Хлебобулочные изделия

Для замешивания используют различные тестомесильные агрегаты. Для приготовления ржаного и пшеничного теста двухфазовым способом используются тестомесы, в которых замес опары и теста осуществляется непрерывно в разных емкостях, а брожение - в секционных бункерах.

Затем замешенная опара подается в шестисекционный бункер по трубе с помощью шнекового питателя. Выброженная опара забирается из бункера и подается дозатором опары по трубе в тестомесильную машину, в которую также дозируются мука и жидкие компоненты. Аналогичная станция применена и для дозирования жидких компонентов в опару.

Агрегаты для приготовления теста безопарным способом, как правило, имеют только одну тестомесильную емкость, в которой сразу смешиваются все ингредиенты без добавления каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски).

Деление теста

Этот этап начинается, когда замешенное тесто подается в бункер тестоделительной машины.

Тестоделитель позволяет делить тесто на порции нужного размера, причем важно, чтобы он при этом не оказывал на заготовку сильного давления, которое чревато тем, что готовое изделие может быть испорченным.

Для того чтобы правильно выбрать данную установку, нужно определиться с необходимыми функциями. Если производитель желает, чтобы в дополнение к своей основной задаче - делению, устройство еще и округляло тестовые заготовки, необходимо выбирать тестоделители с функцией округления. Использование в работе такой техники не просто позволит вам существенно сэкономить собственные силы и время, но и добиться потрясающих результатов - полного соответствия заданным параметрам и идеальной формы теста.

С точки зрения способа деления теста тестоделители бывают двух видов: использующие в качестве меры деления вес теста (весовой способ деления) или ориентирующиеся на объем заготовки (волюмометрический способ деления).



Особенности весовых тестоделителей

Тестоделитель, в основе работы которого лежит весовой принцип, работает следующим образом:

вычисляет точный вес теста путем умножения количества требуемых заготовок на их вес и взвешивает тесто;

размещает тесто на рабочей поверхности и готовит его к делению;

делит тесто.

В большинстве случаев именно такие тестоделители комплектуются округлителями.

Достоинством этого вида автоматов считается их компактность, недостатком - относительно невысокая производительность.

Особенности волюмометрических тестоделителей

Вес полученных таким способом заготовок приблизительно одинаков, поскольку тесто - однородная масса и равные по объему куски имеют равный вес.

Тесто подается в специальный механизм - делительную головку, где и происходит деление. По методу подачи теста в головку различают поршневой, вакуумный и вакуумно-поршневой виды установок.

К достоинствам волюмометрических тестоделителей причисляют хорошую производительность и более высокие пределы деления.

Принципы работы тестоделителей различных моделей могут быть вариативными.

Например, в вакуумно-поршневых установках тесто под собственной тяжестью поступает в цилиндр, благодаря движениям которого в поршне образуется вакуумная система, обеспечивающая точность деления. Тесто нарезается без стресса, сжимания и разрыва.

Тестоделители обоих видов могут комплектоваться ручной или цифровой панелью управления, позволяющей задавать и менять программы деления, счетчиками для подсчета заготовок и бункерами, размер которых определяется производительностью машины; системой смазки деталей, которая работает автоматически, что способствует более длительной работе оборудования (в этом случае все поверхности деталей оборудования смазываются маслом, годным для пищевой продукции).

Некоторые современные тестоделители также оснащены противовибрационной системой, снижающей уровень шума.

Подготовка к формованию

Для бесстрессовой подготовки некоторых видов теста к формованию производители оборудования предлагают такие технические решения, как ламинирование и экструзия.

Ламинирование, по сути, является слоением теста без использования жиров. Оно улучшает структуру заготовки, повышает пористость и равномерность мякиша в конечном продукте. Такой способ подготовки теста может применятся при производстве сухарно-бараночных изделий, снэков, галет, крекеров и др.

Под экструзией разработчики в данном контексте подразумевают не сильное давление на тесто, а его равномерную подачу (продавливание) через систему валков, которая исключает сильное сжатие и перетирание.

Этот метод бесстрессовой подготовки теста способствует образованию равномерной пористости по всему объему заготовки.

Формование

После деления заготовки нужного размера подаются в зависимости от вида конечного продукта в тестоформующие или тестораскатывающие машины.

В зависимости от производительности цеха существуют два подхода к последовательности формирования тестового полотна: формирование тестовых полотен фиксированной длины с последующим их переносом на формующую линию и формирование непрерывного тестового полотна. В первом случае применяются тестораскаточные машины. Они формируют полотна конечной длины, которые затем наматываются на скалку и переносятся на формующую линию. Предварительно намотанные на скалку тестовые отрезки последовательно разматываются друг за другом на приемном участке транспортера формовочной линии.

Существуют также комбинированные тестораскаточные машины, которые помимо своей основной функции осуществляют еще дополнительно и деление полотна на стандартные заготовки заданной формы, а также служат еще и формовочным столом для ручного дозирования начинки и формования кондитерских изделий.

Установки для формования теста состоят из подающего конвейера с несколькими валками для раскатки теста, которое затем попадает на участок между лентами, вращающимися на различных скоростях, и закатывается, образуя всевозможные виды выпечных изделий.

Правильно подобранные установки для смешивания, деления и формования позволят сделать тесто одновременно плотным, воздушным и упругим, а изделия, выпекаемые из него, - самого высокого качества.

Справка:

Наиболее популярными видами теста в российском хлебопекарном и кондитерском производстве являются:

Хлебное тесто -- полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный замесом с использованием или без использования опары, закваски и дополнительного сырья в соответствии с утверждёнными рецептурой и технологической инструкцией.

Бисквитное тесто -- (фр. biscuit отитал. biscotto -- «печённый дважды») -- кондитерское тесто, приготовленное из муки,сахара и яиц. Используется преимущественно при приготовлении тортов, рулетов и пирожных.

