Влага, находящаяся на поверхности тела, называется влагой смачивания. Влага смачивания и влага макропор имеет весьма непрочную связь с материалом и может быть удалена механическим способом (отжатием); такая влага называется свободной [12].

При конвективной сушке влажных материалов влага перемещается в материале по направлению от центра кусков материала к периферии, где материал омывается сушильным агентом (воздухом, топочными газами). Такое перемещение влаги (миграция) представляет в основном диффузионный процесс, движущей силой которого является разность между концентрациями влаги в различных точках материала.

Сушка материала состоит из трёх этапов:

1) перемещения влаги внутри высушиваемого материала по направлению к его поверхности;

2) парообразования;

3) перемещения пара от поверхности материала в окружающий воздух.

Физико-химические процессы

В горячей воде протекает процесс желатинизации крахмала, в ходе которой молекула теряет первоначальную структуру за счет гидратации. При нагревании водного раствора крахмала гранулы крахмала поглощают воду. Вода, попавшая в эти "водяные пузыри", не может свободно двигаться, и продукт начинает густеть. Это начало процесса, называемого "склеиванием". При длительном нагревании водяные пузыри растут и лопаются, освобождая при этом и молекулы крахмала, и воду. Относительно большие молекулы крахмала запутываются, особенно при охлаждении крахмальной смеси. Эти большие запутанные молекулы крахмала поглощают воду, а затем сгущают смесь. Если имеется достаточное количество молекул амилозы, смесь начинает желатинизироваться в процессе охлаждения. Таким образом, сгущение и желатинизация происходят, когда вода попадает внутрь гранул крахмала, а затем внутрь запутанных гранул крахмала. Также при данных условиях возможен гидролиз, который протекает очень медленно в ходе технологии [17]

При сушке происходит частичный гидролиз триглицеридов молочного жира и уменьшение в их составе количества ненасыщенных жирных кислот. При этом в продуктах может повышаться содержание летучих жирных кислот (уксусной, муравьиной и др.), лактонов, карбонильных соединений и др. Вследствие гидролиза уменьшается (на 10-16 %) количество фосфолипидов и появляются продукты их распада - лизофосфатиды и фосфатидные кислоты.

В процессах сгущения и сушки изменяются структура и свойства белков молока. При сгущении вследствие увеличения концентрации солей кальция, изменения структуры казеин-кальций-фосфатного комплекса и комплексования ?-казеина с сывороточными белками происходит укрупнение мицелл казеина. В процессе сушки наблюдается частичное перераспределение фракций казеина, а также денатурация сывороточных белков, снижающая растворимость продукта. Во время сушки часть белков и свободных аминокислот вступает во взаимодействие с лактозой, т. е. наблюдается реакция Майара. Это приводит к ухудшению органолептических свойств готовых продуктов. Свободные аминокислоты молока - цистеин, метионин и другие - могут подвергаться термическому расщеплению.

При сгущении молока увеличивается концентрация лактозы, ее раствор переходит в состояние, близкое к насыщенному. Последующее охлаждение сгущенного молока приводит к выпадению части лактозы в виде кристаллов. В процессе сушки небольшая часть лактозы кристаллизуется, но основная масса переходит в аморфное состояние. В аморфной лактозе преобладает ?-форма, которая при дальнейшем процессе кристаллизации переходит в ?-гидратную форму. Аморфное состояние лактозы обусловливает высокую гигроскопичность сухих молочных продуктов.

В процессе сгущения концентрируются минеральные вещества молока, изменяется соотношение между катионами и анионами, часть фосфорнокислых солей кальция переходит в нерастворимое состояние. При сушке наблюдается дальнейшее выпадение фосфата кальция. Это приводит к понижению в готовых продуктах содержания растворимого кальция и фосфора.

При сгущении и сушке снижается количество витаминов. Так, во время распылительной сушки витамин С разрушается на 20 %, витамины В1 и В2 - на 30, В12 - на 10-35, B6 - на 34 % (остальные витамины изменяются незначительно). При вальцовой сушке потери витаминов (С, В1 и др.) значительнее [18,19].

3.5 Обоснование выбора технологического оборудования

Основное оборудование

1. Ленточный смеситель.

Известны следующие виды смесителей для вязких смесей:

– вакумные;

– пальчиковые;

– двухроторные;

– смеситель типа "пьяная бочка"

– ленточный.

На комбинате детского питания сырое смешивание продуктов предлагается проводить в ленточном смесителе СЛ-6. Технические характеристики ленточного смесителя СЛ-6 представлены в таблице 3.21

Таблица 3.21 Технические характеристики ленточного смесителя СЛ-6

Наименование показателя	Значение показателя
Общий объем бака, л	6000
Режим работы	цикличный
Частота вращения турбины, об/мин	35
Мощность привода, кВт	8
Габариты, мм	3200x1500x1600
Масса, кг	750

Принцип работы:

Во время вращения вала ленты поднимаются, переносят и смешивают материал до получения однородной массы за короткие промежутки времени. За один цикл продукт перемешивается по замкнутому контуру внутри корпуса 10…12 раз.

Загрузка материала в ленточный смеситель осуществляется через загрузочный бункер, выгрузка - через разгрузочный люк. В основе работы процесс смешивания со сдвигом, продукт с помощью ленты перемещается слоями.

Включение и выключение происходит со щита управления. Есть возможность включения цикла работы ленточного смесителя продолжительностью 10 мин. Щит управления также управляет включением и выключением насоса.

2. Сушилка барабанная.

Предназначена для сушки смеси до определенной влажности, получения хлопьев.

Виды сушилок для пищевых продуктов:

– вакумная;

– радиационная;

– вальцовая;

– эксплозионная;

– барабанная.

На данном предприятии используется барабанная сушилка типа Ф1500х12000.

Тесто в такой сушилке непрерывно перемешивается благодаря вращению барабана. Такой способ сушки позволяет осуществлять процесс при высоких температурах. А это делает данную сушилку относительно экономичной как по расходу тепла, так и по расходу электроэнергии, которая затрачивается на вращение барабана.

Принцип действия:

Сушилка барабанная является аппаратом непрерывного действия. Вращение осуществляется от индивидуального привода (электродвигатель).

Сушильной камерой в барабанных сушилках служит барабан - вращающийся пустотелый стальной цилиндр, внутри которого по всей длине расположена распределительная насадка с лопастями и полочками. Насадка перемешивает материал в процессе сушки и равномерно распределяет его по сечению барабана. Лопасти захватывают и поднимают частицы материала, затем частицы падают вниз, пересыпаются с полки на полку и высушиваются под действием сушильного агента (горячего воздуха или смеси воздуха с топочными газами), который продувается через барабан вентилятором [20]. Высушенный материал подаётся на вальцовое сито.

Технические характеристики барабанной сушилки приведены в таблице 3.22.

