Мясное сырьё

Полуфабрикаты, покрытые жидкой панировкой, укладывают на цепной конвейер из перфорированной сетки, который перемещает их под распределительной головкой бункера. Из нее тонким слоем непрерывно высыпается сухая панировка, хорошо удерживающаяся на смоченной поверхности полуфабрикатов. Излишки сухой панировки удаляются воздушным потоком, создаваемым вентилятором. При отсутствии машины для панирования полуфабрикат панируют вручную. Для этого его на 2--5 с опускают в ванну с панировочным раствором и оставляют для стекания излишка раствора в течение 30 секунд.[7]

Формирование полуфабрикатов

Из подготовленного фарша формуют: котлеты в виде лепешки овальной формы толщиной 2--2,5 см; биточки в виде лепешек округло-приплюснутой формы толщиной 1,5--2 см; шницели в виде лепешек плоско- овальной формы толщиной 1 -- 1,5 см; другие изделия, форма которых оговорена в нормативно-технической документации.

Формование котлет даже при небольших объемах производства можно осуществлять на простой по конструкции и, следовательно, надежной в работе машине. Машина состоит из корпуса, на котором размещены бункер для фарша, вращающийся стол и сбрасывающий диск. Сбрасывающий диск вращается в 5,3 раза быстрее, чем стол. Фарш загружают в бункер. Лопастями, наклонно поставленными на вертикальном валу, фарш подается к каналу бункера. Через канал фарш заполняет очередное из пяти гнезд непрерывно вращающегося стола. Объем канала регулируется поршнем. Шток поршня заканчивается роликом, скользящим по неподвижной направляющей. Объем фарша в гнезде регулируется ходом поршня посредством двуплечего рычага через ограничительный диск. При движении стола ролик штока поршня скользит по направляющей, поднимая поршень до поверхности стола. В верхнем положении поршня дозированная порция фарша сбрасывается диском.

Поршни стола состоят из поршня со штоком, стакана и крышки. Между крышкой и стаканом на шток поршня надета пружина, возвращающая поршень в исходное положение.

Фасовка

Полуфабрикаты фасуют вручную в пакеты из полимерной пленки или на лотки из полимерных материалов. В пакет обычно помещают полуфабрикаты, внешний вид которых не является определяющим для потребителя, -- наборы для бульона, супа, студня и т. п. С появлением на рынке электронных весов с чекопечатающими устройствами на порции заданной массы, например 500 ± 5, 1000 ± 15 г, полуфабрикаты не фасуют, так как для доведения точной массы почти к каждой упаковке нужно добавлять мелкие кусочки -- довески. Это и трудоемко, и ухудшает внешний вид продукта. На электронных весах автоматически точно определяют массу продукта и наклеивают на упаковку (или выдают) этикетку с указанием массы, цены за 1 кг (100 г) и стоимости полуфабриката.

Полуфабрикаты, фасованные на лотки, хорошо сохраняют форму, и внешне такая упаковка выглядит современной и привлекательной. Укладывать полуфабрикаты на лоток лучше плотно, один к другому -- тогда упаковка хорошо сохраняет форму. Лотки с полуфабрикатами затем помещают в пакет из полимерной пленки или заворачивают в полимерную пленку. На пакеты и пленку можно нанести цветную типографскую печать.

Часто полуфабрикаты, упакованные в пленку или лотки, помещают в прямоугольные картонные коробки, которые удобнее укладывать в ящики, т. е. транспортную тару. За счет более плотной укладки они занимают меньше места на единицу объема холодильника. Кроме того, во время перевозок и погрузочных работ в торговой сети упаковочная пленка часто повреждается, и покупатель отказывается брать такой товар. В картонной коробке полимерная упаковка не повреждается, но потребитель не видит товара и поэтому охотнее покупает полуфабрикаты в прозрачной упаковке. Хотя продукцию известных производителей лучше покупают, если она упакована в картонные коробки.

Как уже отмечалось, фасование полуфабрикатов в лотки и пакеты выполняют вручную. Некоторые решения и приемы позволяют увеличить производительность труда на операциях фасования. В частности, при большом объеме производства целесообразно устанавливать систему конвейеров, по которым полуфабрикаты доставляются от места разделки и формования к участку упаковывания. При большом количестве полуфабрикаты одного наименования могут доставляться отдельным конвейером к месту упаковывания. В этом случае число конвейерных линий равно числу ассортиментных наименований полуфабрикатов, не считая общего и связующего конвейеров.

