Технология производства хлеба "Дарницкий"

Рис. 1 - Схема приготовления ржаного теста на закваске

По полному разводочному циклу закваски готовят 1-2 раза в год по установленному на каждом предприятии графику или по мере необходимости при ухудшении подъемной силы, замедлении кислотонакопления, изменения вкуса, запаха.

Разводочный цикл можно осуществить следующими способами:

- с применением закваски прежнего приготовления и прессованных дрожжей;

- с применением жидких чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий;

- с применением сухого лактобактерина.

Разводочный цикл при приготовлении всех видов заквасок осуществляется путем постепенного наращивания объема закваски в первой фазе, во второй фазе, в третьей фазе до производственной, но имеет свои технологические особенности.

1.2.1 Приготовление теста на густой закваске

Этот способ рекомендуется применять при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки.

Густая закваска должна иметь влажность 48--50%, кислотность 13-16 град из ржаной обойной или 11--14 град из ржаной обдирной муки и подъемную силу «по шарику» до 25 мин.

В разводочном цикле ее готовят по всем трем перечисленным способам. В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии путем освежения по достижении требуемой кислотности.

При замесе теста с густой закваской вносят либо 25--33% муки и продолжительность брожения теста осуществляется в течение 75--120 мин, либо 40--60% муки (на «большой» густой закваске) и продолжительность брожения сокращается до 30--60 мин.

Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по первому способу, то ее готовят следующим образом. В первой фазе разводочного цикла небольшое количество муки и воды замешивают с небольшим количеством производственной закваски предыдущего приготовления. Иногда при этом добавляют прессованные дрожжи. После нескольких часов брожения этой первой закваски ее освежают и дополнительно увеличивают внесением уже большего количества муки. Полученная таким образом вторая закваска после нескольких часов брожения освежается и пополняется добавлением муки и воды. Эта третья закваска после нескольких часов брожения представляет собой производственную закваску, готовую для использования в производственном цикле.

Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по второму способу, то ее готовят следующим образом. В качестве чистых культур используют смесь Ленинградских штаммов МКБ (3 штамма L. plantarum-63, L. brevis-5, L. brevis-78) в сочетании со штаммом дрожжей «Чернореченский». При этом чистые культуры молочнокислых бактерий используют из ампул или пробирок, а дрожжи -- в виде смывов с одного косяка в 10 мл воды. Далее процесс выведения закваски осуществляется аналогично первому способу.

Если приготовление закваски в разводочном цикле осуществляется по третьему способу, то ее готовят с использованием сухого лактобактерина. Сухой лактобактерин представляет собой обезвоженную сублимацией биомассу молочнокислых бактерий в виде мелкопористых таблеток желтоватого цвета в стеклянных флаконах. В одной дозе лактобактерина (1 г) содержится около 10 млрд живых клеток молочнокислых бактерий. Для выведения густой закваски используют как правило сухой лактобактерин и дрожжи «Чернореченские». Основной особенностью этого способа приготовления закваски в раз-водочном цикле является то, что перед началом цикла осуществляется активация лактобактерина и дрожжей. Далее процесс осуществляется как при первом способе.

В производственном цикле густую закваску, выведенную по раз-водочному циклу любым способом, накапливают до нужного количества и далее поддерживают в производственном цикле путем освежений с последующим выбраживанием до накопления требуемой кислотности. При этом выброженную закваску в дежах делят на 3-4 части, из которых одна используется на возобновление закваски, а остальные -- на приготовление теста.



1.2.2 Приготовление теста на жидкой закваске

На жидкой закваске можно вырабатывать хлеб из ржаной муки и смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки. Тесто замешивается из муки, воды, соли, дополнительного сырья и закваски влажностью 69-85% (кислотность 9--13 град и подъемная сила «по шарику» 30-35 мин). Закваску можно готовить с применением заварки и без нее.

В разведочном цикле закваску выводят по второму или третьему способу -- с применением смеси чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий или сухого лактобактерина для жидких заквасок.

При приготовлении теста на закваске без применения заварки по унифицированной ленинградской схеме закваску готовят влажностью 69-75%, кислотностью 9--13 град (в зависимости от сорта муки), с подъемной силой до 35 мин. При замесе теста с жидкой закваской вносят 25--35% муки от общей массы в тесте.

На жидкой закваске с заваркой по унифицированной ленинградской схеме вырабатывают преимущественно хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки. По этому способу при приготовлении закваски в разводочном и производственном циклах в нее вносят заварку из муки и воды.

Готовая закваска должна иметь влажность 80--85%, кислотность 9-12 град, подъемную силу до 30 мин.

Для приготовления закваски с заваркой сначала готовят питательную смесь из водно-мучной суспензии и заварки из муки и воды. Водно-мучную суспензию и заварку готовят раздельно в заварочных машинах. Осахаренная заварка подается в сборник, где перемешивается с водно-мучной смесью. Полученная питательная смесь насосами поочередно перекачивается в бродильные чаны для освежения жидкой закваски. При этом 50% спелой закваски в установленной последовательности отбирается из бродильных чанов в расходный чан и далее используется для замеса теста. К оставшейся массе закваски добавляют эквивалентное количество питательной смеси для воспроизводства закваски.

1.2.3 Приготовление теста на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске (КМКЗ)

Данный способ используют на предприятиях с двухсменным режимом работы. КМКЗ имеет влажность 60-70%, температуру 37-41° С, кислотность 18-24 град. Тесто готовят в две (КМКЗ-тесто) или в три (КМКЗ--опара-тесто) стадии. В три стадии рекомендуется готовить тесто для хлеба из ржаной муки и для заварных сортов, кислотность которых должна быть не менее 9 град. В качестве биологических разрыхлителей теста используют прессованные или жидкие дрожжи. Для приготовления закваски расходуется 5--15% муки от общего количества в тесте. Тесто бродит 60--180 мин в зависимости от вида хлеба. КМКЗ сначала готовят по разведочному циклу (рецептура и режим приготовления указываются в инструкции). В производственном цикле КМКЗ можно готовить влажностью 70% в чанах или влажностью 60% в дежах.

