Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное профессиональное образовательное автономное учреждение Амурской области

Амурский колледж сервиса и торговли отделение №4

«Белогорский технологический техникум пищевой промышленности»

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПМ 02: Производство хлеба и хлебобулочных изделий

Тема: Технология производства бараночных изделий из 450кг муки

Выполнила:

Шишкина Т.В.

студентка 3 курса

Преподаватель:

Колонтоевская Г.А.

БЕЛОГОРСК 2015



ВВЕДЕНИЕ

Пищевая отрасль промышленности России объединяет около 30 отраслей, которые характеризуются определенными технологиями изготовления продукции и различной организацией производства. С позиции приоритета национальных интересов главной целью развития данного вида промышленности выступает обеспечение потребности населения страны в высококачественных продуктах питания, поэтому пищевая отрасль промышленности является стратегической отраслью государства.

Хлебопекарная промышленность выступает одной из ведущих пищевых отраслей агропромышленного комплекса и выполняет задачу по выработке продукции первой необходимости, а также обеспечивает около 10 % выручки всей пищевой промышленности. В 2013 г. объем розничного рынка реализации хлебобулочных изделий составил свыше 500 млрд. руб. По этим данным производство хлеба занимает 4-е место среди продовольственных товаров после мясных продуктов, молочной продукции и кондитерских изделий. бараночный сырье хранение хлебобулочный

Хлеб является важнейшим продуктом питания для большинства россиян, в связи с чем на продовольственном рынке страны постоянно растет количество хлебопекарных предприятий, и как следствие, растет конкуренция в данном секторе пищевой индустрии.

Хлебопекарная промышленность представлена большим количеством хозяйствующих субъектов, различных по потенциалу, объемам и ассортименту выпускаемой продукции, финансовым составляющим и др. В настоящее время в России функционирует более 10 тыс. пекарен и хлебозаводов. Однако в связи с увеличением цен на сырье, продолжающимся ростом тарифов на энергоносители (18--25 % в год), износом оборудования и использованием низко технологических систем производства,растут индивидуальные издержки предприятий. Как следствие, происходит частичное снижение производительности труда, недостаточно эффективное использование сырьевых, человеческих, временных, финансовых, энергетических и других ресурсов.

Рентабельность многих хлебопекарных предприятий на текущий момент имеет очень низкие показатели. Так, среднегодовая рентабельность хлебопекарной промышленности в 2012 г. составила 3 %, в 2013 г. она не превысила значения 5 %, что недостаточно для конкурентоспособного хозяйствования и ставит под угрозу дальнейшее развитие отрасли.

По словам экспертов, российское хлебопечение -- это на 98 % средний и малый бизнес, причем на 80 % предприятий работает от 15 до 100 человек.

Уровень конкуренции на хлебопекарном рынке, по оценкам специалистов, невысок, если исходить из соотношения количества субъектов хлебопечения на количество жителей. Важно отметить, что если в крупных городах ситуация с хлебом довольно хорошая, то маленькие поселки испытывают недостаток хлеба, поэтому эксперты считают, что сегмент хлебопечения имеет огромный потенциал для роста.

Хлебопекарная промышленность -- одна из наиболее трудоемких отраслей пищевой промышленности. Для выработки 7 млн. т хлеба ежегодно перерабатывается 5,5 млн. т муки, используются значительные объемы других сырьевых ресурсов, электроэнергии и газа.

За этими цифрами стоит, прежде всего, труд 300 тыс. рабочих и специалистов, 80 % из которых -- женщины. Сочетаются ли условия их работы с теми задачами, которые мы ставим перед собой? Если считать кадровый потенциал хлебопечения высшей ценностью, то, безусловно, -- да. Однако на данный момент уровень ручного труда в хлебопекарной промышленности составляет 50 %, а на некоторых участках -- 100 % и не отличается от ручных операций 20--30-х годов ХХ века. Причинами выступают и нехватка средств для покупки техники, и отсутствие самого оборудования отечественного производства.

В России на сегодняшний момент автоматические технологические системы с высокой степенью производственной диверсификации для производства хлебобулочных изделий не выпускаются вообще. За границей такие линии, разумеется, есть.

В результате, для производства 1 т хлебобулочной продукции 7--10 наименований на зарубежном оборудовании заняты 3 человека, у нас -- 6--8 при более высоком расходе топлива и электроэнергии. Развитие хлебопекарной промышленности должно опираться на инновации, которые дают российским фирмам конкурентные преимущества. Отрасль остро нуждается в развитии науки, внедрении достижений научно-технического прогресса, разработок машиностроения, современном менеджменте.

Необходимым условием успешной интеграции российских предприятий в международное экономическое пространство является активное использование мирового опыта и новейших научных разработок. Последние достижения отрасли были представлены на выставке «Современное хлебопечение», при этом безусловным открытием 2012 г. стала инновационная разработка корпорации «Союз» -- эквиваленты масла-какао.

Российский эквивалент масла-какао является абсолютной новинкой, поскольку до настоящего времени ни одному отечественному предприятию произвести эквивалент не удалось. Помимо корпорации «Союз» в его создании приняли участие также зарубежные специалисты, используя в производственном процессе передовые и уникальные пищевые технологии.

Эквивалент масла-какао разработан в качестве высокотехнологичной замены какао-масла и открывает новые возможности для расширения ассортимента и повышения экономической эффективности кондитерских изделий. Продукт изготавливается из редких видов натуральных растительных масел и обладает характеристиками лучших сортов какао-масла. Изобретение данного эквивалента призвано снять зависимость хлебопекарных предприятий от импортного сырья и реализовать имеющийся в стране потенциал для роста производства шоколадных изделий, повысив их конкурентоспособность на мировом рынке.