Дрожжевое тесто -- применяют для изготовления многих видов хлеба, пирожков и беляшей.

Заварное тесто -- полуфабрикат для производства пирожных, в том числе эклеров, а также некоторых видов хлеба, напримербородинского.

Песочное тесто -- используется при изготовлении основ для тортов, а также различных пирожных и печенья.

Пресное тесто -- тесто без биологических разрыхлителей, используется при изготовлении пельменей, пиццы, чебуреков и пресных лепёшек.

Сдобное тесто -- тесто с повышенным содержанием сдобы: сахара, яиц и масла.

Слоёное тесто -- используется при изготовлении слоек и самсы.

Блинное тесто -- жидкое тесто, используется для приготовления блинов

Жидкие дрожжи используются в хлебопечении в качестве абиологического разрыхлителя теста при производстве хлеба из пшеничной муки, смеси пшеничной и ржаной муки. Жидкие дрожжи, в отличие от прессованных, являются полуфабрикатом хлебопекарного производства, приготовленном на заквашенной заварке путем размножения в ней дрожжей, и готовятся непосредственно на хлебозаводах.

Процесс их производства согласно инструкции, разработанной ГосНИИхлебпромом, включает следующие стадии: приготовление осахаренной мучной заварки, заквашивание заварки термофильными молочнокислыми бактериями, выращивание дрожжей вида Saccharomyces cerevisiae на заквашенной заварке.

При производстве жидких дрожжей используются новые активные штаммы термофильных МКБ (30, 30-1, 30-2, 60, Д-76, 40) и дрожжей (Московская -- 23), гибриды -- 512, 5, 69. В районах с прохладным и умеренным климатом при опарных и безопарном способе приготовления теста наиболее целесообразно использовать штаммы дрожжей Московская -- 23, гибриды 512 и 5, а МКБ штаммы 30, 30-1, 60, 40, Д-76.В регионах с жарким климатом при безопарном и ускоренных способах приготовления теста желательно использовать штамм дрожжей 69, а МКБ-Э-1.

При приготовлении жидких дрожжей используют следующие сорта муки: смесь муки пшеничной первого и второго сортов (1:1) -для приготовления хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего сорта; муку пшеничную второго сорта или смесь муки пшеничной второго сорта и ржаной обдирной (1:1) -- для хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки первого и второго сортов; ржаную обдирную, смесь ржаной обдирной и пшеничной обойной (1:1) -- для ржано-пшеничных сортов хлеба.

Процесс приготовления жидких дрожжей по рациональной схеме, предложенной А.И. Островским, включает два цикла -- разводочный и производственный. Разведочный цикл -- это выведение заново жидких дрожжей путем последовательного размножения микроорганизмов и доведение жидких дрожжей до производственного цикла, который заключается в приготовлении жидких дрожжей путем периодического пополнения питательной смесью взамен израсходованного количества на замес опары или теста, и доведение их до количества, необходимого производству.

Разведочный цикл -- начальный процесс приготовления жидких дрожжей, заключающийся в постепенном размножении чистых культур термофильных МКБ и дрожжей в жидкой среде и в мучной осахаренной заварке до количества, необходимого для производства теста.

Для осуществления разводочного цикла необходимы чистые культуры молочнокислых бактерий и дрожжей, два вида солодового сусла плотностью 12 и 8--10% на сухое вещество и осахаренная заварка. Разводочный цикл включает два этапа -- получение заквашенной заварки и выращивание маточных дрожжей.

Размножение термофильных молочнокислых бактерий и накопление на них заквашенной заварки начинают с перевода содержимого 1 ампулы или пробирки с 10 мл чистой культуры в стерильных условиях (над пламенем горелки или спиртовки) в колбу, содержащую 100 мл стерильного солодового сусла плотностью 12% на сухое вещество.

Колбу выдерживают в термостате при температуре 48--52° С в течение 24--48 ч (в зависимости от активности применяемого штамма МКБ).

Полученный объем (100 мл) чистой культуры молочнокислых бактерий стерильно вносят в 1 л стерильного солодового сусла и выращивают при тех же параметрах. Далее 1 л чистой культуры молочнокислых бактерий переносят в 9 кг мучной осахаренной заварки.

Осахаренную заварку готовят путем постепенного смешивания муки и воды температурой 83--85° С при соотношении 1:3. Затем заварку охлаждают до 63--65° С и вносят 1--2% к массе муки неферментиро-ванного ячменного или ржаного солода или при температуре 50--55° С ферментные препараты: Амилоризин Ш0Х в количестве 0,007--0,01% х массе муки или Глюхоамилазу очищенную (ТУ 59.01,003-65--83) в количестве 0,02--0,03% к массе муки, которая является наиболее эффективным средством для осахаривания заварок и под воздействием которой из крахмала образуется значительное количество глюкозы (до 20% на СВ к массе заварки). Ферментные препараты в виде 10%-ного водного раствора дозируются в охлажденную мучную заварку. Продолжительность осахаривания мучной заварки 1--1,5 ч.

В полученную осахаренную заварку (9 кг) вносят 1 л чистой культуры молочнокислых бактерий, заквашивают при температуре 48--52° С в течение 20--24 ч до достижения кислотности 10--12 град. Затем все количество заквашенной заварки (10 кг) вносят в 90 кг осахаренной заварки, производят заквашивание в течение 12-14 ч при температуре 48-- 52° С до кислотности 12--14 град. Готовая заквашенная заварка (100 кг) переводится в производственную емкость для дальнейшего увеличения объема, необходимого производству.

Дрожжевое отделение

Дрожжевое отделение оборудуется механизированными дрожжанками. Дрожжанка представляет собой цилиндрический сосуд с плоской крышкой и коническим днищем. В ней производятся все операции по приготовлению дрожжей (осахариванию, подкислению, стерилизации и размножению дрожжей).

