Производство батона столового
Способы приготовления пшеничного теста в хлебопекарной промышленности. Характеристика исходного сырья и готовой продукции (батон столовый). Описание технологической схемы производства. Устройство и принцип действия основного технологического оборудования.
| Рубрика | Кулинария и продукты питания |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 17.02.2017 |
| Размер файла | 135,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Технико-экономическое сравнение существующих способов производства
- 1.1 Способы приготовления пшеничного теста
- 1.1.1 Опарный способ приготовления пшеничного теста
- 1.1.2 Приготовление пшеничного теста безопарным способом
- 2. Характеристика исходного сырья и готовой продукции
- 2.1 Характеристика исходного сырья
- 2.1.1 Характеристика готовой продукции
- 2.2 Описание технологической схемы производства
- 2.3 Технологический расчёт
- 2.3.1 Выбор и расчет производительности печи
- 2.3.2 Расчёт выхода готовых изделий
- 2.3.3 Расчет необходимого количества сырья
- 2.3.4 Расчёт производственной рецептуры
- 2.4 Выбор и расчёт технологического оборудования
- 2.4.1 Склад муки
- 2.4.2 Склад дополнительного сырья
- 2.4.3 Просеивательное и силосное отделения
- 2.4.4 Тестоприготовительное отделение
- 2.4.5 Тесторазделочное отделение
- 2.4.6 Хлебохранилище и экспедиция
- 2.4.7 Расчет площадей помещений
- 2.5 Описание устройства и принцип действия основного технологического оборудования
- 2.6 Аналитический контроль производства
- 2.6.1 Методы контроля сырья
- 2.6.2 Методы контроля полуфабрикатов
- 2.6.3 Методы контроля готовой продукции
- Выводы
- Список использованных источников
Введение
Хлебопекарная промышленность Российской Федерации относится к ведущим отраслям АПК. Производственная база хлебопекарной промышленности имеет около 1500 хлебозаводов и свыше 5000 мелких предприятий, производящих ежегодно 16 млн. тонн продукции.
В целях наиболее полного удовлетворения потребности населения в хлебе и хлебобулочных изделий высокого качества необходимо использовать прогрессивные технологии производства изделий, комплексно-механизированные и автоматизированные линии, а также создать технологическое оборудование. для пекарен малой мощности, совершенствовать структуру ассортимента изделий.
В Хлебопекарной промышленности происходит процесс непрерывного совершенствования: разрабатываются прогрессивные технологические схемы, основанные на снижении потерь и затрат сырья; интенсифицируются производственные процессы; создаются новые виды продукции. Хлебопекарное оборудование России и в частности республики Татарстан, по-своему научно-техническому уровню значительно отличается от зарубежного, ориентированного на стабильно высокие хлебопекарные свойства муки. На наших предприятиях перерабатывается до 50% сырья с пониженными хлебопекарными свойствами, что сказывается на качестве готовой продукции и ее выходе. Поэтому весьма перспективны такие виды оборудования, которые допускают гибкое регулирование технологических параметров основных процессов - просеивания муки, замеса теста, его брожения, формования, расстойки, выпечки. Кроме этого, нужно учитывать специфические особенности работы поточных линий хлебопекарной промышленности, которые заключаются в следующем: высокая степень непрерывности, тесная взаимосвязь между производственными операциями, большая расчлененность производственного процесса и непродолжительность его стадий (кроме тестоприготовления).
Работа по модернизации хлебопекарного производства обновлению основного фонда в республике Татарстан не прекращается. На сегодняшний день на хлебозаводах Казани работают новые участки по выработке мучных кондитерских изделий, организовано производство сдобных пшеничных сухарей, участки по выработке мелкоштучки, пирогов, пиццы, организована фасовка сухарных и пряничных изделий.
В данном курсовом проекте рассматривается производство батона столового, который является одним из самых потребляемых продуктов хлебной промышленности и производится на хлебозаводах, как большой так и малой мощности.
Поточная линия по производству батона столового оптимально подходит для хлебозаводов большой, средней и малой мощности. Эта линия позволяет производить булочные изделия высокого качества и расширить ассортимент вырабатываемой продукции. Так как на одной линии можно произвести широкий ряд булочных изделий различных по массе, рецептуре и внешнему виду, так что линия обеспечивает быструю смену ассортимента с учетом меняющегося спроса потребителей.
Основными тенденциями при разработке перспективной техники для хлебопекарной промышленности следует считать:
создание отечественного конкурентоспособного оборудования для технологических, вспомогательных и транспортных операций наиболее отстающих в механизации участков производства (в первую очередь, ПРТС работы в хлебохранилищах и экспедициях; прием, хранение и подготовка сырья, производство специальных сортов, фасовка и упаковка продукции);
рациональное сочетание специализированной и универсальной техники для выработки массовых и специальных сортов хлеба и хлебобулочных изделий. новых видов продукции.
значительное повышение качества изготовления машин и аппаратов, их эксплуатационной надежности и ремонтопригодности;
батон технологическая схема оборудование
опережающие темпы создания технологического оборудования для небольших пекарен;
оснащение линий. отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой.
Огромное влияние на качество готовой продукции оказывает также правильная подготовка сырья к производству: просеивание муки и удаление металлопримесей. При непосредственном производстве продукта одной из важнейших стадий, стадия формования.
Совершенствование оборудования для формирования теста, с учетом специфических особенностей работы поточных линий на хлебопекарном предприятии, является одним из основных аспектов развития хлебопекарной промышленности в России [1].
1. Технико-экономическое сравнение существующих способов производства
1.1 Способы приготовления пшеничного теста
В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяются различные способы приготовления пшеничного теста.
Способы приготовления теста из пшеничной муки могут быть многофазными, которые включают опарные способы, когда приготовлению теста предшествует приготовление опары, и приготовление теста на специальных полуфабрикатах, которые могут отличаться по влажности (полуфабрикаты пониженной влажности, сухие композитные смеси) и по содержанию микрофлоры (закваски направленного культивирования, концентрированная молочнокислая закваска, мезофильная закваска).