Данная инновация позволяет решить один из ключевых вопросов, возникающих в ходе участия России в ВТО, -- повышение безопасности выпускаемой продукции. Эта проблема звучит особенно остро, в первую очередь, из-за наличия в отечественных кондитерских и хлебобулочных изделиях транс-изомеров. Запрещенные к использованию в развитых странах мира, транс-изомеры жирных кислот остаются самым актуальным вопросом безопасности продуктов питания в России, снять который, возможно, лишь отказавшись от морально устаревших ингредиентов.

Таким образом, активное использование имеющихся в стране разработок является естественным подходом стратегически мыслящих предприятий и залогом успешного развития отрасли и адаптации российских кондитеров и хлебопеков к меняющимся рыночным условиям.

Однако в настоящее время развитие хлебопекарной отрасли России сопряжено с наличием ряда объективных и субъективных проблем. На протяжении 2007--2012 гг. наблюдается тенденция снижения объемов производства хлебобулочных изделий на 1,5--3 % ежегодно. Это происходит по следующим причинам: финансовое положение многих предприятий остается нестабильным, рентабельность отрасли не превышает 2,5--3 %, уровень средней заработной платы на 25 %--30 % ниже среднего по экономике, отсутствует региональная инфраструктура хлебопечения. Кроме того, хлебопекарные предприятия не относятся к сельскохозяйственным товаропроизводителям и на них не распространяются меры государственной поддержки.



1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПИСАНИЕ И РАСЧЕТЫ

1.1 ОБОСНОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Пищевая ценность бараночных изделий

Пищевая ценность бараночных изделий зависит от содержания в нем необходимых организму человека веществ. К ним относятся углеводы, жиры, белки, витамины, минеральные вещества. Для характеристики пищевой ценности бараночных изделий важны такие показатели его качества: вкус, аромат, разрыхленность мякиша, внешний вид. Имеют значение энергетическая ценность и способность усваиваться организмом.

Углеводы. Содержание их в изделиях примерно 45%. Главная часть углеводов представлена крахмалом, который полностью усваивается организмом. К углеводам бараночных изделий также относится пищевые волокна, целлюлоза и собственные сахара. Они играют большую роль в процессах пищеварения. Общая усвояемость углеводов бараночных изделий 90-92%, коэффициент усвояемости 0,95.

Пищевая ценность характеризует всю полноту полезных свойств продукта, т. е. доброкачественность (безвредность), усвояемость, содержание питательных (белков, жиров, углеводов) и биологически активных веществ (витаминов, минеральных веществ, незаменимых аминокислот и др.).

Биологическая ценность характеризуется наличием в продуктах биологически активных веществ: витаминов, макро- и микроэлементов, незаменимых аминокислот и полиненасыщенных жирных кислот. Эти вещества пищи не синтезируются в организме, поэтому не могут быть заменены другими пищевыми веществами.

Физиологическая ценность определяется способностью продуктов оказывать влияние на нервную, сердечно-сосудистую и пищеварительную системы человека. Такой способностью обладают чай, кофе, пряности и другие продукты.

Энергетическая ценность продуктов определяется содержанием в них жиров, белков, углеводов и их усвояемостью. При окислении в организме 1 г жира выделяется энергия, равная 9 ккал (37,7 кДж), 1 г белка - 4 (16,7 кДж) и 1 г углеводов - 4 ккал (16,7 кДж).

История бараночных изделий.

Баранки были придуманы в городе Сморгонь, который находится в Белоруссии. Именно там впервые стали готовить из обваренного теста жгуты, которые заворачивали и пекли изних обваранки. Это название укрепилось за этим изделием так оно готовилось из обваренного теста. Далее «обваранки» стали называть «обваренками», «варенками» и в результате преобразовалось название в «баранки». Баранки получили свое название за то, что напоминали людям бараний рог. В России баранки появились сначала на северо-востоке, так как баранки привозились из ближайшей Белоруссии.

Позже баранки можно было встретить на прилавках буфетов Вязьмы, Орши и Смоленска. В это время также активно распространялись украинские бублики, которые отличались более рыхлым и пышным тестом. На Украине также существовал обычай украшать самые вкусные изделия маком.

Характеристика бараночных изделий.

В зависимости от диаметра и толщины кольца бараночные изделия делят на три вида: баранки весовые из муки высшего, первого и второго сортов; сушки весовые и фасованные из муки высшего, первого и второго сортов; бублики весовые и фасованные из муки первого сорта.

Изделия обладают высокой калорийностью и усвояемостью, отличаются приятным вкусом привлекательным внешним видом. Благодаря низкой влажности большинство изделий представляют собой ценный пищевой концентрат с длительным сроком хранения.

Важность производства бараночных изделий

Вырабатывают их из пшеничной муки высшего и 1-го сортов с высоким содержанием клейковины. Технологический процесс производства включает приготовление теста, натирку, расстойку, ошпарку или обварку тестовых колец, выпечку, расфасовку и упаковку.

Тесто для бараночных изделий готовят крутое, на опаре или специальной закваске -- притворе (для бубликов -- только на опаре). Для придания тесту однородной консистенции проводят натирку, т. е. усиленную механическую обработку путем многократного пропускания через вальцы. После натирки тесто сворачивают в рулон и оставляют в покое на час для брожения. Созревшее тесто формуют в специальных делительно-закаточных машинах и направляют на расстойку. Для закрепления формы и получения изделий с гладкой блестящей поверхностью производят ошпарку тестовых заготовок (при отсутствии ошпарочной камеры эту операцию заменяют обваркой водой температурой 92--95 °С). Закреплению формы изделий способствуют процессы, происходящие в тесте -- денатурация белков и клейстеризация крахмала. Выпекают изделия при температуре от 165 до 290 °С в зависимости от типа печей. Продолжительность выпечки (в мин): у сушек -- 12--18, баранок -- 11--17, бубликов -- 9--18.