Таблица 3.22 ? Технические характеристики барабанной сушилки Ф1500х12000

Наименование показателя	Значение показателя
1	2
Модель	Ф1500x12000
Угол наклона корпуса к горизонту, %	3-5
Скорость вращения, об/мин	2-6
Температура воздуха входящего в барабан, °С	150-200
Мощность, кВт	15
Производительность, т/час	3,5-9
Вес, т	17,8

3. Вальцовое сито.

Вальцовое сито содержит, по меньшей мере, одну пару вращающихся в противоположных направлениях вальцов, между которыми образован зазор для прохода материала, подлежащего измельчению. На вальцовом сите продукт перемалывается до необходимого размера частиц. Основным рабочим органом вальцового станка являются две пары горизонтально расположенных мелющих вальцов. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифлёной или гладкой.

На комбинате детского питания используют малогабаритный вальцовый станок ВМ-2П, его технические характеристики приведены в таблице 3.23.

Таблица 3.23 ?Технические характеристики вальцового станка ВМ-2П

Технические характеристики	Значение
1	2
Производительность одной половины станка, т/сут	40
Размеры мелющих вальцов, мм: Диаметр Длина	185 400
Установленная мощность (на 1/2 станка), кВт	5,5 - 11
Масса (без электроприводов), кг, не более	1000
Габаритные размеры, мм: Длина(без электропривода) Ширина Высота	1050 1250 1540

4. Премиксер.

Перед загрузкой в последующее оборудование компоненты должны быть основательно перемешаны. С этой целью используют премиксеры для перемешивания поступающих в него витаминов и сухой смеси.

Виды смесителей сухих компонентов:

– барабанный;

– шнековый горизонтальный;

– конический;

– лопастной.

Они могут заполняться вручную или автоматически. На данном предприятии используется премиксер марки ВВ-ССП, рабочим органом которого является шнековая мешалка Его технические характеристики представлены в таблице 3.24

Таблица 3.24 ? Технические характеристики премиксера

Наименование показателя	Значение показателя
1	2
Производительность, т/сут	20
Частота вращения, об/ мин	30
Мощность привода, кВт	4,0
Объем полезный, л	500
Напряжение питающей сети, В	380
Материал: Наружной поверхности Внутренней поверхности	Ст.3 12Х18Н1Т/Ст.3
Габаритные размеры, мм, не более Длина Ширина Высота	1600 1150 1150
Масса, кг, не более	580

5. Упаковка.

Сухие каши упаковывают на полуавтомате фасовочно-упаковочном У-01-80.Полуавтомат фасовочно-упаковочный У-01-80 предназначен для фасовки и упаковки сыпучих и гранулированных продуктов: крупы, каши, сахара, семечек, орехов, макаронных изделий в пакеты из мягких термосвариваемых пленок на основе полипропилена, полиэтилена и их комбинаций с фольгой, бумагой, тканью в картонные пачки. Полуавтомат производит автоматическое дозирование продуктов по весу и их упаковку в полуавтоматическом режиме [21]. Технические характеристики полуавтомата фасовочно-упаковочного У-01-80 представлены в таблице 3.25

Таблица 3.25?Технические характеристики полуавтомата фасовочно-упаковочного У-01-80

Наименование показателя	Характеристика
Производительность до 0,5 кг, уп/мин	40
Электропитание, В	220
Потребляемая мощность, кВт, не более	1,1
Вместимость бункера, л	60
Масса, кг, не более	180
Габариты, мм, не более	1950?1100?900

Вспомогательное оборудование

1. Дозатор сухих продуктов

Назначение - дозировка сыпучих, кусковых или пылеобразных продуктов в ёмкости, пакеты, картонные упаковки. В зависимости от вида упаковываемого продукта применяются весовые или объёмные дозаторы.

Принцип действия дозатора сыпучих материалов.

Вещество разделяется в дозаторе на порции и всыпается в упаковку. Прибор управляется автоматически или вручную. Дозаторы могут составлять отдельные приборы или же элементы технологических цепей с конвейерными лентами, позиционерами и электронным отключением.

Шнековый дозатор с весовым контролем основан на поддержании постоянно заданного веса дозируемого материала, находящегося в корпусе весовой приставки (число оборотов шнека весовой приставки постоянно), путем регулирования скорости вращения винта питателя, а, следовательно, и подачи материала. Техническая характеристика дозатора представлена в таблице 2.26 [22].

Таблица 3.26 - Технические характеристики шнекового дозатора с весовым контролем

Характеристика	Значение
1	2
Производительность, кг/ч	1500
Мощность, кВт	1.5
Материал изготовления	Нержавеющая (углеродистая) сталь

2. Просеиватель сухих компонентов.

На данном предприятии используют просеиватель сыпучих компонентов МПС-141-2. Он предназначен для просеивания, рыхления и аэрации сыпучих продуктов (молочной сыворотки, сахара, какао, яичного порошка, соли, муки и других) [23].

Отличительные особенности:

1) возможно очистки сыпучих продуктов от примесей;

2) насыщение сыпучих продуктов кислородом за счёт перемешивания;

3) конструкция просеивателя проста и удобна в эксплуатации.

Технические характеристики просеивателя марки МПС-141-2 приведены в таблице 3.27.

Таблица 3.27 ? Технические характеристики просеивателяМПС-141-2

Наименование показателя	Значение показателя
1	2
Вместимость бункера, кг	50
Габаритные размеры, мм	1150?750?1300
Потребляемая мощность, кВт	0,75
Производительность, кг/час	До 800
Размер стороны ячейки сита, мм	1
Высота от пола до среза просеивающей камеры, мм	1000
Напряжение сеты, В	380
Питающая сеть: род тока	трёхфазный переменный 50 Гц

4. Шнековый транспортёр.

Виды транспортеров:

– винтовой;

– ленточный;

– пластинчатый;

– канатный;

– шнековый.

Шнековые транспортеры используются для горизонтального и наклонного перемещения зерна и других сыпучих продуктов на различных этапах технологических линий. Он состоит из металлической закрытой трубы, внутри которой вращается вал с лопастями (шнек). При вращении шнека лопасти проталкивают продукт вверх по трубе. Шнековый транспортер предотвращает распыление продукта в период транспортировки. На данном предприятии используют транспортёр марки Т 447.

Технические характеристики шнекового транспортёра приведены в таблице 3.28.

Таблица 3.28? Технические характеристики транспортёра Т 447

Наименование показателя	Значение показателя
1	2
Производительность для сухих веществ, т/час	35
Основная длина, м	10
Внутренний диаметр, мм	220
Мощность двигателя, кВт	5,5
Обороты двигателя, об/мин	965

5. Существуют разные виды пищевых насосов:

– центробежный;

– шнековый;

– поршневой;

– пластинчатый;

– шестерёнчатый.

На данном предприятии используют шнековый насос серии Helios H1TK. Технические характеристики шнекового насоса представлены в таблице 3.29.