Способы приготовления теста могут быть однофазными, когда приготовление теста осуществляется сразу из всего сырья, предусмотренного рецептурой. К таким способам относят безопарный и ускоренный способы, основной особенностью которых является максимальное сокращение операции брожения теста.
Традиционными способами приготовления пшеничного теста являются опарный и безопарный. Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая - приготовление опары и вторая - приготовление теста. В зависимости от количества муки и воды в опаре, различаются способы приготовления теста на большой густой опаре (65-70 % муки от общего её количества расходуется на замес опары), на густой опаре (45-55 % муки вносится в опару) и на жидкой опаре (30 % муки расходуется в опару). Приготовлению опары может предшествовать ещё одна фаза (малая опара). Например, при приготовлении теста на большой жидкой опаре [2].
1.1.1 Опарный способ приготовления пшеничного теста
Приготовление теста на густой опаре включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 41-45 % из 45-55 % муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Влажность опары зависит от сорта муки, её хлебопекарных свойств и рецептуры изделий. Начальная температура брожения опары - 25-29°С, продолжительность брожения густой опары - 180-270 мин. Конечная кислотность опары в зависимости от сорта муки составляет: при применении муки высшего сорта - 2,5-3,5 град., первого сорта - 3,0-4,0 град., второго сорта - 4,0-5,0 град., обойной - 8-9 град.
Тесто замешивают из всего количества опары с внесением остального количества муки (55-45 %), солевого раствора и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия плюс 0,5-1,0 %. Начальная температура теста - 27-33°С, продолжительность брожения теста 60-90 мин, конечная кислотность - не более кислотности готового изделия плюс 0,5 град.
Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим способом.
Приготовление теста на густых опарах наиболее целесообразно использовать при выработке хлеба и булочных изделий из пшеничной сортовой муки, а также сдобных изделий. Приготовление теста на опаре для сдобных изделий имеет свои особенности. Жир и сахар вносят в тесто во время обминки. Этот процесс называется отсдобкой. Отсдобка применятся с целью снижения негативного воздействия сахара и жира на интенсивность созревания теста.
Основные особенности приготовления теста на большой густой опаре заключаются в следующем:
опару готовят влажностью 41-45 % из 60-70 % муки от её общего количества, расходуемого на приготовление теста;
тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;
продолжительность брожения теста сокращают до 20-40 мин.
Приготовление теста на большой густой опаре производят периодическим или непрерывным способами.
На больших густых опарах с сокращённой продолжительностью брожения теста готовят главным образом подовые сорта хлеба из пшеничной муки высшего и первого сорта, а также булочные изделия.
Приготовление теста на жидких опарах включает также две фазы: опара и тесто.
Жидкие опары могут отличаться влажностью (65-72 %) и пофазным внесением соли. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, как правило, на жидких дрожжах, для хлеба из пшеничной муки первого сорта - на прессованных или на их смеси. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Жидкую опару готовят из 25-35 % муки от общего количества, расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей (прессованных, жидких или их смеси) и воды, в количестве, обеспечивающем заданную влажность.
Начальная температура опары не должна превышать 30°С. Продолжительность брожения жидкой опары 210-300 мин. Готовность опары определяется по её кислотности и подъёмной силе.
Тесто замешивают из всего количества жидкой опары с добавлением остального количества муки, соли, воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой.
Большие жидкие опары - опары, приготовленные из всего количества воды, предназначенной для замеса теста, за исключением воды, необходимой для приготовления растворов сырья, добавляемого при замесе теста. На больших жидких опарах готовят тесто по Донецкой и Краснодарской схемам. По Донецкой схеме большая жидкая опара готовится из 25-30 % муки, всего количества воды, за исключением воды, необходимой для приготовления растворов сырья, добавляемого при замесе теста, жидких дрожжей и солевого раствора. Тесто готовят из всего количества опары, оставшейся муки и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой.
По Краснодарской схеме тесто готовят без залива воды при замесе с пофазным дозированием соли. Дрожжи применяют жидкие без разведения заварки. Основные особенности этого способа приготовления заключаются в том, что из жидких дрожжей готовят малую опару, а из неё - большую жидкую опару, в которую подаётся всё количество воды, а соль дозируется во все полуфабрикаты (заквашенную заварку, малую жидкую опару, большую жидкую опару), но не вносится в тесто.
При сравнении отдельных способов приготовления теста учитывают такие факторы, как качество готовых изделий, универсальность способа, его экономичность, возможность регулировать технологический процесс и переходить от выработки одного изделия к другому, а также аппаратурное оформление технологической схемы.
Опарный способ приготовления теста по сравнению с безопарным более сложен и трудоемок. Однако наличие опары позволяет стабилизировать технологический процесс и активировать дрожжи. Наибольшее распространение получил способ приготовления теста на густой опаре. Этот способ универсален. На густых опарах готовят все виды хлеба, булочных, сдобных и бараночных изделий, в то время как другие виды опар применяют лишь для определенных групп продукции.
Опарному способу присуща большая технологическая гибкость. Регулируя должным образом режим приготовления опары и теста на опаре, легче предупредить дефекты хлеба, перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами. Тесто, приготовленное на опаре, обладает при прочих равных условиях лучшими структурно-механическими свойствами.
Качество изделий, выработанных па густой опаре, в большинстве случаев более высокое. Изделия имеют лучший вкус и аромат, более эластичный мякиш. Расход дрожжей при опарном способе приготовления теста в 2-3 раза ниже, чем при безопарном.
Особенно эффективен вариант приготовления теста на большой густой опаре с сокращенным периодом брожения. По сравнению с традиционным опарным способом при приготовлении теста на большой густой опаре несколько сокращается (на 10-15 %) потребность в бродильных емкостях. Сахар, добавленный в тесто, сбраживается в меньшей степени, так как тесто бродит всего 25-40 мин. Общие затраты сухих веществ муки на брожение уменьшаются примерно на 0,3 %. Тесто имеет большую однородность и плотность, что повышает точность его деления.
При подобной технологии облегчается переход от выработки одного изделия к другому, так как брожению подвергается небольшая масса теста, которая перерабатывается за 30-40 мин.
Хлебобулочные изделия из сортовой муки, приготовленные на больших густых опарах, отличаются высоким качеством.
