Молочные продукты

Далее масло шнеками проталкивается в камеру для обработки под вакуумом, где удаляется вода. Готовое масло в виде непрерывной прямоугольной ленты выталкивается шнеком из маслоизготовителя через коническую насадку и направляется в машину для расфасовки в ящики или пачки. При изготовлении любительского масла промывку не проводят.

Поточным способом сливочное масло вырабатывают на трех основных аппаратах - пастеризаторе, сепараторе и маслообразователе:

Сначала из свежего молока вырабатывают сливки 35-40%-й жирности. Затем их пастеризуют при температуре +85…86 °С и выше в цетробежном пастеризаторе и направляют в сепаратор для получения высокожирных сливок с содержанием жира 83%.

Полученные высокожирные сливки представляют собой эмульсию жира в воде и не имеют структуры сливочного масла. Для придания такой структуры их обрабатывают в специальных аппаратах -- маслообразователях.

24. Виды масла и сырье для его производства

В зависимости от типа используемых сливок, сливочное масло делится на:

сладкосливочное, производимое из пастеризованных свежих сливок;

кислосливочное, производимое из пастеризованных сливок, сквашенных молочнокислыми заквасками (что придаёт маслу специфические вкус и аромат).

Для производства этих двух типов сливки пастеризуют при температуре 85-90 °C. Вологодское масло изготавливают из свежих сливок, пастеризованных при более высоких температурах (97-98 °C).

В зависимости от наличия или отсутствия поваренной соли, масло делится на солёное и несолёное.

В зависимости от массовой доли жира, в России принята следующая классификация масла^[3]:

Традиционное, массовая доля жира -- 82,5 %;

Любительское, массовая доля жира -- 80 %;

Крестьянское, массовая доля жира -- 72,5 %;

Бутербродное, массовая доля жира -- 61 %;

Чайное, массовая доля жира -- 50 %.

Сливки - это наиболее жирная часть молока. Их получают путем сепарирования молока в сепараторах (сливкоотделителях), в которых под действием центробежной силы жир отделяется от остальной части молока. По способу обработки сливки могут быть пастеризованными и стерилизованными, по жирности 10, 20, 35 % жирности.

Сливки, поступающие на производство сливочного масла, должны соответствовать ГОСТ «Сливки-сырье». Сливки-сырье подразделяют на:

сливки сырые;

сливки пастеризованные.

Сливки в зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических показателей подразделяют на сорта: высший, первый и второй.

По органолептическим показателям сливки должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 4.

Таблица 4.

Не допускаются к переработке сливки:

с пороками вкуса и запаха химикатов, нефтепродуктов, водянистым, с выраженным хлевным, силосным, прогорклым и привкусом лука, чеснока и полыни и другими резко выраженными посторонними привкусами и запахами, сливки не должны содержать немолочных жиров, а также соды, аммиака, перекиси водорода, посторонней воды;

с пороками консистенции - хлопьями и сгустками, посторонними примесями;

замороженные;

с цветом, не свойственным сливкам.

25. Технология масла

1.Приемка молока

2. Сепарирование цельного молока, получение сливок

3. Нормализация сливок по жиру. Исправление пороков - удаление привкусов и запахов (промывка, дезодорация)

4. Пастеризация сливок при t 85 °С без выдержки.

5. Низкотемпературная подготовка сливок (физическое созревание). Сразу после пастеризации сливки быстро охлаждают до температуры 4-6 °С и выдерживают в течение 7-15 час.

6. Сбивание сливок

Для получения масла применяют маслоизготовители различных конструкций, где производится сбивание сливок, промывка масляного зерна, посолка и механическая обработка масла. Перед подачей в маслоизготовитель сливки фильтруют. Маслобойку заполняют сливками на 50% от общего геометрического объема емкости. Скорость вращения барабана обычно составляет 30-40 об/мин. Начальная t сбивания составляет 8-14 °С. Продолжительность сбивания составляет 40-60 мин. В процессе сбивания происходит агломерация жировых шариков. Сбивание заканчивается при получении масляного зерна размером 3-5 мм и пахты.

7. Промывка масляного зерна

Промывка масляного зерна повышает его стойкость в хранении. В процессе промывки удаляются остатки пахты, которая является питательной средой для микроорганизмов. Кроме того, промывка позволяет регулировать массовую долю влаги в готовом продукте. Промывочная вода должна быть питьевого качества. Холодная вода заливается в маслобойку после слива пахты, при этом маслобойку работает на скорости в 10 об/мин. Промывку осуществляют дважды

8. Посолка масла

Посолка масла повышает стойкость масла при хранении. Содержание соли 0,8-1,2%. Поваренную соль просеивают и прокаливают. Сухую соль вносят в масляное зерно.

9. Механическая обработка масляного зерна

Проводится с целью объединения разрозненных зерен в пласт масла, имеющий однородную консистенцию и требуемое содержание влаги. Механическая обработка масла осуществляется при помощи вальцов или шнеков в маслоизготовителях непрерывного действия или при помощи лопастей в безвальцовых маслоизготовителях.

10. Расфасовка продукта Производится в гофрокороба, пергамент или кэшированную фольгу и другую тару.

Технология производства сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок.

Основные операции производства сливочного масла:

1. Приемка молока

2. Получение сливок. Сливки нормализуют по жиру. Производят исправление пороков - удаление привкусов и запахов (промывка, дезодорация).

3. Пастеризация сливок. При t 85 °С без выдержки.

4. Сепарирование сливок. Сливки сепарируются для получения высокожирных сливок с жирностью, соответствующей жирности масла. Осуществляется на сепараторах высокожирных сливок.

5. Нормализация высокожирных сливок

Осуществляется в емкостях путем добавления в высокожирные сливки пахты или пастеризованного молока, если содержимое влаги в сливках ниже требуемого; в случае излишнего содержания влаги ВЖС нормализуют доброкачественным молочным жиром с последующим его эмульгированием (циркуляцией ц/б насосом). Максимальное содержание влаги в сливках - 15,8%.

6. Термостатирование

Выдерживание сливок для приобретения более насыщенного вкуса и запаха. Обычно осуществляется в ваннах нормализации типа ВН-600.

7. Термомеханическая обработка высокожирных сливок

В процессе т/м обработки ВЖС создаются условия, необходимые для кристаллизации триглицеридов молочного жира и смены фаз. Эмульсия типа "жир в воде" под действием механического воздействия и температуры обращается в эмульсию типа "вода в жире".