Таблица 3.29 ? Технические характеристики шнекового насоса H1TK

Наименование показателя	Значение показателя
1	2
Производительность, м3/час	8,0
Давление, Бар	20
Температура перекачиваемой жидкости, °С	1,5
Масса, кг	75

6.Ленточный конвейер.

Ленточный конвейер - транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты. Они бывают передвижными, переносными, поворотными и стационарными. Стационарные машины применяют для перемещения большого количества материалов на расстояние от 3 до 3000м, а передвижные и переносные машины - для перемещения небольшого количества материала на расстояние от 2 до 20 м.

Предназначение ленточных конвейеров заключается в перемещении предметов при поточном изготовлении и грузов (сыпучих, штучных или вязких) на различные дистанции. Состоят ленточные транспортеры из рамы, кольцевой ленты, натяжного и приводного барабанов, опорных роликов и мотора. В основном их используют в различных сферах деятельности человека. В пищевой промышленности на производствах, поставленных на поток, ленточные транспортеры просто необходимы. На комбинате детского питания используется ленточный конвейер ТЛН-150-13, его технические характеристики представлены в таблице 3.30.

Таблица 3.30 ? Технические характеристики ленточного конвейера

Техническая характеристика	Значение
1	2
Производительность, т/ч	150
Длина транспортера по осям барабанов, мм	12660
Ширина ленты, мм	650
Скорость движения ленты, м/с	1,7
Максимальная высота выгрузки, мм	4200
Минимальная высота выгрузки, мм	2600
Мощность привода, кВт	4
Габаритные размеры, мм	12900?1670?4320
Масса, кг	750

7. Бункер.

Предназначен для накопления и хранения различных сыпучих пищевых продуктов (мука, крупа, гранулированные вещества и т.п.) с последующим отбором к месту потребления[24]. Технические характеристики бункера представлены в таблице 3.31.

Таблица 3.31 - Технические характеристики бункера

Характеристика	Значение
1	2
Вместимость, м3	12
Длина, мм	2080
Ширина, мм	1300
Высота, мм	2400
Масса, кг	530

3.6 Описание технологической схемы производства

Структурная схема производства рисовой каши для питания детей раннего возраста «Умница» представлена на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 ? Структурная схема производства

1) Приёмка, подготовка, дозирование сырья.

Мешки с сырьём из автофургона (поз. 1) транспортируются к месту забора сырья для производства. Содержимое мешков в бункера (поз.2-5) разгружают вручную. Хранят при температуре от 18 до 25°С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Сухие компоненты, такие как, сухое молоко и рисовая мука поступают через просеиватель (поз.6) в дозатор (поз.7). Просеивание проводят для отделения случайно попавших в сухие компоненты инородных частиц, такие как: ворсинки, нитки, бумага. Просеянные компоненты поступают на шнековый транспортёр (поз. 8), по которому перемещаются в ленточный смеситель (поз. 9).

2) Сырое смешивание.

Ингредиенты разгружаются в ленточный смеситель (поз.9), который уже частично заполнен холодной водой через расходомер. Затем в ленточном смесителе происходит смешивание сухих компонентов и воды в однородную смесь.

3) Сушка в барабанной сушилке.

Смесь компонентов с помощью шнекового насоса (поз.10) подается в барабанную сушилку (поз.11). При вращении барабана сырой материал высушивается за счёт контакта с нагретым воздухом при температуре 50-70°С, в течении 30 мин. Таким образом, продукт высушивается на барабане и поступает в жёлоб ленточного конвейера (поз.12).

4) Измельчение на вальцовом сите.

С ленточного конвейера высушенный продукт попадает на вальцовое сито, температура 25-36 оС (поз.13), на котором он измельчается до нужного размера частиц, с помощью двух пар горизонтально расположенных мелющих вальцов. На выводе с вальцового сита продукт сжатым воздухом переносится в премиксер (поз.19).

5) Сухое смешивание в премиксере.

В премиксер (поз.19) поступает измельчённый высушенный продукт и другие компоненты из бункеров (поз.14-17) взвешенные на весах(поз.18) (карбонат кальция, инулин, ванилин и витаминно-минеральный премикс) после чего происходит их перемешивание в течение 15-20 мин. Затем пневмотранспортом продукт подаётся на упаковку.

6) Упаковка.

Приёмный бункер подаёт определённое количество приготовленной сухой каши на фасование и упаковку (поз.20) в тару массой 250 г.

Тара и упаковочные материалы, применяемые для фасования продукта, должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий и должны быть разрешены к применению в установленном порядке для контакта с пищевыми продуктами.

Упаковка и маркировка сухих каш производится в соответствии с ГОСТ 23651-79 в картонные пачки с внутренним пакетом из комбинированного плёночного материала цефлен по ТУ 10-10-490-87, разрешённого Госкомсанэпиднадзором РФ для упаковки сухих детских молочных продуктов.

Пакеты с продуктом укладываются в транспортную тару - ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13511-2006

Каждая партия выпускаемого продукта должна быть проверена отделом технического контроля (лабораторией) предприятия-изготовителя и оформлена документом, подтверждающим соответствие продукта требованиям настоящих технических условий.

Каши хранят в закрытых складских помещениях при температуре не более 25°С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Срок годности сухих каш для детского питания - не более 12 месяцев с даты изготовления.

3.7 Контроль производства и качества продукции

Таблица 3.32 ? Контроль производства и управление технологическим процессом

Наименование этапов технологического процесса и контролируемых параметров	Нормируемые значения контролируемого параметра	Методика выполнения измерений, средства измерения	Предел допустимой погрешности методики выполнения измерений, средств измерений, класс точности	Кто контролирует
1	2	3	4	5
1 Приёмка сырья и компонентов
Органолепти- ческая оценка (внешний вид, вкус, запах, цвет)	Визуально, органолептически	Органолептический метод по ГОСТ 28283-89	Неизмерительный контроль	Лаборант
2 Сырое смешивание
Температура	18-25	Метод и аппаратура по ГОСТ 26754-85.Термометр жидкостной (не ртутный) с ДИ от 0 до 100°С 1 кл. точн. По ГОСТ 28498-90, ц.д. 1°С	±5	Технолог
3 Сушка в барабанной сушилке
Температура, °С	50-70	Метод и аппаратура по ГОСТ 26754-85.Термометр жидкостной (не ртутный) с ДИ от 0 до 100°С 1 кл. точн. По ГОСТ 28498-90, ц.д. 1°С	±15	Технолог
Массовая доля влаги в продукте,%	5	Аппаратура и реактивы по ГОСТ 3626-73	±1,5	Технолог
4 Измельчение на вальцовом сите
Размер сухих хлопьев, мм	0,5-1	Аппаратура по ГОСТ 30347-97	±0,5	Технолог
5 Сухое смешивание в премиксере
Время, мин	15-20	Часы наручные механические кл.точн.2 гр.4 по ГОСТ 10733-79, запись в ЖТК	±2-3	Технолог
6 Упаковка готового продукта
Порционирование, г	250	весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329		Технолог
Продолжительность хранения, ч, не более	72	Часы кл. 2 ГОСТ 23350-83Е, запись в техническом журнале	±12	Технолог

3.8 Дефекты изделия

Качество сухих детских каш определяется по органолептическим показателям: вкусу и запаху, внешнему виду, структуре и консистенции, цвету, а также кислотности. Дефекты и пороки молочных сухих каш представлены в таблице 2.33.