Использование жидких опар вместо густых имеет определенные преимущества. Так, в жидких опарах на 0,7-0,9 % уменьшаются затраты сухих веществ муки на брожение. Дрожжи в жидких опарах более активны, так как для обмена веществ в дрожжевой клетке создаются лучшие условия. Ферменты в жидкой среде действуют более активно. Жидкие опары легче транспортировать и дозировать, что создает предпосылки для комплексной механизации процесса.
При приготовлении жидких опар легко регулировать процесс их созревания, охлаждая или нагревая массу или добавляя различные улучшители. Жидкие опары закисают медленнее, чем густые, поэтому лучше сохраняются.
Преимущества безопарного способа приготовления теста по сравнению с опарным сводятся к следующему. Значительно (на 50-65 %) сокращается цикл приготовления теста, а следовательно, уменьшается потребность в производственных площадях и бродильных емкостях. Затраты сухих веществ на брожение при безопарном способе снижаются примерно на 1,2 %, что сокращает расход муки и увеличивает выход изделий. При безопарном способе в 2 раза сокращается число тестомесильных машин и дозаторов, повышается производительность труда, облегчается комплексная механизация процесса и улучшаются условия труда.
1.1.2 Приготовление пшеничного теста безопарным способом
Безопарный способ приготовления теста рекомендуется применять при выработке булочных и сдобных изделий из пшеничной муки высшего и первого сортов.
Тесто для булочных и сдобных изделий безопарным способом готовят как непрерывно, так и порционно. Непрерывный способ рекомендуется использовать при выработке булочных изделий, порционный - при выработке булочных и сдобных изделий.
Тесто готовят с повышенным расходом дрожжей (1,5-2,5 % к общей массе муки). Увеличение расхода объясняется тем, что для жизнедеятельности дрожжей в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, наличие соли и др.), а разрыхление теста должно быть достигнуто за сравнительно короткий срок (2-3 ч).
Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Через 50-60 мин после замеса тесто рекомендуется обминать. При приготовлении безопарного теста обминка имеет большое технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре. В тесте, приготовленном безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматобразующих и вкусовых веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Микробиологические, коллоидные и биохимические процессы в безопарном тесте протекают менее интенсивно вследствие густой консистенции теста и более короткого цикла брожения [3].
2. Характеристика исходного сырья и готовой продукции
2.1 Характеристика исходного сырья
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта по органолептическим и физико-химическим показателям должна соответствовать общим техническим требованиям ГОСТ Р 52189-2003, указанным в таблице 2.1 [8].
Таблица 2.1 - Органолептические и физико-химические показатели пшеничной муки высшего сорта
|
Наименование показателя |
Характеристика |
||
|
Цвет |
белый или белый с кремовым оттенком |
||
|
Запах |
свойственный пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый |
||
|
Вкус |
свойственный пшеничной муке, без посторонних привкусов, не кислый, не горький |
||
|
Наличие минеральной примеси |
при разжевывании муки не должно ощущаться хруста |
||
|
Металломагнитная примесь, мг в 1 кг муки размером отдельных частиц в наибольшем линейном измерении 0,3 мм и (или) массой не более 0,4 мг, не более |
3,0 |
||
|
Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество, %, не более |
0,55 |
||
|
Белизна, условные единицы прибора РЗ-БПЛ, не менее |
54,0 |
||
|
Число падения, с, не менее |
185,0 |
||
|
Массовая доля влаги, %, не более |
15,0 |
||
|
Качество сырой клейковины, условных единиц прибора ИДК |
не ниже второй группы |
||
|
Массовая доля сырой клейковины, %, не менее |
28,0 |
||
|
Крупность помола, % |
Остаток на сите по ГОСТ 4403-91, не более |
5 из шелковой ткани № 43 или из полиамидной ткани № 45/50 ПА |
|
|
Остаток на сите из проволочной сетки по НД, не более |
- |
||
|
Зараженность вредителями |
не допускается |
||
|
Загрязненность вредителями |
не допускается |
Таблица 2.2 - Физико-химические показатели дрожжей прессованных [5]. Дрожжи хлебопекарные прессованные по органолептическим показателям должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 54731-2011, указанным в таблице 2.2
Таблица 2.2 - Органолептические показатели качества дрожжей
|
Название показателя |
Норма |
|
|
Цвет |
равномерный, без пятен, светлый, допускается сероватый, кремоватый или желтоватый оттенок |
|
|
Внешний вид |
плотная масса, легко ломается и не мажется |
|
|
Запах |
свойственный дрожжам |
|
|
Вкус |
пресный, свойственный дрожжам, без постороннего привкуса |
По физико-химическим показателям дрожжи должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 54731-2011, указанным в таблице 2.3
Таблица 2.3 - Физико-химические показатели дрожжей прессованных
|
Наименование показателя |
Норма |
|
|
сорт "высший" |
||
|
Влажность в день выработки, %, не более |
27,0 |
|
|
Подъемная сила дрожжей в день выработки (подъем теста до 70 мм), мин, не более |
50,0 |
|
|
Кислотность дрожжей в пересчете на уксусную кислоту в день выработки, мг на 100 г дрожжей, не более |
55,0 |
|
|
Кислотность дрожжей на 30-е сутки хранения при температуре от 0 до 4°С в пересчёте на уксусную кислоту, мг на 100 г дрожжей, не более |
320,0 |
|
|
Кислотность дрожжей на 12-е сутки хранения при температуре от 0 до 4°С в пересчёте на уксусную кислоту, мг на 100 г дрожжей, не более |
- |
|
|
Стойкость, ч, не менее |
72,0 |
Соль поваренная пищевая по органолептическим и физико-химическим показателям должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 51574-2000, указанным в таблице 2.4 [6].
Таблица 2.4 - Органолептические и физико-химические показатели качества соли
|
Наименование показателя |
Норма в пересчете на сухое вещество |
|
|
1 |
2 |
|
|
Внешний вид |
кристаллический сыпучий продукт. Не допускается наличие посторонних механических примесей, не связанных с происхождением и способом производства соли |
|
|
Вкус |
соленый, без постороннего привкуса |
|
|
Цвет |
белый или серый с оттенками в зависимости от происхождения и способа производства соли |
|
|
Запах |
без посторонних запахов |
|
|
Массовая доля хлористого натрия, %, не менее |
97,7 |
|
|
Массовая доля кальций-иона, %, не более |
0,5 |
|
|
Массовая доля магний-иона, %, не более |
0,1 |
Сахар-песок по органолептическим и физико-химическим показателям должен соответствовать требованиям ГОСТ 31895-2012, указанным в таблице 2.5 [7].