В разводочном цикле КМКЗ готовят по второму или третьему способу -- с применением чистых культур молочнокислых бактерий или сухого лактобактерина для жидких заквасок.

В смесителе готовится суспензия из муки и воды, которая используется как питательная смесь в КМКЗ. Полученную однородную массу насосом перекачивают в чан с мешалкой и водяной рубашкой, где находится 10% старой закваски, и оставляют для заквашивания на 8--12 ч; 90% спелой закваски кислотностью 18--20 град перекачивают насосом в расходный чан, а к оставшейся массе добавляют 90% питательной смеси влажностью 70% для воспроизводства КМКЗ. Из расходного чана КМКЗ дозируется в тестомесильную машину периодического действия, добавляется мука и другое сырье по рецептуре и замешивается тесто, которое бродит до накопления требуемой кислотности. [1]



2. Технологическая часть

2.1 Характеристика сырья

хлеб качество экспертиза приготовление

Хлеб «Дарницкий» вырабатывается из смеси муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки хлебопекарной пшеничной первого сорта, массой 0,9 кг, формовым.

Мука ржаная хлебопекарная обдирная (ГОСТ 7045-90). [1]

Цвет - серовато-белый или серовато-кремовый, с вкраплениями частиц оболочек зерна. Запах свойственный ржаной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый. Вкус должен быть без посторонних привкусов, не кислый, не горький; должен соответствовать вкусу ржаной муки. Наличие минеральных примесей определяется при разжевывании муки, при этом не должен ощущаться хруст. Влажность - не более 15%, зольность - не выше 1,45%. Содержание металломагнитных примесей в муке не должно превышать 3 мг на килограмм, зараженность вредителями хлебных запасов не допускается.

Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта (ГОСТ 26574-85). [2]

Цвет - белый или белый с желтоватым оттенком. Запах свойственный пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневелый. Вкус Свойственный пшеничной муке, без посторонних привкусов, не кислый, не горький. Наличие минеральных примесей определяется при разжевывании муки, при этом не должен ощущаться хруст. Влажность - не более 15%, зольность - не выше 0,75%. Процентное содержание сырой клейковины - не менее 30%. Содержание металломагнитных примесей в муке не должно превышать 3 мг на килограмм, зараженность вредителями хлебных запасов не допускается.

Вода питьевая (ГОСТ 2874-82). [3]

Питьевая вода должна быть безопасна в эпидемическом отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства. Вода должна быть бесцветной, прозрачной, без запаха и привкуса. Число микроорганизмов в 1 см3 не должно превышать 100. Число бактерий группы кишечных палочек в 1 дм3 воды (коли-индекс), не более 3. Суммарным показателем качества питьевой воды является содержание сухого остатка нелетучих неорганических и органических веществ, не превышающее 1000 мг/дм3. Общая жесткость до 10 моль/м3, железо до 1 мг/дм3; марганец до 0,5 мг/дм3.

Соль поваренная пищевая (ГОСТ 13830-84). [4]

Вкус поваренной пищевой соли чистосоленый. Цвет белый с оттенками (сероватый, желтоватый, розоватый, голубоватый) в зависимости от происхождения соли. Массовая доля хлористого натрия не менее 98%.

Добавляют в рецептуру хлебобулочных изделий в количестве от 1 до 2,5% к массе муки.

Дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171-81). [5]

Цвет должен быть равномерным, без пятен, светлый, допускается сероватый или кремоватый оттенок. По консистенции должны быть плотными, легко ломаться и не мазаться. Дрожжи должны иметь свойственный им запах; не допускается запах плесени и другие посторонние запахи. Вкус соответствующий вкусу дрожжей, без постороннего привкуса. Влажность дрожжей составляет 75%. Поэтому они являются скоропортящимся продуктом (их следует хранить не более 12 суток при температуре 0…4°С). [2]

2.2 Характеристика готового продукта (ГОСТ 26983-86) [6]

1. Технические требования

1.1 Дарницкий хлеб должен вырабатываться подовым и формовым в соответствии с требованиями настоящего стандарта из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта и другого сырья, с соблюдением санитарных правил, рецептур и технологических инструкций, утвержденных в установленном порядке.

1.2 Масса хлеба должна быть 0,5 - 1,25 кг.

Допускаемые отклонения в меньшую сторону от установленной массы одного изделия в конце срока максимальной выдержки на предприятии после выемки из печи не должны превышать 3,0% массы отдельного изделия и 2,5% средней массы 10 изделий.

1.3 По органолептическим показателям Дарницкий хлеб должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

Таблица 9

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид: Форма подового	Округлая, овальная или продолговато-овальная, не расплывчатая, без притисков
формового	Соответствующая хлебной форме, в которой производилась выпечка, без боковых выплывов
поверхность	Шероховатая, без крупных трещин и подрывов. Допускаются наколы, мучнистость верхней и нижней корки подового хлеба и наличие шва от делителя-укладчика у формового хлеба
цвет	От светло-коричневого до темно-коричневого
Состояние мякиша: пропеченность	Пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму
промесс	Без комочков и следов непромеса
пористость	Развитая без пустот и уплотнений. Не допускается отслоение корки от мякиша
Вкус	Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса
Запах	Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха

Примечания:

Крупными считаются трещины, проходящие через всю верхнюю корку в одном или нескольких направлениях и имеющие ширину более 1см.

Крупными считаются подрывы, охватывающие всю длину одной из боковых сторон формового хлеба или более половины окружности подового хлеба и имеющие ширину более 1 см в формовом хлебе и более 2 см в подовом хлебе.

По физико-химическим показателям дарницкий хлеб должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 10.