Цель выполнения курсовой работы является: обобщить и углубить знания о производстве бараночных изделий; отработать навыки организации технологического процесса.

Задачи курсовой работы: Составить технологические описания и расчёты, обоснование выполнения курсовой работы, анализ технологических схем производства и выбор оптимальных режимов хранения сырья, описание технологической схемы и обоснование технологических режимов, технохимический и микробиологический контроль, продуктовый расчёт, расчет и подбор оборудования охрана труда и окружающей среды на предприятии графическая часть курсовой работы технологическая схема производства готового продукта. график работы оборудования совмещенный с технологическим процессом.

К бараночным изделиям относят различные виды баранок, сушек и бубликов, которые имеют форму кольца или овала, образованного жгутом круглого сечения, имеющие плоскую поверхность на стороне, которая лежала на листе, сетке или поду, а также соломку и хлебные палочки, выпекаемые из прямых жгутов из улучшенного или сдобного теста.

Сушки и баранки являются хлебными изделиями длительного хранения; бублики -- промежуточным по влажности продуктом между булочными изделиями и баранками. Бараночные изделия различаются толщиной жгута, размерами колец и массовой долей влаги. Сушки представляют собой кольца диаметром 4-6 см, толщина жгута 1,0--1,7 см, масса одного кольца 6,5--12,0 г; баранки -- кольца диаметром 7--9 см, толщина жгута до 2 см, масса одного изделия 25--40 г; бублики -- кольца диаметром 7-10 см, толщина жгута до 3,3 см, масса одного изделия 50-100 г.

Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта предмета торговли или совершенствования действующего технологического процесса в соответствии с достижениями науки и техники. Технологический процесс разрабатывается для предметов торговли, конструкция которых отработана на технологичность. Технологический процесс должен быть прогрессивным и обеспечивать повышение эффективности труда и качества предметов торговли, сокращение трудовых и материальных издержек на его реализацию. Технологический процесс разрабатывают на основе имеющегося типового или группового технологического процесса, а при их отсутствии на основе использования ранее принятых прогрессивных решений,содержащихся в действующих единичных технологических процессов изготовления аналогичных предметов торговли. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности, промышленной санитарии и охране окружающей среды.



1.2 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРОИЗВОДСТВА И ВЫБОР ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ ХРАНЕНИЯ СЫРЬЯ

Прием хранение и подготовка сырья

Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные продукты, используемые в хлебопечении. А именно масло растительное и животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока и др. В настоящее время в хлебопекарной промышленности широко используются новые виды дополнительного сырья и улучшители (поверхностно-активные вещества, ферментные препараты, модифицированный крахмал, молочная сыворотка, сывороточные концентраты и др.). Любое хлебопекарное предприятие имеет сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного сырья. Широкое распространение получил бестарный способ доставки и хранения многих видов сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих в складе улучшается санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным хранением сырья. Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.

Прием и хранение муки. Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство. Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия -- определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).

Анализируя поступившую муку, работники лаборатории сличают данные анализа с данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно. Муку доставляют на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Масса нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке составляет 70 кг, обойной-- 65 кг. Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки. Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую отметку. Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй -- для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер.

Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом посредством норий и шнеков или пневмо и аэрозольтранспортом. Последний способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункеры.

Хранение и подготовка дополнительного сырья. Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко. Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда -- это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы. Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0--4 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 суток. При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29--32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2--4). Замороженные дрожжи хранят при температуре 0 -- 4 °С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8 °С. Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности 8--9%. Сушеные дрожжи упаковывают и хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом при температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта-- 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5 %. Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси. На многих хлебозаводах проводится активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том, что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30--90 мин. В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление теста (на 10--20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба. Кислотность изделий, приготовленных на активированных дрожжах, на 1° выше обычной. Варианты активации дрожжей различны. Дрожжевое молоко--это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная сепарированием культурной среды после размножения в ней дрожжей. Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод охлажденным до температуры 3--10 °С в автоцистернах с термоизоляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые 15 мин на 30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей массе продукта. Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3--10 °С 2 сут., при температуре 0--4 °С--до 3 сут.

Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарные предприятия малой мощности в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23--26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники. Большинство хлебозаводов используют хранение соли в растворе. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2--3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется. Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром. Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию. Обычно готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.

Аппаратно-технологическая схема и поточная линия производства бараночных изделий

Мука для производства поступает в производственные бункера для хранения (поз. 1). Из бункеров мука подается на просеиватель (поз. 6) после чего с помощью дозатора (поз. 5) мука подается на замес теста в тестомесильную машину (поз. 7), сюда же с помощью дозаторов для хранения жидких компонентов (поз. 2,3,4,9) подаются остальные компоненты по рецептуре. Замешанное тесто поступает в бункер для брожение теста (поз. 8).

С помощью транспортера для теста (поз. 10), тесто передвигается в натирочную машину (поз. 11). Транспортером (поз. 12), замешанное тесто подается на стол для отлежки теста (поз. 13). После отлежки тесто направляют в делительно -- закаточную машину (поз. 14) для деления и закатывания теста в кольца. После чего заготовки помещают в расстойный шкаф (поз. 15) Затем после расстойки заготовки поступают в ашпарочный агрегат (поз. 16) откуда заготовки подаются в печь (поз. 17) для выпечки. С помощью транспортера (поз. 18) выпечка поступает на низальную машину (поз. 19) для упаковки продукции.