Таблица 2.7 - Органолептические показатели качества сахара-песка
|
Наименование показателя |
Характеристика |
|
|
Цвет |
белый, чистый |
|
|
Внешний вид |
однородная сыпучая масса кристаллов |
|
|
Вкус и запах |
сладкий, без постороннего привкуса и запаха, как в сухом сахаре, так и в его водном растворе |
|
|
Чистота раствора |
раствор сахара должен быть прозрачным, без нерастворимого осадка, механических и других примесей |
|
|
Массовая доля сахарозы (в пересчете на сухое вещество), %, не менее |
99,7 |
|
|
Массовая доля редуцирующих веществ (в пересчете на сухое вещество), %, не более |
0,04 |
|
|
Массовая доля золы (в пересчёте на сухое вещество), %/баллов, не более |
0,036/20 |
|
|
Цветность в растворе, единиц оптической плотности (ICUMSA) /баллов, не более |
60,0/8 |
|
|
Массовая доля влаги, %, не более |
0,10 |
Масло подсолнечное по органолептическим показателям должно соответствовать требованиям ГОСТ 1129-2013, указанным в таблице 2.8 [8].
Таблица 2.9 - Органолептические показатели качества масла подсолнечного
|
Наименование показателя |
Характеристика |
|
|
Прозрачность |
прозрачное без осадка |
|
|
Запах и вкус |
без запаха, обезличенный вкус |
По физико-химическим показателям масло подсолнечное должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.9.
Таблица 2.9 - Физико-химические показатели качества подсолнечного масла
|
Наименование показателя |
Норма |
|
|
Цветное число, мг йода, не более |
10,0 |
|
|
Кислотное число, мг КОН/г, не более |
0,4 |
|
|
Массовая доля фосфоросодержащих веществ, %, не более: в пересчете на стеароолеолецитин в пересчете на Р2О3 |
отсутствие |
|
|
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более |
0,1 |
|
|
Температура вспышки экстракционного масла,°С, не ниже |
не нормируется |
|
|
Перекисное число, ммоль активного кислорода/кг, не более |
10,0 |
|
|
Анизидиновое число, не более |
не нормируется |
|
|
Холодный тест |
выдерживает испытание |
Вода питьевая по микробиологическим показателям должна соответствовать требованиям СанПиН 2.1.4.1074-01, указанным в таблице 2.10 [9].
Таблица 2.10 - Микробиологические показатели питьевой воды
|
Показатели |
Единицы измерения |
Норма |
|
|
Термотолерантные колиформные бактерии |
Число бактерий в 100 мл1) |
Отсутствие |
|
|
Общие колиформные бактерии2) |
Число бактерий в 100 мл1) |
Отсутствие |
|
|
Общее микробное число2) |
Число образующих колонии бактерий в 1 мл |
Не более 50 |
|
|
Колифаги3) |
Число бляшкообразующих единиц (БОЕ) в 100 мл |
Отсутствие |
|
|
Споры сульфитредуцирующих клостридий4) |
Число спор в 20 мл |
Отсутствие |
|
|
Цисты лямблий3) |
Число цист в 50 л |
Отсутствие |
Примечания:
1) При определении проводится трехкратное исследование по 100 мл отобранной пробы воды.
2) Превышение норматива не допускается в 95 % проб, отбираемых в точках водоразбора наружной и внутренней водопроводной сети в течение 12 месяцев, при количестве исследуемых проб не менее 100 за год.
3) Определение проводится только в системах водоснабжения из поверхностных источников перед подачей воды в распределительную сеть.
4) Определение проводится при оценке эффективности технологии обработки воды
Таблица 2.11 - Содержание токсичных веществ в питьевой воде
|
Наименование химического вещества |
Норма |
|
|
Алюминий (Al3+), мг/л |
0,5 |
|
|
Бериллий (Be2+), мг/л |
0,0002 |
|
|
Молибден (Mo, суммарно), мг/л |
0,25 |
|
|
Мышьяк (As, суммарно), мг/л |
0,05 |
|
|
Нитраты (по NO3-), мг/л |
45,0 |
|
|
Полиакриламид, мг/л |
2,0 |
|
|
Свинец (Pb, суммарно), мг/л |
0,03 |
|
|
Селен (Se, суммарно), мг/л |
0,01 |
|
|
Стронций (Sr2+), мг/л |
7,0 |
|
|
Фториды (F-) для климатических районов, мг/л: |
||
|
I II |
1,5 |
|
|
III |
1,2 |
|
|
IV |
0,7 |
Массовые концентрации химических веществ, влияющих на органолептические свойства воды, не должны превышать нормативов, указанных в таблице 2.12.
Таблица 2.12 - Массовые концентрации химических веществ, влияющих на органолептические свойства воды
|
Показатели |
Предельно-допустимый уровень |
|
|
Водородный показатель, pH |
6,0-9,0 |
|
|
Жёсткость общая, мг-экв. /л |
7,0 (10) 2) |
|
|
Железо (Fe, суммарно), мг/л |
0,3 (1,0) 2) |
|
|
Марганец (Mn, суммарно), мг/л |
0,1 (0,5) 2) |
|
|
Медь (Cu, суммарно), мг/л |
1,0 |
|
|
Полифосфаты (по PO43-), мг/л |
3,5 |
|
|
Сульфаты (SO42-), мг/л |
500,0 |
|
|
Хлориды (Cl-), мг/л |
350,0 |
|
|
Цинк (Zn2+), мг/л |
5,0 |
Органолептические свойства воды должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.13.