Дрожжанка оборудуется двумя змеевиками: один для воды, другой для пара и мешалкой, что позволяет нагревать и охлаждать сусло и поддерживать необходимую температуру при размножении дрожжей.

Для приготовления молочнокислых бактерий устанавливаются два цилиндрических сосуда (маточника) со змеевиком и крышкой емкостью 20-50 дал в зависимости от размера дрожжанок. Полезный объем дрожжанок должен быть равен объему зрелых дрожжей, сливаемых в бродильный чан из расчета 8-12% по объему. Количество дрожжанок определяется принятой схемой приготовления дрожжей. Наибольшее количество дрожжанок требуется при ведении молочнокислых дрожжей и трехсуточном брожении. В этом случае заливается три бродильных чана в сутки, так как для каждого бродильного чана ставится одна дрожжанка, для приготовления дрожжей требуется двое суток, то дрожжевое отделение оборудуется 6 дрожжанками, одним маточником для дрожжей и одним - для молочнокислых бактерий.

Заполнение дрожжанок суслом, подготовка его к размножению дрожжей ведется строго по графику заполнения бродильных чанов. Наиболее здоровые и активные дрожжи получаются при постоянном соблюдении режима. При ведении сернокислых (односуточных) дрожжей количество дрожжанок сокращается до 4, соответственно сокращаются и другие расходы (пар, вода и др.), но при этом качество спирта несколько ухудшается, что не всегда окупает получаемую экономию.

В дрожжевом отделении требуется постоянное поддержание чистоты для ликвидации опасности заражения дрожжей вредными микроорганизмами. Стены и потолки белят гашеной известью с 3% медного купороса не реже одного раза в две недели. Стены на уровне 1,5 м от пола облицовывают метлахской плиткой и промывают дезинфицирующими растворами ежедневно.

Дрожжанки после каждого спуска дрожжей и после длительного перерыва в работе дезинфицируют хлорной известью, пропаривают паром, доводя температуру до 100°С.

При непрерывных процессах брожения дрожжевые отделения также переводятся на непрерывный способ приготовления дрожжей. Однако основные требования микробиологии и санитарии остаются прежними. В непрерывном потоке дрожжевые клетки находятся в условиях постоянной концентрации среды, кислотности и температуры, что способствует более активной их жизнедеятельности.

Технология хлеба «Пшеничного» включает три основные стадии: приготовление теста, обработка теста и выпечка.



Технология хлеба. Стадия 1 - Приготовление пшеничного теста

Приготовление теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлеба. Состояние и свойства готового к обработке теста во многом определяют дальнейшее его состояние при формировании, расстойке и выпечке, а в связи с этим и качество хлеба. Известны два основных традиционных способа приготовления пшеничного теста - опарный и безопарный.

По технологии хлеба «Пшеничный» предусмотрен безопарный способ. Безопарный способ - это однофазный способ, он предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли и дрожжей, предназначенных для приготовления данной порции теста. Приготовление теста этим способом включает следующие операции и процессы: дозирование подготовленного сырья, замес теста, брожение теста, обминка теста.

1. Дозировка сырья

Дозировка сырья сводится к взвешиванию или отмериванию по объему порций сырья, необходимых для приготовления одной кадки теста. Мука дозируется с помощью автоматических мучных весов - автоматических мукоизмерителей. Жидкие компоненты для порционного приготовления теста (вода, раствор соли, водная суспензия прессованных дрожжей) отмеряются с помощью соответствующих дозирующих устройств. Следует учитывать, что суспензия прессованных дрожжей в воде перед дозировкой должна быть хорошо размешана. Это необходимо для равномерного распределения в ней дрожжей.

2. Замес теста

В процессе замеса из муки, воды, соли и дрожжей образуется тесто, однородное по всей массе. Замес теста должен также обеспечить и предоставление ему таких свойств, при которых оно перед направлением на обработку было бы в состоянии, оптимальном для хода операций деления, формирования, расстойки и выпечки и получения хлеба возможно лучшего качества.

3. Брожение (созревание) теста

Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается во время его нахождения в емкостях для брожения теста к разделке. Брожение происходит в тесте и при разделе его на куски, расстойке сформированных кусков и даже в первый период процесса выпечки. Цель брожения теста - приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующим способностям реологическими свойствами будет лучшим для обработки и выпечки. Не менее важное накопления при этом в тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственных хлебу с хорошо сброженного теста. Разрыхление теста углекислым газом (диоксидом углерода), что позволяет получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем, становится основной задачей процесса брожения на стадиях расстойки и выпечки хлеба. Сумму процессов, приводящих тесто в результате брожения и обминания в состояние, оптимальное для обработки и выпечки, объединяют общим понятием созревание теста. Готовое до обработки, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям:

Газообразование в сложившихся кусках теста до начала процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью.

Реологические свойства теста должны быть оптимальными для распределения и на куски, округление, закачки и других возможных формирующих операций, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке.

В тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормального окрашивания корки хлеба.

В тесте должны образовываться и удерживаться в необходимых количествах вещества, обуславливающие специфический вкус и аромат хлеба.

Перечисленные свойства приобретаются тестом в результате целого ряда сложных комплексных процессов, происходящих одновременно и во взаимодействии.

4. Обминка теста

Обминка теста - кратковременный (обычно 1,5-2,5-минутный) повторный промесс его помощью тестомесильной машины - предполагается улучшение структуры теста, что позволяет получить хлеб большого объема с мелкой, тонкостенной и равномерной пористостью мякиша. Пшеничное тесто обычно подвергается одному-двум обминам. Количество и продолжительность обминов зависит от ряда факторов:

Чем сильнее мука, тем больше должно быть количество и продолжительность обминки, чем слабее - тем менее.