8. Термостатирование

В первые 3-5 дней после выработки масло выдерживают при t 5-15 °С c целью создания благоприятных условий для завершения процесса кристаллизации молочного жира, улучшения структуры и физических свойств масла.

26. Технология производства молочных консервантов

Молочные консервы представляют собой продукты, выработанные из молока и пищевых добавок и подвергнутые тепловой обработке (выпариванию, стерилизации, сушке), при которой сохраняются их свойства в процессе длительного хранения в упакованном (закатанном) виде. Выпускаемые молочные консервы можно разделить на три группы: сгущенные с сахаром, стерилизованные и сухие.

Основное сырье для молочных консервов -- цельное молоко кислотностью не более 20 °Т, а для стерилизованных консервов -- 19 °Т. Последнее должно быть термоустойчивым. Кроме того, для выработки консервов используют обезжиренное молоко, сливки и пахту, полученную при производстве сладкосливочного масла. В качестве пищевых добавок и вкусовых наполнителей применяют сахар-песок, сахар-рафинад, белковые концентраты (казеинат натрия), растительное масло, кофе, какао-порошок, витамин С, лимонную кислоту, низин и др. Для затравки при выработке сгущенного молока с сахаром используют лактозу (молочный сахар). Чтобы повысить термоустойчивость молока стерилизованных консервов, к нему добавляют соли-стабилизаторы.

Выпаривание

Цель выпаривания -- концентрирование (сгущение) молока и молочных продуктов путем удаления части воды испарением. При этом по мере удаления воды из выпарного аппарата в виде пара концентрация нелетучих сухих веществ в продукте повышается. Следует отметить, что при выпаривании между отдельными компонентами молока сохраняется то же соотношение, что и перед его сгущением. Движущей силой выпаривания является разность температур теплоносителя (греющего пара) и кипения концентрируемого продукта.

Для нагревания молока до температуры кипения используют водяной пар, который называют греющим или первичным в отличие от вторичного пара, образующегося из выпариваемого продукта. Выпаривание происходит при кипении, т. е. в условиях, когда давление пара под продуктом равно давлению в рабочем объеме аппарата (корпуса) вакуум-выпарной установки.

Выпаривание проводят при избыточном давлении и под вакуумом. При избыточном давлении вторичный пар имеет высокую температуру, поэтому его часто используют для нагревания в различных теплообменных аппаратах, работающих под меньшим давлением. В этом случае эффективность выпарной установки возрастает. Однако повышение температуры и давления вторичного пара связано с соответствующим увеличением расхода греющего пара и стоимости установки.

При выпаривании под вакуумом температура в точке кипения жидких пищевых продуктов снижается, что позволяет использовать для обогрева вакуум-выпарных установок пар низкого давления. Этот способ широко применяют для выпаривания молока. Достоинствами выпаривания под вакуумом являются сокращение потерь теплоты в окружающую среду и увеличение полезной разности температур греющего пара и кипящего продукта. Это позволяет уменьшить поверхность теплообмена и габаритные размеры аппарата.

По мере концентрирования изменяются физико-механичес -- кие свойства продукта: температура кипения, теплопроводность, теплоемкость, вязкость и др. С ростом концентрации сухих веществ уменьшаются теплопроводность, теплоемкость продукта и увеличивается вязкость. При этом улучшаются условия теплоотдачи от поверхности нагрева аппарата к кипящему продукту, что необходимо учитывать при определении режимов обработки, а также при расчете, конструировании и эксплуатации выпарных установок.

Для более полного использования теплоты вторичного пара, образующегося в вакуум-аппарате, установки комплектуют тепловым насосом. В частности, применяют пароструйные инжекторы, которые устанавливают на однокорпусные установки или на первый корпус многокорпусных установок. Основным параметром, характеризующим эффективность работы инжектора, является коэффициент инжекции. Он показывает, какое количество вторичного пара может быть сжато в инжекторе до необходимых параметров 1 кг греющего пара.

Технология выпаривания при производстве молочных консервов заключается в подборе температур испарения воды из молока в корпусах вакуум-выпарной установки. В процессе выпаривания увеличивается содержание сухих веществ молока, а количество воды в продукте уменьшается.

Отношение конечной концентрации какого-либо компонента молока к его начальной концентрации принято называть степенью сгущения. При выработке консервов сгущенных с сахаром и стерилизованных степень сгущения составляет 2,5--3, а сухих консервов -- 4--5. Сгущение молока приводит к увеличению титруемой кислотности, так как повышается концентрация солей и других компонентов, обладающих кислыми свойствами. Частицы казеина при сгущении сближаются. Это создает условия для более легкой коагуляции казеина, и продукт становится менее термоустойчивым.

Технологические режимы выпаривания при производстве молочных консервов различны. При изготовлении консервов с сахаром пастеризованное молоко и сахарный сироп или их смесь перед направлением в вакуум-выпарную установку фильтруют. Температура кипения молока в вакуум-аппарате установки циркуляционного типа в течение всего процесса сгущения должна быть не выше: для однокорпусной установки 55--58 °С (в середине варки) и 60--63 °С (в конце варки); для двухкорпусной 70-- 80 °С (в первом корпусе) и 50--52 °С (во втором корпусе). При непрерывном способе изготовления консервов с сахаром и наполнителями (кофе и др.) нормализованную и пастеризованную смесь сгущают в первом и третьем корпусах вакуум-выпарной установки при 78 и 48 °С, а затем во втором и четвертом корпусах при 60 и 50 `С.

Температура кипения молока в пароотделителях вакуум-выпарной установки в первом корпусе не должна превышать 78-- 80 °С, во втором -- 65--67, в третьем -- 48--56 °С. Сгущение молока рекомендуется проводить до достижения плотности 1061 -- 1063 кг/м3 (при 20 °С) при производстве сгущенного стерилизованного молока и 1066--1068 кг/м3 для концентрированного молока и молока с наполнителями.