Таблица 2.13 - Органолептические свойства воды
|
Показатель |
Норма, не более |
|
|
Запах, баллы |
2,0 |
|
|
Привкус, баллы |
2,0 |
|
|
Цветность, градусы |
20,0 |
|
|
Мутность ЕМФ (единицы мутности по формазину) или мг/л (по каолину) |
1,5 |
2.1.1 Характеристика готовой продукции
Батон столовый вырабатывается в соответствии с требованиями ГОСТ 27844-88, массой 0,3 кг [10].
Допускаемые отклонения от установленной массы в конце срока максимальной выдержки на предприятии после выпечки должны соответствовать требованиям:
отклонение средней массы 10 изделий в меньшую сторону в конце срока максимальной их выдержки на предприятии после выемки из печи не должно превышать 2,5 %;
отклонение массы каждого изделия в меньшую сторону не должно превышать 3,0 % от установленной массы одного изделия.
По органолептическим и физико-химическим показателям батон городской должен соответствовать требованиям, указанным в таблицах 2.14 и 2.15.
Таблица 2.14 - Физико-химические показатели качества батона столового
|
Наименование показателя |
Норма |
|
|
Влажность мякиша, %, не более |
41,5 |
|
|
Кислотность мякиша, град., не более |
2,5 |
|
|
Пористость мякиша, %, не менее |
73 |
Таблица 2.15 - Органолептические показатели батона столового
|
Наименование показателя |
Характеристика |
|
|
Внешний вид |
продолговато-овальная форма |
|
|
Поверхность |
гладкая, с заострёнными концами, с глубокими, косыми надрезами в виде приподнятых гребешков |
|
|
Цвет |
светло-золотистый цвет |
|
|
Состояние мякиша: пропеченность |
пропечённый, не влажный на ощупь, эластичный, после легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму |
|
|
пористость |
развитая, без пустот и уплотнений. Допускается неравномерная |
|
|
промес |
без комочков и следов непромеса |
|
|
Вкус |
свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса |
|
|
Запах |
свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха |
2.2 Описание технологической схемы производства
На производство мука доставляется специализированным транспортом. Для разгрузки емкость автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга к приемному щитку ХЩП-2 (1). Далее мука по трубам аэрозольтранспортом подается в силосы марки GBL 02425 (2), в которых она хранится. Из силосов мука поступает в просеиватель Ш2-ХМВ-03 (4), откуда при помощи шнека (3) мука направляется в дозатор-автовесы сыпучих компонентов МД-100 (5). На силосах установлены фильтры-циклоны РЦИЭ (6), предназначенные для очистки воздуха от мучной пыли, образующейся при транспортировании муки в силосы.
Подготовка муки к производству заключается в просеивании муки, магнитной очистке. Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители.
Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен. На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарный раствор готовится в сахарорастворителе СЖР-500 (8). Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической плотности. Обычно используется сахарный раствор с концентрацией 55 % и плотностью 1,26 кг/дм3. Сахарный раствор при плотности 1,26 кг/дм3 и температуре 38°С начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5 % к массе сахара).
Дрожжи хлебопекарные прессованные хранят уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до 4°С. В процессе хранения допускается изменение массы бруска, соответствующем его влажности. В случае замерзания дрожжей перед употреблением их необходимо подвергнуть постепенному оттаиванию при температуре от 4 до 6°С. Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1: 3 и температурой воды не выше 40°С. Дрожжевую суспензию получают с помощью аппарата СЖР-200 (7).
Соль доставляют на хлебозавод в мешках, ссыпают в солерастворитель Т1-ХСБ-10 (10), в котором и производится ее растворение и фильтрация. В производство соль подается только растворенной и профильтрованной. Концентрация солевого раствора 25 % при плотности 1,19 кг/см3.
Растительные масла хранят в закрытых темных помещениях при температуре (192)°С. Перед использованием в производстве масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Масло сливочное и маргарин столовый хранят в складских охлаждаемых помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 7-10°С. В хлебобулочные изделия расходуют в растопленном виде из аппарата СЖР-300 (9) и СЖР-200 (7) соответственно. Для отмеривания воды заданной температуры используется водосмесительный бак ВСБ-Х (11).
На проектируемой пекарне вырабатывается следующий ассортимент изделий:
батон столовый из муки пшеничного высшего сорта по ГОСТ 27844-88; изделия имеют массу 0,3 кг; готовится на густой опаре.
Тесто для батона столовый готовится опарным способом, 45 % муки идет в опару. Мука, часть дрожжевой суспензии, вода образуют опару, которая замешивается в течение 8 мин. Влажность опары - 42 %. Полученная опара бродит 240-270 мин. Кислотность 3,0-3,5 град.
В готовую опару вносят остаток дрожжевой суспензии, раствор соли, часть сахарного раствора и маргарина столового, и замешивают тесто в течение 8-10 мин на тестомесильной машине "Прима 300" фирмы "Восход" (16). Влажность теста не более 43,5 %, температура теста 30-31°С. Время брожения 40 мин. Конечная кислотность теста составляет не более 3,0 град.
Полученное тесто подвергают делению на тестоделительной машине "Восход-ТД-2" (20). Масса тестовой заготовки по расчету - 0,35 кг. Разделенные куски теста округляют на машине "Восход-ТО-4" (21). После чего направляются на предварительную расстойку в расстойный шкаф "Бриз плюс" (28). После расстойки заготовки попадают в тестозакаточную машину "Восход ТЗ-4М" (29). Затем заготовки раскладывают на листы стеллажных тележек ТС-8-16 (24) и отправляют на окончательную расстойку в расстойный шкаф "Бриз-342" (25) на 40 мин. После чего перед выпечкой на поверхность заготовок наносят рисунок свойственный готовому изделию (один продольный надрез). Выпечка осуществляется в печи "Муссон-ротор" 350 (26) фирмы Восход при температуре 220-250°С в течение 21 мин. Готовые изделия укладывают в лотки по 15 шт. в каждый и помещают в контейнер марки ХКЛ-18 (27) [11].
2.3 Технологический расчёт
2.3.1 Выбор и расчет производительности печи
На проектируемом предприятии предусматривается установка одной поточной линии, обеспечивающей бесперебойную выработку батона столового - 5,3 т/сут. Для выпечки батона столового используют ротационную печь "Муссон-ротор" модель 350. Исходные данные, необходимые для расчёта производительности печи представлены в таблице 2.16 [12].