Чем дольше по времени шумовка теста, тем больше должно быть число обминов.

Чем больше выход муки, тем меньше число обминов должно применятся. Так, тесто из пшеничной муки II сорта обычно обминают один раз. Тесто из обойной муки, как правило, вообще не поддается обмину.

В случае применения одной обминки теста его обычно делают по истечении примерно двух третей общей продолжительности брожения теста. При большем числе обминов последний обмин должен делаться не позднее, чем за 20 мин. до начала обработки теста. Улучшение структуры пористости мякиша хлеба в результате обминки теста вызвано тем, что относительно большие газовые пузырьки в тесте как бы раздробляются на более малые равномерно распределенные в массе теста обминанием. Повторный промесс теста при его обминке, так же как и первоначальный замес теста, связанный с захватом воздуха, а следовательно,с образованием в тесте новых, дополнительных газовых пузырьков «зародышей» будущих время мякише хлеба. Дополнительное насыщение теста пузырьками захваченного воздуха вызывает и дополнительное окислительное воздействие на компоненты белково-протеиназного комплекса теста, способствуя этим улучшению его реологических свойств. Есть основания полагать, что дополнительное окислительное влияние при обминке теста оказывает определенное улучшающее влияние и на вкус и на запах хлеба. В ряде технологических схем пшеничное тесто сразу же после его замеса или после 15-20 мин. брожение идет на обработку. В этом случае процесс обминки теста отсутствует.

Определение готовности теста

Готовое к обработке, выброженное и созревшее тесто должно иметь свойства, которые являются оптимальными для последующих стадий технологического процесса (обработки и выпечки) и получения хлеба наилучшего качества. К сожалению, пока не разработаны достаточно обоснованные критерии и показатели готовности теста к обработке. При приготовлении теста способами, которые предусматривают определенное его брожение к пуску на обработку, готовность теста в основном определяют по его кислотности несмотря также на реологические свойства, обусловленные органолептически.

Хорошо выброженное созревшее тесто должно обладать достаточной газообразующей способностью и необходимым количеством несброженных сахаров. Реологические свойства такого теста должны обеспечивать хорошую газо- и формообразующую способность. Наряду с сахарами в тесте должны быть накоплены в минимально необходимом количестве продукты протеолиза, необходимые для нормального окрашивания корки хлеба. В нем должны быть также накопленные в необходимом количестве и оптимальном соотношении основные и побочные продукты спиртового и кислотного брожения, обусловливающих хороший специфический вкус и аромат хлеба.

Приготовление ржаного теста

Ржаное тесто, как и пшеничное, может приготовляться опарным и безопарным способами, а также и с применением заварки.

Разрыхлителем для ржаного хлеба, как мы уже знаем, является закваска.

При о п а р н о м способе тестоведения опара ставится на закваске. Закваски берется 25--30%, а муки 35--50%, считая от общего количества муки, идущей на опару и тесто Воды в опару идет от 80 до 100% от всего количества воды, потребной для получения теста. Начальная температура опары 28--29° Ц.

Время брожения -- около 3--4 час.

В готовую опару добавляется мука, вода, соль (1,5%) и замешивается тесто с начальной температурой 29--30° Ц. Время брожения около 1,5 часа. Конечная кислотность теста около 8--9° Н.

Время брожения опары и теста зависит, помимо всех условий, влияющих на скорость брожения, также от того, берется ли обычная закваска или закваска, в которую систематически добавляются дрожжи (для столового ржаного хлеба). В последнем случае брожение будет проходить быстрее.

При безопарном способе приготовления ржаного теста закваски берется по количеству больше, чем при опарном. Тесто сразу замешивается из всего предназначенного количества материалов, на закваске в количестве около 50--60% (считая на муку, идущую на замес теста), с начальной температурой 29--30° Ц. Время брожения около 2 час.

Приготовление ржаного теста

Ржаное тесто, как и пшеничное, может приготовляться опарным и безопарным способами, а также и с применением заварки.

Разрыхлителем для ржаного хлеба, как мы уже знаем, является закваска.

При о п а р н о м способе тестоведения опара ставится на закваске. Закваски берется 25--30%, а муки 35--50%, считая от общего количества муки, идущей на опару и тесто Воды в опару идет от 80 до 100% от всего количества воды, потребной для получения теста. Начальная температура опары 28--29° Ц.

Время брожения -- около 3--4 час.

В готовую опару добавляется мука, вода, соль (1,5%) и замешивается тесто с начальной температурой 29--30° Ц. Время брожения около 1,5 часа. Конечная кислотность теста около 8--9° Н.

Время брожения опары и теста зависит, помимо всех условий, влияющих на скорость брожения, также от того, берется ли обычная закваска или закваска, в которую систематически добавляются дрожжи (для столового ржаного хлеба). В последнем случае брожение будет проходить быстрее. При безопарном способе приготовления ржаного теста закваски берется по количеству больше, чем при опарном. Тесто сразу замешивается из всего предназначенного количества материалов, на закваске в количестве около 50--60% (считая на муку, идущую на замес теста), с начальной температурой 29--30° Ц. Время брожения около 2 час.

Заварки представляют собой водно-мучную смесь, в которой крахмал муки в значительной степени клейстеризован. Заварки используют в хлебопечении как питательную среду для размножения дрожжей и молочнокислых бактерий при приготовлении жидких дрожжей или пшеничных заквасок, а также в качестве улучшителя при переработке муки с пониженной газообразующей способностью. Некоторые улучшенные сорта хлеба предусматривают обязательное добавление заварок.

Заварки могут быть простые (осахаренные и неосахаренные), солевые, сброженные, заквашенные.

Простые заварки готовят из муки и воды в соотношении 1:3 или 1:2 путем нагрева водно-мучной смеси до температуры клей-стеризации крахмала. Практически это осуществляется в машинах ХЗ-2М-300 путем подачи горячего пара и постоянного перемешивания смеси.