1.3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ

Приемка и хранение сырья, Подготовка основного и дополнительного сырья, Приготовление опары (W 64-65%, продолжительность брожения 2 ч), Приготовление теста ( t от 28 до 34 °С), Отлежка, натирка и формование тестовых заготовок (10--20 мин. отлежки), Расстойка тестовых заготовок (W 80--90%; t 35--40°С, 40-90 мин. расстойки) Ошпарка тестовых заготовок, (t 96--98°С; продолжительность 1-3мин.) Обсушка тестовых заготовок, ( t 150-200°С; продолжительность 1-3мин.), Выпечка, ( t от 165 до 290 °С; продолжительность 11-17мин.), Отбраковка, Упаковка и хранение, Прием основного и дополнительного сырья. Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Сырье поступает на предприятия партиями. Под партией понимают определенное количество сырья одного вида и сорта, одной даты выработки, предназначенных к одновременной сдаче-приемке по одной накладной. Каждая партия сырья должна сопровождаться специальным удостоверением или другим документом, характеризующим его качество. Сырье хранится на предприятие тарным или бестарным способами. При приемке муки тарным способом проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту мешковины, на наличие маркировки, на зараженность вредителями хлебных запасов; при приемке муки, доставляемой в автоцистернах, проверяется наличие пломб на горловине и выпускном отверстии цистерны.

Подготовка основного и дополнительного сырья. Хранение и подготовка соли, дрожжей и дополнительного сырья. Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью на самосвалах и хранят либо насыпью или в ларях в отдельных помещениях или «мокрым» способом в специальных хранилищах -- растворителях. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Соль загружается в специальную камеру, куда вода для растворения соли подается по трубе, выполненной в виде барботера с отверстиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до предельной концентрации (26%) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда -- на производство. При выработке соленых изделий -- сушек, соленой соломки -- на их посыпку используют поваренную соль помола № 2 (по ГОСТ 13830). В случае поставки на предприятие соли других помолов проводят предварительную подготовку соли путем отсева на металлических ситах № 2,5 и № 1,2. Для посыпки изделий при этом используют проход через сито N° 2,5 и сход с сита № 1,2 по ГОСТ 3924.

Мука поступает в таре (мешках) или бестарным способом. Муку хранят отдельно от всех видов сырья. Помещение для хранения муки должны быть сухими, чистыми, иметь хорошую вентиляцию, не быть зараженными вредителями хлебных запасов, хорошо изолированным от проникновения грызунов, а также хорошо освещенными. При поступлении на производство мука просеивается, очищается от металломагнитной примеси и взвешивается на автоматических весах АВ-50 НК. После этого мука направляется в производственные бункеры для создания оперативного запаса. Из бункеров она подается в дозаторы, установленные у тестомесильных машин. Транспортирование муки осуществляется или механическим транспортом посредством норий и шнеков, или пневмо- и аэрозолътранспортом. Аэрозолътранспорт имеет преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. Все дополнительное сырье перекачивается по трубопроводам в расходные бачки и оттуда поступает через дозировочные устройства на замес теста.

Дрожжи. При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой, добавляя на 1 часть дрожжей 2--4 части воды с температурой 29--32 °С. Вода с температурой выше 40 °С ухудшает состояние дрожжей. Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха. Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят на предприятии уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4 градусов. В процессе хранения допускается изменение массы бруска в размере, соответствующем его влажности.

Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен. На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Сахарный раствор при плотности 1,23 и температуре 38 градусов начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5% к массе сахара). Комбинированные сахаро-солевые растворы выдерживают длительное хранение, не кристаллизуются при перемешивании, перекачке и снижении температуры до 17° С. Можно растворять сахар-песок в натуральной молочной сыворотке. Этот процесс осуществляется в сахарорастворителях или емкостях из нержавеющей стали, снабженных мешалками. В производственных условиях (при температуре 25--35° С) хранить растворы рекомендуется не более 1--2 сут.

Приготовление притвора или опары. Тесто для баранок и сушек готовят с применением в качестве разрыхлителя притвора -- периодически обновляемой пшеничной закваски; опары, приготовленной на прессованных или жидких дрожжах. Притвор готовят двумя способами: на притворе предыдущего приготовления и на опаре. Приготовление притвора заново по первому способу осуществляют в три фазы: 1 фаза -- смешивают муку, воду и прессованные дрожжи. Прессованные дрожжи берут в количестве 2--3 % к массе взятой муки. Начальная температура смеси 27--28 °С. Время брожения 4 ч. Жидкую опару влажностью 64-65% для бараночных изделий готовят на машине Х3-2М-300 и других смесителях из части муки, соли, воды и дрожжей прессованных на несколько порций теста. Продолжительность брожения 2 часа. Притвор готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. из муки, воды, части спелого притвора и дрожжей. Влажность притвора 38-39%.

Приготовление теста. Тесто для бараночных изделий готовят крутое и ставят его на опаре или специальной закваске -- притворе. Приготовление теста -- это важнейший и наиболее длительный этап технологического процесса производства хлеба. Он включает следующие операции: дозирование сырья, замес полуфабрикатов и теста, брожение полуфабрикатов и теста, обминки. Тесто, предназначенное для машинной разделки, готовят теплым, при температуре от 28 до 34 °С. Продолжительность брожения теста значительно меньше, чем при ручной разделке, -- обычно 20--30 мин, в связи, с чем количество притвора, вносимое в тесто, увеличивается до 17--40 кг на 100 кг муки (считая и муку, вносимую с притвором). Приготовление теста ведут в соответствии с технологическим планом, разработанным на хлебозаводе для каждого сорта изделия. В технологическом плане указываются характеристика оборудования, производственная рецептура, расчеты расхода сырья, показатели технологического процесса производства. Приготовление теста на притворе. Притвор -- это непрерывно возобновляемая густая опара. Тесто на притворе целесообразно готовить для сушек и баранок. Притвор готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. из муки, воды, части спелого притвора и дрожжей. Влажность притвора 38-39%. Для приготовления производственного притвора 1--2 раза в неделю готовят опару, на выброженной опаре с добавлением муки, воды с последующим выбраживанием получают притвор, который делят на 3--5 частей, из которых одну используют для приготовления производственного притвора, а остальные -- на приготовление теста.