При производстве сухих молочных консервов пастеризованное молоко перед сгущением фильтруют. Температура кипения молока составляет: для циркуляционной двухкорпусной установки в первом корпусе 68--70 °С, во втором -- 50--52 "С; для пленочной трехкорпусной вакуум-выпарной установки в первом корпусе 72--74 °С, во втором -- 60--72, в третьем -- 46--48 °С; для четырехкорпусной: в первом корпусе 74--80 "С, во втором -- 68-- 73, в третьем -- 56--62 и в четвертом -- 42--46 °С. Рекомендуемая степень сгущения молока в циркуляционной вакуум-выпарной установке составляет 43--48%, а в пленочной -- 52--54 %, продолжительность сгущения -- соответственно 50 и 3--4 мин. Если сушка обезжиренного молока или пахты будет осуществляться на вальцовых сушилках, то сгущение проводят до концентрации сухих веществ 30--32 %.

При производстве сухих молочных консервов повышенной растворимости процесс выпаривания ведут непрерывно до концентрации сухих веществ 45--55 %. Температура кипения нормализованного и пастеризованного молока в четырехкорпусной вакуум-выпарной установке по корпусам для быстрорастворимого молока составляет: в первом -- 73 ± 2 °С, во втором -- 67 ± 2, в третьем -- 55 ± 2, в четвертом -- 42 ± 2 °С, в пятикорпусной вакуум-выпарной установке для сухого молока «Смоленское»: в первом -- 69 + 2 °С, во втором -- 65 ± 2, в третьем -- 52 ± 2, в четвертом и пятом -- 42 ± 2 °С.

Сушка

Сушку проводят в специальных сушильных установках. Влажный продукт поступает в камеру установки, где обогревается сушильным агентом (воздухом, перегретым водяным паром). Сушильный агент подводит к продукту теплоту и отводит из сушильной камеры установки испаренную влагу. Количество поглощенной сушильным агентом влаги зависит от его свойств и способности растворять водяные пары.

Наиболее распространены способы сушки, основанные на контакте высушиваемого продукта с нагретой поверхностью (кондуктивный подвод теплоты); создании теплового излучения, направленного на поверхность высушиваемого продукта; контакте высушиваемого продукта с нагретым газом (конвективный подвод теплоты). Сушка может происходить при атмосферном и пониженном давлении. В последнем случае теплота подводится только за счет контакта высушиваемого продукта с нагретой поверхностью путем теплового излучения. Высушивание при пониженном давлении применяют для термолабильных продуктов, не выдерживающих интенсивного теплового воздействия.

Сушка замороженных продуктов в глубоком вакууме при отрицательной температуре (сублимация) происходит в результате прямого перехода воды из твердого состояния в газообразное, минуя жидкое. При увлажнении такие продукты приходят в состояние, близкое к первоначальному. Часто материалы перед сушкой замораживают. В сублимационных сушилках обычно используют подвод теплоты к влажному продукту двумя способами: за счет контакта с нагретой поверхностью и теплового излучения. Образовавшийся водяной пар конденсируется в виде льда на поверхности конденсатора, охлаждаемого низкотемпературным хладагентом.

Увеличение удельной поверхности продукта при сушке позволяет интенсифицировать выделение влаги. Для увеличения удельной поверхности жидкие продукты при сушке распыляют, разбрызгивают или создают из них тонкие пленки, а влажные материалы дробят или гранулируют.

Плотность потока теплоты у поверхности влажного продукта при сушке увеличивают следующим образом:

Повышением скорости движения нагретого воздуха возле поверхности продукта с помощью специальных побудителей;

Ворошением и разрыхлением слоя высушиваемого продукта за счет использования механических ворошителей, создания полувзвешенного слоя зернистого продукта (путем продувки восходящим потоком нагретого воздуха);

Сушкой зернистых материалов в закрученном потоке нагретого воздуха.

Для сушки используют молоко, предварительно нормализованное, пастеризованное, гомогенизированное и сгущенное до концентрации сухих веществ 50 %. Такое молоко или молочная смесь представляют собой коллоидную систему. Соли и углеводы содержатся в молоке в состоянии молекулярного раствора, белки--в коллоидном, а жир -- в виде эмульсии.

В распылительных сушильных установках молоко диспергируется при помощи вращающихся дисков или форсунок до мелких капель. Вследствие малого размера капель молока (40--50 мкм) поверхность влагообмена достигает 150--250 м3 на 1 м и продолжительность сушки не превышает 4--6 с. Сушка производится горячим воздухом.

В контактных сушилках молоко высыхает при непосредственном контакте с горячей поверхностью барабанов (вальцов). В зависимости от конструкции этих установок молоко можно сушить при атмосферном давлении и в вакууме. Температура сушки при атмосферном давлении составляет 110--130 "С, а в вакууме -- 60--70 °С. В качестве сушильного агента используют водяной пар, подаваемый во внутреннюю часть вальцов (барабанов) и нагревающий их. Основное требование к такой сушке -- равномерное нанесение продукта в виде пленки на горячую поверхность вальцов. При высоких температурах продукт может пригорать в том месте, где он имеет минимальную толщину. Молоко наносят на вальцы наливом, накатыванием валиками и распылением. Два последних способа обеспечивают наиболее равномерный по толщине слой продукта на вальцах.

27. Свойства основных ингредиентов мороженого и их влияние на качество мороженого

Мороженое представляет собой взбитую (насыщенную воздухом) замороженную пастеризованную смесь молока, сливок или фруктово-ягодных продуктов с сахаром, стабилизаторами, вкусовыми и ароматическими веществами.

Мороженое имеет высокую пищевую и биологическую ценность, приятный вкус, нежную консистенцию («тает во рту»). Оно благоприятно влияет на секреторную и моторную функции органов пищеварения и нередко применяется при желудочных кровотечениях и после операций желудочно-кишечного тракта.

В состав мороженого входят многие продукты в количестве, определяемом рецептурой. Увеличение содержания в мороженом сухих веществ до 30-40% сопровождается образованием в нем при замораживании мелких кристаллов льда.

Формирование качества мороженого при производстве. Технология мороженого состоит из двух основных этапов: приготовления смеси и выработки из этой смеси мороженого. Весь технологический процесс состоит из следующих операций: приемки сырья, контроля качества сырья, подготовки сырья, приготовления смеси, пастеризации смеси, фильтрования, гомогенизации (исключая смеси плодово-ягодные и ароматические), охлаждения и созревания смеси, замораживания смеси во фризерах, фасования, закаливания и хранения мороженого.

Основным сырьем для производства мороженого служат: молоко коровье (цельное, обезжиренное, сухое или восстановленное), сливки, сливочное масло, молочные консервы.