Простой вариант организации фасования полуфабрикатов показан на рис. 12. Тушки птицы, поступающие по конвейеру 7, сбрасываются на распределительный конвейер 2, откуда переходят на конвейер 3. С него тушки берут рабочие, разделывают, укладывают на подложки и передают на конвейер 4. Благодаря организации поточной схемы производительность труда заметно возрастает.

При малых объемах производства полуфабрикатов поточность в организации рабочих мест разделки, фасования и упаковывания также имеет существенное значение.

При выборе оборудования для упаковывания полуфабрикатов следует исходить из требуемой производительности и способа упаковывания (под вакуумом, термоупаковка, в пакеты с последующим запечатыванием их термосвариванием или липкой лентой).Запечатывать пакеты металлическими клипсами не рекомендуется из-за частого разрыва пленки во время наложения клипсы или при последующей транспортировке полуфабрикатов.

При больших объемах производства обычно выбирают машины непрерывного действия, устроенные по бесконтактному способу упаковывания. В машине для упаковывания полуфабрикатов в термоусадочные пленки вакуумную камеру заменяют термоусадочным туннелем. Подложку с полуфабрикатами укладывают на нижнюю пленку между ограничителями конвейера, который движется синхронно с нижней пленкой. Расстояние между двумя ограничителями определяет длину пакета. Сверху продукт накрывается другой пленкой. Продольные швы образуются непрерывно с помощью нагревательных элементов, к которым пленки прижимаются фторопластовыми роликами.

Протяжка пленок осуществляется механизмом поперечной сварки, состоящим из двух конвейеров: верхнего и нижнего. На верхнем укреплены подушки из силиконовой резины, на нижнем

— два нагревательных элемента, между которыми установлен нож для отрезания пакетов. Пленки с вложенным продуктом и проваренными продольными швами зажимаются между верхними подушками и нижними нагревателями, перемещаются механизмом поперечной сварки. Одновременно происходит образование поперечного шва упаковки термоимпульсной сваркой. Затем пакет отрезается ножом, который выдвигается из паза при движении по неподвижному копиру. Режимы сварки продольного шва и термоимпульсной сварки поперечного шва можно изменять при помощи регуляторов напряжения и электронных реле времени. Напряжение сварки обоих видов шва контролируется вольтметром.

Упаковывание на машинах беспакетным способом характеризуется высокой производительностью труда. Все операции, от укладки подложек на конвейер и до выпуска упакованного продукта, выполняются автоматически. На отдельных машинах производятся автоматическое взвешивание, печать чека и наклейка его на упаковку. Производительность машины от 1000 упаковок в час, соответственно и стоимость такого оборудования высокая.

На отечественном рынке можно приобрести машины непрерывного действия с беспакетным способом упаковывания только зарубежного производства. Оборудование периодического действия производительностью до 300 упаковок в час с беспакетным и пакетным способами упаковывания отечественного и зарубежного производства можно свободно приобрести. Для полуфабрикатов можно применять, например, линии с термотуннелями для блочного упаковывания в термоусадочную пленку, упаковочные полуавтоматы и термотуннели, вакуум-упаковочные машины.

Конечно, для операции упаковывания полуфабрикатов под вакуумом или в термоусадочную пленку даже на малом производстве необходимы существенные инвестиции. Можно выпускать полуфабрикаты на подложках с запечатыванием в пакеты из пленки термосвариванием или липкой лентой (так, кстати, делают на большинстве малых предприятий) и обойтись без инвестиций. Однако в условиях современного рынка внешний вид упаковки имеет большое значение, и пренебрегать этим не следует. Затраты на более прогрессивную упаковку вполне себя оправдывают, хотя для такой упаковки необходима специальная термоусадочная или самоклеящаяся термоусадочная пленка. На малых предприятиях успешно применяют машины для заворачивания продуктов в термоусадочную пленку на нагреваемой плоскости (так называемый «горячий стол»).

Из вакуум-упаковочных машин чаще применяют двухкамерные: пока в одной камере происходит вакуумирование, другую готовят к работе.[2]

Охлаждение и замораживание полуфабрикатов

Полуфабрикаты необходимо вырабатывать из мяса температурой не выше 4 °С. Однако на практике это требование часто не соблюдается и температура перерабатываемого мяса оказывается намного выше. Особенно существенно мясо нагревается выше рекомендуемых 4 °С во время размораживания, например, когда его оставляют в течение ночи непосредственно в отделении разделки и обвалки, где температура обычно 18...20 °С.

Как уже отмечалось, даже при высокой санитарно-гигиенической культуре производства разделка, обвалка и измельчение мяса сопровождаются увеличением его бактериальной обсемененности. Так что быстрые охлаждение и замораживание готовых полуфабрикатов -- определяющее условие выработки полуфабрикатов хорошего качества. К тому же размороженное мясо из-за частичного повреждения клеток и выхода из них биологически активных соединений менее устойчиво к росту микроорганизмов. Вообще наличие достаточного количества холодильных мощностей обязательно для организации производства полуфабрикатов.