Отлежка, натирка и формование тестовых заготовок. Тесто, приготовленное после 10--20 мин отлежки разрезают на куски по 5--15 кг и 3--4 раза пропускают через рифленые валки натирочной машины Н-4М. После натирки пласт теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10-20 мин. Натирка-- это механическая обработка пшеничного теста с целью обеспечения однородности структуры и свойств теста. При формовании заготовок для баранок для сглаживания видимых следов слипа и уравнивания толщины этого места с общей толщиной заготовки место слипа закатывают в ладони левой руки или на столе. При формовании заготовок для сушек место слипа соединяют нажимом большого пальца правой руки. Если сушки или баранки имеют овальную форму, то ее придают заготовкам, слегка вытягивая сформованные кольца. Тестовые заготовки получают форму колец на универсальной делительно-формующей машине Б-4-58. Разделка теста состоит в том, что заготовки формуют из прямых жгутов путем сворачивания их в незамкнутые кольца, которые при последующей закатки на скалке превращаются в тестовые кольца с гладкой поверхностью.

Расстойка тестовых заготовок. Сформованные заготовки укладывают на фанерные доски (если изделия выпекают на поду печи) или на металлические листы (если выпечку производят на листах в ошпарочно-печных агрегатах с печами типа ФТЛ-2). Бараночные заготовки имеют низкую влажность и плотную консистенцию, тесто значительно уплотняется при формовании. Поэтому расстойка заготовок продолжительная и ее проводят при высокой влажности (80--90%) и высокой температуре (35--40°С) среды. При высокой температуре (35--40°С) среды. Заготовки для бубликов расстаивают в течение 90--120 мин, баранок--40--90 мин, сушек--45--60 мин. Заготовки для ванильных и горчичных сушек, содержащих много сахара и жира, расстаивают более длительное время (80-- 100 мин). При расстойке заготовки увеличиваются в объеме, приобретают округлую форму.

Ошпарка тестовых заготовок. Расстоявшиеся тестовые заготовки ошпаривают паром низкого давления (3,0--5,0 кПа) в специальных паровых камерах при температуре среды 96--98°С. Продолжительность ошпарки составляет 1--3 мин: чем больше масса заготовки, тем продолжительнее ошпарка. Цель ошпарки -- получение на поверхности тестовой заготовки слоя клейстеризованного крахмала, обеспечивающего достижение глянцевитой гладкой поверхности изделия.

Обсушка. После ошпарки тестовые заготовки обсушивают в специальных камерах с газовым или электрическим обогревом в течение 1-3 минут при температуре воздуха 150-200°С или непосредственно на воздухе в цехе. Цель обсушки бараночных изделий является улучшение внешнего вида и качества бараночных изделий.

Выпечка. В процессе выпечки в бараночных изделиях заканчивается денатурация белков и клейстеризация крахмала, окрашивается поверхность изделия. Выпекают изделия при температуре от 165 до 290 °С в зависимости от типа печей. Выпечку бараночных изделий производят в печах ФТЛ, Г4-ПХЗ-С-25, БН и др. Продолжительность выпечки: сушек-- 12-18 мин, баранок -- 11--17 мин, бубликов -- 9--18 мин при температуре печи ФТЛ-180-270" С, Г4-ПХЗ-С-25-- 165-250° С и БН-- 230-290° С. Механизм процесса выпечки бараночных изделий отличен от выпечки хлеба. При выпечке бараночных изделий ввиду быстрого их прогрева испарение начинает происходить также в центральных слоях изделий и влага из них перемещается к поверхности изделий в виде пара. Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: бубликов 104-106° С, баранок 107-108° С, сушек 110-112° С.

Отбраковка. Деформированные, подгоревшие, имеющие морщинистую поверхность изделия отбраковывают.

Упаковка и хранение. После выхода из печи хлебобулочных изделий в них протекает ряд процессов: изделия остывают, усыхают, т. е. уменьшаются в массе и черствеют. При остывании хлеба за первые 3 - 4 ч после выпечки 1 кг изделия теряет 25 - 30 г влаги. Это учитывается при выработке продукции в упакованном виде: изделия перед упаковкой охлаждают. Через 6 - 10 ч после выпечки в хлебобулочных изделиях начинаются процессы черствения. У мелкоштучных изделий (массой 0,05 - 0,2 кг) эти процессы начинаются несколько раньше, чем у изделий большей массы. Корка при этом из хрупкой и твердой превращается в мягкую, эластичную, морщинистую, более влажную, при более длительном хранении она вновь становится твердой. Мякиш из мягкого, легко сжимаемого, слегка влажного на ощупь, не крошащегося становится более сухим, крошащимся, твердым, менее сжимаемым. Сжимаемость целого хлеба снижается. Изделие теряет приятный аромат и вкус и по мере увеличения продолжительности хранения приобретает вкус и аромат черствого изделия.



1.4 ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ И МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Технохимический контроль сырья и готового продукта

Цель ТХК является обеспечить выпуск с предприятий продукции в строгом соответствии с требованиями стандартов, технических условий, рецептур и технологических инструкций. В его задачи входит предотвращения выпуска продукции, не соответствующим нормативным документам, а также предотвращения нарушений технологического процесса и санитарно-гигиенического состояния оборудования. Все операции по технохимическому контролю осуществляет производственная лаборатория. Все сырье при поступлении на предприятие подвергается строгому контролю, согласно действующей МТД. Количество применяемого сырья должно соответствовать требованиям действующей нормативным документам, мадино-биологическим требованиям, действующей нормативной документации, санитарным нормам качества продовольственного сырья и пищевых продуктов Госсанэпидемнадзора РФ.

Мука пшеничная высшего и 1 сортов, ГОСТ26574-85

По органолептическим показателям пшеничная мука высшего и 1 сортов должна соответствовать требованиям указанным в таблице 1.

