и почти не затрагивают соединительную ткань. Поэтому вкусовые качества мяса старых животных и старой птицы хотя и явно улучшаются, но из-за жесткости такое мясо оценивается невысоко. Вместе с тем бульон из созревшего мяса получается более насыщенным, ароматным и вкусным. Вообще мясные продукты предпочтительнее вырабатывать из говядины хотя бы на 4-е сутки созревания, свинины -- на 3-й сутки, из птицы.[1]

Измельчение мяса

Степень измельчения мяса оказывает большое влияние на вкус рубленых полуфабрикатов. При тонком измельчении, например при куттеровании, аромат и вкус полуфабрикатов будут заметно хуже, чем приготовленных из мяса, измельченного на волчке. Это обусловлено сильным связыванием тонкоизмельченной структурой мяса ароматических и вкусовых веществ, а из-за значительного связывания воды при пережевывании меньше выделяется мясного сока и вкус продукта ощущается слабее. В полуфабрикатах из мяса ручной обвалки органолептические свойства более выраженные.

Тем не менее в торговую сеть часто поступают полуфабрикаты, особенно пельмени, изготовленные из тонкоизмельченного мяса. Конечно, при тонком измельчении мясо лучше удерживает воду, чем и пользуются некоторые производители, добавляя в фарш воду, чтобы получить дополнительный выход продукции, не принимая во внимание заметное ухудшение вкуса.

При изготовлении рубленых полуфабрикатов мясо измельчают на волчках. Промышленные волчки по конструкции мало отличаются от бытовых мясорубок, они просты в исполнении, по конструкции и надежны в работе.

Волчок состоит из станины 1, привода 8, загрузочной горловины 6, приемного 5 и рабочего 3 цилиндров, режущего (ножевого) механизма 4 и устройств для подачи к нему сырья--червяка 2 в волчках с обычной подачей сырья, а также червяка 2 и шнека 7 в волчках с принудительной подачей. Мясо через загрузочную горловину попадает в приемный цилиндр, откуда червяком (или шнеком и червяком) подается в рабочий цилиндр. Под действием давления, обусловленного уменьшением шага витков червяка, мясо проталкивается через последовательно собранные ножи и решетки, и выходит из волчка в измельченном виде. Внутри рабочей камеры имеются ребра, которые направляют движение мяса, предотвращая его смятие.

Принудительная подача сырья в рабочую часть машины обеспечивает постоянную загрузку режущего механизма (на уровне заданной производительности) и высокую удельную производительность. Уменьшается удельный расход энергии на измельчение по сравнению с подачей вручную или самотеком. Однако конструкция волчка с принудительной подачей более сложная, следовательно, стоимость его возрастает, так что принудительная подача мяса дает положительный эффект только при большой производительности волчков. Чем длиннее рабочий шнек (червяк), тем меньше мяса вытесняется обратно в загрузочную часть и выше производительность волчка: при большом числе витков образуется как бы лабиринт, что снижает возможность передавливания фарша из зоны давления в зону загрузки.

Важнейшая часть волчка -- режущий механизм. Он может быть плоским и коническим. Наиболее распространены волчки с плоским режущим механизмом, который набирают из ножей и решеток (как для мясорубок). Обычно решетка неподвижна, а нож вращается. Плоские режущие механизмы проще в исполнении и удобнее в работе -- легче регулировать степень прижатия решеток и ножей, от которой зависит эффективность измельчения мяса. Конические режущие механизмы сложнее в исполнении, но позволяют снизить расход энергии для измельчения мяса.

Производительность волчка и удельный расход энергии можно регулировать путем комплектования режущего механизма, который может быть набран из 1--6 режущих плоскостей. При мелком и среднем измельчении мяса устанавливают больше режущих плоскостей. Типичные варианты набора и схемы сборки ножей и решеток режущего механизма волчка.

При грубом измельчении сырья режущий механизм собирают в такой последовательности: на палец рабочего шнека надевают односторонний приемный нож, затем решетку, которую шпонкой неподвижно закрепляют в рабочем цилиндре. Нож вращается вместе с рабочим шнеком, заточенные лезвия ножа прилегают к решетке. Поверхности решетки и ножа шлифуют для более плотного прилегания, что улучшает условия резания.

Режущий механизм необходимо собирать так, чтобы измельчение было вначале более грубым, затем более тонким. Это обеспечивает меньшие затраты энергии, и соответственно измельчаемый продукт меньше нагревается. В ножевом механизме с четырьмя режущими плоскостями на палец рабочего шнека надевают приемную решетку, двусторонний нож, крупную решетку с отверстиями большего диаметра, например 16 или 25 мм, второй двусторонний нож, мелкую решетку и прижимное кольцо. Ножи и решетки умеренно затягивают зажимной гайкой.

Производительность волчка определяется пропускной способностью режущего механизма, которая, в свою очередь, зависит от диаметров решетки и отверстий в ней. Диаметр решетки является характеристикой, по которой различают волчки (например, волчок с решеткой диаметром 120 мм, или 120-миллиметровый волчок). В волчках отечественного производства приняты решетки диаметрами 82,120,160, 220 мм, зарубежных-- 100,130,160,200 и 300 мм. Решетки изготовляют с отверстиями диаметрами 2, 3, 4, 6, 8, 12, 16, 20, 25 мм (иногда 5, 9 и 13 мм).