Осахаренные заварки получают в результате амилолиза клейстеризованного крахмала муки. Осахаренные заварки могут быть самоосахаренные, в которых амилолиз вызывается действием собственных амилолитических ферментов завариваемой муки, и осахаренные под действием ферментных препаратов, внесенных извне. Для осахаревания в этих случаях применяют белый солод или ферментные препараты: Амилоризин П10Х, Амилосубтилин Г10Х. Оптимальная температура осахаренных заварок 62--65° С, продолжительность оса-харивания 2--4 ч.

Неосахаренные заварки, как правило, применяют в качестве улуч-шителя. Их готовят из 3--10% муки от общего ее количества в тесте. Температура заваривания должна быть при заваривании пшеничной сортовой муки 63--65° С, пшеничной обойной -- 70--73° С. Заваренную и тщательно промешанную массу заварки сразу после заваривания охлаждают до 35° С, после чего ее можно использовать при приготовлении опары или теста.

Соленые заварки отличаются от других тем, что при их приготовлении муку заваривают не водой, а нагретым до кипения раствором соли, который готовят из всей соли, необходимой по рецептуре.

Сброженные и заквашенные заварки различаются между собой тем, что в первом случае заварку после охлаждения сбраживают прессованными или жидкими дрожжами, а во втором заквашивают молочнокислыми бактериями.

Для освобождения дежей от теста применяют дежеопрокидыватели, которые разделяются на две группы: для подкатных дежей и для дежей, стационарно установленных на конвейере. В зависимости от размещения тестомесильного и тесторазделочного отделений дежеопрокидыватели указанных групп разделяются на опрокидыватели без подъема и с подъемом дежей. При расположении тестоприготовительного и тесторазделочных отделений на одном этаже применяют дежеопрокидыватели с подъемом дежей. В тех случаях, когда тестоприготовительное отделение расположено выше тесторазделочного, используют дежеопрокидыватели, которые устанавливаются над тестоспуском.

Тестоспуск представляет собой металлический бункер, изготовленный из листовой стали толщиной 2,5...3 мм с наклоном стен к горизонтальной плоскости не менее 45° для хорошего схода теста. Верхнее отверстие тестоспуска для свободного входа в него перевернутой дежи с тестом должно быть на 200 мм больше диаметра дежи и иметь ширину не менее 700 мм. Для свободного вытекания теста из бункера (тестоспуска) его нижнее отверстие должно быть размером не менее 300Ч400 мм. В тестоспуск должно вмещаться теста не менее 1,5 деж вместимости, исходя из чего и рассчитываются основные его размеры.

Тестоспуски изготавливают различных форм. Они могут обслуживать одну или две тестоделительные машины, для чего в верхней части тестоспуска устанавливают перекидную заслонку, распределяющую тесто в одну или другую течку. В нижней выходной части тестоспуска устанавливают заслонки.

Для обеспечения равномерной подачи полуфабриката из тестоспуска и поддержания постоянного уровня в приемной воронке делительной машины применяется автоматический регулятор уровня, принцип работы которого основан на использовании электропроводности теста.

Регулятор уровня представляет собой два электрода различной длины, выполненных из нержавеющей стали и смонтированных в корпусе датчика. Электроды устанавливают в приемной воронке тестоделителя.

При помощи регулятора уровня через промежуточное реле можно производить переключение реверсивного магнитного пускателя, управляющего работой электродвигателя. Электродвигатель смонтирован на бункере тестоспуска.

Регулирование подачи теста в приемную воронку и поддержание его уровня производится с помощью заслонки, которая автоматически закрывает или открывает выходное отверстие тестоспуска. Заслонка соединена с гайкой, насаженной на ходовой винт, который приводится во вращение от электродвигателя через зубчатую передачу. К заслонке приварена труба с тремя упорами. При перемещении заслонки и достижении крайних положений упоры нажатием на конечный выключатель производят выключение электродвигателя. Средний упор служит для остановки заслонки в верхнем рабочем положении. Этот упор можно перемещать вдоль трубы и закреплять с помощью установочного винта. При необходимости заслонку можно перемещать вручную путем вращения штурвала. При превышении заданного уровня тесто, достигая конца короткого электрода, замыкает электрическую цепь промежуточного реле, которое включает магнитный пускатель. В результате электродвигатель приводит во вращение ходовой винт, который вместе с гайкой перемещает заслонку, закрывая отверстие для выхода теста. Перемещение заслонки производится до тех пор, пока верхний упор нажатием на конечный выключатель не разомкнет его контакты. При понижении уровня теста в приемном бункере оголяется длинный электрод, при этом ходовой винт вращается в обратном направлении, что приводит к открытию заслонки. Это продолжается до тех пор, пока средний упор нажатием на конечный выключатель не разомкнет его контакты. Положение конца длинного электрода определяет заданный минимальный уровень теста в приемном бункере, а положение конца короткого электрода -- верхний диапазон регулирования уровня теста в бункере. Положение электродов в бункере можно регулировать путем перемещения их в держателях.