Таблица 1. Органолептические показатели

Наименование показателя	Характеристика и норма для муки сортов первый
Цвет	Белый или белый с желтоватым оттенком
Запах	Свойственный пшеничной муке, без посторонних запахов, не кислый, не плесневелый
Вкус	Свойственный пшеничной муке, без посторонних привкусов, не кислый, не горький

По физико-химические показателям пшеничная мука высшего и 1 сортов должна соответствовать требованиям указанным в таблице 2.



Таблица 2. Физико-химические показатели

Наименование показателей	Характеристика и норма для муки 1 с.а
Влажность %, не более	15,0
Зольность в пересчете на сухое веществом %, не более	0,75
Белизна, условных единиц прибора РЗ-БПЛ	36,0-53,0
Крупность помола, %: Остаток на сите № 35 из шелковой ткани по ГОСТ 4403, не более	2
Количество сырой клейковины, %, не менее	30,0
Качество сырой клейковины	Не ниже второй группы
Металломагнитная примесь, мг в 1 кг муки	3
Зараженность вредителями	Не допускается
Загрязненность вредителями	Не допускается

Дрожжи прессованные ГОСТ 171-81

По органолептическим показателям прессованные дрожжи должны соответствовать требованиям указанным в таблице 3.

Таблица 3. Органолептические показатели

Показатель	Характеристика
Цвет	Равномерный, без пятен, светлый, допускается сероватый или кремовый оттенок
Консистенция	Плотная, дрожжи не должны легко ломаться и не мазаться
Запах	Свойственная дрожжам, не допускается запах плесени и другие посторонние запахи
Вкус	Пресный, свойственный дрожжам, без постороннего привкуса

По физико-химическим показателям прессованные дрожжи должны соответствовать требованиям указанным в таблице 4.

Таблица 4. Физико-химические показатели

Наименование показателей	Норма
Влажность в день выработки, %, не более	75
Подъемная сила (подъем теста до 70 мм), мин, не более	70
Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту в день выработки, мг, не более	120
Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту на 12-е сутки хранения при температуре от 0 до 4 ?С, мг, не более	300
Стойкость, ч, не менее: Для дрожжей, вырабатываемых специализированными заводами Для дрожжей, вырабатываемых спиртовыми заводами	60 48

Маргарин ГОСТ 240--01

По органолептическим показателям маргарин должн соответствовать требованиям указанны в таблице 5.

Таблица 5. Органолептические показатели

Наименование показателей	Характеристика
Вкус и запах	Вкус чистый, запах отсутствует. Посторонние привкусы и запахи не допускаются
Консистенция при температуре около 18 ?С	Однородная, подвижная
Цвет	От белого до светло-желтого, однородный по массе

По физико-химическим показателям маргарин должн соответствовать требованиям указанным в таблице 6.

Таблица 6. Физико-химические показатели

Наименование показателей	Норма
Массовая доля жира, %, не более	83,0
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более	17,0
Стойкость, % выделившегося жира, не более	4,0

Микробиологический контроль сырья и готовой продукции

Задачей микробиологического контроля является возможно быстрое обнаружение и выявление путей проникновения микроорганизмов-вредителей в производство, очагов и степени размножения их на отдельных этапах технологического процесса; предотвращение развития посторонней микрофлоры путем использования различных профилактических мероприятий; активное уничтожение ее путем дезинфекции с целью получения высококачественной готовой продукции.

Микробиологический контроль должен проводиться заводскими лабораториями систематически. Он осуществляется на всех этапах технологического процесса, начиная с сырья и кончая готовым продуктом, на основании государственных стандартов (ГОСТ), технических условий (ТУ), инструкций, правил, методических указаний и другой нормативной документации, разработанной для каждой отрасли пищевой промышленности.

Контроль технологического процесса

Технохимический контроль на различных стадиях технологического процесса осуществляется цеховым технологом, а так же работниками лаборатории, которые результаты контроля фиксируют в журнале контроля производства. Контроль включает проверку выполнения рецептур, качества полуфабриката, выполнения технологического режима по кислотности, температуры и продолжительности брожения, массы кусков теста, продолжительности растойки и выпечки, укладка изделий и количественных показателей технологического процесса.

Спиртовое брожение происходит благодаря действию дрожжей. Количество этанола в хорошо выброженном тесте достигает 0,7--1,2 %. Кроме этанола в тесте в небольшом количестве образуются амиловый, изоамиловый, пропиловый, бутиловый и некоторые другие спирты, активно участвующие в образовании вкуса и аромата готового хлеба.

Образование кислот в тесте обеспечивают кислотообразующие бактерии. Основной кислотой является молочная, содержание которой достигает 0,3 % от массы теста и составляет 60--65 % всех кислот. На долю уксусной кислоты приходится до 25 % и около 10 % -- на муравьиную, янтарную, яблочную, лимонную и др. В тесте возможно также образование кетокарбоновых кислот за счет дезаминирования аминокислот дрожжами. Кислоты оказывают существенное влияние на вкус и аромат хлеба. Молочная, яблочная и лимонная кислоты придают ему приятный кисловатый вкус, а уксусная и другие летучие кислоты -- резкий, грубоватый, неприятный.

Биохимические процессы, протекающие под влиянием собственных ферментов муки, разнообразны и оказывают большое влияние на качество хлеба. Наряду с основными (опарным и безопарным) способами приготовления пшеничного теста применяются ускоренные: на молочной сыворотке, с применением ферментированной эмульсии-суспензии, на диспергированной фазе, с использованием жидкой окислительной фазы, на молочнокислой закваске с модифицированным крахмалом, с комплексным применением различных добавок и др.