Таблица 10

Наименование показателя	Норма для хлеба
	подового	формового
Влажность мякиша, в %, не более	47,0	48,5
Кислотность мякиша, град, не более	8,0	8,0
Пористость мякиша, в %, не более	57,0	59,0

В дарницком хлебе не допускаются посторонние включения, хруст от минеральной примеси, признаки болезней и плесени

Срок максимальной выдержки дарницкого хлеба на предприятии после выемки из печи - не более 14 часов. Срок реализации в розничной торговой сети с момента выемки из печи - 36 часов. Содержание токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов в хлебе не должно превышать допустимых уровней, установленными Медико-биологическими требованиями и санитарными нормами качества продовольственного сырья и пищевых продуктов Минздрава №5061 от 01.08.89. Сырье, используемое при изготовлении хлеба должно соответствовать требованиям действующей нормативно-технической документации, Медико-биологическим требованиям и санитарным нормам качества продовольственного сырья и пищевых продуктов Минздрава №5061 от 01.08.89.

Приемка

Правила приемки по ГОСТ 5667. [7] В товарно-транспортной накладной проставляют штамп на соответствие партии хлеба требованиям настоящего стандарта и время выемки его из печи.

Контроль за содержанием токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов осуществляется в соответствии с порядком, установленным производителем продукции по согласованию с органами государственного санитарного надзора и гарантирующим безопасность продукции.

Методы анализа

Отбор образцов по ГОСТ 5667.

Методы анализа по ГОСТ 21094 [8], ГОСТ 5669 [9], ГОСТ 5670 [10].

Содержание токсичных элементов определяют по ГОСТ 26930 [11] - ГОСТ 26934 [12], микотоксинов и пестицидов - по методам, утвержденным Минздравом.

Укладывание, хранение и транспортирование

Укладывание, хранение и транспортирование дарницкого хлеба - по ГОСТ 8227. [13]

Реализация хлеба в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информации об энергетической ценности (калорийности), содержании белка, жира и углеводов в 100 г хлеба.

Информацию о пищевой и энергетической ценности сообщает предприятие-изготовитель в виде информационных листков предприятиям торговли, которые доводят ее до потребителя.

2.3 Технологическая схема производства

Рис. 2 - Технологическая схема приготовления дарницкого хлеба

1) прием и хранение сырья (1' - ржаная мука, 1 - пшеничная);

2) подготовка сырья (2' - ржаная мука, 2 - пшеничная мука);

3) приготовление теста

4) разделка теста;

5) выпечка хлеба;

6) охлаждение хлеба;

7) упаковка хлеба;

8) транспортировка.

Существует два способа транспортирования и хранения муки на предприятиях: тарный, когда муку перевозят и хранят в мешках, и бестарный, когда муку перевозят в автомуковозах и хранят в бункерах. Бестарный способ перевозки и хранения муки имеет ряд преимуществ перед тарным, т.к. позволяет механизировать и автоматизировать операции по разгрузке муки и управлять ими с пульта.

В настоящее время используется бестарный способ хранения муки в емкостях различных конструкций и размеров. Чтобы мука при хранении не слеживалась, днище бункера выполняют аэрируемым. В днище через патрубки подается сжатый воздух, который разрыхляет нижние слои муки. В каждом бункере хранят муку только одного сорта и только одной партии.

Муку можно транспортировать на производство механическим, пневматическим или аэрозольным транспортом ( с помощью сжатого воздуха по трубопроводам). На предприятиях пищевой промышленности отдают предпочтение аэрозольному транспортированию, т.к. оно обеспечивает высокую концентрацию муки в смеси с воздухом, уменьшает удельный расход воздуха и позволяет при малых сечениях трубопроводов достигать высокой производительности. При аэрозольном транспортировании 1 м3 воздуха перемещается примерно 60…120 кг муки. [2]

Перед подачей муки в производство ее подвергают обработке, которая заключается в подсортировке отдельных партий, их просеивании и магнитной очистке. Отдельные партии муки могут значительно отличаться по своим хлебопекарным качествам, поэтому перед подачей на производство принято составлять смесь различных партий муки в пределах одного сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с сильной; муку, темнеющую в процессе переработки, - с нетемнеющей и т.д. Соотношение компонентов в мучной смеси определяет лаборатория на основании анализа.

Для просеивания муки с целью удаления случайных посторонних примесей применяют бураты, вибросита или просеиватели других конструкций. Муку просеивают через сито из стальной сетки с ячейками определенного размера.

Для очистки муки от металломагнитных примесей в выходных каналах просеивающих машин устанавливают магнитные уловители, которые очищают каждые 4 часа работы. [2]

Приготовление теста включает в себя следующие технологические операции. Это - дозирование компонентов рецептуры, замес теста, обминка теста, брожение теста. Дозирование сырья осуществляется соответствующими дозирующими устройствами, которые отмеривают и направляют в тестомесильную машину необходимые количества муки, воды, дрожжевой суспензии, растворы соли. Замес теста осуществляется на тестомесильных машинах с целью получения из компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Продолжительность замеса теста зависит от свойств перерабатываемой муки, применяемой технологии и марки тестомесильной машины. После замеса тесто подвергается брожению, с целью получения теста с оптимальными органолептическими и реологическими свойствами. Контроль за брожением осуществляется по органолептическим показателям (запах, структура, увеличение в объеме, вкус) и кислотности, которая должна быть на 0,5 град выше кислотности мякиша готового изделия с соответствии с ГОСТом.

Для улучшения свойств теста его подвергают обминке. Основное назначение операции брожения теста - это приведение теста в состояние оптимальное для дальнейшей операции разделки теста с точки зрения его реологических и органолептических свойств. Брожение теста может осуществляться либо в дежах, либо в специальных агрегатах. Выброженное тесто поступает на разделку. [1]

Разделка теста включает в себя следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения тестовых заготовок заданной массы), формование тестовых заготовок, окончательная расстойка. Формование тестовых заготовок включает разнообразные операции в зависимости от вида готовых изделий: округление, предварительную расстойку, укладку в форму, раскатку, закатку, фигурное формование, окончательную расстойку и отделку. При выработке формового хлеба производятся операции деления теста, в отдельных случаях округления, укладка в формы и окончательная расстойка.