Из сахаристых веществ применяют свекловичный сахар, мед, патоку, глюкозу и др. Сахар придает мороженому не только сладкий вкус, но и нежную консистенцию, понижает температуру замерзания.

В состав рецептуры мороженого могут входить яичные продукты (яйца куриные свежие, замороженные яичные продукты и яичный порошок).

Из вкусовых веществ используют орехи, чай, кофе, какао-порошок, масло какао, ароматические масла, фруктово-ягодные эссенции, ваниль, ванилин. Органические кислоты (виннокаменная, лимонная, яблочная, молочная) добавляют при производстве плодово-ягодного и ароматического мороженого.

При выработке мороженого важная роль принадлежит стабилизаторам (студнеобразователям). Из стабилизаторов используют желатин, агар и агароид, альгинат натрия, реже -- пектин, крахмал пищевой, казеинат натрия, пшеничную муку. Добавление стабилизаторво в смесь обеспечивает нежную структуру мороженого; в продукте при замораживании образуются мелкие кристаллы, мороженое приобретает высокую сопротивляемость таянию..

Значительно улучшает вкусовые свойства и пищевую ценность мороженого плодово-ягодное сырье (абрикосы, сливы, Клюква, черная смородина, яблоки и др.).

Структура и консистенция мороженого в значительной мере характеризуются его взбитостью. Взбитость мороженого определяют весовым или объемным методом и выражают в процентах. Взбитость высококачественного сливочного и молочного мороженого должна быть 75%, пломбира -- 100, плодово-ягодного и ароматического -- 40%. При недостаточной избитости консистенция мороженого плотная, с грубой структурой. При фризеровании около 50% воды превращается в лед.

Поскольку при фризеровании замерзает лишь около 50% воды, то применяют закаливание, при котором замерзает 90% воды и более. Закаливание проводят в специальных скороморозильных аппаратах или закалочных камерах с температурой воздуха от --25 до --35 °С. При быстром закаливании вода в мороженом превращается в мелкие кристаллы, что улучшает структуру и консистенцию продукта.

Фасуют мороженое в потребительскую тару одноразового пользования и в транспортную. Крупная тара (для массового питания) -- металлические гильзы (банки) массой 10 кг. Мелкая тара -- бумажные и вафельные стаканчики, в виде вафельных конусов, трубочек, рожков, прямоугольных брикетов без покрытий, брикетов в вафлях, глазированных шоколадом, эскимо, тортов, пирожных. Упаковочные материалы должны иметь низкую влаго-, газо- и ароматопроница-емость, их свойства не должны изменяться при температуре до -40 "С.

Экспертизу качества мороженого проводят в соответствии с ОСТом и ТУ по следующим органолептическим показателям: вкус и запах -- чистые, характерные для данного вида, с привкусом введенных наполнителей; консистенция -- нежная, однородная по всей массе, без ощутимых кристаллов льда, комков жира и стабилизаторов; цвет -- однородный, характерный для данного вида мороженого.

Не допускается к реализации: мороженое, имеющее вкус, не характерный для данного вида; с наличием посторонних привкусов и запахов; с неоднородной или песчанистой консистенцией; с крупными кристаллами льда, комками молочного жира и стабилизатора; а также мороженое в ржавых, мятых, непломбированных гильзах, в деформированной, грязной и рваной упаковке с неясной маркировкой и краской, переходящей в продукт.

Хранят мороженое до отправки в торговую сеть и на предприятия общественного питания в низкотемпературных камерах при температуре от --18 до --20 °С и относительной влажности воздуха 85-90%. В зависимости от фасовки и вида мороженое хранят от 1 до 3 мес. Плодово-ягодное мороженое хранят 1 мес, сливочное и пломбир -- 2--3 мес, пирожные и торты из мороженого -- 20 дней.

Мороженое представляет собой взбитую (насыщенную воздухом) замороженную пастеризованную смесь молока, сливок или фруктово-ягодных продуктов с сахаром, стабилизаторами, вкусовыми и ароматическими веществами.

Мороженое обладает высокой пищевой ценностью. Калорийность мороженого от 100 до 240 ккал. Мороженое -- освежающий десертный продукт, который получают взбиванием и замораживанием специально приготовленных смесей.

В состав мороженого входят молочные белки, минеральные соли, витамины и другие компоненты. Усвояемость мороженого 98%.

Для изготовления мороженого применяют молоко и сливки натуральные, сгущенные и сухие, масло коровье, обезжиренное молоко, пахта, сыворотка, ягоды, плоды, овощи консервированные, сахар, патока, мед, яйца и яичный меланж, вкусовые и ароматические вещества, стабилизаторы -- желатин, агар, крахмал, мука пшеничная и другие компоненты.

Подготовленное сырье смешивают, пастеризуют при температуре 85°С, гомогенизируют, охлаждают и выдерживают для созревания. Смесь взбивается во фризерах, насыщается воздухом и частично одновременно замораживается.

К любительским видам относят мороженое с пониженным содержанием жира, с использованием сорбита (для диабетиков), кислородом (мороженое Бодрость) и др.

Требования к качеству мороженого

Вкус и запах должны быть чистыми, характерными для данного вида мороженого.

Консистенция однородная, нежная, без ощутимых кристаллов льда, комков жира.

Цвет -- однородный, допускается неравномерная окраска мороженого с плодами, ягодами, орехами.

Нормируются в мороженом -- содержание сухих веществ жира, сахарозы, кислотность, общее количество микроорганизмов 1 мл мороженого.

В продажу не допускается мороженое в небрежной упаковке деформированные брикеты, загрязненные, оттаявшее, с нестандартной маркировкой.

Мороженое не должно иметь горький, кисловатый, солистый, плесневелый вкус; грубую, снежистую, неоднородную песчанистую консистенцию.

Хранят мороженое в розничной торговле при температуре и выше -12°С, а плодово-ягодное и ароматическое -- при температуре -14°С. Хранят в холодильниках не более 5 дней, в торговой сети -- не более 48 часов.