Таблице 3.33 - Дефекты сухой рисовой каши «Умница»

Порок	Причина возникновения	Меры предупреждения
1	2	3
Излишне кислый вкус	Хранение продуктов при высоких температурах	Строго соблюдать режимы технологического процесса выработки продуктов.
Прогорклый вкус	Развитие на поверхности каши плесневых грибов и бактерий, образующих фермент - липазу	Соблюдать санитарно-гигиенические нормы обработки молока
Плесневение каши	Повышенная влажность	Соблюдение положенной влажности 75%

4. Расчётная часть

4.1 Расчет материального баланса и норм расхода сырья

В процессе производства продуктов питания образуются неизбежные технологические потери. Эти потери строго нормируются. Применение на практике различных технологических приемов и приспособлений, внедрение ряда рационализаторских предложений и изобретений позволяют значительно снизить эти потери. В настоящее время сделать предприятие молочной промышленности полностью безотходным пока не представляется возможным. Из-за недостаточного совершенства технологических процессов и оборудования, поточности производства, методов санитарной обработки оборудования имеются потери сырья (основного и вспомогательного), материалов и энергетических ресурсов. Размеры этих потерь достигают значительных величин. Материальный расчет сводится к составлению материального баланса технологического процесса. Целью материальных расчетов является определение расходных норм по сырью на единицу массы продукции (на 1 т), определение состава и расчет количества отходов производства. Установив общие потери, распределяем их по отдельным стадиям и заносим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Общие потери, распределенные по технологическим операциям

Технологическая операция	Норма потерь, кг/т
	Заводская, кг/т	Проектная, кг/т
1	2	3
Упаковка готовой продукции	0,7	0,7
Перемещение по пневмотранспортёру	0,5	0,5
Перемешивание сухих компонентов	0,6	0,6
Перемалывание на вальцовом сите	0,4	0,4
Перемещение по ленточному конвейеру	0,5	0,5
Сушка в барабанной сушилке	0,6	0,6
Сырое перемешивание компонентов	0,5	0,1
Хранение, подготовка, загрузка сырья	0,5	0,5
Итого	4,3	3,9

Расчёт заводской рецептуры

1. Упаковка готовой продукции.

На комбинате детского питания потери на стадии упаковки каши составляют 0,7 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000 + 0,7 = 1000,7 кг (4.1)

2. Перемещение по пневмотранспортёру.

При перемещении по пневмотранспортёру потери сухой каши составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000,7 + 1000,7·0,5/1000 = 1001,2 кг (4.2)

3. Перемешивание сухих компонентов.

На данной стадии потери каши составляют 0,6 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1001,2 + 1001,2·0,6/1000 = 1001,8 кг. (4.3)

Ванилин: 1001,80,3/1000 = 0,3 кг. (4.4)

Карбонат кальция: 1001,84,7/1000 = 4,7 кг. (4.5)

Премикс витаминно-минеральный: 1001,82,4/1000 = 2,4 кг. (4.6)

Молочная сухая смесь: 1001,8 992,6/1000 = 994,4 кг. (4.7)

4. Перемалывание продукта на вальцовом сите.

На вальцовом сите потери сухой молочной смеси составляют 0,4 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

994,4 + 994,4·0,4/1000 = 994,8 кг. (4.8)

5. Перемещение по ленточному конвейеру.

На ленточном конвейере потери сухой детской каши составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

994,8 + 994,8·0,5/1000 = 995,3 кг. (4.9)

6. Сушка в барабанной сушилке.

На барабанной сушилке потери сухой детской каши составляют 0,6 кг/т. Потери влаги при сушке составляют 500,0 кг (на 1000 кг сухой каши). Следовательно, на данную стадию должно поступить:

995,3 + 995,3·0,6/1000 + 500,0 = 1495,9 кг. (4.10)

7. Сырое перемешивание компонентов.

На данной стадии потери каши составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1495,9 + 0,5·1495,9/1000 = 1496,7 кг. (4.11)

Это количество потерь распределяется по отдельным компонентам в соответствии с рецептурой.

Вода 1496,7•500/(992,6 + 500,0) = 501,3 кг;

Рисовая мука 1496,7•535/(992,6 + 500,0) = 536,5 кг;

Молоко сухое цельное 1496,7•419,2/(992,6 + 500,0) = 420,4 кг;

Сахарная пудра 1496,7•35/(992,6 + 500,0) = 35,1 кг;

Соль 1496,7•3,4/(992,6 + 500,0) = 3,4 кг;

Итого 1496,7 кг.

8. Хранение, подготовка, загрузка сырья.

Потери на этой стадии вызваны распылением сухих компонентов смеси в окружающую среду, остатками в приемных емкостях и составляют по заводским нормам 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1496,7 + 0,5·1496,7/1000 = 1497,5 кг. (4.12)

Это количество потерь распределяем по компонентам в соответствии с рецептурой.

Вода 1497,5•500/(992,6 + 500,0) = 501,6 кг;

рисовая мука 1497,5•535/(992,6 + 500,0) = 536,8 кг;

молоко сухое обезжиренное 1497,5•419,2/(992,6 + 500,0) = 420,6 кг;

сахарная пудра 1497,5•35/(992,6 + 500,0) = 35,1 кг;

соль 1497,5•3,4/(992,6 + 500,0) = 3,4 кг;

Итого 1497,5 кг.

Суточные заводские нормы расхода сырья рассчитываем по формуле:

Мсут = Рс • mс/ 1000 (4.13)

где Рс - суточная производительность цеха;

mс-расход сырья по рецептуре с учетом потерь (по данным материального баланса).

Суточный расход сырья:

М сут вода = 10000•501,6/1000 = 5016 кг/сут;

М сутрис.мука = 10000•536,8/1000 = 5368 кг/сут;

М сутмол.сух = 10000•420,6/1000 = 4206 кг/сут;

М сутсах.п = 10000•35,1/1000 = 351 кг/сут;

М сут соль = 10000•3,4 /1000 = 34 кг/сут;

М сутк.к = 10000•4,7/1000 = 47 кг/сут;

М сутванил = 10000•0,3/1000 = 3 кг/сут;

М сутп.в-м. = 10000•2,4/1000 = 24 кг/сут.