После формования тестовые заготовки поступают на окончательную расстойку. Цель расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении. Параметры расстойки (температура, влажность, продолжительность) зависят от массы, влажности, рецептуры, формы и других показателей тестовых заготовок. Наиболее часто используемыми параметрами среды являются температура 35-45° С и относительная влажность - 75-85%.

Выпечка - один из важнейших процессов приготовления хлеба. В зависимости от ассортимента изделий, массы заготовки выпечка в пекарной камере производится при определенных параметрах. При этом изделия выпекают в основном при переменном температурном режиме в пекарной камере. Продолжительность выпечки каждого вида изделия устанавливается на предприятии в зависимости от конструкции печей и их технического состояния. [3] Для большинства пшеничных и ржаных изделий, режим выпечки включает три периода. В первый период выпечка протекает при высокой относительной влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуре паровоздушной среды пекарной камеры (110…120°С) и длится 3…5 мин. За это время тестовая заготовка увеличивается в объеме, а пар, конденсируясь, улучшает состояние ее поверхности. Второй период идет при высокой температуре и несколько пониженной относительной влажности газовой среды. При этом образуется корка, закрепляются объем и форма изделий. Третий период - это завершающий этап выпечки. Он характеризуется менее интенсивным подводом теплоты (180° С), что приводит к снижению упека. [2]

В результате интенсивного протекания в тестовой заготовке биохимических, микробиологических и коллоидных процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного хлеба, т.е. образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются вкусовые и ароматические вещества, формируется характерная окраска и толщина корки. [3]

Укладка готовой продукции после выхода из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одними из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в отделении хранения готовой продукции.

Изделия после выпечки укладываются для остывания в лотки (ящики) деревянные или из пластмассовых материалов, которые далее помещают в контейнеры различной конструкции. [3] Охлаждение и хранение хлеба осуществляют в остывочном отделении, где создаются специальные условия.

Сохранить аромат свежеиспеченного хлеба, его вкус и структуру возможно, только упаковав его. В качестве упаковочного материала можно использовать полипропиленовую пленку с высокой паропроницаемостью и низкой газопроницаемостью. Перфорированные полипропиленовые пленки позволяют регулировать проницаемость упаковки, исключают необходимость охлаждения горячего хлеба перед упаковкой. Полипропиленовые пленки обладают достаточно высокой механической прочностью и хорошо приспособлены к использованию в упаковочных машинах.

Транспортирование хлеба и хлебобулочных изделий должно осуществляться в специально оборудованных автомобилях или повозках имеющих кузов разделенный на секции и оборудованный направляющими угольниками для установки лотков с изделиями или устроенными внутри него полками, а также в автомобилях для перевозки контейнеров и тары-оборудования. [6]

На каждом этапе производства возможны технологические потери, такие как:

- потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов);

- потери теста и муки в виде отходов при различных операция, начиная с замешивания теста до посадки сформированных тестовых заготовок в печь;

- потери в виде хлебной крошки при выемки хлеба из печи, транспортирование и укладка его на вагонетки;

- потери при неточности массы штучного хлеба.

2.4 Аппаратурно-технологическая схема производства и ее описание

Аппаратурно-технологическая схема (приложения 1,2)

Мука поступает на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7…8 т муки, а дополнительное сырье - в автомашинах.

Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 7 загружают в бункеры 1 и 2 на хранение. Дополнительное сырье - раствор соли хранят в емкости 20. Дрожжевую эмульсию и раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателях 3, снабженных магнитными уловителями, и загружают через навесные бункера 4 и автоматические весы 5 в смесительное оборудование 6.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза - приготовление опары, которую замешивают в заварочной машине 8. В ней дозируют муку из производственного бункера (которую предварительно взвешивают на автоматических весах), также оттемперированную воду. Затем водно-мучная смесь 6 перекачивается насосом 21 в бродильный чан с мешалкой. Бродильный чан снабжен паровой рубашкой, для интенсификации процесса брожения.

Кроме питательной смеси в бродильный чан добавляется вода и лабораторная закваска 5. Для замеса опары используют от 30 до 70% муки. После брожения в течении 3,0…4,5 ч опара из бродильного чана 9 перекачивается в расходный чан 10, из которого готовая опара дозируется в тестомесильную машину 11, с одновременной подачей оставшейся части муки, воды, солевого раствора и дрожжевой суспензии. Дежа с готовым тестом подается на дежеопрокидыватель 12. Дежеопрокидыватель представляет собой автоматизированный механизм, который позволяет поднимать и опрокидывать чашу для замеса теста. Готовое тесто 8 стекает из дежи в воронку тестоделительной машины 13, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. Порции теста укладываются в форму и помещаются в расстойный агрегат 14. Расстойка тестовых заготовок производится в течение 35…50 мин. При относительной влажности воздуха 65…85% и температуре 30…40°С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30-40%. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки расстоявшиеся заготовки подвергают наколке.

На входном участке хлебопекарной печи 16 заготовки 2…3 мин подвергаются гигротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105…110°С. На среднем и выходном участках пекарной камеры заготовки выпекают при температуре 200…250°С. [4] В результате интенсивного протекания в тестовой заготовке биохимических, микробиологических, коллоидных и теплофизических процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного хлеба, т.е. образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются вкусовые и ароматические вещества, формируются характерная окраска и толщина корки. [3]

Выпеченный хлеб подают ленточным конвейером 15 на циркуляционный стол 17. Хлеб укладывают на лотки, которые помещаю в контейнеры 18. [2] При укладывании хлеба осуществляется отбраковка продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе. Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть осуществляется в остывочных отделениях предприятий.

Сохранить аромат свежеиспеченного хлеба, его вкус и структуру возможно, только упаковав его. В качестве оборудования для упаковки хлеба используется универсальный упаковочный автомат 19. Упаковочный материал - полипропиленовую пленку с высокой паропроницаемостью и низкой газопроницаемостью. Полипропиленовые пленки обладают достаточно высокой механической прочностью и хорошо приспособлены к использованию в упаковочных машинах.

Готовый продукт 10 перевозится в контейнерах специализированным транспортом.