Если полуфабрикаты реализуют в охлажденном состоянии, то потребительские упаковки, на которые уже нанесены или наклеены чеки с указанием массы, цены и стоимости, укладывают в пластмассовые, металлические или картонные ящики в один, реже в два-три слоя и отправляют в камеру охлаждения, где поддерживают температуру от -1 до 0 °С. Спустя несколько часов полуфабрикаты охлаждаются и их можно направлять на реализацию.

Мороженые полуфабрикаты вырабатывают по двум технологическим схемам. При небольшом объеме выпуска расфасованные полуфабрикаты укладывают в пластмассовые, металлические или картонные ящики в один, реже в два слоя в шахматном порядке и помещают в камеру замораживания или скороморозильный шкаф (температура не выше --18 °С). Спустя 16--24 ч (обычно на следующий день) мороженые полуфабрикаты упаковывают в пленку (если они не были упакованы до замораживания) или отгружают на реализацию.

На крупных производствах расфасованные на подложки полуфабрикаты замораживают в скороморозильных аппаратах, например спирального типа, при температуре --35 °С и высокой скорости движения воздуха. При таких жестких условиях полуфабрикаты замораживаются до температуры в толще не выше -8 °С за 20 мин. Мороженые полуфабрикаты упаковывают в пленку, взвешивают, наклеивают чек, упаковывают в ящики полимерные, алюминиевые или из гофрированного картона и помещают в камеры хранения.

Полуфабрикаты, замороженные в скороморозильном аппарате, имеют несколько лучший внешний вид, потери массы во время замораживания ниже, чем при замораживания в холодильных камерах или скороморозильных шкафах. При выборе скороморозильных аппаратов непрерывного действия из-за больших инвестиционных и эксплуатационных затрат определяющими факторами являются экономия производственной площади и возможность оптимальной организации производства. Стоимость скороморозильных аппаратов непрерывного действия складывается из стоимости механизмов перемещения груза, устройства для санитарной обработки ленты, холодильных машин с большой холодопроизводительностью и мощными испарителями. Например, карусельный спиральный скороморозильный аппарат непрерывного действия производительностью до 600 кг/ч оснащен двумя двухступенчатыми холодильными машинами на температуру испарения --43 °С холодопроизводительностью 30 кВт каждая, т. е. удельная холодопроизводительность холодильных машин в пересчете на 1 т полуфабрикатов достигает 100 кВт. При замораживании полуфабрикатов в морозильной камере в течение суток при температуре --18 °С удельная расчетная холодопроизводительность холодильных машин несравнимо меньше -- до 7 кВт на 1 т полуфабрикатов.

Часто для замораживания полуфабрикатов используют скороморозильные камеры (шкафы). По сравнению со стационарными холодильными камерами они имеют несколько худшие технико-экономические показатели. Правда, скороморозильный шкаф можно сразу включать в работу, тогда как для ввода в действие стационарной морозильной камеры необходимо выполнить определенные строительно-монтажные работы, монтаж холодильной машины и воздухоохладителей, наладку холодильного оборудования. Однако при проектировании стационарных холодильных камер соблюдается поточность производства, создаются лучшие условия для выполнения погрузочно-разгрузочных работ, заметно снижаются инвестиционные и эксплуатационные затраты. Удельная холодопроизводительность средней скороморозильной камеры вместимостью 90 м3 достигает 40 кВт на 1 т полуфабрикатов, тогда как в стационарных камерах такой же мощности -- до 7 кВт. Мороженые полуфабрикаты упаковывают в ящики из гофрированного картона, полимерную многооборотную, алюминиевую или в другие виды тары. На каждой единице транспортной тары должны быть указаны: наименование полуфабриката; изготовитель и его адрес; дата изготовления; срок годности и условия хранения; технические условия; информация о сертификации.

На каждой потребительской упаковке полуфабрикатов должна быть этикетка в виде печати на пленке, наклеенная на упаковку или вложенная в нее с указанием: наименования полуфабриката; наименования изготовителя и его адреса; состава продукта; массы нетто; пищевой и энергетической ценности; даты изготовления; срока годности и условий хранения; обозначения технических условий; информации о сертификации.[5]

Оценка качества полуфабрикатов

При контроле за качеством обработки птицы особое внимание обращают на наличие кровоподтеков, полноту удаления оперения и внутренних органов, в том числе легких и почек, мойку тушек снаружи и внутренней полости. Подготовленные тушки разделяют в соответствии с анатомическим строением птицы и ассортиментом полуфабрикатов на грудную, бедренную, спинно-лопаточную части и крылья.