Производительность режущего механизма зависит от числа перьев на ножах. Наиболее распространены крестообразные ножи, т. е. с четырьмя перьями. С увеличением числа перьев на ноже производительность волчка возрастает, если при этом не снижается степень использования решетки (перья ножей не перекрывают слишком большую площадь решетки).

Производительность волчка регулируют путем изменения частоты вращения ножей. Чем выше скорость резания, тем меньше усилия резания и лучше качество среза, но при этом значительно повышается температура в зоне контакта режущей части инструмента с продуктом. Кроме того, при увеличении скорости резания на поверхности соприкосновения ножа и решетки резко возрастает удельное давление, что обеспечивает более благоприятные условия резания жесткой соединительной ткани.

При неправильной сборке режущего механизма волчка, неровной поверхности решеток, плохой заточке ножей и решеток в режущей плоскости образуются зазоры. При работе волчка в них забиваются кусочки мяса, точнее соединительной ткани, что приводит к «прокручиванию» ножа без резания и нагреванию фарша вследствие трения.

Правильная работа режущего механизма обеспечивается при плотной затяжке ножей и решеток. Для этого гайку-маховик затягивают ключом до отказа, а затем отпускают примерно на треть оборота. Гайку-маховик не следует сильно затягивать, так как резание мяса на волчке не должно сопровождаться большими усилиями сжатия, которые могут привести к выделению из фарша жидкой фракции.

Жирное мясо на волчке плохо измельчается, перетирается, медленно проходит, особенно если температура его высокая. В этом случае лучше использовать куттер.

При работе волчка мясо и жир служат смазкой для режущего механизма, шнека и цилиндра. В связи с этим не рекомендуется включать волчок до загрузки.

Неисправность в работе волчка определяют по степени измельчения мяса. При правильной сборке режущего механизма и хорошей заточке ножей и решеток фарш заполняет все отверстия решетки, вытекает плавно, ровной струей и заметно не нагревается. При неисправной работе волчка, затупленных ножах и решетках часть отверстий остается незаполненной, струя фарша может быть прерывистой, зигзагообразной.

Полученный фарш направляют на изготовление полуфабрикатов или охлаждение. Не лишним будет напомнить, что мясо при измельчении обычно значительно обсеменяется микроорганизмами и заметно быстрее портится при хранении. Поэтому держать в цехе полуфабрикатов измельченное мясо нельзя -- его сразу надо поместить в холодильник.[6]

Изготовление полуфабрикатов в панировке

При панировании полуфабрикатов достигается существенный положительный эффект. Полуфабрикаты не слипаются друг с другом, чем обеспечивается сохранение хорошего товарного вида изделия. Панировка, как правило, дешевле мяса, следовательно, ее добавление уменьшает себестоимость полуфабрикатов. В состав панировки можно ввести компоненты, улучшающие вкусовые качества полуфабрикатов.

Обычно в состав панировки кроме панировочных сухарей (примерно 90 %) входят белковые продукты (соевый пищевой белок).. Перед панировкой полуфабрикаты увлажняют или смачивают в льезоне. Его приготовляют, взбивая смесь меланжа, воды и соли в соотношении 4:1:0,1 до образования однородной, слегка вязкой жидкости. Смоченные в льезоне полуфабрикаты обваливают в панировке.

Панировочные сухари можно смешать с аромато-вкусовой смесью «Зурнала» для мясных продуктов, тогда поверхность панированных полуфабрикатов приобретает оригинальную окраску: ярко-красную, ярко-желтую или светло-зеленую в зависимости от преобладающего компонента в смеси -- паприки, куркумы или сушеных трав. Помимо оригинальной окраски и аромата специй содержащиеся в смеси компоненты способствуют размягчению мяса (соль, горчица) и усилению его вкуса (глютамат натрия).

Для приготовления теста (кляра) просеянную муку разводят теплой водой (20--30 °С), размешивают, чтобы не было комков, добавляют немного растительного масла, желтки яиц, соль и оставляют на 10--15 мин для набухания клейковины. Затем в тесто вводят взбитые белки и размешивают.

Панировку (или тесто) наносят на поверхность полуфабрикатов вручную либо на машине для панировки. Простые и надежные машины для жидкой и сухой панировки полуфабрикатов разработаны во Всероссийском научно-исследовательском институте птицеперерабатывающей промышленности. Машина для жидкой панировки состоит из основания 1 с колесами для перемещения машины, цепного конвейера 2 из нержавеющей стали, емкости с фильтром 6, насоса 3 для подачи жидкой панировки, распределительной головки 4 для равномерного стекания панировки. Полуфабрикаты, уложенные на цепной конвейер, проходят под распределительной головкой, из которой с обеих сторон переливается тонкой пленкой жидкая панировка. При движении конвейер проходит через углубление 5, заполненное жидкой панировкой. Таким образом полуфабрикаты орошаются и окунаются в панировку. При дальнейшем движении на конвейере излишки панировки стекают и собираются в нижней части желоба под конвейером, откуда поступают в емкость и забираются насосом 3. Таким образом происходят непрерывная циркуляция панировки и равномерное покрытие ею поверхности полуфабрикатов.

...