3. Материальный баланс производства

Определить выход дарницкого формового хлеба (ГОСТ 26983-86), вырабатываемого в условиях пекарни.

В рецептуру дарницкого хлеба на 100 кг муки входит:

- мука ржаная хлебопекарная обдирная (60 кг);

- пука хлебопекарная пшеничная первого сорта (40 кг);

- дрожжи хлебопекарные прессованные (0,5 кг);

- соль поваренная пищевая (1,5 кг). [5]

Всего сырья: 102 кг.

Влажность готового изделия по ГОСТ 26983-86 - 48,5% (для формового хлеба) - Wхл. Влажность теста Wт = Wхл + (0,5-1%)=49%

Средневзвешенная влажность сырья

Wс = (Мм х Wм + Мдр х Wдр + Мсоли х Wсоли) / Мс

Мм - масса переработанной муки (100 кг)

Wм - влажность переработанной муки (базовая влажность 14,5%)

Мдр - масса дрожжей на 100 кг муки, кг

Wдр - влажность дрожжей, в %

Мсоли - масса соли на 100 кг муки, кг

Wсоли - влажность соли, в %

Мс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре.

Wс = (100 х 14,5 + 0,5 х 75 +1,5 х 3,2)/102 = 14,63%

Выход теста

Qт = Мс х (100 - Wс)/(100 - Wт)

Wт - влажность теста после его замешивания

Qт = 102 х (100 - 14,63)/(100 - 49) = 170,74 кг

Величина потерь и затрат

Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов)

К=0,1

Пм = [К x (100 - 14.5)]/(100 - Wт) = [0,1 x (100 - 14,5)]/(100 - 49) = 0,17 кг

Потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь.

Пот = [0,05 x (100 - 14,5)]/ (100 - Wт) = [0,05 x (100 - 14,5)]/ (100 - 49) = 0, 084 кг

Затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.)

Збр = [3 x 0,95 x Мс x (100 - Wс)]/ [1,96 x 100 x (100 - Wт)] = [3 x 0,95 x 102 x (100 - 14,63)] / [1,96 x 100 x (100 - 49)] = 2,48 кг

где

1,96 - коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта;

0,95 - коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диокиси углерода.

Затраты муки при разделке теста

З разд = [0,7 x (Qт - Q)] / 100 = [0,7 x (170,74 - 2, 734] / 100 = 1, 176 кг

Q = Пм + Пот + Збр = 0,17 + 0,084 + 2,48 = 2,734 кг

Затраты при выпечке

З упек = [10 x (Qт - Q1)] / 100 = [10 x (170,74 - 3,91)] / 100 = 16,683 кг

Q1 = = Пм + Пот + Збр + З разд = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 = 3,91 кг

Затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства.

З укл = [0,7 x (Qт - Q2)] / 100 = [0,7 x (170,74 - 20,593)] / 100 = 1,05 кг



Q2 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 = 20,593 кг

Затраты при охлаждении и хранении хлеба

Зус = [4,0 x (Qт - Q3)] / 100 = [4,0 x (170,74 - 21,643)] / 100 = 5,96 кг

Q3 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 = 21,643 кг

Потери хлеба в виде крошки и лома

Пкр = [0,03 x (Qт - Q4)] / 100 = [0,03 x (170,74 - 27,603)] / 100 = 0,043 кг

Q4 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 = 27,603 кг

Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным

Пшт = [0,5 x (Qт - Q5)] / 100 = [0,5 x (170,74 - 27,65)] / 100 = 0,715 кг

Q5 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус + Пкр = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 = 27,65 кг

Потери от переработки брака

Пбр = [0,02 x (Qт - Q6)] / 100 = [0,02 x (170,74 - 28,365)] / 100 = 0,0285 кг

Q6 = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус + Пкр + Пшт = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 + 0,715 = 28,365 кг

Выход хлеба

Qт = Qт - (Qзатрат + Qпотерь) = 170,74 - (0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 + 0,715 + 0,0285) = 170,74 - 28,3935 = 142,35 кг -

выход дарницкого хлеба из ржано-пшеничной муки.

Сумма потерь: Псум = Пм + Пот + Збр + З разд + З упек + З укл + Зус + Пкр + Пшт + + Пбр = 0,17 + 0,084 + 2,48 + 1,176 + 16,683 + 1,05 + 5,96 + 0,043 + 0,715 + 0,0285 = 28,39 кг

Хлеб Дарницкий вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта, массой 0,9 кг, формовым. Тесто готовят на жидкой закваске без заварки. Рецептура и режим приготовления теста представлены в таблице 11.

Таблица 11

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	Расчет сырья и параметры процесса
	жидкая закваска без заварки	тесто
жидкая закваска без заварки, кг	3	29
мука в жидкой закваске без заварки на тесто, кг	-	10
мука ржаная обдирная, кг	9	60
мука пшеничная первого сорта, кг	-	40
дрожжи хлебопекарные прессованные, кг	-	0,5
соль поваренная пищевая, кг	-	1,5
вода, л	17	по расчету
влажность, %	80-85	не более Wхл + (0,5-0,1)
температура начальная, °С	38-41	30-32
продолжительность брожения, мин	480-720	120-180
кислотность конечная, град	9-13	8-12

Норма расхода прессованных дрожжей может быть изменена в зависимости от подъемной силы дрожжей и закваски, от качества муки и условий производства. Для улучшения объема формового хлеба допускается регулирование соотношения ржаной и пшеничной муки в пределах 10 кг.

Расчетную влажность теста устанавливают на предприятии пробными выпечками в зависимости от качества муки и сорта хлеба. При переработки муки с нормальной автолитической активностью влажность теста рассчитывают на 1% выше верхнего предела влажности вырабатываемого сорта хлеба с учетом потери влаги при выпечке. Конечная кислотность теста должна быть на 1-2 град выше кислотности вырабатываемого сорта хлеба с учетом потери части летучих кислот во время выпечки. [3]



4. Производственный контроль

Основной задачей хлебопекарных предприятий является выработка хлеба наилучшего качества. На решение этой важнейшей задачи направлены усилия всех работников предприятия. Показатели качества хлеба обязательно входят в ГОСТы на соответствующие виды изделий. Чтобы получить хлеб наилучшего качества, на предприятии должен осуществляться контроль партий поступающего сырья, полуфабрикатов, применяемых при производстве каждого вида изделий, и готовых изделий, которые направляются на реализацию.