На чистых культурах или старой закваске путем добавления к ним муки и воды замешивают "дрожжевую" (исходную) закваску, дают ей бродить 4--6 ч при температуре 26--30 °С, затем смешивают с новой, большей по объему, порцией муки и воды и снова дают бродить 4--6 ч, благодаря чему и получают промежуточную закваску. На ней путем добавления еще больших порций муки и воды замешивают основную, "производственную" закваску. После брожения в течение 4--6 ч она готова для замеса на ней теста. "Производственная закваска имеет рН 13--16. В общей сложности разводочный цикл приготовления закваски занимает около суток. За это время в ней размножается микрофлора и накапливаются кислоты. При соблюдении надлежащих санитарных условий и технологических режимов разведочный цикл может повторяться примерно один раз в год. Все остальное время хлебозавод работает "производственным" циклом, во время которого 60--70 % готовой закваски расходуется на приготовление теста, а остальное количество идет на возобновление "производственной" закваски.

1.5 ПРОДУКТОВЫЙ РАСЧЕТ

Для расчета производственных рецептур необходимо знать содержание сухих веществ и влаги в муке и сырье.

1.Масса сухих веществ



Gсв.=(Gс*а)/100, (1.5.1)

где: Gс - масса сырья, кг.

а - содержание сухих веществ в сырье, %

2.Масса влаги

Gвл.=(Gс*w)/100, (1.5.2)

где: w - влажность сырья, %

3.Количество воды на замес теста, кг (л)

Gв=Gт-Gк, (1.5.3)

где: Gк - масса всех компонентов, кг.

Gт - масса теста, кг.

4.Масса или выход теста (в кг.)

Gт=(?Gсв.*100)/(100-Wт), (1.5.4)

где: ?Gсв. - суммарная масса сухих веществ в сырье, кг.

Wт - влажность теста, %

5.Влажность теста (в %) определяется по формуле:

Wт=Wх+п, (1.5.5)

где: Wх - влажность мякиша остывшего хлеба по стандарту, %

п - разность между начальной влажностью теста и мякиша, остывшего хлеба, определяемая лабораторией, %

Ориентировочно можно принять следующие значения п:

1)для обойной муки (1-1,5) %

2)для пшеничной сортовой муки (0,5-1,0) %

3)для мелкоштучных изделий влажность теста и мякиша можно принять одинаковой.

1.Масса сухих веществ:

G св муки = (70х85,5) / 100 = 59,85кг

G св дрожжи = (0,63х25) / 100 = 0,16кг

2. Масса влаги:

G в муки = (70х14,5) / 100 = 10,15кг

G в дрожжи = (0,63х75) / 100 = 0,47кг

3.Влажность опары:

W o = 38 +1 = 39%

4.Масса или выход опары:

G о = 60,01х100 / 100 -39 = 98,38кг

5.Количество воды на замес опары:

G в = 98,38-70,63 = 27,75л

1.Масса сухих веществ:

G св муки = (180х85,5) / 100 = 153,9кг

G св опара = (98,38х62) / 100 = 60,99кг

G св соль = (3,75х99,65) / 100 = 3,74кг

G св сахар = (20х99,85) / 100 =19,97кг

G св молоко = ( 50х96) / 100 = 48кг

2.Масса влаги:

G в муки = ( 180х14,5) / 100 = 26,1кг

G в опара = ( 98,38х38) / 100 = 37,38кг

G в соли = ( 3,75х0,35) / 100 = 0,01кг

G в сахара = (20х0,15) / 100 = 0,03кг

G в молока = (50х4) / 100 = 2кг

3.Влажность теста:

W т = 19 +1 = 20%

4.Масса или выход теста:

G т= 286,6 х 100 / 100 -20 = 358,75кг

5.Количество воды на замес теста:

G в = 358,75-352,13 = 6,12л

1.Масса сухих веществ:

G св муки = (50х85,5) / 100 = 42,75кг

G св дрожжи = (0,5х25) / 100 = 0,12кг

2.Масса влаги:

G в муки = (50х14,5) / 100 = 7,25кг

G в дрожжи = (0,5х75) / 100 = 0,37кг

3.Влажность опары:

W o = 38 +1 = 39%

4.Масса или выход опары:

G о = 42,12х100 / 100 -39 = 69,05кг

5.Количество воды на замес опары:

G в = 69,05-50,05 = 18,55л

1.Масса сухих веществ:

G св муки = (150х85,5) / 100 = 128,25кг

G св опара = (69,05х62) / 100 = 42,81кг

G св соль = (3х99,65) / 100 = 2,99кг

G св сахар = (16х99,85) / 100 =15,99кг

G св патоки = ( 2х78) / 100 = 1,56кг

G св масла = ( 2х84) / 100 = 1,68кг

2.Масса влаги:

G в муки = ( 150х14,5) / 100 = 21,75кг

G в опары = ( 69,05х38) / 100 = 26,24кг

G в соли = (3х0,35) / 100 = 0,01кг

G в сахара = (16х0,15) / 100 = 0,02кг

G в патока = (2х22) / 100 =0,44кг

G в молоко = (2х16) / 100 = 0,32кг

3.Влажность теста:

W т = 19 +1 = 20%

4.Масса или выход теста:

G т= 193,27 х 100 / 100 -- 20 = 241,59 кг

5.Количество воды на замес теста:

G в = 241,59 -- 226,05 = 15,54 л

1.6 РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

Методика расчета

1.Выбор оборудования по назначению

Пэф=G/Тэф=кг/ч (1.6.1)

2.Время работы выбранного оборудования по назначению

Tтехн=G/Пспр=ч (1.6.2)

Где: G - количество продуктов, кг

Tэф - время работы оборудования эффективная, желаемая

Пэф -производительность эффективная, желаемая

Пспр - производительность по справочнику

Tтехн -- время работы выбранного оборудования

Баранки молочные на 250 кг муки.

1.Хранение муки

Бункер марки А1- ХБУ- 26

U спр = 27 м. куб.