Для выработки грудки выравнивают края мышечной ткани грудной части либо выделяют филе с плечевой костью или без нее. Края филе также выравнивают ножом. Грудную кость, отростки грудной кости и кожу допускается добавлять к суповому набору.

При выработке окорочка выравнивают края мышечной ткани бедренной части или разделяют ее на бедро и голень.

Набор для бульона изготавливают распиливанием спинно-лопаточной части или ее разрезанием на кусочки размером не более 12 см.

При выработке бескостных полуфабрикатов подготовленные тушки разделывают вручную, снимают кожу (если полуфабрикаты без кожи), отделяют крылья, жировую ткань, грудные мышцы вместе с плечевой костью или без нее, бедренную часть. Оставшуюся часть тушки (спинно-лопаточную) обваливают вручную, используют на выработку наборов для бульона (вместе с кожей, крыльями и жировой тканью) или направляют на механическую обвалку.

Бедренную часть тушки обваливают вручную. Полученную при этом мышечную ткань используют для изготовления филе из красного мяса, бескостного мяса или фарша. Трубчатые кости направляют на выработку набора для бульона, их не используют для выработки мяса механической обвалки.

Филе из белого мяса получают из отделенной от грудной части тушки мышечной ткани (большая, средняя и малая грудные мышцы). Куски отбивают, придавая плоскую форму, ножом выравнивают края, чтобы полуфабрикат был овальной формы. Отрезанные кусочки мяса используют на выработку наборов для бульона, мяса бескостного или фарша.

Филе из белого мяса можно вырабатывать с плечевой костью или без нее; при выработке филе с грудной части тушки кожу можно снимать или не снимать. Выбор диктуется спросом рынка.

Для получения филе из красного мяса целый кусок мышечной ткани бедра отбивают, придавая куску плоскую форму, затем ножом выравнивают края полуфабриката, чтобы он имел овальную форму. Отрезанные кусочки мяса добавляют в набор для бульона, используют на выработку мяса бескостного или фарша. Филе можно вырабатывать с кожей или без нее.

Плечо вырабатывают из грудной части тушки: вырезают мышцы плечевого пояса с плечевой костью и выравнивают края мышечной ткани. Плечо можно вырабатывать с кожей или без нее.

Для выработки мяса индюшиного бескостного полученные при обвалке крупные куски мяса, мышечную ткань и кожу нарезают на кусочки размером 15--30 мм, соединяют с полученными при ручной обвалке мелкими кусочками и перемешивают. Допускается выпускать бескостное мясо измельченным на волчке с отверстиями в решетке диаметром 16--25 мм.

Фарш готовят из полученных при ручной обвалке мышечной, жировой тканей и кожи, которые перемешивают и измельчают на волчке с отверстиями в решетке диаметром 2--3 мм.

На выработку набора для бульона направляют полученные при разделке тушки спинно-лопаточную часть, крылья, трубчатые кости после ручной обвалки (измельчают на дисковой пиле на кусочки размером не более 70 мм), жировую ткань и кожу (измельчают на кусочки размером 30--70 мм). При фасовании к наборам добавляют кусочки мяса, полученные при формовании филе. При этом следят, чтобы соотношение мясо-костных, мякотных и костных частей в каждом из наборов для бульона было примерно одинаковым.

Для выработки мяса механической обвалки используют спиннолопаточную часть тушки, крылья, кости от грудной части, шеи. Обвалку проводят на прессах шнекового типа в соответствии с технологической инструкцией.

Список использованных источников

1. Н.С. Митрофанов., Технология продуктов из мяса птицы - Колос,2011.с 235.

2. В.В. Гущин,Б.В. Кулишев., Технология полуфабрикатов из мяса птицы - Колос,2008.с197.

3. Л.В. Антипова, С.В. Полянских., Технология и оборудование птицеперерабатявающего производства - Гиорд, 2009.с512

4. В. Гоноцкий. Глубокая переработка мяса птицы//Птицефабрика. - 2010. - №6. С.11-12.

5. И.А. Рогов., Технология мяса и мясных продуктов - Колос,2009.с568.

6. А.Б. Лысинцин., Теория и практика переработки мяса - Колос,2008.с308.

7. А.П.Нечаев., Технологии пищевых производств - Колос, 2008.с769.

8. В.Н.Манонина., Д.А.Росликов., Оценка качества полуфабрикатов из мяса птицы// Птица и птицепродукты. - 2013. - №1. С.28-30.

Размещено на Allbest.ur