4.1 Экспертиза качества хлеба

Качество пищевых продуктов, в том числе хлеба, -- это совокупность характеристик, которые обусловливают потребительские свойства пищевой продукции и обеспечивают ее безопасность для человека.

На рис. 3 представлена структура качества хлеба, которая включает физико-химические и органолептические показатели и гигиенические критерии, определяющие качество хлеба.

Рис. 3 - Качество хлеба и факторы его обуславливающие



Пищевая ценность хлеба -- комплекс свойств хлеба, обеспечивающих физиологические потребности человека в энергии и основных пищевых веществах (белках, жирах, углеводах, витаминах, минеральных веществах, пищевых волокнах).

Энергетическая ценность хлеба -- количество энергии, высвобождаемой в организме человека из пищевых веществ хлеба для обеспечения его физиологических функций.

Биологическая ценность хлеба -- показатель качества белков хлеба, отражающий степень соответствия его аминокислотного состава потребностям организма в аминокислотах для синтеза белка.

Биологическая эффективность -- показатель качества жировых компонентов хлеба, отражающий содержание в них полиненасыщенных жирных кислот.

Безопасность хлеба -- отсутствие опасности для жизни и здоровья людей нынешнего и будущих поколений, определяемое соответствием хлеба требованиям гигиенических нормативов.

Органолептические показатели качества хлеба определяются показателями вкуса, цвета, запаха и консистенции, характерными для каждого вида хлебопекарной продукции.

Физико-химические показатели качества хлеба регламентируются требованиями соответствующих ГОСТов или ТУ и определяются в соответствии с методами, описанными в рубрике «Технохимический контроль».

Качество хлеба зависит от качества сырья, в первую очередь от хлебопекарных свойств муки, способов и режимов проведения отдельных стадий технологического процесса приготовления хлеба и применения специальных добавок, являющихся улучшителями качества хлеба.

Основной технологической задачей хлебопекарного предприятия является выработка хлеба наилучшего качества из поступающей на предприятие муки, которая, как правило, различается по своим хлебопекарным свойствам. Поэтому важнейшей задачей следует считать определение хлебопекарных свойств партий муки, поступающей на завод или пекарню.

С учетом установленных показателей хлебопекарных свойств пшеничной муки (силы, газообразующей способности, цвета и способности к потемнению) для ржаной муки (автолитической активности) устанавливаются или корректируются способы и режимы проведения технологических операций процесса производства хлеба.

Улучшения качества хлеба можно добиться путем повышения его пищевой ценности, либо проведением различных технологических мероприятий на предприятии либо использованием специальных добавок химической и биохимической природы -- улучшителей качества хлеба. [3]

4.2 Болезни хлеба

Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых микроорганизмов. Наиболее часто встречается картофельная болезнь хлеба и плесневение. Очень редко хлеб поражают возбудители меловой болезни и покраснения мякиша. Все виды болезней делают хлеб непригодным к употреблению.

Картофельная болезнь вызывается развитием в хлебе спороносных бактерий -- картофельной, или сенной, палочкой (Вас. mesentericus). Эти бактерии, широко распространенные в природе, находятся на поверхности зерна (особенно если зерно произрастало в жарком климате). Споры картофельной палочки при помоле переходят в муку. Термоустойчивые споры сохраняют свою жизнедеятельность и при выпечке хлеба. В процессе хранения хлеба споры при благоприятных условиях образуют бактериальные клетки, которые своими ферментами разлагают мякиш хлеба.

Различают четыре степени заболевания хлеба:

- первоначальное, при котором образуется легкий посторонний запах и отдельные нити, тянущиеся при разламывании изделия;

- слабое -- запах заметный, нитей становится больше;

- среднее -- наряду запахом и тянущимися нитями возникает липкость мякиша;

- сильное -- мякиш темный и липкий, с неприятным запахом.

Для размножения картофельной палочки оптимальными являются температура 37--40 °С и слабокислая или щелочная реакция среды. Повышение кислотности подавляет жизнедеятельность и размножение возбудителей болезни. Хлеб заболевает картофельной болезнью только при сильной зараженности муки бактериальными спорами, а также при условиях, способствующих развитию болезни: высокая влажность и низкая кислотность изделия, длительное хранение его в теплом помещении. Поэтому в жаркое время года обычно заболевают изделия из пшеничной сортовой муки влажностью более 40 %. Первые признаки болезни (пятна в мякише, посторонний запах) появляются через 10--20 ч после выпечки хлеба. Для предупреждения болезни применяют следующие меры. На мельницах и хлебозаводах в теплое время года проводят контроль на степень зараженности муки спорами картофельной палочки. Сортовую муку, хлеб из которой оказался зараженным, через 24 ч используют для выпечки баранок, сухарей, печенья и других изделий, не болеющих картофельной болезнью из-за низкой влажности. Зараженную пшеничную муку II сорта применяют для производства хлеба столового или нового украинского. Предостерегаясь от вспышки болезни, повышают кислотность теста, используя чувствительность картофельной палочки к кислотам, особенно к уксусной и пропионовой. В тесто рекомендуется добавлять уксусную кислоту или уксусно-кислый кальций в количестве соответственно 0,1 и 0,2 % от общей массы муки.

Широко применяют мезофильные молочнокислые закваски, в которых содержится молочная кислота и активные биологические вещества, надежно подавляющие возбудителей болезни. Часто повышают кислотность теста, добавляя жидкие дрожжи. Выпеченные изделия необходимо быстро охладить и по возможности раньше реализовать. Снижение температуры в хлебохранилище до 25 °С задерживает развитие картофельной болезни на 24--30 ч.