Дежеподъемоопрокидыватель состоит из колонны двутаврового сечения, каретки, подвижно закрепленной на колонне посредством роликов, консольной подъемной площадки, шарнирно закрепленной на каретке и имеющей ролик, опирающийся на наружную полку колонны и удерживающий площадку в горизонтальном положении, а также обеспечивающий ее поворот при помощи головки с криволинейным пазом. Привод машины состоит из электродвигателя и клиноременной передачи; он расположен в верхней части колонны и приводит во вращение подъемный винт, установленный внутри колонны на подшипниках качения. Подъемная гайка установлена в каретке на сферических опорах и застопорена от вращения двумя установочными винтами. В машине предусмотрена также дополнительная блокирующая гайка, которая расположена под подъемной и предупреждает падение площадки с дежой при обрыве резьбы в подъемной гайке. Для удобства накатывания дежи на площадку подъемоопрокидыватель оборудован специальной плитой, на которой размещены направляющие для ходовых колес и ролика дежи. Ограждение рабочей зоны деже подъемоопрокидывателя установлено на плите и выполнено из труб. В качестве одной стойки ограждения используется пульт управления, а другой служит трубчатая стойка, расположенная с противоположной стороны плиты. Ограждение поворачивается на шарнирах, закрепленных на стойках. Ограждение рабочей зоны машины оборудовано электроблокировкой, не позволяющей включать привод при открытом ограждении. Площадка оборудована также электроблокировкой, не допускающей ее подъема при не закрепленной фиксатором деже. На колонне установлены два ко­нечных выключателя, обесточивающих привод машины в крайних положениях каретки. Подъемный винт закрыт быстросъемным кожухом, а клиноременная передача -- специальным щитком ограждения. Дежеподъемоопрокидыватель выпускается левого и правого исполнения. Принцип действия этой машины заключается в следующем. При открытии ограждения на площадку накатывают дежу с тестом. При этом пружинное запорное устройство автоматически запирает дежу. Палец дежи, попав в отверстие блок-стойки, нажимает на систему рычагов, которая, в свою очередь, воздействует на конечный выключатель блокировки фиксации дежи, установленный на основании колонны. Контакты этого выключателя замыкаются. Если дежа установлена неправильно, т.е. если она не заперта пружинным фиксатором, контакты конечного выключателя будут разомкнуты и подъем дежи будет невозможен. Затем закрывают ограждение, при этом также замыкаются контакты конечного выключателя блокировки ограждения, установленного на наружной стенке пульта управления. Нажатием на кнопку «Вверх» включают привод. Каретка с площадкой и установленной на ней дежой начинает подниматься вверх. Когда ролик площадки попадет в криволинейный паз головки, площадка с дежой опрокидывается на угол 110°. При этом упор, закрепленный на каретке, по достижении ею крайнего верхнего положения нажмет на ролик верхнего конечного выключателя останова площадки и привод машины отключится. После опорожнения дежи включают привод нажатием на кнопку «Вниз». Каретка начнет опускаться. При этом ролик площадки в пазе головки совершит челночное движение, площадка возвратится в горизонтальное положение, а затем опустится. В крайнем нижнем положении упор, закрепленный на каретке, нажмет на ролик нижнего конечного выключателя останова площадки и привод машины отключится. Одновременно упор, закрепленный на площадке, нажмет на ролик конечного выключателя блокировки фиксации дежи и разомкнет его замыкающие контакты, страхуя таким образом работу конечного выключателя останова площадки в нижнем положении. После остановки машины поднимают ограждение, нажимают ногой на педаль и, утапливая пружинный фиксатор, выкатывают пустую дежу. Безопасность при работе дежеподъемоопрокидывателя в период перегрузки (если не сработал конечный выключатель останова) обеспечивается при помощи срезающегося штифта на шкиве подъемного винта. Грузоподъемность дежеопрокидывателя составляет 5 кН, время подъема и опрокидывания -- 50 с, высота подъема дежи -- 1900 мм.

Дежеопрокидыватель предназначен только для опрокидывания дежей без подъема с выгрузкой теста в бункера тестоделительных машин. По конструкции и принципу действия аналогичен подъемоопрокидывателю. Различие состоит только в размерах двутавровой колонны и подъемного винта.

Для нормальной работы дежеопрокидывателей и тестоспусков необходимо:

систематически очищать от теста стенки тестоспуска и направляющие выпускной заслонки, не допуская подсыхания полуфабриката. В конце смены после очистки стенки тестоспуска должны быть тщательно промыты горячей водой;

осторожно, без ударов накатывать дежу на фундаментную плиту дежеопрокидывателя. тщательно проверять работу запорного устройства фиксации дежи;

периодически проверять надежность блокирующих устройств, контролировать состояние микропереключателей и конечных выключателей, не допускать их загрязнения;

ежедневно очищать и смазывать подъемный винт, гайки, подшипники. Проверять надежность крепления деталей привода, а также ограждений дежеопрокидывателя;

строго соблюдать требования норм охраны труда и производственной санитарии.

Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы.

Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой тестоделительной машины, который должен вмещать запас теста на 30--40 мин работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку тестоделительной машины, где уровень теста должен быть постоянным. На многих заводах постоянный уровень теста поддерживают с помощью электродных датчиков, что повышает точность деления теста и значительно экономит рабочее время машиниста.

Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В производстве формового хлеба применяют тестоделители со шнековым нагнетанием теста в мерники. Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становится более мелкой и равномерной. Для деления теста при производстве подовых сортов хлеба, булочных и сдобных изделий применяют тестоделители с другими видами нагнетания (валковое, поршневое, лопастное и др.), так как шнековое нагнетание ослабляет клейковину, что может вызвать расплываемость подовых изделий и нарушить установленную форму. Принципиальные схемы тестоделителей изображены на рис. 49 а, б, в.

Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10--12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса

тестовой заготовки и хлеба уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упек) колеблется в пределах 6-- 9% от массы заготовки.

Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушка) составляет 2...4% от массы горячего хлеба.

Рис. Схемы тестоделительных машин: а - «Кузбасс-2М-1» со шнековым нагнетанием теста (1 -- транспортер для хлебных форм; 2 -- плавающий поршень; 3 -- делительный барабан; 4 -- шнек; 5 -- приемная воронка; 6 -- корпус); 6 -- РМК-60А с поршневым нагнетанием теста (1 -- приемная воронка; 2 -- питающие валки; 3 -- делительная головка; 4 -- поршень делительной головки; 5 -- пружина; 6 -- отводящий конвейер; 7 -- мерный карман; 8 -- рабочая камера; 9 -- нагнетающий поршень; 10 -- заслонка); в -- А2-ХТН с лопастным нагнетанием теста (1 -- корпус; 2 -- лопасти; 3 -- заслонка; 4 -- делительная головка; 5 -- сбрасыватель куска теста; 6 -- нож).



Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.

Массу тестовой заготовки (Мтз) определяют по формуле:

Мтз=Мхл+ Зуп+3уе±Мтз,

где М хл -- установленная масса готового изделия, кг; Зуп -- убыль массы теста при выпечке, кг; Зус -- убыль массы готового изделия в период остывания и хранения, кг; Мтз -- отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг,

Зуп=Мгх q уп/100 Зус=Мгх q ус/100,

где Мгх -- масса горячего хлеба при выходе из печи, кг; q уп -- величина упека, % к массе тестовой заготовки; q ус -- величина усушки, % к массе горячего хлеба.

В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.

При делении теста тестоделительными машинами массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на циферблатных весах, установленных рядом с тестоделительной машиной. При обнаружении отклонения от установленной массы работа делительной машины должна немедленно регулироваться.

Округление кусков теста в процессе разделки является одной из технологических операций, необходимых для получения качественных хлебобулочных изделий.

Округление кусков теста осуществляется с целью: проработки заготовки для создания однородной структуры, а также для равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода;

получения однородной гладкой оболочки, в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются и уменьшается газо проницаемость поверхностного слоя заготовки; придания куску теста круглой формы, что способствует оптимальному протеканию процесса расстойки и дальнейшей обработке заготовки.

Округление является результатом воздействия на кусок теста трех сил: силы, обусловливающей перемещение (перекатывание) куска теста на какой-либо поверхности при наличии сопротивления трения (несущая поверхность); силы сопротивления трения при перемещении куска теста по поверхности, действующей в направлении, обратном движению (поверхность трения); силы, обусловливающей изменение формы куска теста, и давления, необходимого для обеспечения достаточного трения между куском теста и поверхностями, между которыми он перемещается.

Интенсивность обработки и режимы процесса округления определяются многими факторами, из которых наиболее важными считаются реологические свойства теста. Исходя из этого, несущие органы и поверхности трения тестоокруглительных машин выполняются весьма разнообразными.

По характеру движения несущего органа и устройству обрабатывающих поверхностей тестоокруглительные машины можно подразделить на три основные группы:

с вращающимся несушим органом и неподвижной поверхностью трения;

c прямолинейно движущимся несущим органом и неподвижной или движущейся поверхностью трения;

c плоскопараллельным движением несущего или формующего органа.

В нашей стране наибольшее распространение получили конические чашеобразные тестоокруглителъные машины, применяемые для округления кусков теста из пшеничной муки и ленточные -- для кусков теста из ржаной муки и из смеси пшеничной и ржаной.

В процессе разделки булочных, а также сдобных изделий целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых заготовок непосредственно после их округления перед операцией окончательного формования. Основное назначение этой операции -- приведение тестовой заготовки в оптимальное состояние для последующего формования.

В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски, и последующего их округления, в кусках теста возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного структурного каркаса.

Если округленные куски теста сразу же передать на закаточную машину, которая оказывает интенсивное механическое воздействие на тесто, то их реологические свойства могут ухудшаться. При предварительной расстойке внутренние напряжения в тесте рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

Для этой стадии технологического процесса не нужно создавать особых температурных условий. Не требуется также и увлажнения ьоздуха. Некоторое подсыхание поверхности кусков теста при предварительной расстойке даже желательно, так как облегчает последующее прохождение их через закаточную машину.

Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5--20 мин. Эта операция может быть осуществле на в шкафах предварительной расстойки А2-ХЛМ/2, ИЭТ-75-И1 (рис.), на транспортерной ленте, вагонетках и других видах оборудования.

Рис. Шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-И1: 1 -- ящик управления; 2 -- электронагревательный прибор (парогенератор); 3 -- нагреватель; 4 -- пульты управления; 5 -- механизм смещения; 6 -- каркас; 7 -- конвейер; 8 -- вентилятор; 9 -- бактерицидный облучатель; 10 -- ленточный конвейер для подачи заготовок на подающий конвейер тестоформовочной машины

Окончательное формование тестовых заготовок. Основное назначение операции окончательного формования тестовых заготовок -- получить форму, установленную нормативной документацией для данного изделия. При нарушении формы или состояния поверхности изделия бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Вид изделия определяет способ формования. Тестовые заготовки для формового хлеба не требуют специальной операции формования. Их просто укладывают в металлические формы определенной конфигурации и размеров.

Батонообразные изделия формуют на тестозакаточных машинах, конструкция которых позволяет округленный кусок теста после предварительной расстойки последовательно раскатывать в блин и свертывать в рулон. Такая обработка не только придает куску теста необходимую форму, но улучшает структуру пористости и состояние поверхности изделия. Тестозакаточные машины используются, как правило, в комплекте с делительными и округлительными машинами на линиях для выработки батонов. Например, тестозакаточ-ная машина Т1-ХТ2-3-1 {рис. 52) предназначена для раскатки тес товой заготовки в блин, свертывании в рулон и придании батоно-образной формы заготовкам из пшеничной муки массой от 0,22 до 1,1 кг.

Смазку тестовых заготовок и посыпку их в основном выполняют вручную. На некоторых предприятиях эти операции механизированы.

Возможны три способа нанесения сыпучих компонентов на заготовки: контактный, посыпкой и распылением с помощью сжатого воздуха.

При контактном способе используют сухой сыпучий компонент (например, мак), который наносят на увлажненные тестовые заготовки с помощью поролоновых штампов, обтянутых хлопчатобумажным материалом. Подобным образом можно отделывать заготовки для сдобных изделий только до расстойки, иначе деформация скажется на форме готовой продукции.