G = 250 кг

2.Просеивание

Дано:

G = 250 кг

Тэф = 1ч

Решение:

1)Пэф = 250:1=250 кг/ч

2)Подбираю агрегат просеивательный марки А2-ХПГ

3)Пспр = 500 кг/ч

4)Ттехн = 25:500=0,5кг

3.Дозирование сыпучих компонентов

Дано:

G = 273,75

Тэф =2ч

Решение:

1)Пэф = 273,75 / 2= 136,87 кг/ч

2)Подбираю дозатор Ш2-ХДА

3)Пспр = 100 кг/ч

4)Ттехн = 273,75/100 = 2,7ч

4.Дозирование жидких компонентов

Дано:

G = 154,5

Тэф = 2 ч

Решение:

1)Пэф = 154,5 / 2 = 77,25 кг/ч

2)Подбираю дозатор Ш2-ХДБ

3)Пспр = 100 кг

4)Ттехн = 154,5 / 100 = 1,5ч

5.Замес теста

Дано:

G = 358,75

Тэф= 1ч

Решение:

1)Пэф = 358,75 / 1 = 358,75 кг/ч

2)Подбираю машинку тестомесильную марки А2-ХТМ

3)Пспр = 475 кг /ч

4)Ттехн = 475 / 358,75 = 1,3 ч

6.Натирка

Дано:

G = 358,75

Тэф = 1ч

Решение:

1)Подбираю машину натирочную марки Н-4М

2)Пспр = 600 кг/ч

3)Ттехн = 358,75 / 600 = 0,6 ч

7.Деление теста

Дано:

G = 358,75

Т= 2ч

Решение:

1)Пэф = 358,75 / 2 = 179,37 кг/ч

2)Подбираю машинку универсальную делительно -закаточную марки Б-4-58

3)Пспр = 162 кг/ч

4)Ттехн = 358,75 / 162 = 2,2 ч

8.Расстойка тестовых заготовок

Дано:

G = 358,75

Тэф = 1ч

Решение:

1)Пэф = 358,75 / 1 = 358,75 кг/ч

2)Подбираю агрегат универсальный для окончательной расстойки марки

Т 1- ХР -- 2А- 30

3)Пспр = 410 кг/ч

4)Ттехн = 358,75 / 410 = 0,9 ч

9.Ошпарка

Дано:

G = 358,75

Тэф = 1ч

Решение:

1)Пэф = 358,75 / 1 =358,75 кг/ч

2)Подбираю ошпарочную камеру марки МОТ -1

3)Пспр = 300 кг/ч

4)Ттехн = 358,75 / 300 = 1,2ч

10.Обсушка Т. З.

Дано:

G = 358,75

Тэф =1ч.

Решение:

1)Пэф = 358,75 / 1 = 358,75 кг/ч

2)Подбираю сушилку камерную марки ТЧ- ХСК

3)Пспр = 130 кг/ч

4)Ттехн = 358,75 / 130 = 2,8ч

11.Выпечка

Дано:

G = 358,75

Т= 1ч

Решение:

1)Пэф = 358,75 / 1 = 358,75 кг/ч

2)Подбираю хлебопекарную печь марки Ш2-ХПА-10

3)Пспр = 234,7кг

4)Ттехн = 358,75 / 234,7 = 1,5ч

Расчет рецептуры баранок сдобных на 200 кг муки.

1.Бункер

бункер марки А1- ХБУ-26

G = 200 кг

V спр = 27 м. куб.

2.Просеивание

Дано:

G = 200кг

Тэф =1ч

Решение:

1)Пэф = 200:1=200 кг/ч

2)Подбираю агрегат просеивательный марки А2- ХПГ

3)Пспр = 500 кг/ч

4)Ттехн = 200/500=0,4ч

3.Дозирование сыпучих компонентов

Дано:

G = 219,5

Тэф = 2 ч

Решение:

1)Пэф = 219,5 / 2 / = 109,75 кг/ч

2)Подбираю дозатор Ш2-ХДА

3)Пспр = 100 кг /ч

4)Ттехн = 219,5 / 100 = 2,2 ч

4.Дозирование жидких компонентов

Дано:

G = 88,59

Тэф=1ч

Решение:

1)Пэф = 88,59 / 1 = 88,59 кг/ч

2)Подбираю дозатор жидких компонентов Ш2- ХДБ

3)Пспр = 100кг /ч

4)Ттехн = 88,59 / 100 = 0,9ч

5.Замес теста

Дано:

G = 241,59

Тэф=1ч

Решение:

1)Пэф = 241,59/ 1 = 249,59 кг/ч

2)Подбираю машинку тестомесильную марки А2- Т2- 64 -01

3)Пспр = 4200 кг /ч

4)Ттехн = 241,59 / 200 = 1,2 ч

6.Натирка теста

Дано:

G = 241,9кг

Тэф = 1ч

Решение:

1)Пэф = 241,9 /1 = 241,9 кг/ч

2)Подбираю машинку натирочную марки Н-4М

3)Пспр = 600 кг/ч

4)Ттехн = 241,9 / 600 = 0,4 ч

7.Деление теста

Дано:

G = 241,9кг

Тэф = 1ч

Решение:

1)Пэф = 241,9 / 1 = 241,9 кг/ч

2)Подбираю машинку универсальную делительно -закаточную марки

Б-4-58

3)Пспр = 162 кг/ч

4)Ттехн = 241,9 / 162 = 1,5 ч

8.Расстойка тестовых заготовок

Дано:

G = 241,9кг

Тэф = 1ч

Решение:

1)Пэф = 241,9 / 1 = 241,9 кг/ч

2)Подбираю агрегат универсальный для окончательной расстойки марки

Т 1- ХР2-Г-30

3)Пспр = 263 кг/ч

4)Ттехн = 241,9 / 263 = 0,9 ч

9.Ошпарка

Дано:

G = 241,9кг

Тэф = 1ч

Решение:

...