Таблица 2.16 - Исходные данные для расчета производительности печи
|
Наименование изделия |
Масса изделия, кг |
Размер изделий, мм |
Продолжительность выпечки, мин |
Параметры печи, мм |
||
|
длина |
ширина |
|||||
|
Батон столовый |
0,3 |
270 |
80 |
20 |
размер листа: 600Ч1000 мм |
Часовая производительность ротационной печи, рассчитывается по формуле, кг/ч:
Рч = N1 • nn,
где N1 - масса изделий в печи, кг;
nn - количество подооборотов в час.
N1 = N • G,
где N - количество изделий в печи, шт.;
G - масса одного изделия, кг.
N = n • n1 • A,
где n - количество тележек в печи, шт.; n1 - количество изделий на листе, шт.; А - количество листов на тележке, шт. n1 = n2 · n3,где n2 - количество изделий по ширине листа, шт.; n3 - количество изделий по длине листа, шт.
n2 = (B - a) / (b + a),
n3 = (L - a) / (l + a),
где а - зазор между изделиями, мм;
b, l - ширина и длина изделия, мм;
B, L - ширина и длина листа, мм.
Производительность печи для батона столового:
n2 = (600 - 50) / (80 + 50) = 4 шт.
n3 = (1000 - 50) / (270 + 50) = 3 шт.
n1 = 4 · 3 = 12 шт.
N = 2 · 12 · 16 = 384 шт.
nn = 60/20 = 3,0.
N1 = 0,3 · 384 = 115,2 кг.
Рч = 115,2 · 3,0 = 345,9 кг/ч.
Действительная суточная производительность печей рассчитывается по формуле, кг/сут:
Рс = Рч · Nгр,
где Рч - часовая производительность печи, кг/ч;
Nгр - количество печечасов по графику, п/ч.
Для батона столового при двухсменном графике работы:
Рс = 345,9 · 15,34 = 5306,1 кг/сут.
Количество печечасов необходимых для выполнения суточного задания рассчитывается по формуле, п/ч:
Nп/ч = Рс. зад. / Рч,
где Рс. зад. - суточное задание на выработку определённого сорта изделия, кг/сут;
Рч - часовая производительность печи, кг/ч.
Для батона:
Nп/ч = 5300/345,9 = 15,32 п/ч.
Количество печей необходимых для выполнения задания рассчитывается по формуле, шт:
Nп = Nп/ч / Nгр.
Для батона:
Nп = 15,32/15,34 ? 1 шт.
Отклонение от действительного суточного задания рассчитывается по формуле, %:
%откл = ( (Рс - Рс. зад.) / Рс. зад) · 100.
Для батона столового:
%откл = ( (5306,1 - 5300,0) / 5300,0) · 100 = 0,1 %.
В таблице 2.17 приведен график работы печи.
Таблица 2.17 - График работы печи
|
Наименование печи |
1 смена (08.00-16.00 ч) |
2 смена (16.00-00.00 ч) |
|
|
"Муссон-ротор" 350 |
батон столовый |
Производительность предприятия представлена в таблице 2.18.
Таблица 2.18 - Производительность предприятия
|
Наименование изделия |
Суточ-ный заказ, кг |
Производи-тельность печей, кг/ч |
Продолжительность работы, ч |
Действитель-ная выработка, кг/сут |
Откло-нение, % |
||
|
расчёт-ная |
графичес-кая |
||||||
|
Батон столовый |
5300,0 |
345,9 |
15,32 |
15,34 |
5306,1 |
0,1 |
2.3.2 Расчёт выхода готовых изделий
Выход батона рассчитывают на основании норм, установленных предприятиями по количеству затраченного сырья, его влажности, влажности теста и хлеба, и затрат при технологическом процессе.
Нормы выхода батона устанавливаются при базисной влажности муки, равной 14,5 %, и корректируются на производстве с учетом ее фактической влажности.
Выход готовых изделий рассчитывается по формуле, %:
В = Gc · (100 - Wср) / [100 - (Wх + n)] · (1 - Gбр / 100) · (1 - Gуп / 100) · (1 - Gус / 100),
где Gc - масса всего сырья по унифицированной рецептуре, кг;
Wср - средневзвешенная влажность сырья, %;
Wх - влажность мякиша хлеба, %;
n - разница между начальной влажностью теста и мякиша хлеба;
Gбр - величина затрат сухих веществ на брожение, %;
Gуп - величина упека, %;
Gус - величина усушки, %.
Средневзвешенная влажность сырья в тесте рассчитывается по формуле, %:
Wср = (G · Wм + Gдр. · Wдр. + … Gдр · W др.) / Gсырья
где G - масса сырья по рецептуре, кг;
W - влажность сырья, %.
Данные для расчета выхода изделий приведены в таблице 2.19.
Таблица 2.19 - Данные для расчета выхода изделий
|
Наименование изделия |
Технологические затраты, % |
Норма выхода, % |
Влажность теста, % |
|||
|
Брожение |
Упек |
Усушка |
||||
|
Батон столовый |
3,5 |
10 |
4 |
141,0 |
43,5 |
Унифицированные рецептуры изделий представлены в таблицах 2.20.
Таблица 2.20 - Унифицированная рецептура батона столового
|
Наименование сырья |
Масса, кг |
Влажность, % |
Содержание сухих веществ, % |
|
|
Мука пшеничная высшего сорта |
100,0 |
14,5 |
85,5 |
|
|
Дрожжи прессованные |
2,0 |
75,0 |
25,0 |
|
|
Соль поваренная пищевая |
2,0 |
3,5 |
96,5 |
|
|
Сахар-песок |
2,0 |
0,15 |
99,85 |
|
|
Маргарин столовый |
8,0 |
16,0 |
84,0 |
|
|
Итого |
114 |
- |
- |
Расчет выхода для батона
Wср = (100 · 14,5 + 2,0 · 75,0 + 2,0· 3,5 + 2,0 · 0,15 + 8 · 16,0) / 114 = 15,22
В = 114 · (100 - 15,22) / [100 - (1+42,5)] · (1 - 0,035) · (1 - 0,1) · (1 - 0,04) = 142,0 %
2.3.3 Расчет необходимого количества сырья
Часовой и суточный расход муки рассчитывается по формулам, кг/ч, кг/сут:
Мч = Рч · 100/В,
Мсут = Мч · Nгр,
где Рч - часовая производительность печи, кг/ч;
Nгр - количество печечасов по графику, п/ч;
В - расчётный выход, %.