Заболевание хлеба, вызываемое бактерией «чудесная палочка», встречается очень редко. «Чудесная палочка» -- бесспоровая бактерия, образующая пигмент красного цвета. Оптимальная температура для ее роста 25--30 °С. «Чудесная палочка» встречается на земле, в воде и на пищевых продуктах. Попадая в хлеб из внешней среды, она окрашивает мякиш в красный цвет, осахаривает крахмал и разлагает белки хлеба. Эта бактерия не образует вредных для человека веществ, однако пораженный ею хлеб теряет товарный вид и негоден к употреблению.

При температуре 40 °С этот микроорганизм погибает.

Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными грибами, которые попадают в хлеб с мукой. В результате их развития на корке и в мякише хлеба образуются белые сухие пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь встречается очень редко, для здоровья человека она не опасна, однако заболевший ею хлеб не годен для употребления.

Плесневение хлеба возникает при длительном хранении хлеба. Оно происходит в результате попадания спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб. Оптимальные условия для развития плесени -- температура 25--35 °С и относительная влажность воздуха 70--80 %. Плесневые грибы сначала поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты плесени разлагают мякиш хлеба, портят его вкус и запах. Некоторые виды плесени образуют ядовитые вещества. Заплесневевший хлеб не пригоден к пище.

Плесневение особенно опасно для хлеба, имеющего длительный срок хранения. Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают этиловым спиртом или сорбиновой кислотой (оба вещества являются консервантами), а затем упаковывают в мягкую тару. Можно добавлять химические консерванты (сорбиновую кислоту или уксуснокислый кальций) и в тесто. Хлеб с длительным сроком хранения, обработанный консервантами, сохраняется без порчи в течение нескольких месяцев.

4.3 Переработка полуфабрикатов хлебопекарного производства

Хлебная мочка -- это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный измельчением предварительно замоченного хлеба. Влажность мочки около 75--80%. Мочку готовят при соотношении хлеба и воды 1:2. Хлеб превращают в мочку на мочкопротирочной машине, в воронку которой вместе с хлебом подают воду температурой 25-30° С. На выходе из машины хлебная масса проходит через сетку, которая задерживает куски неразмочеккого хлеба. Приготовленная таким образом хлебная мочка подается в специальный сборник к затем дозируется на приготовление теста.

Хлебная крошка -- это полуфабрикат хлебопекарного производства полученный измельчением хлебобулочных изделий без предварительного замачивания в воде, а сухарная крошка -- измельчением высушенных хлебобулочных изделий. Хлебную и сухарную крошку перед использованием необходимо просеять через сито с диаметром ячеек 3--4 мм. Наиболее целесообразно добавлять их при замесе опары или закваски.

Хлеб и булочные изделия из смеси ржаной и пшеничной муки, идущие на переработку (брак, черствый и др.), могут быть использована в виде мочки, сухарной или хлебной крошки при выработке продукции из смесей ржаной и пшеничной муки того же или более низких сортов, а также при выработке ржаного хлеба (табл.12).



Таблица 12 - Допустимый размер добавки хлеба-брака в виде мочки, хлебной или сухарной крошки при приготовлении теста, %

Вид изделия	Доза к массе муки, %
	хлеба в виде мочки	хлебной крошки	сухарной крошки
Хлеб из ржаной обойной муки	10	5	3
Хлеб из муки ржаной обдирной и сеяной, ржано-пшеничной, пшенич но-ржаной и пшеничной обойной, из смеси муки ржаной и пшеничной сортовой, а также смеси муки пшеничной обойной и сортовой	5	3	2
Хлеб из пшеничной муки 2 сорта	2,5	3	2
Хлеб из пшеничной муки 1 сорта и смеси пшеничной муки 1 и 2 сортов	2*	1	1,5
Хлеб из пшеничной муки высшего сорта	-	-	1
Булочные изделия из пшеничной муки 2 сорта	-	3	2
Булочные, сдобные и бараночные изделия из пшеничной муки 1 сорта	-	2	1,5
Булочные, сдобные и бараночные изделия из пшеничной муки высшего сорта	-	1,5	1
Сухарные изделия из пшеничной муки 1 и 2 сорта	-	5	2
Сухарные изделия из пшеничной муки высшего сорта	-	3	1,5

Разрешается применять в виде тонкодиспергированной мочки, приготовленной на машине А2-ХПК.

Перед пуском в переработку хлебный брак должен быть осмотрен. Грязный, заплесневелый, с признаками картофельной болезни хлеб отбирают (в переработку не допускают), горелые корки, обрезают. Приготовленный хлеб замачивают в воде и измельчают в машинах марок ХМ, XM-5VM, А2-ХПК или протирают через сито с размером ячеек до 5 мм. Мочка не должна иметь признаков порчи.

Для приготовления мочки следует придерживаться постоянного соотношения по массе хлеба и воды (в основном 1:2), чтобы обеспечить соблюдение рецептуры.

Приготовление хлебной крошки (из невысушенных изделий) осуществляют дроблением хлеба в машинах молоткового или валкового типов (БДК, ДДК, АГ-25 и др.); сухарную крошку готовят из высушенного хлеба с последующим дроблением. Хлебную и сухарную крошку до использования пропускают через сетку с размером ячеек 3--4 мм.

Мочку, хлебную или сухарную крошку добавляют в опару или тесто.

4.4 Очистка сточных вод

Сточные воды на хлебозаводах образуются в результате технологических процессов (приготовление теста, выпечка хлеба), от мытья оборудования, полов и т.п.

Среднегодовое количество сточных вод на единицу выпускаемой продукции (1 т хлеба) для хлебозаводов и пекарен производительностью до 20 т хлеба в сутки при прямоточной системе водоснабжения составляет 3,9 м3, в том числе производственных - 3,3 м3 и хозяйственно-бытовых - 0,6 м3.

По характеру загрязнений производственные стоки хлебозаводов делятся на воды, загрязненные мукой и мучными примесями, и воды, полученные от охлаждения теплообменных аппаратов, имеющих специфические загрязнения, а также хозяйственно-бытовые.