Годовые заводские нормы расхода сырья можно определить по формуле:

Мгод = М сут•Т ном (4.14)

где Т ном- номинальный фонд рабочего времени.

Номинальный фонд рабочего времени можно рассчитать по формуле:

Т ном = Тк - Тпр - Тр (4.15)

где Тк - календарный фонд времени (Тк = 365 дней);

Тпр - количество праздников (Тпр = 14 дней);

Тр- количество дней, потраченных на капитальный ремонт за год (Тр = 3 дня).

Т ном = 365 - 14 - 3 = 348 дней.

Годовой расход сырья:

М год вода = 5016•348 = 1745568 кг/год;

М годрис.мука= 5368•348 = 1868064 кг/год;

М годмол.сух = 4206•348 = 1463688 кг/год;

М годсах.п = 351•348 = 122148 кг/год;

М год соль = 34•348 = 11832 кг/год;

М годк.к = 47•348 = 16356 кг/год;

М годванил = 3•348 = 1044 кг/год;

М годп.в-м = 24•348 = 8352 кг/год.

Полученные данные сводим в таблицу 4.2

Расчет проектной рецептуры

1. Упаковка готовой продукции.

На комбинате детского питания потери на стадии упаковки каши составляют 0,7 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000 + 0,7 = 1000,7 кг. (4.16)

2. Перемещение по пневмотранспортёру.

На пневмотранспортёре потери сухой детской каши составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1000,7 + 0,5·1000,7/1000 = 1001,2 кг. (4.17)

3. Перемешивание сухих компонентов.

На данной стадии потери каши составляют 0,6 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1001,2 + 0,6·1001,2/1000 = 1001,8 кг. (4.18)

Ванилин: 1001,80,3/1000 = 0,3 кг. (4.19)

Инулин: 1001,85/1000 = 5 кг. (4.20)

Карбонат кальция: 1001,84,7/1000 = 4,7 кг. (4.21)

Премикс витаминно-минеральный: 1001,82,4/1000 = 2,4 кг. (4.22)

Молочная сухая смесь: 1001,8987,6/1000 = 989,4 кг. (4.23)

4. Перемалывание на вальцовом сите.

На вальцовом сите потери сухой молочной смеси составляют 0,4 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

989,4 + 989,4·0,4/1000 = 989,8 кг. (4.24)

5. Перемещение по ленточному конвейеру.

На ленточном конвейере потери сухой детской каши составляют 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

989,8 + 0,5·989,8/1000 = 990,3 кг (4.25)

6. Сушка в барабанной сушилке.

В барабанной сушилке потери сухой каши составляют 0,6 кг/т. Потери влаги при сушке составляют 500,0 кг (на 1000 кг сухой каши). Следовательно, на данную стадию должно поступить:

990,3 + 990,3·0,6/1000 + 500,0 = 1490,9 кг. (4.26)

7. Сырое перемешивание компонентов.

На данной стадии потери каши составляют 0,1 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1490,9 + 0,1·1490,9/1000 = 1491,0 кг. (4.27)

Это количество потерь распределяется по отдельным компонентам в соответствии с рецептурой.

Вода 1491,0•500/(987,6 + 500,0) = 501,1 кг;

Рисовая мука 1491,0•530/(987,6 + 500,0) = 531,2 кг;

Молоко сухое цельное 1491,0•419,2/(987,6 + 500,0) = 420,2 кг;

Сахарная пудра 1491,0•35/(987,6 + 500,0) = 35,1 кг;

Соль 1491,0•3,4/(987,6 + 500,0) = 3,4 кг;

Итого 1491,0 кг.

8. Хранение, подготовка, загрузка сырья.

Потери на этой стадии вызваны распылением сухих компонентов смеси в окружающую среду, остатками в приемных емкостях и составляют по заводским нормам 0,5 кг/т. Следовательно, на данную стадию должно поступить:

1491,0 + 0,5·1491,0/1000 = 1491,7 кг (4.28)

Это количество потерь распределяем по компонентам в соответствии с рецептурой.

Вода 1491,7•500/(987,6 + 500,0) = 501,4 кг;

Рисовая мука 1491,7•530/(987,6 + 500,0) = 531,4 кг;

Молоко сухое обезжиренное 1491,7•419,2/(987,6 + 500,0) = 420,4 кг;

Сахарная пудра 1491,7•35/(987,6 + 500,0) = 35,1 кг;

Соль 1491,7•3,4/(987,6 + 500,0) = 3,4 кг;

Итого 1491,7 кг.

Рассчитываем суточные заводские нормы расхода сырья:

М сут вода = 10000•501,4/1000 = 5014 кг/сут;

М сутрис.мука = 10000•531,4/1000 = 5314 кг/сут;

М сутмол.сух = 10000•420,4/1000 = 4204 кг/сут;

М сутсах.п = 10000•35,1/1000 = 351 кг/сут;

М сут соль = 10000•3,4/1000 = 34 кг/сут;

М сутин = 10000•5/1000 = 50 кг/сут;

М сутванил = 10000•0,3/1000 = 3 кг/сут;

М сутк.к = 10000•4,7/1000 = 47 кг/сут;

М сутп.в-м. = 10000•2,4/1000 = 24 кг/сут.

Определяем годовые заводские нормы расхода сырья:

М год вода = 5014•348 = 1744872 кг/год;

М годрис.мука= 5314•348 = 1849272 кг/год;

М годмол.сух = 4204•348 = 1462992 кг/год;

М годсах.п = 351•348 = 122148 кг/год;

М год соль = 34•348 = 11832 кг/год;

М годин = 50•348 = 17400 кг/год;

М годванил = 3•348 = 1044 кг/год;

М годк.к = 47•348 = 16356 кг/год;

М годп.в-м = 24•348 = 8352 кг/год.

Таблица 4.2 - Нормы расхода сырья

Сырье	Заводские	Проектные
	Суточные, кг/сут.	Годовые, кг/год	Суточные, кг/сут.	Годовые, кг/год
1	2	3	4	5
Мука рисовая	5368	1868064	5314	1849272
Молоко сухое цельное	4206	1463688	4204	1462992
Сахарная пудра	351	122148	351	122148
Соль	34	11832	34	11832
Карбонат кальция	47	16356	47	16356
Инулин	-	-	50	17400
Ванилин	3	1044	3	1044
Премикс витаминно-минеральный	24	8352	24	8352
Вода питьевая	5016	1745568	5014	1744872

4.2 Расчет единиц оборудования

Расчет фонда рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени определяем по формуле 4.29:

КФ = 365 · КРЧ · КС , (4.29)

\где: КФ - календарный фонд рабочего времени;

365 - количество дней в году;

КРЧ - количество рабочих часов в смену (КРЧ = 12 ч);

КС - количество смен (КС = 2).

КФ = 365·12·2 = 8760 ч.