Часовой и суточный расход каждого вида сырья рассчитывается по формулам, кг/ч и кг/сут:
Gч = Мч · С / 100,Gсут = Gч · Nгр,
Gраст. м. = Рс · А / 1000.
где С - дозировка сырья по отношению к массе муки, кг;
А - норма расхода растительного масла, кг (А = 1,07 - для смазки листов).
Мч = 345,9 · 100/142,0 = 243,5 кг/ч,
Мсут = 243,5 · 15,34 = 3736,6 кг/сут,
Gдрч = 243,5· 2,0/100 = 4,8 кг/ч,
Gдрсут = 4,8 · 15,34 = 74,7кг/сут,
Gсолич = 243,5 · 2,0/100 = 4,8 кг/ч,
Gсолисут = 4,8 · 15,34= 73,6 кг/сут,
Gсахч = 243,5 · 2,0/100 = 4,8 кг/ч,
Gсахсут = 4,8 · 15,34 = 74,8 кг/сут,
Gмаргч = 243,5 · 8,0/100 = 19,48 кг/ч,
Gмаргсут = 19,48 · 15,34 = 298,8 кг/сут,
Gраст. м = 5306,1 · 1,07/1000 = 5,6 кг/сут.
В таблице 2.21 представлен суточный расход сырья.
Таблица 2.21 - Суточный расход сырья
|
Наименование сырья |
Суточный расход, кг/сут |
|
|
Мука пшеничная высшего сорта |
3736,6 |
|
|
Соль поваренная пищевая |
73,6 |
|
|
Дрожжи прессованные |
74,7 |
|
|
Сахар-песок |
74,8 |
|
|
Маргарин столовый |
298,8 |
|
|
Масло растительное на смазку |
5,6 |
В таблице 2.22 представлен запас сырья на срок его хранения
Таблица 2.22 - Складской запас сырья
|
Наименование сырья |
Суточный расход сырья, кг/сут |
Срок хранения, сут |
Запас сырья, кг |
|
|
Мука пшеничная высшего сорта |
3736,6 |
7 |
26156,2 |
|
|
Соль поваренная пищевая |
73,6 |
15 |
1104,0 |
|
|
Дрожжи прессованные |
74,7 |
3 |
224,1 |
|
|
Сахар-песок |
74,8 |
15 |
1122 |
|
|
Маргарин столовый |
298,8 |
5 |
1494 |
|
|
Масло растительное на смазку |
5,6 |
15 |
84 |
2.3.4 Расчёт производственной рецептуры
При порционном способе приготовления теста рассчитывается максимальное количество муки, которое может содержаться в деже, по формуле, кг:
Мдеж. = V · qобщ. / 100,
где V - вместимость дежи, кг;
qобщ. - норма загрузки муки в дежу, кг.
Масса муки на замес опары рассчитывается по формуле, кг:
Моп. = Мдеж. · Мр / 100,
где Мр - дозировка муки в опару по унифицированной рецептуре, %.
Масса муки на замес теста рассчитывается по формуле, кг:
Мт. = Мдеж. - Моп.
Расход дрожжевой суспензии рассчитывается по формуле, кг:
Gдр. сусп = Мдеж. · С · (1 + Х) / 100,
где Мдеж - масса муки в деже, кг;
С - дозировка прессованных дрожжей по отношению к массе муки, %;
Х - количество частей воды на одну часть дрожжей.
Влажность дрожжевой суспензии рассчитывается по формуле, %:
Wдр. сусп. = (Gдр. · Wдр. + Gв. · Wв.) / Gдр. сусп.,
Расход солевого и сахарного растворов на замес теста рассчитывается по формуле, кг:
Gр. = Мдеж. · С / А.
Расход остального сырья на замес теста рассчитывается по формуле, кг:
Gс. = Мдеж. · С / 100.
Количество опары (теста) рассчитывается по формуле, кг:
Gоп. (т) = Gсв · 100/ (100 - Wоп (т)).
Расход воды на замес опары (теста) рассчитывается по формуле, кг:
Gв. = Gоп (т) - Gк.
Проверка по влажности опары (теста), которую рассчитывают по формуле, %:
Wоп. (т) = Gвл · 100/Gоп (т).
Масса тестовой заготовки рассчитывается по формуле, кг:
Мт. з. = g · 10000/ (100 - Gуп) · (100 - Gус).
Тесто для батона столового готовится порционным способом на густой опаре из 45 % муки от общего количества.
Влажность опары составляет 42 %. Дрожжевую суспензию добавляют и в опару, и в тесто, в равном количестве для ускорения процесса созревания теста.
Мдеж. = 300 · 32/100 = 96 кг.
Моп. = 96 · 45/100 = 43,2 кг.
Мт. = 96 - 43,2 = 52,8 кг.
Gдр. сусп. = 96 · 1· (1 + 3) / 100 = 3,84 кг.
Wдр. сусп. = (0,96 • 75 + 2,88 • 100) / 3,84 = 93,75 %.
Расход сырья для приготовления опары представлен в таблице 2.23.
Таблица 2.23 - Расход сырья для приготовления опары
|
Наименование сырья |
Коли- чество, кг |
Влаж-ность, % |
Сухие веще-ства, % |
Масса, кг |
|||
|
сухие вещества |
влага |
мука |
|||||
|
Мука пшеничная высшего сорта |
43,6 |
14,5 |
85,5 |
36,94 |
6,26 |
43,2 |
|
|
Дрожжевая суспензия |
3,84 |
94,0 |
6,0 |
0,23 |
3,61 |
- |
|
|
Итого |
47,44 |
- |
- |
37,17 |
9,87 |
43,2 |
|
|
Вода |
17,05 |
- |
- |
- |
17,05 |
- |
|
|
Всего опары |
64,49 |
42,0 |
58,0 |
41,81 |
26,92 |
43,2 |
Gоп. = 37,17 · 100/ (100 - 42) = 64,09 кг.