Сегодня в промышленности находит применение целый ряд стабилизаторов: пищевой желатин, агар-агар, агароид, альгинат натрия, казеинат натрия, модифицированный желирующий крахмал, метилцеллюлоза, яблочный и свекловичный пектин, обычный картофельный и кукурузный крахмал, пшеничная мука высшего сорта, а также комбинированные стабилизаторы, эмульгаторы различных фирм-производителей. При этом на выбор стабилизаторов влияет не только стоимость, но и ряд факторов, таких как кислотность, состав смеси. Смеси для плодово-ягодного мороженого имеют более низкую вязкость, чем молочные. Кроме этого, повышенная кислотность плодово-ягодных смесей оказывает разрушающее действие на стабилизаторы. В связи с этим, например, при выработке мороженого плодово-ягодных видов для улучшения его взбитости масса вносимого стабилизатора должна быть больше, чем при выработке мороженого на молочной основе.

28. Технология производства мороженого

подготовка с последующим смешиванием сырья;

фильтрация;

пастеризование;

гомогенизирование;

охлаждение;

хранение продукта до его окончательной готовности;

фризерование;

расфасовка;

закаливание;

упаковка готовой продукции.

На самом изначальном этапе осуществляется изготовление самой смеси. Затем полученная масса проходит процедуру фильтрации и пастеризации. Далее продукт подвергается гомогенизации с последующим его охлаждением.

После того, как смесь полностью застыла, её отправляют на последующие этапы производства: фризеровка, фасовка, закаливание, упаковка.

В качестве основного сырья для приготовления мороженого выступает молоко, сливки, сахар и прочие ингредиенты. Их пропорция напрямую зависит от самой технологии с прописанной рецептуры.

29. Определение содержания жира в молоке стандартным методом (ГОСТ 5867-90)

В два молочных жиромера (типов 1-6 или 1-7), стараясь не смочить горло, наливают дозатором по 10 см серной кислоты (плотностью от 1810 до 1820 кг/м) и осторожно, чтобы жидкости не смешивались, добавляют пипеткой по 10,77 см молока, приложив кончик пипетки к горлу жиромера под углом. Уровень молока в пипетке устанавливают по нижней точке мениска.

Молоко из пипетки должно вытекать медленно. После опорожнения пипетку отнимают от горловины жиромера не ранее чем через 3 с. Выдувание молока из пипетки не допускается. Дозатором добавляют в жиромеры по 1 см изоамилового спирта.

Уровень смеси в жиромере устанавливают на 1-2 мм ниже основания горловины жиромера, для чего разрешается добавлять несколько капель дистиллированной воды.

Рекомендуется для повышения точности измерений, особенно для молока низкой плотности, применять взвешивание при дозировке пробы. В этом случае сначала взвешивают 11,00 г молока с отсчетом до 0,005 г, затем приливают серную кислоту и изоамиловый спирт.

2.2.1.2. Жиромеры закрывают сухими пробками, вводя их немного более чем наполовину в горловину жиромеров. Жиромеры встряхивают до полного растворения белковых веществ, переворачивая не менее 5 раз так, чтобы жидкости в них полностью перемешались.

Рекомендуется для обеспечения проведения измерений наносить мел на поверхность пробок для укупорки жиромеров.

2.2.1.3. Устанавливают жиромеры пробкой вниз на 5 мин в водяную баню при температуре (65±2)°С.

2.2.1.4. Вынув из бани, жиромеры вставляют в стаканы центрифуги градуированной частью к центру. Жиромеры располагают симметрично, один против другого. При нечетном числе жиромеров в центрифугу помещают жиромер, наполненный водой вместо молока, серной кислотой и изоамиловым спиртом в том же соотношении, что и для анализа.

Жиромеры центрифугируют 5 мин. Каждый жиромер вынимают из центрифуги и движением резиновой пробки регулируют столбик жира так, чтобы он находился в градуированной части жиромера.

2.2.1.5. Жиромеры погружают пробками вниз на 5 мин в водяную баню при температуре (65±2)°С, при этом уровень воды в бане должен быть несколько выше уровня жира в жиромере.

2.2.1.6. Жиромеры вынимают по одному из водяной бани и быстро производят отсчет жира. При отсчете жиромер держат вертикально, граница жира должна находиться на уровне глаз. Движением пробки устанавливают нижнюю границу столбика жира на нулевом или целом делении шкалы жиромера. От него отсчитывают число делений до нижней точки мениска столбика жира с точностью до наименьшего деления шкалы жиромера.

Граница раздела жира и кислоты должна быть резкой, а столбик жира прозрачным. При наличии "кольца" (пробки) буроватого или темно-желтого цвета, различных примесей в столбике жира или размытой нижней границы измерение проводят повторно.

2.2.1.7. При анализе гомогенизированного или восстановленного молока определение в нем массовой доли жира проводят в соответствии с вышеописанными требованиями, но проводят трехкратное центрифугирование и нагревание между каждым центрифугированием в водяной бане при температуре (65±2)°С в течение 5 мин.

При использовании центрифуги с подогревом жиромеров допускается проведение одного центрифугирования в течение 15 мин с последующей выдержкой в водяной бане при температуре (65±2)°С в течение 5 мин.

30. Определение плотности молока с помощью лактоденсиметра (молочного ареометра)

Принцип метода: определение плотности с помощью ареометра, основано на законе Архимеда. При этом степень погружения ареометра зависит от плотности жидкости: чем она ниже, тем глубже в жидкость погружается ареометр. В свернувшемся молоке определение плотности не проводят.

Последовательность определения плотности: пробу молока с температурой 15-25* С тщательно перемешивают и осторожно наливают в цилиндр, заполняя на 3\4 его объёма или 170-200 мл. во избежание образования пены цилиндр слегка наклоняют и молоко приливают по стеночке. Чистый сухой ареометр осторожно погружают в молоко до метки 1,030 и оставляют свободно плавать в нем. Цилиндр должен стоять на ровной поверхности, в таком положении к источнику света, которое дает возможность отчетливо видеть шкалу плотности и температуры. Показания плотности снимают с точностью до половины деления через 1 минуту, после остановки ареометра по верхнему краю мениска. Прибор держат таким образом, чтобы край поверхности молока располагался на уровне глаз. После этого определяют температуру молока. Если температура отклоняется от 20*С, в показания по плотности вводят поправку: на каждый градус выше 20*С прибавляют поправку 0,2 кг\м^3, а на каждый градус ниже 20*С вычитают поправку. Можно пользоваться таблицей в которой плотность молока выражена в градусах *А. градусы ареометра находят путем вычитания 1000 из показаний, выраженных в единицах плотности. Например плотность молока, равна 1029 кг\м^3, в *А составит 1029-1000= 29*А. при массовых анализах допускается цилиндр ополаскивать молоком, предназначенным для очередного определения плотности.