Годовой фонд рабочего времени производства рассчитываем по формуле 4.30:

Тэфф = 365 - (В + П + О + К), (4.30)

где: Тэфф - количество рабочих дней в году;

П - праздничные дни (П = 14 сут);

К - остановы на капитальный ремонт (К = 3сут).

Все необходимые виды ремонтов проводятся в нерабочее время цеха.

Тэфф = 365 - (14 - 3) = 348 дн.

Рассчитаем общий годовой фонд рабочего времени по формуле 4.31:

ОГФРВ = Тэфф · КРЧ· КС, (4.31)

где: ОГФРВ - общий годовой фонд рабочего времени;

Тэфф - количество рабочих дней в году (Тэфф = 348);

КРЧ - количество рабочих часов в смену (КРЧ = 12 ч);

КС - количество смен (КС = 2).

ОГФРВ = 348 · 12 · 2 = 8352 ч.

Таким образом, общий годовой фонд рабочего времени составит 8352 ч.

Определение часовой производительности цеха

Часовую суточную производительность цеха находим по формуле (4.32):

Рчс = Рг / ОГФРВ, (4.32)

где: Рчс - часовая суточная производительность цеха по готовому продукту;

Рг - годовая производительность цеха по готовому продукту (Рг = 10000·348 = 3480000 кг/год);

ОГФРВ - общий годовой фонд рабочего времени (ОГФРВ = 8352 ч);

Рчс = 3480000 / 8352 = 416 кг/ч.

Число единиц оборудования для производства сухой детской каши, можно рассчитать по формуле (4.33):

N = Pс / (Wan· Коб· Кисп) (4.33)

где: Рс - суточная производительность цеха,

N - число единиц оборудования,

Коб - коэффициент оборачиваемости,

Кисп- коэффициент использования оборудования,

Wan - единовременная загрузка в аппарат,

Wan= Vr· Gсm· Кзан, (4.34)

где: Vr - геометрический объем аппарата,

Gсm - плотность сырья,

Кзан - коэффициент заполнения.

В данном дипломном проекте расчет будем производить исходя из технических характеристик аппарата, так как для расчета по формуле 4.33 не имеется всех исходных данных.

Количество оборудования, необходимое для производства сухой каши, которые используются на предприятии ООО «ИКДП», рассчитаем по формуле 4.35:

N = Рчс / П, (4.35)

где: N - число единиц оборудования,

Рчс - часовая производительность цеха,

П - производительность оборудования.

Ленточный смеситель

Производительность смесителя (1000 кг/ч).

N = 621 / 1000 = 0,62

Принимаем к установке 1 смеситель.

Шнековый транспортёр Т 447

Производительность шнекового транспортёра (3500 кг/ч).

N = 411 / 3500 = 0,11

Принимаем к установке 1 шнековый транспортёр.

Барабанная сушилка Ф1500х12000

Производительность барабанной сушилки (3500 кг/ч).

N = 621/ 3500 = 0,1

Принимаем к установке 1 барабанную сушилку.

Ленточный конвейер ТЛН-150-13

Производительность ленточного конвейера (1500 кг/ч).

N = 411 / 1500 = 0,27

Принимаем к установке 1 ленточный конвейер.

Сито вальцовое ВМ 2П

Производительность вальцового сита (4000 кг/ч).

N = 411 / 4000 = 0,1.

Принимаем к установке 1 вальцовое сито.

Премиксер ВВ-ССП

Производительность премиксера (2000 кг/ч).

N = 416 / 2000 = 0,2

Принимаем к установке 1 премиксер.

Бункер для хранения рисовой муки

Рассчитаем необходимое количество резервуаров по формуле 4.36:

N=Q·? / (?·Кзап ·Vрез) (4.36)

где: Q - производительность, кг/ч;

? - время, ч;

? - плотность, кг/м3;

Кзап - коэффициент заполнения (0,9).

Vрез?объём резервуара

N = 209 •24/(600 •0,9•12) = 0,79.

Принимаем к установке 1 бункер для хранения муки

Бункер для хранения сухого молока

N = 157•24/(1027•0,9•12) = 0,35.

Принимаем к установке 1 бункер для хранения сухого молока

Резервуар для хранения соли

N = 1,4•168/(2160•0,5•12) = 0,02.

Принимаем к установке 1 бункер для хранения соли.

Бункер для хранения сахарной пудры

N = 45.3•168/(1600•0,9•12) = 0,44.

Примем к установке 1 бункер для хранения сахарной пудры.

Просеиватель для муки А1-КСБ

Рассчитаем необходимое количество просеивателей по формуле 4.37:

N=Q / Пм (4.37)

где: Q - производительность муки, кг/ч;

Пм - производительность просеивателя (1000 кг/ч).

N = 209/1000 = 0,21.

Принимаем к установке 1 просеиватель для муки

Просеиватель для сухого молока

N = 157/1000 = 0,16.

Принимаем к установке 1 просеиватель для сухого молока.

Дозатор для муки

Рассчитаем необходимое количество дозаторов по формуле 4.38:

N=Q / П (4.38)

где: Q - производительность муки, кг/ч;

П - производительность дозатора (1500 кг/ч).

N = 209 / 1500=0,14.

Принимаем к установке 1 дозатор для муки.

Дозатор для сухого молока

N = 157/1500 = 0,1.

Принимаем к установке 1 дозатор для сухого молока.

Просеиватель для сахарной пудры

N = 45,3/150 = 0,3

Принимаем к установке 1 просеиватель для сахара.

Дозатор для соли

N = 1,4 / 15 = 0,09

Принимаем к установке 1 дозатор для соли.

4.3 Теплоэнергетический расчет

Произведем расчет барабанной сушилки.

Для расчета процесса сушки необходимо знать начальную ?1 и конечную ?2 влажность материала. Влажность материала обычно выражается либо отношением общего количества (W) влаги в материале к количеству (W + Gсух) влажного материала ( %), либо отношением общего количества W влаги в материале к количеству Gсух абсолютно сухого вещества (а).

При расчете общей влажности (4.39) пренебрежем содержанием влаги в исходных рецептурных компонентах. В данном случае влажность смеси определяется количеством добавляемой при сыром смешении воды:

. (4.39)

Рассчитаем абсолютную влажность материала по формуле (4.40).

. (4.40)

Исходя из уравнений материального баланса, можно определить расход воздуха в сушилке, для чего следует составить уравнение баланса влаги

При установившемся процессе сушки и отсутствии потерь влага поступает в сушилку с материалом и воздухом, а уходит из сушилки с высушенным материалом и воздухом. Запишем уравнение баланса влаги (4.41).

(4.41)

где G1 - количество влажного материала, поступающего в сушилку, кг/ч;

G2 - количество высушенного материала, уходящего из сушилки, кг/ч;

d1 и d2 - влагосодержание воздуха соответственно на входе в сушилку и выходе из нее в г на 1 кг сухого воздуха (d1 = 7,01 и d2 = 12,63 г/кг).