Gв. = 64,09 - 47,04 = 17,05 кг.
Wоп. = 26,92 · 100/64,09 = 42 %.
Gдр. сусп. = 96 · 1 · (1 + 3) / 100 = 3,84 кг.
Gсол. р. = 96 · 2/25 = 7,68 кг.
Gсах. р. = 96 · 2/55 = 3,49 кг.
Gмарг. ст. = 96 · 8/100 = 7,67 кг.
Расход сырья на замес теста представлен в таблице 2.24.
Таблица 2.24 - Расход сырья на замес теста для батона столового
|
Наименование сырья |
... |
Подобные документы
Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий
курсовая работа [41,0 K], добавлен 28.05.2015Характеристика шоколадной продукции, сырья, полуфабрикатов. Особенности производства шоколада: стадии технологического процесса, характеристика комплексов оборудования, устройство, принцип действия линии. Метрологическое обеспечение производства шоколада.
контрольная работа [66,6 K], добавлен 23.09.2011Способы приготовления ржано-пшеничного хлеба на заквасках. Классификация производства заквасок. Хранение и подготовка сырья к производству. Расчет производственной рецептуры приготовления теста, тесторазделочного оборудования. Контроль качества изделий.
курсовая работа [692,4 K], добавлен 17.06.2014Рецептура и дозирование пшеничного теста. Его замес, образование, разрыхление и брожение. Нормы загрузки бродильных емкостей мукой. Дозирование сырья в хлебопекарном производстве. Традиционные способы приготовления пшеничного теста: опарный и безопарный.
курсовая работа [46,6 K], добавлен 16.02.2016Составление технико-технологической карты на фирменное блюдо "Яблочный штрудель". Разработка технологической схемы его приготовления. Характеристика основных видов пищевого сырья. Аппаратурное оформление техпроцесса. Оценка качества готовой продукции.
курсовая работа [408,5 K], добавлен 17.05.2015Характеристика сырья для приготовления столового красного ординарного вина "Каберне". Дегустационная оценка и физико-химические показатели готового красного столового сухого вина. Описание технологического процесса, характеристика и виды оборудования.
контрольная работа [103,6 K], добавлен 11.04.2015Современное состояние хлебопекарной промышленности России. Показатели качества основного сырья. Расчёт производственной рецептуры для приготовления теста безопарным ускоренным способом в тестомесильной машине. Организация контроля готовых изделий.
отчет по практике [103,4 K], добавлен 11.04.2014Характеристика технологической схемы производства ржаного заварного бездрожжевого хлеба "Богородский". Принцип действия оборудования. Подготовка сырья к производству. Расчет производительности печи и выхода готовых изделий. Качество готовой продукции.
курсовая работа [1002,0 K], добавлен 25.03.2014Характеристика кондитерского цеха. Технологические карты на основной ассортимент продукции. Химический состав, рецептура и органолептические показатели изделий из дрожжевого теста. Характеристика основного вида пищевого сырья. Бракераж готовой продукции.
курсовая работа [84,3 K], добавлен 08.05.2015Анализ и выбор оптимальной схемы технологического процесса производства хлебопекарных изделий. Описание аппаратурно-технологической схемы производства. Характеристика сырья и готовой продукции. Расчет производительности печи, выбор оптимальной рецептуры.
курсовая работа [50,1 K], добавлен 13.08.2010Принципы организации производства. Производственный процесс и его основные составные части. Производственная рецептура и технологический режим для приготовления батона "Столичный". Применение добавок и улучшителей. Ассортимент батона из пшеничной муки.
курсовая работа [599,7 K], добавлен 15.02.2014Классификация и ассортимент изделий из воздушного теста. Товароведная характеристика основного и вспомогательного сырья, используемого при производстве изделия. Организация работы кондитерского цеха, технологического оборудования и труда работников.
курсовая работа [292,7 K], добавлен 19.04.2015Оценка современного уровня механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба. Технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста. Расчет количества сырья при периодическом способе приготовления теста для выпечки.
дипломная работа [470,8 K], добавлен 07.12.2012Расчет технологического плана производства Бородинского хлеба. Унифицированная рецептура. Подбор хлебопекарной печи, расчет суточной производительности. Оборудование мучного склада и просеивательного отделения. Контроль качества сырья и готовой продукции.
курсовая работа [428,4 K], добавлен 10.02.2015История основания и дальнейшего развития ОАО "Хлеб". Особенности приготовления, рецептура и энергетическая ценность хлеба. Характеристика сырья и полуфабрикатов, применяемых для получения теста. Описание технологической схемы хлебопекарного производства.
отчет по практике [1,1 M], добавлен 19.12.2010Требования к качеству сырья и вспомогательным материалам. Состояние рынка колбасных изделий в России. Описание аппаратурно-технологической схемы производства варено-копченой колбасы "Деликатесной" высшего сорта. Требования к качеству готовой продукции.
курсовая работа [173,0 K], добавлен 21.06.2013Организация деятельности пирожкового цеха. Обзор инвентаря и оборудования, описание рабочего места. Способы тепловой обработки мучных изделий. Технология приготовления дрожжевого теста. Требования к готовой продукции. Технологические карты мучных блюд.
курсовая работа [301,7 K], добавлен 24.12.2014Характеристика сырья, используемого при производстве сливочного масла. Технология производства и характеристика готовой продукции. Методика определения качества сырья и готовой продукции. Расчет и подбор оборудования для производства сливочного масла.
курсовая работа [57,6 K], добавлен 03.05.2015Характеристика и требования к качеству сырья, используемого в хлебопекарном производстве. Особенности приготовления пшеничного теста. Производственная рецептура плюшки "Московской", обработка теста, выпечка изделия, показатели качества, условия хранения.
курсовая работа [41,2 K], добавлен 05.11.2009Характеристика и выбор технологической схемы приготовления изделий из хлеба. Подготовка сырья к производству. Обоснование выбора печей. Расчет производственной рецептуры, бункерных агрегатов, оборудования для разделки теста и хранения готовых изделий.
курсовая работа [54,4 K], добавлен 14.06.2012