Факторы влияющие на точность анализа.

1. Наличие механических примесей в молоке и исследование проб раньше чем через 2 часа после доения.

2.недостаточное перемешивание молока перед анализом или слишком сильное его взбалтывание, приводящее к образованию жировых комков и воздушных пузырьков.

3. Консервирование проб 10% -ным хромпиком.

Плотность- масса молока при 20*С, заключается в единицах объёма (г\см³⁾. Этот показатель используется для пересчета количества молока выраженного в килограммах, метрах и наоборот.

Ареометр - в нижней расширенной части прибора находится дробь для придания определенной массы и устойчивого вертикального положения при погружении в молоко, средняя часть представляет собой шкалу. Цифры на ней показывают плотность молока в г\ см³ (1,015-1,035). Иногда на шкале обозначают плотность молока в *А что соответствует сотым и тысячным долям плотности, выраженной в г\ см^3. плотность молока выраженная в градусах ареометра упрощает расчёты поправок на температуру. Верхняя часть прибора заканчивается шкалой термометра.

31. Определение содержания жира и СОМО в молоке на анализаторе качества молока Лактан 1-4

Определяет жир воды сух-в-ва и белок

Определение СОМО и CВ по формулам.

Количество сухого вещества молока в лабораторных условиях определяют аналитическим методом: высушиванием молока при 102-1050С до постоянной массы или суммированием количества жира, белка сахара и золы. Сухой обезжиренный молочный остаток определяется по разнице между количеством сухих веществ и жира молока. В производственных условиях для определения сухого вещества молока пользуются формулой:

СВ=4.9*(Ж+А)/4+0.5

CВ - сухое вещество (в %);

Ж - количество жира (в %);

А - плотность молока в градусах ареометра.

Сухой обезжиренный молочный остаток определяют по формуле:

СОМО = Ж/5 + А/4 + 0.76

А также путем вычитания жира из сухого вещества:

СОМО = СВ - Ж

Данный показатель можно определить и на анализаторе молока АМ-2. В сборном молоке средняя величина сухих веществ около 12.5%.

Показатель СОМО более постоянный и в среднем для сборного молока на уровне 8.5%.

Определение жира (ГОСТ 5867-69). Для определения содержания жира в молоке используют сернокислотный метод (Гербера). Под действием крепкой серной кислоты вместе с белками молока растворяется оболочка жировых шариков, в результате чего выделяется жир в чистом виде. Затем с помощью изоамилового спирта и центрифугования его отделяют от молока и концентрируют в градуированной части жиромера.

При определении количества жира необходимо строго соблюдать последовательность в исполнении операций, особое внимание обращая на соблюдение правил техники безопасности.

В чистые жиромеры, пронумерованные и установленные в штативы, вливают автоматической пипеткой по 10 мл крепкой серной кислоты (плотность 1,81-1,82), потом специальной пипеткой добавляют 10,72 мл хорошо перемешанного молока. Молоко надо вливать по стенке жиромера, стараясь не смешивать его с серной кислотой. Затем автоматической пипеткой прибавляют еще 1 мл изоамилового спирта (плотность 0,810-0,811) и закрывают жиромеры сухими резиновыми пробками. Жиромер с содержимым встряхивают до полного растворения белков. Затем его ставит пробкой вниз в водяную баню при температуре 65 С на 5 мин. Вынув из бани и обтерев полотенцем жиромер, вставляют в патрон центрифуги пробкой к периферии и центрифугируют в течение 5 мин со скоростью 1000-1200 об/мин. Жиромер снова помещают в водяную баню на 5 мин при температуре 65 С. Затем с помощью винтообразных движений пробки устанавливают столбик на делениях шкалы и отсчитывают по нижнему мениску содержание жира в процентах.

32. Определение наличия добавленной воды в молоке с помощью анализатора качества молока Лактан 1-4 Мини-М. Определение степени чистоты, кислотности, количества бактерий по редуктазной пробе с резазурином

Рис. 9. Эталон для определения степени чистоты молока: 1 - молоко чистое (I группа); 2 - слегка загрязненное (II группа); 3 - загрязненное (III группа).

Определение чистоты. Чистота молока является показателем санитарных условий на ферме. Ее определяют с помощью прибора "Рекорд", через который фильтруют 250 мл молока, а затем сравнивают осадок на фильтре со специальным эталоном (ГОСТ 8218-56) (рис.).

В зависимости от количества загрязнений молоко по степени чистоты делят на три группы:

I группа - на фильтре нет видимых загрязнений - молоко по чистоте хорошего качества;

II группа - на фильтре имеются отдельные частицы грязи - молоко удовлетворительного качества;

III группа - на фильтре много примесей (волоски, частицы подстилки и т. д.) - молоко плохого качества.

Загрязненность молока, надоенного каждой дояркой, определяют не менее трех раз в месяц. Образцы фильтров с указанием фамилий доярок вывешивают на специальном стенде.

Определение кислотности (ГОСТ 3624-70). Парное молоко имеет кислотность 16-18 Т. Обычно молоко с кислотностью выше 25 Т свертывается при кипячении, а при кислотности выше 60-65 Т наступает самопроизвольное свертывание молока при комнатной температуре.

Для определения кислотности наливают в коническую колбу 10 мл молока, 20 мл дистиллированной воды и 3 капли 1 %-ного спиртового раствора фенолфталеина. Содержимое колбы тщательно перемешивают и прибавляют из бюретки в колбу каплями 0,1 %-ный раствор щелочи до появления слабо-розового окрашивания, не исчезающего в течение минуты. Количество миллилитров, потраченное на титрование щелочи, умноженное на 10, будет показывать градус титруемой кислотности молока.

На мясо-молочных контрольных станциях пользуются методом определения предельной кислотности, равной 20 Т. Для исследования в пробирку наливают 10 мл дистиллированной воды, 1 мл 0,1 н. раствора едкого натра и 3 капли 2 %-ного спиртового раствора фенолфталеина. В пробирку с указанным раствором вносят мл исследуемого молока и смешивают. Если розовое окрашивание смеси не исчезает, то молоко имеет кислотность не более 20 Т. Молоко, имеющее кислотность выше 20 Т, является несортовым.