Для посыпки сдобных изделий сахаром, маком, сахарной пудрой можно использовать вибропосыпатель фирмы «Минел» (Югославия). При таком способе обработки поверхность тестовых заготовок должна быть увлажнена.

Для придания сдобным изделиям глянца можно применять поджаренный крахмал, разведенный кипятком. Изделия смазывают им в момент выхода из печи. Выпекать изделие в этом случае необходимо в увлажненной пекарной камере.

Тестовые заготовки для черкизовской булки и булочек с маком смачивают водой и посыпают маком. Обсыпку маком можно выполнять вручную из дырчатой чаши или механизированным способом.

Устройство, изображенное на рис, представляет собой транспортер1, цепь которого соединена с кареткой 2, смонтированной на направляющих 3. К каретке прикреплен стержень 7, а к нижнему концу его -- платформа 5, на которой имеются приспособления 6, 8, 9 для дозирования компонентов и отделки тестовых заготовок. Цепь транспортера, каретка и платформа совершают возвратно-поступательное движение. Вода на заготовки подается из емкости 4 форсункой, установленной на платформе. Тестовые заготовки располагают под платформой, после включения установки их смачивают водой. На смоченную поверхность вибро-посылателем наносится сыпучий компонент.

Надрезка и наколка тестовых заготовок могут осуществляться на специальном транспортере, лепте посадочного механизма, на листах или на поду печи, Надрезка вручную производится быстрым движением острот, слегка смоченного водой ножа.

Механическая надрезка осуществляется специальными устройствами. Наибольшее распространение по«лучили ленточные надрезчики, в которых рабочий орган -- нож -- смонтирован на бесконечной ленте, огибающей два шкива.

Разделка теста для формовых сортов хлеба включает две операции: деление теста на куски заданной массы и укладку кусков теста в формы. Как правило, эти две операции осуществляют специальные делители-укладчики, установленные на расстойно-печных агрегатах, предназначенных для окончательной расстойки тестовых заготовок и выпечки формового хлеба.

Конструкция и состояние хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба.

Наиболее часто в хлебопекарной промышленности используются формы прямоугольные алюминиевые штампованные или литые и стальные многошовные. Высота форм 115 мм, а размеры по верху 250Ч140 мм и низу 210Ч100 мм, или -- по верху 220Ч110 мм и низу 190Ч80 мм, или -по верху 235*115 мм и -- низу 205Ч85 мм, или -поверху 265Ч115 мм и низу 235Ч85 мм.

Формы перед помещением в них тестовых заготовок необходимо смазывать.

В последние годы большое распространение получили автоматические смазчики хлебных форм распылительного типа. Они выполнены в виде движущейся по червячному валу форсунки, в которую подаются по шлангам растительное масло или жироводная эмульсия и воздух. Применяются автосмазчики и других конструкций. Для съемных форм используются стационарные форсуночные автосмазчики, которые смазывают одиночные формы или секции форм, движущиеся по конвейеру. Жироводная эмульсия для смазки хлебопекарных форм применяется в целях сокращения расхода растительного масла. Жироводную эмульсию готовят путем механического взбивания смеси воды (75-78%), растительного масла (подсолнечного, хлопкового, соевого и др.) (15-20%), фосфатидного концентрата (5-7%).

На хлебопекарных предприятиях жироводные эмульсии можно готовить используя взбивальные машины МВ-60, на установке с гидродинамическим вибратором или на установке «Ультрамикс-630».

Аппаратурная схема приготовления жироводных эмульсий на установке с гидродинамическим вибратором представлена на рис. 53.

Установка состоит из бачка-смесителя с мешалкой и паровой рубашкой, бака для эмульгирования, насоса, гидродинамического вибратора, фильтров, трубопроводов, кранов. В бачок-смеситель поступает предварительно взвешенная порция масла. Масло нагревается до температуры 50--60° С паром, поступающим в паровую рубашку. После чего включается мешалка и й бачок загружается фос-фатидный концентрат. Перемешивание осуществляется до тех пор, пока фосфатидный концентрат не растворится в масле. В бак для эмульгирования подается вода температурой 40--50° С и смесь масла с фосфатидным концентратом.

Эмульгирование ведется в течение 30 мин путем работы по замкнутому циклу: смесь из бака для эмульгирования непрерывно поступает через фильтр в насос и затем под давлением 0,3-0,5 МПА через гидродинамический вибратор в тот же бак. Приготовленная порция эмульсии (200--300 л) насосом перекачивается в емкость для хранения, откуда самотеком поступает к местам расходования. Готовая эмульсия представляет собой жидкую однородную массу белого цвета с желтоватым оттенком.

При использовании на предприятии жироводной эмульсии рекомендуется все же раз в неделю производить смазку форм растительным маслом.

Рис. Аппаратурная схема приготовления жироводных эмульсий: 1 -- бачок-смеситель; 2 -- сито-фильтр; 3 -- гидродинамический вибратор АГА; 4 -- бачок для эмульгирования РЗ-ХЧД-315; 5 -- фильтр; 6 -- насос ШФ-2/25А (РЗ-3); 7 -- емкость для хранения готовой эмульсии РЗ-ХЧД

Разделка теста для подовых сортов хлеба включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, окончательное формование, окончательная расстойка. Разделку теста для круглого хлеба производят как на механизированных, так и на комплексно-механизированных линиях. В состав комплексно-механизированной линии разделки для производства круглого хлеба из пшеничной муки входят тестоделительная, тес-тоокруглительная машины, манипулятор-укладчик тестовых заготовок на люльки расстойного шкафа (Т1-ХР2-3-60 и Т1-ХР2-3-120). Для хлеба из муки первого или высшего сортов (паляница, саратовский калач) для улучшения его качества как правило часто устанавливают последовательно 2 округлителя.

...