Характеристика источников образования сточных вод и соответствующих им канализационных сетей предприятий хлебопекарной промышленности дана в таблице 13.

Таблица 13 - Источники образования сточных вод и их канализование

Предприятие	Источники образования сточных вод
Хлебозаводы	- от охлаждения заварок и заварочных машин, кондиционеров, от мытья оборудования и хлебных лотков; - хозяйственно-бытовые сточные воды; - от приготовления и промывки дрожжей.



Предприятия хлебопекарной промышленности сбрасывают сточные воды в городские канализации для совместной очистки с бытовыми стоками на коммунальных очистительных сооружениях. [7]

В каждом конкретном случае перед сбросом в городскую канализацию необходимо производить расчет на усреднение и смещение всех стоков на сбросе с площадки.

Характеристика стоков на сбросе с площадки хлебозаводов различной мощности определяется в зависимости от ассортимента, наличия кондитерских цехов, мощности систем оборотного водоснабжения. При отсутствии городской (местной) канализации сточные воды должны подвергаться очистке.

Метод очистки, место расположения очистных сооружений и место выпуска очищенных стоков должны быть решены и согласованы в установленном порядке. [8]

4.5 Дефекты хлебобулочных изделий, их причины

Причинами дефектов хлебобулочных изделий могут быть пониженные хлебопекарные свойства муки и низкое качество другого сырья, нарушение режимов хранения сырья и его подготовки к производству, несоблюдение рецептуры, параметров технологического процесса приготовления теста, расстойки тестовых заготовок, выпечки, хранения и транспортирования хлебобулочных изделий.

4.5.1 Дефекты хлеба, вызванные качеством сырья

К дефектам хлеба, вызванным качеством сырья относятся:

- посторонние запах и вкус;

- хруст на зубах, обусловленный наличием песка в муке;

- бледная окраска поверхности корки вследствие недостаточной сахаро- и - газообразующей способности муки;

- липкость и заминаемость мякиша хлеба; если мука смолота из проросшего или морозобойного зерна;

- расплываемость подового хлеба, пониженные объем и пористость мякиша при использовании муки из зерна, пораженного клопом-черепашкой, муки свежесмолотой или слабой вследствие неполноценности белкового комплекса пшеницы, из которой эта мука получена.

Посторонние запах или привкус могут вызываться наличием в муке примесей полыни, горчака или несоблюдением правил хранения муки, дрожжей и жировых продуктов.

Горькополынный вкус и запах могут быть в той или иной степени устранены в процессе подготовки зерна к помолу и во время помола. На хлебозаводе вкус и запах горькополынной муки устранены быть не могут. Горький привкус готовым изделиям придает использование жировых продуктов с просроченным сроком хранения.

Хруст на зубах и не свойственные хлебу запах и вкус могут появиться только при недосмотре работников лаборатории, допустивших в производство муку, вызывающую эти дефекты хлеба.

Такие дефекты хлеба,как бледная окраска корки, липкость и заминаемость мякиша, расплываемость подового хлеба, пониженные объем и пористость мякиша могут быть вызваны переработкой муки с пониженными хлебопекарными свойствами.

К основным видам пшеничной муки с пониженными хлебопекарными свойствами относят:

- муку с крепкой клейковиной;

- муку из проросшего зерна,

- муку из свежесмолотого зерна.

Мука с крепкой, крошковатой или слоями рвущейся клейковиной может быть получена из зерна, высушенного при неправильных режимах сушки. Такое изменение свойств клейковины объясняется тепловой денатурацией белка и протеиназы муки. Как правило такая мука имеет пониженную активность всех ферментов.

Мука из проросшего зерна или выработанная с использованием в помольной смеси проросшего зерна обладает повышенной активностью ферментов, в основном амилолитических. Это отрицательно сказывается на свойствах мякиша хлеба, его объеме и форме. Для такой муки характерной является повышенная активность дифенолоксидазы, в результате чего из муки нормальной по цвету хлеб получается с темным мякишем т. е. мука имеет повышенную способность к потемнению.

Мука с излишне растяжимой клейковиной получается из пшеницы, имеющей примесь зерен, поврежденных клопом-черепашкой. Такая мука имеет, в основном, повышенную активность протеолитических ферментов, клейковина в процессе отлежки резко ухудшает свои реологические свойства -- становится мажущейся, липкой и тянущейся нитями.

Мука с малыми сроками созревания после помола, особенно выработанная с использованием свежеубранного зерна, обладает пониженной водопоглотительной способностью, тесто трудно поддается машинной обработке (прилипает к оборудованию), тестовые заготовки в расстойке расплываются, что ведет к снижению выхода и качества хлеба.

Возможно сочетание вышеуказанных признаков в одной партии муки. Например, мука может иметь пониженное содержание клейковины, крепкой по качеству, но с высокой автолитической активностью.

В документах о качестве муки с пониженными хлебопекарными свойствами, поступающей на хлебозаводы, должна быть соответствующая отметка. Например, для муки, выработанкой из партии зерна с примесью пшеницы, поврежденной клопом-чарепашкой, с клейковиной по качеству III группы, в документах должно быть указано;

Мука выработана из пшеницы с примесьюо зерна, поврежденного клопом-черепашкой с клейковиной по качеству III группы». При этом следует иметь ввиду, что мукомольные предприятия должны обеспечить отпуск пшеничной муки для хлебопечения с клейковиной по качеству не ниже II группы.

Качество клейковины можно определить на приборе ИДК-1 (ГОСТ 27839) [23]. Методика представлена в разделе Контроль качества муки.

Хлебопекарные свойства пшеничной муки в целом могут быть установлены по пробной лабораторной выпечке (ГОСТ 27669) [24] (раздел Контроль качества муки).

В случае, если показатели объемного выхода хлеба из пшеничной муки высшего и первого сортов менее 400 см3/100 г и из муки второго сорта -- менее 350 см3/100 г и формоустойчивости ниже 0,40 и 0,35, соответственно, она оценивается как мука с пониженными хлебопекарными свойствами.

...