Определение молока коров, больных маститом. Для выявления маститного молока в луночки специальной пластинки наливают по 1 мл исследуемого молока и добавляют 1 мл димастина, мастидина, маститодиагноста, маститопроба или другого индикатора и перемешивают стеклянной палочкой. Маститное молоко образует сгусток. Смесь молока с индикатором здоровых коров гомогенная.

Определение степени обсеменения молока микробами. Бактериальную обсемененность молока определяют с помощью редуктазной или резазуриновой пробы.

Редуктазную пробу применяют для определения степени обсеменения молока микрофлорой. Сущность ее основана на установлении биохимической активности микробов, продуцирующих фермент редуктазу, которая способна обесцвечивать некоторые краски, в частности метиленовую синь. Этой способностью обладают также лейкоциты, аскорбиновая кислота и некоторые другие вещества, содержащиеся в молоке. В основу метода положено определение времени, необходимого для обесцвечивания метиленовой сини. Преимущество редуктазной пробы в сравнении с прямым бактериологическим методом состоит в быстроте получения результате (примерно через 5,5 ч). Однако не все микроорганизмы обладают редуцирующей активностью. В большей степени это свойство имеют молочнокислые стрептококки, кишечные палочки, маслянокислые и гнилостные бактерии, несколько меньше - сальмонеллы и стафилококки, а возбудители мастита стрептококковой этиологии лишены этой способности. Поэтому молоко может содержать большое количество стрептококков, вызывающих мастит, а по редуктазной пробе оно будет отнесено к первому классу. Кроме того, эта проба дает завышенные результаты летом и почти бесполезна зимой. Другими словами, молоко II и III класса после двухсуточного охлаждения при 4-5 С по редуктазной пробе дает показатели I класса. Следовательно, редуктазная проба с метиленовой синью дает весьма неточное представление о степени бактериальной обсемененности молока и его санитарном качестве. Поэтому показатели редуктазной пробы необходимо учитывать в комплексе с другими результатами исследований.

Для постановки редуктазной пробы в пробирку 20 мл молока добавляют 1 мл рабочего раствора метиленовой сини и плотно закрывают пробкой. После перемешивания пробирку помещают в водяную баню при температуре 37-40 С, наблюдая за временем обесцвечивания метиленовой сини через 20 мин, 2 и 5,5 ч. Для приготовления рабочего раствора берут 5 мл насыщенного спиртового раствора метиленовой сини и добавляют 195 мл дистиллированной воды.

Молоко относят к I классу, если обесцвечивание метиленовой сини происходит через 5,5 ч. В молоке II класса обесцвечивание происходит за 2-5,5 ч. Молоко III класса обесцвечивается в период от 20 мин до 2 ч. Время наступления обесцвечивания содержимого пробирки указывает на приблизительное количество в исследуемом молоке микроорганизмов, продуцирующих фермент редуктазу.

Резазуриновая проба. Преимущество резазурина состоит в том, что он обладает более высоким окислительно-восстановительным потенциалом, что ускоряет исследование. На показатели резазуриновой пробы температура молока не оказывает заметного влияния. Весьма важно, что этой пробой выявляется молоко коров, больных субклиническим маститом различной этиологии. Существенный недостаток резазуриновой пробы - это светочувствительность индикатора резазурина. Для устранения данного недостатка И.С. Загаевский (1971) предложил раствор резазурина готовить в сочетании с формальдегидом. При этом в 100 мл дистиллированной воды растворяют 0,05 г резазурина и добавляют 0,5 мл формальдегида. Для исследований к 10 мл молока добавляют с помощью автомата-клювика 1 мл индикатора и после перемешивания помещают на час в водяную баню при температуре 44 С. Реакцию учитывают с момента, когда температура в контрольной пробирке достигнет 43 С. Для контроля делают пробу с кипяченым молоком. Учет реакции проводят через час. Если в течении часа не изменился первоначальный серо-голубой цвет смеси, то молоко относят к I классу; фиолетовый цвет соответствует II и розовый - III классу.

Преимущество резазуриновой пробы в указанной модификации состоит в том, что она ускоряет время проведения анализа почти в 5 раз, более чувствительная к выявлению примесей маститного молока в сравнении с редуктазной пробой, не требует периодического наблюдения и более демонстративна при учете результата анализа.

33. Определение свежести молока кипятильной пробой

Основное значение для определения свежести молока имеет его кислотность. Кислотность молока определяют с помощью титрования раствором гидроксида натрия или калия. По количеству щелочи, израсходованной на титрование получают кислотность в градусах Тернера (°Т).

Вполне свежее молоко имеет кислотность 16-19 °Т Достаточно свежее - 20-22 °Т

Несвежее - 23 °Т и больше.

Кипятильная проба применяется для определения стойкости молока и помогает отличить свежее молоко повышенной кислотности. Молоко кислотности выше 25 °Т при кипячении свертывается. Для выполнения анализа небольшую порцию молока наливают в пробирку и кипятят.

34. Определение количества соматических клеток

Содержание соматических клеток (ССК) в молоке- сырье - важный микробиологический показатель его качества, величина которого в соответствии СанПиН 2.3.2.1078-01 определяет сортность принимаемого молока.

Известны следующие методы определения ССК:

* микроскопический;

* вискозиметрический;

* оптофлуороэлектрический;

* кондуктометрический;

* ионометрический;

Прямым методом определения ССК является микроскопический - подсчет количества окрашенных соматических клеток под микроскопом. Однако этот метод трудоемкий и требующий достаточно высокой квалификации персонала. Поэтому большое распространение получили косвенные методы определения этого показателя.

По ГОСТ 24453-90 вискозиметрический метод измерения ССК основан на определении консистенции смеси молока и препарата «Мастоприм» (ГОСТ 23435-79).

Помимо визуальной качественной оценки и определения сортности молока по внешнему виду образовавшейся смеси (использование молочно-контрольных пластин МКК) предусмотрено и количественное определение соматических клеток с помощью вискозиметрических анализаторов. В этих приборах ССК определяется по продолжительности истечения через капилляр определенного сечения и длины пробы, состоящей из требуемых количеств исследуемого молока и «Мастоприма».

На российском рынке имеются вискозиметрические анализаторы ССК «Соматос-М», «Соматос-М.2К» и АМВ-1 «Милкосканер». Все эти приборы являются дальнейшим развитием указанного в ГОСТ 23453 вискозиметра ВМЛК.