L - количество абсолютно сухого воздуха, необходимого для сушки, в кг/ч.

кг/ч.

Обозначая удельный расход сухого воздуха (на 1 кг испаренной влаги) через l = L/W, найдем удельный расход сухого воздуха в кг на 1 кг влаги:

l = 3835,4/208,9 = 18,4.

Уравнение теплового баланса сушильного процесса в действительной сушке имеет вид (4.42).

L · I0 + W · cвл · 1 + G2 · c”м · 1 + Gтр·cтр·t'тр + Qк + Qд = L · I2 + G2 · c”м · 2 + Gтр · cтр · t”тр + Qп (4.42)

где I0, I2 - теплосодержание наружного и отработанного воздуха, ккал/кг;

cвл, с”м, cтр - удельная теплоемкость влаги, высушенного материала, транспортных устройств, ккал/(кг·°C);

1 - температура влаги и материала на входе в сушилку, °С;

2 - температура материала на выходе из сушилки, °С;

Gтр - масса высушенного материала и транспортных устройств, кг/ч;

Qк - приход тепла в калорифер, ккал/ч;

Qд - приход тепла от дополнительных нагревателей, ккал/ч (в данном расчете можно пренебречь);

Qп - потери тепла в окружающую среду, ккал/ч (примем 15% от Qк).

В расчете также пренебрежем расходом тепла на нагрев транспортных устройств, т.к. сушка происходит в установившемся режиме.

Qк = (3835,4(91,3 - 75,4) + 413·0,48(70 - 20) - 208,9·1·20)/0,85 =

= 7,85·104 ккал/ч.

5. Специальная разработка

На предприятии «Ивановский комбинат детского питания» сухую детскую молочную быстрорастворимую кашу «Умница» разрабатывают по специальной рецептуре, в которую входит много компонентов.

В данном дипломном проекте мы вводим в рецептуру пребиотик инулин. Это обусловлено химическим составом рисовой муки, который представлен на 80,2 % углеводами (на 79,1 % крахмалом), 7,4 % белками, 0,6 % жирами и только на 2,3 % пищевыми волокнами (прежде всего, целлюлозой, гемицеллюлозами и в меньшей степени - пектином). Таким образом, видно недостаточное содержание в этом ключевом рецептурном компоненте пищевых волокон и пребиотиков.

Пребиотиками называют компоненты пищи, которые не перевариваются и не усваиваются в верхних отделах желудочно-кишечного тракта, но ферментируются микрофлорой толстого кишечника человека и стимулируют её рост и жизнедеятельность.

По химической структуре инулин представляет из себя полимер фруктозы. Инулин - это естественный пребиотик, который содержится более чем в 36 тысячах видах растений. В этом списке - топинамбур, цикорий, артишоки, бананы, изюм и злаки. Инулин обладает многочисленными целебными свойствами, изучением которых занимаются ученые во всем мире. Во-первых, он способствует росту полезной микрофлоры кишечника, а, следовательно, положительно влияет на процесс пищеварения.

О полезных свойствах инулина известно уже давно. На первых этапах пищеварения - в желудке - инулин не расщепляется как другие сахара, а достигает кишечника, где является питательной средой для полезных человеку бифидо- и лактобактерий. Доказано, что инулин избирательно стимулирует рост бифидобактерий и лактобацилл в кишечнике человека. При этом не требуется введение микроорганизмов извне, то есть, нет необходимости в проведении периодических курсов такими лекарственными «биопрепаратами». То есть инулин является природным пребиотиком.

Итак, на первом месте можно отметить свойство инулина способствовать росту полезной микрофлоры кишечника, которая, в свою очередь защищает нас от патогенных микроорганизмов, стимулирует кишечный иммунитет.

Во-вторых, при участии инулина лучше усваиваются магний и кальций, которые не вырабатываются в организме человека и поступают в него только с пищей. Благодаря инулину кальций усваивается на треть лучше, что очень важно в период быстрого роста детского организма, формирования костной системы и профилактики рахита.

Проведенные исследования доказали, что инулин служит фактором, который уменьшает время прохождения пищи по желудочно-кишечному тракту и увеличивает количество фекальных масс, что способствует профилактике запоров [17].

Одним из свойств инулина является насыщаемость - при употреблении блюд, содержащих инулин, ощущение сытости сохраняется на более долгий срок. Это важно учитывать в питании детей, имеющих избыток веса.

Таким образом, каши играют важную роль в питании детей первого года жизни. Сегодня им отведен целый раздел детской нутрициологии. Детские каши промышленного производства, обогащенные микроэлементами и витаминами, являются главным, порой эксклюзивным источником важнейших микронутриентов, оказывающих определяющее влияние на рост, развитие и состояние здоровья детей. Широкий выбор каш, предназначенных для профилактического и лечебного питания, позволяет подобрать оптимальный прикорм для каждого ребенка, в том числе при различной патологии.

В технологической линии предлагается провести замену смесителя с турбинной мешалкой на ленточный.

В исходной технологической схеме использование вертикального смесителя с турбинной мешалкой было сопряжено с высокими технологическими потерями: заметное количество смеси после стадии сырого смешивания оставалась в данном аппарате. Кроме того, турбинная мешалка не позволяет достичь высокой степени однородности вязкой смеси. Ленточный смеситель обеспечивает высокое качество при смешивании вязких и клейких материалов, доводя материал до однородного состояния. Загружается материал в ленточный смеситель через загрузочный бункер, а выгружается через разгрузочный люк. Процесс смешивания со сдвигом в основе работы, с помощью ленты продукт перемещается слоями. Конструкцией рабочего органа ленточного смесителя создаются сложные взаимнопересекающиеся многократные вихревые движения частиц продукта, чем обеспечивается получение качественной однородной смеси. Ленточный смеситель гарантирует получение технологичного продукта с заданными свойствами за определенный временной промежуток. Преимуществом такого смесителя является низкий уровень затрат энергии.

6. Автоматизация технологических процессов

Контролируемые и регулируемые параметры представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 ? Контролируемые и регулируемые параметры

...

№	Наименование параметра, место отбора измерительного импульса	Заданное значение параметра, допустимые отклонения	Отображение информации	Регулирование	Наименование регулирующего воздействия, место установки регулирующего органа. Условный проход трубопровода
			показание	регистрация	суммирование	сигнализация
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 1	Давление смеси после роторного насоса	0,2 ? 0,3 МПа	+	-	-	+	+	Управление насосом подачи смеси
2	Давление горячего воздуха после воздуходувки	0,2 ? 0,54 МПа	+	-	-	+	-	-
3	Давление разрежения отработанного воздуха	150? 200 кПа

Подобные документы

• Производство детского питания

  Научное обоснование ассортимента продуктов, производимых на исследуемом предприятии. Выбор и обоснование способа производства. Схема направлений переработки сырья, его физико-химические показатели. Подбор и расчет оборудования, организация производства.
  