В то же время рядом зарубежных фирм предлагаются на российском рынке автоматизированные установки для автоматизированного подсчета ССК по измерению интенсивности свечения окрашенных специальным реактивом ядер соматических клеток, основанные на современных достижениях оптофлуороэлектронного метода. Все они включают в себя анализатор, персональный компьютер, специализированное программное обеспечение, а в некоторых случаях - устройство для автоматической подачи кювет с пробами.

Известный факт повышения электропроводности молока при увеличении ССК лежит в основе кондуктометрического метода измерения этого показателя, но при этом математические зависимости, действительные для всех регионов и всех сезонов, официально не утверждены.

Биолюминесцентный метод измерения ССК представляется особенно перспективным. На основе исследований разработан метод определения

35. Определение сортности молока

В лунку пластинки ПМК-1 вносят 1 см³ тщательно перемешанного молока и добавляют 1 см³ водного раствора препарата «Мастоприм». Молоко с препаратом интенсивно перемешивают деревянной, пластмассовой или стеклянной палочкой в течение 10с. Полученную смесь из лунки при непрерывным интенсивном перемешивании поднимают палочкой вверх на 50--70 мм, после чего в течение не более 60 с оценивают результаты анализа.

Число соматических клеток в исследуемом молоке устанавливают по консистенции молока в соответствии с требованиями таблицы.

Таблица 5. Характеристика молока по числу соматических клеток

Характеристика консистенции молока	Число соматических клеток в 1 см3 молока	Сорт молока
Однородная жидкость или слабый сгусток, который слегка тянется за палочкой в виде нити	До 500 тыс.	высший
Выраженный сгусток, при перемешивании которого хорошо видна выемка на дне лунки пластинки. Сгусток не выбрасывается из лунки	От 500 тыс до 1 мил	I, II
Плотный сгусток, который выбрасывается палочкой из лунки пластинки	свыше 1 мил.	несортовое

Таким образом, при увеличении числа соматических клеток, уменьшается качество молока, его сортность.

36. Белки молока

Казеин - важнейший белок молока. Он относится к фосфопротеинам. Остатки фосфорной кислоты в молекуле казеина связаны с остатками серина. При подкислении до рН 4,7 (изо В пробирку внесите 2 см³ молока, прибавьте столько же дистиллированной воды и полученную смесь перемешайте.

К раствору прибавляйте по каплям 10 %-й раствор уксусной кислоты до образования осадка. Избегайте избытка кислоты.

Осадок отфильтруйте на бумажном фильтре и промойте несколько раз дистиллированной водой (на фильтре).

Растворите осадок в 1 %-м растворе щелочи. Полученный раствор профильтруйте через смоченный водой фильтр. (Электрическая точка казеина) белок выпадает в осадок.

37. Проведение контроля пастеризации

Существует три режима пастеризации:

В первом случае молоко нагревают до температуры около 63 градусов Цельсия и выдерживают 30 минут. Данный процесс называется длительной пастеризацией.

Кратковременная пастеризация осуществляется при температуре около 75 градусов. Сам процесс длится 15-20 секунд, после чего молоко постепенно охлаждают.

Мгновенная пастеризация осуществляется при температуре около 90 градусов Цельсия. При этом задержки не осуществляется.

При пастеризации молока изменяются различные его свойства. Так, изменяются некоторые соли, изменяется кислотность, разрушаются отдельные виды аминокислот. Вместе с тем, благодаря пастеризации можно добиться более долгой сохранности молока, уменьшает способность молока к свертыванию.

38. Определение влияния пастеризации на сычужное свертывание молока

Сычужный фермент выделяется железистыми клетками IV отдела желудка жвачных животных - сычуга. В наибольшем количестве сычужный фермент образуется в молочный период жизни телят. Получают его в заводских условиях по специальной технологии, предусматривающей сушку сычугов, измельчение, высаливания белков. Выделенные таким образом белки высушивают, измельчают на шаровых мельницах. Сухой препарат смешивают с хлоридом натрия и получают сычужный порошок. Определяют его свертывающую активность. Для получения 1 кг сычужного порошка требуются желудки 13-ти телят. 1 кг порошка обеспечивает выработку 4 т сыра. В настоящее время используются не только желудки телят, но и ягнят (приблизительно недельного возраста).

39. Восстановление свертываемости пастеризованного молока

Внесение в молоко хлорида кальция, нитрата калия или натрия. Добавление в пастеризованное молоко хлорида кальция является обязательной операцией, так как пастеризованное молоко медленно свертывается под действием молокосвертывающих ферментов и не образует плотного сгустка, плохо отделяется сыворотка из сырного зерна. При пастеризации часть солей кальция переходит из растворимого состояния в нерастворимое. Хлорид кальция в известной мере восстанавливает исходный солевой состав молока, нарушенный во время пастеризации, и улучшает сычужную свертываемость молока. Исследованиями была показана следующая зависимость продолжительности сычужного свертывания пастеризованного молока от количества добавленного хлорида кальция.

40. Приготовление и исследование заквасок и кисломолочных напитков

На предприятиях молочной отрасли закваски готовят путем сквашивания молока чистыми культурами молочнокислых бактерий (штаммов). Штаммы чистых культур молочнокислых бактерий выделяют из молока, кисломолочных продуктов, растений в специальных лабораториях и поставляют на предприятия в виде сухой или жидкой закваски, сухого или замороженного бактериального концентрата, штаммов молочнокислых бактерий и дрожжей, кефирных грибков. Жидкие закваски представляют собой штаммы молочнокислых бактерий, выращенных в стерильном молоке, а после сушки распылительной или сублимационной) их используют в сухом виде. Сухой бактериальный концентрат получают путем сушки смеси его суспензии с защитной средой. Срок хранения сухих заквасок и бактериального концентрата не более 3 мес, а жидких заквасок -- не более 2 нед при температуре 4 ± 2 "С.

Закваски для кисломолочных продуктов, кроме кефирной, готовят на чистых культурах микроорганизмов. Кефирную закваску приготавливают как на естественной симбиотической закваске (кефирных грибках), так и на чистых культурах. Микрофлору заквасок и бактериальных концентратов составляют мезофильные, термофильные молочнокислые бактерии и дрожжи. Кисломолочные продукты вырабатывают с использованием заквасок, содержащих ту или иную микрофлору или смесь культур.

...