  курсовая работа [93,0 K], добавлен 15.05.2014
  

• Проектирование молочного предприятия мощностью 20 тонн в сутки

  Современное состояние рынка молочной промышленности в России. Оборудование для производства молока, ряженки и творога. Технология производства пастеризованного и топленого молока. Организация технологического и микробиологического контроля производства.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 14.01.2016
  

• Проект мини-завода по выпуску молочной продукции

  Ассортимент продукции, способы ее производства, определение объемов выработки. Характеристика молока и молочных продуктов. Технохимический и микробиологический контроль качества. Выбор оборудования. Расчет технико-экономических показателей предприятия.
  
  дипломная работа [243,5 K], добавлен 13.03.2015
  

• Проектирование столовой при производственном предприятии

  Обоснование выбора, типа предприятия общественного питания. Разработка производственной программы. Расчет количества сырья, продуктов и производственного персонала. Контроль производства и готовой продукции. Сертификация услуг общественного питания.
  
  дипломная работа [177,4 K], добавлен 22.07.2011
  

• Технологические процессы производства молочной продукции на примере ООО "Молоко Зауралья"

  Основные технологические операции и ассортимент продукции предприятия. Организация контроля качества молочной продукции и работы лаборатории. Технология производства сметаны, кефира, творога и пастеризованного молока. Реализация продукции и конкуренция.
  
  отчет по практике [60,4 K], добавлен 09.10.2012
  

• Разработка проекта завода по производству сыра

  Исследование схемы переработки молока. Выбор способов производства. Расчет расхода всех видов сырья на выпуск проектируемых продуктов. Разработка программы производственного контроля для обеспечения выпуска качественной и безопасной молочной продукции.
  
  курсовая работа [548,8 K], добавлен 24.12.2021
  

• Проектирование кулинарного цеха в составе продовольственного магазина производительностью 900 кг/сутки

  Обоснование проектной мощности и ассортимента предприятия. Технологическая характеристика сырья. Требования к качеству и безопасности готового продукта. Бактериологический контроль производства кулинарного цеха в составе продовольственного магазина.
  
  дипломная работа [172,3 K], добавлен 19.04.2016
  

• Рациональное питание

  Режим питания детей школьного и дошкольного возраста. Основные, наиболее важные для детского организма витамины и их суточная норма для детей 3 и 7 лет. Потребность в калориях в сутки. Расчет суточного объема грудного молока или детской молочной смеси.
  
  презентация [458,3 K], добавлен 18.09.2013
  

• Конструктивная разработка поточной технологической линии производства картофельных чипсов, производительностью 50 кг/ч с подбором оборудования

  Технология производства и хранения картофеля. Обоснование и описание технологической схемы производства картофельных чипсов. Рецептура производства, выбор и расчет оборудования. Характеристика вторичного сырья, отходов производства и их использования.
  
  курсовая работа [415,6 K], добавлен 27.02.2015
  

• Технологическая схема производства булочки с маком

  Описание аппаратурно-технологической схемы производства булочек с маком. Расчет производительности печи, выхода изделия. Расчет расхода и запаса сырья, оборудования для хранения и подготовки сырья к производству. Оборудование для хранения готовых изделий.
  
  курсовая работа [89,0 K], добавлен 24.12.2008
  

• Проектирование цеха по производству "Икры кабачковой с зеленью" и "Сока свекольного без мякоти с сахаром" производительностью 19 МУБ

  Рассмотрение основ производства консервов. Описание сырья и вспомогательных компонентов, используемых для производства икры кабачковой и сока свекольного. Расчет площади сырьевой площадки и склада. Безопасность пищевого сырья и готовой продукции.
  
  курсовая работа [363,2 K], добавлен 28.10.2014
  

• Технология продуктов детского молочного питания

  Максимальное приближение состава детского молочного питания к составу женского молока не только в количественном, но и качественном отношении. Выпуск кисломолочных адаптированных продуктов. Ассортимент современных молочных продуктов детского питания.
  
  курсовая работа [52,4 K], добавлен 26.02.2014
  

• Создание проекта технологической линии производства детского печенья на предприятии ОАО "Владхлеб"

  Технологический процесс производства детского печенья. Основные нормативные требования к качеству сырья, готовой продукции, материалам и таре. Расход сырья, вспомогательных и упаковочных материалов. Расчет оборудования и коэффициентов его использования.
  
  дипломная работа [655,7 K], добавлен 16.04.2012
  

• Организация производства тандырной в г. Щелкино

  Экономико-географическая, экологическая характеристика исследуемого предприятия общественного питания, обоснование его мощности и выбора ассортимента изделий. Расчет ведущего оборудования и выбор поставщиков сырья. Технохимический контроль производства.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 13.05.2016
  

• Технология производства сливочного масла "Вологодское"

  Характеристика сырья, используемого при производстве сливочного масла. Технология производства и характеристика готовой продукции. Методика определения качества сырья и готовой продукции. Расчет и подбор оборудования для производства сливочного масла.
  
  курсовая работа [57,6 K], добавлен 03.05.2015
  

• Технология производства вафель с фруктовой и пралиновой начинкой

  Автоматизированная линия для производства вафель с начинкой. Технология их изготовления. Ассортимент и рецептура выпускаемой продукции. Расчет производительности предприятия, складов сырья, тароупаковочных материалов. Подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.04.2015
  

• Новые технологии в молочной промышленности

  Термическая обработка молока, необходимость данного процесса, его технологическое обоснование и значение. Мембранные методы обработки сырья в молочной промышленности. Производство обогащенных молочных продуктов. Правила упаковки и маркировки продукции.
  
  реферат [256,0 K], добавлен 19.03.2015
  

• Технология производства сметаны с массовой долей жирности 25%

  Характеристика молочного сырья, используемого при производстве сметаны. Технология производства и характеристика готовой продукции. Расчет общей потребности в молочном сырье. Контроль качества готовой продукции. Технологическая схема производства сметаны.
  
  курсовая работа [551,9 K], добавлен 03.05.2015
  

• Проект сыродельного цеха по производству сыра "Голландского брускового" мощностью 45 тонны переработки молока в смену

  Ассортимент и характеристика сыра "Голландский брусковой". Характеристика сырья, вспомогательных материалов и тары. Технохимический и микробиологический контроль производства молочной промышленности. Технологическая схема производства и ее обоснование.
  
  курсовая работа [206,3 K], добавлен 17.01.2012
  

• Проект пекарни производительностью 1,6 т/c

  Обоснования способа приготовления теста. Описание технологической схемы производства. Расчет выхода готовой продукции, сырья, производственной рецептуры. Выбор технологического оборудования. Технохимический контроль производства хлеба и макаронных изделий
  
  курсовая работа [41,0 K], добавлен 28.05.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам