Разработка технологических мероприятий по водоснабжению и очистке сточных вод в ОАО "Ядринмолоко" в городе Ядрине Чувашской республики

Образовавшиеся водная смесь, благодаря струенаправляющей перегородке устремляется вверх, при этом выделяющиеся (из-за снижения давления) из аэрорированной воды пузырьки воздуха прилипают к поверхности хлопьев загрязнений и поднимают их к поверхности воды во флотаторе. Скопившиеся в виде пены (шлама) загрязнения удаляются с помощью электромагнитного вентиля. Он расположен в приемном отсеке. При закрытии вентиля шлам из флотационного отсека, вместе с небольшим количеством воды, перетекает в шламовый отсек, а осветленная вода нисходящим потоком устремляется вниз вдоль экранирующей перегородки и далее, перетекая через экранирующую перегородку, поступает к отводящему коллектору флотатора. При вводе в эксплуатацию флотатор сначала должен быть заполнен чистой (водопроводной) водой до верхнего рабочего уровня, только в том случае впоследствии будет происходить отделение всплывающих хлопьев загрязнений от обрабатываемой воды.

Шламовый отсек служит для сброса шлама (пена). Отсек оборудован датчиком - реле верхнего уровня. Шламовый отсек флотатора - коагулятора и шламовая цистерна комплекса являются соблюдающимися сосудами: шлам из шламового отсека перетекает по соединительному трубопроводу в шламовую цистерну станции.

4.3.2 Биофильтр напорный

Предназначен для очистки сточных вод от остатков взвешенных загрязнений и от растворенных органических элементов, соединены функции механического фильтра с функцией напорного танка.

Фильтр представляет собой цилиндрический сосуд диаметром 800мм, загруженный фильтрующим материалом, нижний, так называемый поддерживающий слой, составляет песок марки «ГК» диаметр зерен 1,2 - 108 мм, а основной фильтрующий слой составляет актрацид дробленый с размером зерен 2,5 - 5мм. На обечайке фильтра имеются две горловины для загрузки фильтрующего материала, осмотра и восстановления внутренних поверхностей фильтра расположена воронка, через которую осуществляется сбор и отвод промывочной воды, и штуцер подвода аэрорированной воды, в средней части фильтра расположен коллектор с воронками для подачи аэрорированной воды на обработку в фильтр, а в нижней части коллектор с щелевыми колпачками, через который отводится очищенная вода и подводится промывочная вода.

Насыщенная воздухом обрабатываемая вода разделяется на два потока и под давлением поступает на биофильтр. Большая ее часть подается в верхнюю часть фильтра под загрузкой, меньшая часть в нижнею часть. Верхний поток, проходя через биологическую пленку на поверхности фильтрующей загрузки освобождается от большей части взвешенных и растворенных загрязнений.

Нижний поток создает благоприятную питательную среду для жизнедеятельности биомассы (аэробных микроорганизмов) в толще загрузки.

Эти микроорганизмы в процессе своей жизнедеятельности потребляют органические вещества, извлекая их из обрабатываемой воды, таким образом очищая ее. Периодически возникает необходимость промыть загрузку фильтра от накапливающихся загрязнений и отмирающей биомассы обратным потоком воды, для чего через нижний коллектор подводится чистая вода из цистерны чистой воды, а отводится через воронку в сточный колодец.

Контроль за работой фильтра осуществляется с помощью проб воды на содержание взвешенных веществ и БПК 5 до и после фильтра. На корпусе фильтра размещены также манометры для контроля давления в верхней и нижней полостях биофильтра и запорная арматура.

4.3.3 Цистерна чистой воды

Представляет собой металлический сосуд прямоугольной формы и служит для накопления запаса очищенной воды.

Внутри цистерны, в нижней ее части имеется коллектор для подачи очищенной воды в систему. В нижней части корпуса имеются патрубки для забора воды из цистерны на промывку и для опорожнения цистерны, а в верхней части расположены патрубки для заполнения цистерны, а так же вентиляционный гусек и горловина. В трубопроводе подачи воды к коллектору, который проходит внутри цистерны, имеется разгрузочное отверстие, расположенное на 20мм. выше верхнего уровня воды в цистерне, которое служит для защиты от противодавления. В цистерне установлен также датчик нижнего уровня.

4.3.4 Шламовая цистерна

Предназначена для сбора шлама, образовавшегося при работе системы.

Цистерна представляет собой сосуд прямоугольной формы, внутри которого размещен насос «Гном», служащий для выкачки шлама из цистерны при ее заполнении. Насос погружается в цистерну через горловину. В нижней части корпуса цистерны патрубок для заполнения цистерны шламом, в верхней части - вентиляционный гусек.

4.3.5 Агрегат озонаторный

Предназначен для получения озоновоздушной смеси из воздуха и подачи этой смеси к эжекторам колонн предозонирования и контактной, а также для обеспечения сжатым воздухом баков для приготовления реагента.

В состав озонаторного агрегата входят: озонатор с водяным охлаждением; блок осушки воздуха; щит управления; предохранительный сигнальный клапан; фильтр влагоотделитель; одноступенчатый кислородный баллонный редуктор; датчик - реле давления; два манометра; трансформатор напряжения; сигнализатор давления.

4.3.6 Блок осушки воздуха

Предназначен для осушки воздуха, подаваемого в озонатор, от паров влаги, попадание которых в озонатор приводи, к образованию искровых разрядов и к пробою диэлектрика трубки. Кроме того, образующийся в озонаторе озон окисляет содержащийся в воздухе озон, окись которого, взаимодействуя с парами влаги, образует азотную кислоту' конденсирующихся в виде капель на внутренних поверхностях озонатора. Накопление азотной кислоты в зоне электрического разряда приводит к пробою диэлектрика и к короткому замыканию в высоковольтной обмотке трансформатора, а также к коррозии устройств озонатора из нержавеющей стали и к разрушению неметаллических деталей.

Для осушки воздуха и, следовательно, для исключения образования азотной кислоты, в блоке, применена адсорбционная осушка воздуха в короткоцикловом осушителе регенерацией.

Озонатор предназначен для получения озона из кислорода воздуха под действием тихого электрического разряда переменного тока напряжением 10000В и частотой 50 гц.

Озонатор состоит из цилиндрического корпуса и двух цилиндрических камер, вываренных на трубных решетках и закрытых крышками. В трубные решетки вставлены и закреплены развальцовкой наружные электроды. В наружные электроды вставлены внутренние, представляющие собой полые трубки с наружным диаметром 33,5мм, на концах закреплены центрирующие стержни.

Осушенный и очищенный воздух из блока осушки подается через штуцер в одну из камер, откуда поступает в кольцевые зазоры между внутренними и наружными электродами. При подаче на электроды поникает тихий электрический разряд, напряжения 10000В между ними возникает тихий электрический разряд, действие которого вызывает образование озона из кислорода. Полученный озон из камеры через штуцер поступает к эжектор виде воздушной смеси.

4.3.7 Щит управления

Устройство щита управления питается напряжением 220В переменного тока и служит для включения и выключения станции, а также контроля за ее работой.

4.3.8 Работа системы обработки

Сточная вода насосом подается во флотатор - коагулятор. На входе во флотатор - коагулятор установлен фильтр грубой очистки, который служит для задержания крупных частиц загрязнений, содержащихся в сточной воде. Фильтр представляет собой трубу с решеткой и имеет одно входное и два выходных отверстия, оборудованных запорной арматурой.

После предварительной грубой очистки сточная вода поступает в гидроциклон, затем в приемный отсек флотатора - коагулятора.

Из приемного отсека вода поступает в верхнюю часть камеры коагуляции. Из камеры коагуляции с образовавшимися хлопьями поступает в нижнюю часть камеры флотации, где, благодаря насыщенной в верхней части биофильтра воды, происходит процесс всплытия (флотация) хлопьев, скоагулировавшихся загрязнений и накопление их в виде пены на поверхности воды.

Образовавшаяся пена сбрасывается с помощью закрытия электромагнитного вентиля в шламовый отсек флотатора - коагулятора и далее самотеком перетекает в шламовую цистерну, которая является сообщающимся сосудом со шламовым отсеком флотатора.

Очищенная во флотаторе вода насосом забирается из нижней части флотационной камеры. От нагнетательной магистрали насоса очищенная вода поступает одновременно к эжектору колонны предозирования, куда происходит подсос озоновоздушной смеси (остаточной) от колонны контактной, и к смесителю биофильтра, куда подводится сжатый воздух озонаторного агрегата.

Смешиваясь с озоном в эжекторе премирования, где путем барботажа, озоновоздушной смесью происходит процесс насыщения озоном. Насыщенная вода озоном из колонны предозонирования возвращается во всасывающую линию насоса.

Основная часть потока от насоса поступает к смесители, биофильтра туда же подается и сжатый воздух. В смесителе за счет высоких скоростей воды и турбулизации потока происходит интенсивное перемешивание воздуха с водой и быстрое его растворение при поступлении в биофильтр. Основная часть водовоздушной смеси после смесителя поступает в верхнею полость биофильтра над загрузкой, а другая (не большая) часть поступает в средний коллектор биофильтра.

Пройдя под давлением через слой загрузки биофильтра сверху вниз, отфильтрованная вода отводится через нижний коллектор биофильтра к эжектору контактной колонны. Озоно-воздушная смесь поступает к эжектору контактной колонны от озонаторного агрегата. Образовавшаяся в эжекторе смесь воды с озоном поступает в шлейф контактной колонны и далее в колонну, где завершается процесс обеззараживания воды озоном.

Обеззараженная вода от контактной колонны подается к приемному коллектору цистерны чистой воды, который расположен в нижней части цистерны. Из верхней части цистерны очищенная вода сливается в приемник очищенной воды или в водоем. Таким образом, в цистерне чистой воды происходит постоянный обмен воды с длительным воздействием на нее остаточного озона.

Для осуществления промывки напорного биофильтра в схеме комплекса предусмотрен промывочный контур. Вода из цистерны очищенной воды забирается насосом и подается в нижний коллектор биофильтра. Отвод промывочной воды из биофильтра производится через воронку и верхний коллектор в приемный колодец насосной станции.

В период остановки станции для поддержания жизнеспособности микроорганизмов в биологическом фильтре предусмотрена подача сжатого воздуха в средний коллектор биофильтра от блока осушки озонаторного агрегата.

4.3.9 Система сжатого воздуха

Система сжатого воздуха предназначена для обеспечения оборудования станции сжатым воздухом.

Система включает в себя: компрессор; баллоны воздушные; трубопроводы; воздухоочиститель СО-15А; контрольно измерительные приборы; компрессор марки С 412 М.

Воздушные баллоны являются аккумулирующими емкостями сжатого воздуха, в которых происходит накопление сжатого воздуха и частичная его осушка. В комплексе предусмотрены два металлических баллона емкости 40л. каждый. После баллонов воздух проходит через воздухоочиститель СО-15А. Потребителями сжатого воздуха являются озонаторный агрегат и флотатор.

Рабочее давление компрессора 1Мпа (10 кг/см), давление в воздушных баллонах и перед редукционным клапаном блока осушки озонаторного агрегата 0,5-0,6 Мпа (5-6кг/см), для подачи к адсорберам давление воздуха редуцируется до 0,4-0,45 Мпа (4-4,5кг/см), отбор сжатого воздуха и подача его к напорному биофильтру и бакам для приготовления реагента производится после редуктора блока осушки озонаторного агрегата.

В баках приготовления реагента предусмотрены предохранительные клапана, для сброса избыточного давления.

5. Технологические расчеты элементов станции

5.1 Расчет флотатора

Рециркуляционный расход:

Q = k_p * Q_СВ,

Где:

k_p -коэффициент рециркуляции (0,2…0,5);

k_p = 0,4;

Q_СВ - расход СВ, м³/ч.;

Q_СВ = 2,2.

Общий расход H.B.:

-Q^? = Q_СВ + Q_p = Q^? = 3,178

В зависимости от Q^? выбирается один или несколько флотаторов.

Выбираем один флотатор.

Площадь флотатора:

F = м² * F = 0.636

Где:

Q -производительность одного флотатора, м³ / ч,

Глубина флотатора принимаем 1,5 м.

Количество воздуха, необходимое для насыщения Н.В., составляет, м³/ч:

q_в - Q_peц *k_в = q_в = 0.082

Где:

k_в - коэффициент расхода воздуха (0,09).

Для подачи воздушной смеси используется эжектор.

Объем пены, получаемой при обработке 1 м³ СВ в отсутствии реагентов - 0,5…1%.

Влажность удаляемого пенного продукта составляет 94... 98%, а время его саморазрушения - около 45 минут.

В процессе флотации выпадает около 0,2...0,6 дм³ осадка из 1м³ стока, влажность такого осадка около 98…99%.

Используя приведенные уравнения, автором был произведен расчет флотатора производительностью Q_en=2,2м³/ч для судовой СОНВ со следующими конструктивными параметрами:

- высота флотационной камеры 1.7 м,

- высота зоны формирования и накопления пены 0.2 м,

- глубина зоны осадка 0.1 м,

- высота флотатора 1.9 м,

- длина флотатора 1.6 м,

- ширина флотатора 1 м,

- время пребывания во флотокамере, мин-12 мин,

- эффект задержания ВВ-40%.

5.2 Расчёт эжектора

На практике для расчета основных параметров эжектора пользуются эмпирическими выражениями.

Система расчета следующая:

1) Давление инжектируемого газа, кПа:



Где:

Qн/Qр ^- отношение объемного расхода инжектируемого газа к объемному расходу рабочей среды (коэффициент инжекции);

Р_с - давление сжатой среды, кПа;

Р_р - давление рабочей среды (перед эжектором), кПа.

Реальные значения давлений рабочей и сжатой среды следующие:

Р_р = 300 - 500 кПа,

Р_с=130-150кПа.

2) Площадь среза сопла: м²:

Где:

- коэффициент истечения рабочей среды из сопла;

Для конических сопел = 0,95;

Для цилиндрических = 0,61.

3) Диаметр среза сопла, м:

4) Площадь сечения камеры смешения (диффузора), м²:



Где:

= 0,975 - коэффициент скорости в камере смешения.

5) Диаметр камеры смешения, м:

6) Отстояние среза сопла до начала диффузора, м:

l₁= (1,2... 5) * d_с = 4* 0,0036 = 0,014 м

7) Длина камеры смешения, м:

l₃ = (5 ... 7) * d_см = 7 * 0,0067 = 0,047 м

5.3 Расчёт контактной колонны

Расчет производится исходя из необходимого времени контакта t_к = 7...10 минут. Высота контактной колонны принимается конструктивно, исходя из условий транспортировки, обслуживания и т. п. Целесообразно принимать h_K = 2...2,5 м (не более). Объем контактной колонны:

V_K = Q_p* t_K, м³ = 10 * 0,17 11,7м³

Где:

f_K - площадь сечения контактной колонны, м²;

f * h_к = V_к

Тогда:

f_K = V_к / h_к = 1,7 / 2,3 = 0,74 м²

6. Технологические процессы изготовления деталей оборудования станции

6.1 Технология изготовления высоковольтного электрода

Токарная операция 005-035.

Растачивание, подрезка горцев вала, сверление центрового отверстия. Операцию выполняем на токарно-винторезном станке 1М63.

Техническая характеристика токарно-винторезного станка 1М63:

Габаритные размеры станка:

- мощность гл. эл. Двигателя 13 кВт;

- наибольший диаметр прутка, обрабатываемого в 65 мм;

- расстояние между центрами 1400 мм;

- подача суппорта продольная 0,064/1,025 мм/об;

- поперечная 0,026/0,378 мм/об;

- число оборотов шпинделя 10/1250 об/мин;

- число ступеней оборотов шпинделя 22.

Для точения принимаем:

1) Резец 2102-0034 ГОСТ 18879-83 проходной упорный, с пластинкой из твердого сплава Т15К6, отогнутый под углом ц = 90°; применяется для обтачивания «нежестких» валов, ступенчатых поверхностей, подрезания торцов и уступов.

2) Резец 2102-0034 Т15К6 ГОСТ 18879-83 проходной прямой, применяется для обтачивания и снятия фасок.

3) Сверло центровочное В52317-0+35 ГОСТ 14952.

4) Резец резьбовой ГОСТ 18885-85 Операция сварочная 045-055.

Для сварки применяется сварочный аппарат постоянного тока.

Приспособление:

- Неплавящийся вольфрамовый электрод;

- Проволока Э-10Х20Н;

- Газ аргон;

- Операция шлифования 070;

Работа выполняется на универсальном круглом шлифовальном станке 3131.

Технические характеристики:

- мощность гл. эл. двигателя 4 кВт.

Диаметр шлифовального круга:

- для наружного шлифования 260/350 мм;

- для внутреннего 20/30 мм;

Наибольшая длина шлифования:

- для наружного 1250 мм;

- для внутреннего 100 мм;

Наибольшая длина обработки детали 1400 мм.

Принимаем для шлифования круг из электрокорунда и карбонит кремния тип ПП ГОСТ 2424-83.

Операция контрольная 075:

Проверка высоковольтного электрода на соответствие техническим требованиям на изготовление согласно чертежа. Инструмент:

Эталоны шероховатости ГОСТ 9378-75.

Микрометр МК75-1 ГОСТ 6507-78.

Штангенциркуль ШЦ-1-160-0,05 ГОСТ 166-80.

Расчет режимов резания.

1) Устанавливаем заготовку, выверяем, закрепляем ее Т_в = 26,5 мин;

2) Подрезаем торец:

- режущий инструмент: резец подрезной 21120034Т15К6ГОСТ887173;

- скорость резания.



Где:

C_х - коэффициент, принимаем из таблицы;

т, хv, уv - показатели степени;

K^v - коэффициент, учитывающий изменение условий обработки;

t - глубина резания;

S - подача;

Т - период стойкости инструмента, назначаем из таблицы.

Поправочный коэффициент на скорость резания К_м§ = 1;

Коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности K_nб =1;

- число оборотов шпинделя:

- по паспорту станка n = 300 об/мин;

- величина использования подач:

S_m = S₃ - m * z = 420 мм

- мощность затрачиваемая на резание:

N_рез = 5,2 кВт.

Проверим достаточность мощности станка.

Мощность на шпинделе станка по приводу:

N_шп =N_m + з, кВт

По паспорту имеем данные станка:

N_m=13 кBm;

з = 0,75.

N_mn = 13 *0,75 = 9,75 кВт

- машинное время:

T_M = = 0,92.м/мин

Где:

i - число переходов;

L - расчетная длина;

S_m - величина минимальной подачи;

Вспомогательное время t_ecn = 25 мин.

Зенковать фаску в R10 и сверлить центр, отверстие диаметром 14 мм.

1) Режущий инструмент - сверло центровочное В5 2317-0135 ГОСТ 14952-85;

2) подача 0,17 мм/об;

3) Скорость резания х = 17,1 об / мин;

4) Число оборотов шпинделя:

5) Машинное время:

Т_м =1,2 мин;

6) Основное технологическое время определяется по выражению:

Т₀ = 0,000065 * B * l

Где:

l - длина обрабатываемой поверхности;

В - ширина обрабатываемой поверхности.

T_о = 0,000065 * 50 * 310 = 1 мин.

Вспомогательное время на подготовку Т_под =4 мин.

Вспомогательное время связанное с переходом Т_в = 0,51мин.

Вспомогательное время на обслуживание рабочего места на естественные надобности 5% от оперативного.

T_об = (1+4,51)*0,05 = 0,28 мин.

Определяем нормы штучного времени:

Т_ш=Т₀+Т_под+Т_в+Т_об = Т_ш =1 + 4 + 0,51 + 0,28 = 5,79 мин.

Штучно калькуляционное время:

Т_шк = Т_ш +

Где:

Т_нс - подготовительно-заключительное время.

Т_п3= Т_нс + Т_пи

Где:

Т_нс - время наладки станка;

Т_ис = 13мин;

Т_пи - время на получение инструкции;

Т_пи = 7 мин;

Т_пз = 13 + 7 = 20 мин.;

п - количество деталей (шт.) в партии;

п = 10 шт;

.

6.2 Технология изготовления сопла и диффузора

Выбор материала заготовки:

Для сопла эжектора выбираем коррозионно - стойкую нержавеющею сталь марки 12Х18Н10Т. Эта сталь отвечает требованиям предъявляемым к таким типам деталей. Сталь хромо - никелевая с титаном, обладает высокой прочностью и повышенной вязкостью. Стойкая к агрессивной среде (сернокислый алюминий) и к озону.

Твердость НВ = 269 кгс/мм².

Процентное содержание:

Хрома 18%;

Никеля 10%;

Титана 1,5%;

Выбираем заготовку - круг обычной точности прокатки (В):

Круг *

Выбор материала инструмента:

Для обработки нержавеющей стали используются преимущественно различные марки твердого сплава титан. вольфрамокобальтовой групп. Для обработки заготовок из сталей со средними значениями подач и с относительно равномерным сечением стружки рекомендуется сплав Т15К6. Этот твердый сплав содержит 15% титана, 6% кобальта и является прочным и износостойким.

Операция 000 - Заготовительная.

Оборудование - отрезной станок 8Г642.

Частота вращения шпинделя, 1500 об/мин.

Мощность электродвигателя, 5,5 кВт.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, 160 мм.

1. Установить заготовку, закрепить.

2. Отрезать заготовку в размер 78 0,3 мм.

Режущий инструмент: пила сегментная D = 610 2257 - 009.

Измерительный инструмент: линейка 1000 ГОСТ 427 - 75.

Операция 005 - Токарная.

Для токарной операции применяем универсальный товарно-винторезный станок 1К62.

Техническая характеристика станка:

-наибольший диаметр заготовки, устанавливаемого над станиной, 400 мм;

- наибольший диаметр обрабатываемого прутка, 50 мм;

- диапазон частоты вращения шпинделя, 12,5 - 1600 об/мин;

- мощность главного электродвигателя 10 кВт.

Приспособление: 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675 - 85.

Охлаждение: СОЖ.

Установка А.

1. Установить деталь в 3-х кулачковый патрон, закрепить.

2. Подрезать торец в размер 74 ± 0,3. Резец ВК8 2112 - 0005 ГОСТ 18 895 - 73.

3. Точить поверхность D = , выдерживая размер 65. Резец проходной 2100 - 0423 ВК8 ГОСТ 18 879 - 73.

4. Точить конус D = 18 под углом .

5. Сверлить отверстия D=. Сверло D = 12 ГОСТ 22736 - 77.

Установка Б.

6. Переустановить деталь, закрепить.

7. Подрезать торец в размер:

70 ± 0,3.

Резец:

ВК8 2112 - 0005 ГОСТ 18 895 - 73.

8. Точить поверхность в размер:

D = .

Резец проходной:

2100 - 0423 ВК8 ГОСТ 18 879 - 73.

9. Точить конус D = 45,5 под углом 14°.

10. Шлифовать поверхность в размер D = 45,8.

Круг 1 - 50 * 60 * 30 ГОСТ 2424 - 83.

Операция 010 - Контрольная.

1. Проверить шероховатость обработанных поверхностей.

2. Проверить размеры:

D ;

D .

3. Проверить размеры 14°, 27°;

4. Проверить размеры:

70 ± 0,3;

65 ± 0,3.

Проверить радиальное биение поверхности относительно D 56.9_-0.12.

Инструмент:

Эталоны шероховатости ГОСТ 9378 - 75;

Микрометр МК 75 - 1 ГОСТ 6507 - 78;

Угломеры УН ГОСТ 5378 - 66;

Штангенциркуль ШЦ -1 - 160 - 0,05 ГОСТ 166-80;

Индикатор ИЧ 0,2 кл.0 ГОСТ 577 - 68;

Таблица 4. - Расчет времени технологического процесса:

ЧЕРТЕЖ НАИМЕНОВАНИЕ ДЕТАЛИ КОРПУС СОПЛА
ОБРАБ МАТЕРИАЛ РАЗМЕР ЗАГОТОВКИ 12X18H10T l=78 d=60 b=0 h=0
№	НАИМЕНОВАНИЕ ПЕРЕХОДА	D мм	Lpx мм	b мм	t мм	I	Raмкм	S Мм/об	V м/мин	N Об/мин	To мин
ОПЕРАЦИЯ 1 ТОКАРНАЯ УСТАНОВ А
1	ПОДРЕЗАТЬ ТОРЕЦ	60	74	0	2.0	1	10.0	0.10	35.3	250	1.40
2	ОБТОЧИТЬ ПОВЕРХНОСТЬ	54	65	0	2.5	1	10.0	0.14	35.3	250	1.75
3	ОБТОЧИТЬ ПОВЕРХНОСТЬ	45	35	0	0.5	1	10.0	0.24	31.4	250	0.25
4	СВЕРЛИТЬ ОТВЕРСТИЕ	12	74	2	12.5	1	12.5	0.14	12.6	160	2.13
5	ЗЕНКЕРОВАТЬ ОТВЕРСТИЕ	12	74	2	0.15	1	12.5	0.08	13.0	1250	0.41
6	РАЗВЕРНУТЬ ОТВЕРСТИЕ	0	74	2	0.10	1	1.00	0.09	8.8	800	0.60
Штучн. время = 15.75
ОПЕРАЦИЯ 1 ТОКАРНАЯ УСТАНОВ Б
1	ПОДРЕЗАТЬ ТОРЕЦ	56	70	2	2.00	1	10.0	0.10	35.3	250	1.50
2	ОБТОЧИТЬ ПОВЕРХНОСТЬ	56	5	2	1.00	1	10.0	0.18	36.4	400	0.84
3	ОБТОЧИТЬ ПОВЕРХНОСТЬ	45	57	2	1.00	1	10.0	0.17	33.9	400	0.18
4	ШЛИФОВАТЬ ПОВЕРХНОСТЬ	45	57	2	1.00	6	10.0	0.17	31.4	400	0.76
Штучн. время = 5.0
Штучн. время операции = 20.75 Подг. - заключ. время - 5.25 Разряд работы - 5

7. Установка очистки ливневых, талых и производственных сточных вод

7.1 Назначение и технические характеристики установки

Установка Векса-2М ТУ 485912-001-98116734-2007, далее по тексту «Установка» предназначена для очистки ливневых, талых, производственных и поливомоечных сточных вод, загрязненных нефтепродуктами и взвешенными веществами, отводимых с территорий промышленных предприятий и селитебных (населенных) территорий.

Установка не предназначена для очистки хозяйственно-бытовых сточных вод, а также стоков, содержащих эмульсии, масла и жиры животного и растительного происхождения.

Установка обеспечивает требования СНиП 2.04.03-85 "Канализация. Наружные сети и сооружения".

Таблица 5. - Характеристика поверхностного стока:

Показатель	Значение показателей загрязнения дождевых вод, мг/л
	На входе в установку	На выходе из установки
Взвешенные вещества	не более 400	3-5
Нефтепродукты	не более 70*	0,05-0,3
БПК5	не более 30	2
Специфические компоненты	отсутствуют	отсутствуют
Примечание - растворенных нефтепродуктов не более 5%.

Векса-2М - предназначена для очистки ливневых, производственных, талых и поливомоечных сточных вод, с входящими концентрациями до 700 мг/л по взвешенным веществам и до 70 мг/л по нефтепродуктам.

Степень очистки - взвешенные вещества до 3 мг/л и нефтепродукты - до 0,05 мг/л.

(ПДК сброса в водные объекты рыболовно-хозяйственного назначения).

Дополнительные технические характеристики.

Производительность, л/с 2;

Длина корпуса, мм 2900 ±100;

Высота корпуса, мм 1800 ±50;

Диаметр корпуса, мм 1500 ±30;

Высота расположения входного патрубка, мм 1350 ±20;

Высота расположения выходного патрубка, мм 1250 ±20;

Диаметр патрубков, мм 110;

Рабочий объём, 3,77;

Масса (сухая/с водой), т 0,53/4,30;

Объём нефтепродуктов, 0,06;

Объём осадка, 0,27;

Кол-во сорбционных фильтров, шт - 1;

Кол-во смотровых колодцев, шт - 1;

7.2 Состав установки

Установка Векса выполнена в моноблочном исполнении и функционально состоят из пяти частей: песколовка, тонкослойный отстойник, сепаратор, сорбционный фильтр.

Конструктивно-составляющие элементы: корпус (стеклопластик), смотровой колодец с люком, входной и выходной патрубки с раструбным соединением, тонкослойный блок, обводной байпас, фильтр (сепаратор), двухступенчатый сорбционный фильтр, сорбционный материал первой ступени очистки, сорбционный материал второй ступени очистки, песколовка, тонкослойный отстойник.

В общий комплекс также входят трубопроводы и водоприемные ливневые колодцы, для подачи стока в очистное сооружение.

7.3 Устройство и работа установки

Установка представляет собой цилиндрический резервуар-емкость (корпус разделенный перегородками), образующими отсеки: песколовку, тонкослойный отстойник, сепаратор и сорбционный фильтр.

Корпус установки и перегородки выполнены из армированного стеклопластика. Тонкослойный блок и фильтры выполнены из полимерных материалов обладающие низкой адгезией по отношению к нефтепродуктам. Входные и выходные патрубки изготовлены из ПВХ.

7.3.1 Песколовка

Песколовка - отсек предназначенный для выделения из сточных вод механических примесей минерального происхождения и пленочных нефтепродуктов.

Работа: сточные воды поступают через входной патрубок в первый отсек установки песколовку, где происходит успокоение потока и гравитационное отделение взвешенных веществ и нефтепродуктов от воды в результате разницы их удельного веса, более лёгкие частицы нефтепродуктов поднимаются на поверхность, а тяжелые оседают.

7.3.2 Тонкослойный отстойник

Тонкослойный отстойник - отсек предназначенный для задержания растворенных мелкодисперсных взвешенных веществ и нефтепродуктов.

Работа: первично осветленная вода в первом отсеке направляется во второй отсек с тонкослойным блоком.

В данном отсеке, состоящем из профильных блоков-сепараторов тонкослойного отстаивания, выполненном из специальных полимерных материалов с увеличенной площадью осаждения, поток в ламинарном режиме разделяется на ярусы (слои) в целях повышения эффективности отстаивания. Мелкодисперсные взвешенные вещества по наклонным пластинам тонкослойного блока стекают на дно, а всплывающие нефтепродукты собираются на поверхности воды.

7.3.3 Коалесцентный сепаратор

Коалесцентный сепаратор - отсек предназначенный для задержания растворенных нефтепродуктов.

Работа: дальнейшая очистка поверхностного стока от нефтепродуктов происходит на контактном коалесцентном фильтре, за счет слияния и укрупнение капель нефтепродуктов при соприкосновении их на поверхности фильтрующей загрузки, обладающей высокой гидрофобностью.

7.3.4 Сорбционный фильтр

Двухступенчатый сорбционный фильтр предназначен для очистки ливневых сточных вод до требований ПДК регламентируемых для сброса в водные объекты рыболовно-хозяйственного назначения.

Сорбционный фильтр состоит из трех цилиндрических коалесцирующих водопроницаемых фильтра элементов образующих две полости.

Внешняя полость первой ступени очистки заполнена сорбционным полиэфирным нетканым материалом с высокой сорбцией нефтепродуктов, а внутренняя полость второй ступени очистки активированным углем обеспечивающим сорбцию растворенных нефтепродуктов до остаточной концентрации 0,05 мг/л. Активированный уголь является эффективным сорбентом, пористость этих углей составляет от 60 до 75%, а удельная площадь поверхности от 400 м²/г до 900 м²/г.

Высокая удельная поверхность сорбционного фильтра позволяет использовать низкие скорости фильтрации и эффективно извлекать эмульгированные нефтепродукты и обеспечивать необходимые остаточные концентрации взвешенных веществ.

8. Охрана труда

8.1 Требования к станции очистки и обеззараживания

8.1.1 Техника безопасности при механической обработке

Разработанный процесс изготовления корпуса эжектора создан с расчетом режимов резания, подбором инструмента, обеспечивающие безопасные условия работы станочников.

Безопасность работы на станках обеспечивают в первую очередь устройствами ограждений, блокированием пусковых механизмов, установкой щитков защиты от стружки.

Глаза рабочего при работе на станке защищены защитными очками.

Рабочие места для слесарных работ снабжены защитными сетками, для защиты окружающих от отлетающих частей обрабатываемого материала.

8.1.2 Технические средства безопасной эксплуатации комплекса

При проектировании комплекса, предусмотрены вспомогательные системы, предназначенные для обеспечения санитарных условий комплекса.

К вспомогательным системам комплекса относится система вентиляции. Система вентиляции предназначена для удаления из технологического помещения комплекса загрязненного воздуха и замена его чистым из вне. Система вентиляции вытяжная, принудительная при помощи электрического вентилятора В - С4 - 70 - 2,5. Приток воздуха осуществляется через вентиляционные решетки.

Освещение:

Для освещения помещения станции используется светильники типа «СП 11 - 200 - 431 с лампами накаливания Б 215 - 225 - 200 напряжением 220Вт, мощностью 200Вт в количестве 4 шт.

Для включения ламп у дверей станции устанавливаются 2-х полосные выключатели.

При необходимости используются розетки переносного освещения.

Контроль:

Состояние основных механизмов технологического процесса, как в нормальном, так и в аварийном режимах, контролируется по индикаторным лампочкам, установленным на дверце щита управления.

Весь объем контроля - визуальный, за исключением аварийной ситуации, которая дополняется звуковым сигналом, необходимым для того, чтобы обратить внимание обслуживающего персонала на наличие аварии.

Основные элементы узла сигнализации - звонок, сигнальная лампа, а также кнопка съема аварийного сигнала.

8.1.3 Аварийная сигнализация с отключением системы

Система включает в себя аварийную и предупредительную сигнализацию.

Аварийная светозвуковая сигнализация осуществляется посредством реле. Реле своим контактом в цепи пускателя фекального насоса отключает его и далее по технологической цепочке будут отключаться агрегаты линии.

Узел сигнализации состоит из элементов: звонок, лампы «Авария». Функционирование узла аварийной сигнализации производится следующей последовательности:

- сформировался аварийный сигнал;

- звенит звонок, загорается лампа «Авария»;

- снимается звуковой сигнал.

Лампа «Авария» продолжает гореть до тех пор, пока не будет устранена причина аварии, постоянно напоминая о ее наличии. Причина аварии устранена - автоматически гаснет лампа «Авария», отключается реле.

Предусмотрена реализация следующих аварийных сигналов:

- пробита трубка озонатора;

- открыты двери озонатора;

- вакуум озонатора;

- давление в магистрали сжатого воздуха низкое;

- давление в биофильтре низкое.

Предупредительная сигнализация:

Этот вид сигнализации выполнен светозвуковым без отключения установки. Светозвуковой сигнал предупредительного характера носит следующие сигналы:

- температура охлаждающей воды высока;

- уровень шлама в отсеке флотатора высок;

- открыты двери озонатора;

- вакуум озонатора;

- давление в магистрали сжатого воздуха низкое;

- давление в биофильтре низкое.

8.1.4 Техническое обслуживание

Техническое обслуживание и уход выполняются обслуживающим персоналом станции.

Всякая обнаруженная неисправность оборудования комплекса должна устранятся немедленно после выяснения причины неисправности.

Виды и периодичность технического обслуживания:

Ежедневно:

1) Перед пуском станции удалить влагу из баллонов сжатого воздуха путем их продувки в течении 30 секунд. Убедится в наличии раствора коагулянта в расходном бачке станции. При необходимости приготовить коагулянт. Проверить состояние сальников насосов и соединение трубопроводов, утечка сред не допускается.

2) После включения в работу агрегатов станции необходимо контролировать следующие параметры:

Количество подаваемого в сточную воду раствора реагента (сернокислого алюминия) и качество хлопьеобразования в камере хлопьеобразования. Цвет пены должен быть светло - серо - коричневый. При белом цвете пены - уменьшить подачу коагулянта, при темном и черном - увеличить давление, развиваемое перекачивающим насосом, контролируется по манометру на напорном трубопроводе насоса, который установлен на корпусе напорного биофильтра: давление должно быть не менее 0,45 МПа (4,5 кг/см).

Давление в верхней полости напорного биофильтра - по манометру, расположенному на биофильтре: должно быть не менее 0,4 МПа (4,0 кг/см).

Давление в нижней полости напорного биофильтра - по манометру, расположенному на биофильтре: должно быть не менее 0,35 МПа (3,5кг/см).

Расход сжатого воздуха, подаваемого в биофильтр (подача воздуха в биофильтр осуществляется только в нерабочий период комплекса) - по ротаметру блока подготовка озонаторного агрегата.

Давление сжатого воздуха в озонаторах 15-30 кПа (0,15-0,3 кгс²/см).

Расход воздуха на каждый озонатор 3 м³/ч. Сила тока первичной цепи высоковольтного трансформатора 10-12 А.

Определение показателей исходной и очищенной сточной воды, то есть проверка санитарно - экологических характеристик комплекса производятся органами Санитарного надзора путем отбора проб из пробно - спускных кранов, установленных перед флотатором и перед цистерной чистой воды.

3) Ежемесячно при полностью отключенном комплексе. Очистка от масла редукционного клапана и воздушного фильтра озонаторного агрегата. Профилактика озонаторов с полной разборкой и промывкой спиртом " Р^ектификатором по ГОСТ 5962-67 электродов, диэлектриков, изоляторов. Продувка всех воздушных трубопроводом сжатым воздухом.

Проверка затяжки контактных соединений, контактных поверхностей электрооборудования. Надежности заземления. Промывка напорного биофильтра производится по мере его засорения» го указывает перепад давления в верхней и нижней полостях биофильтра (80 кПа). Профилактический ремонт всего комплекса - не реже одного раза в два года.

8.1.5 Меры безопасности

Лица, не изучившие инструкцию станции и правила ее эксплуатации, а также «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», к обслуживанию не допускаются.

Все оборудование станции надежно закреплено и заземлено согласно установочным чертежам. Работа с незакрепленным и незаземленным оборудованием запрещается.

Высокое напряжение (10000 В) на озонаторах требует строго соблюдать инструкцию и «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Без защитных средств (диэлектрические боты, резиновые перчатки) обслуживание и ремонт потребителей электрического комплекса запрещается.

При подключении электропитания к потребителям, наладке и ремонте автоматики работать разрешается только лицам (количество работающих не менее двух), имеющих допуск к обслуживанию электрооборудования.

Эксплуатация неисправных (или просроченными сроками проверки) контрольно - измерительных приборов запрещается.

Все соединения трубопроводов герметичны и не пропускают рабочих сред. Во время работы со сточными водами следует избегать их попадание на незащищенные поверхности тела. При случайном контакте со стоками следует тщательно промыть с мылом загрязненные участки тела. При приготовлении раствора коагулянта надевать защитные очки. После наладки и пуска озонаторного агрегата необходимо строго проследить за герметичностью трубопроводов и арматуры, проводящих озоно - воздушную смесь. Пропуски озона хорошо ощутимы на запах. При обнаружении запаха озона нем немедленно остановить комплекс и устранить утечку.

Места предполагаемой утечки озона обвязать марлевым бинтом, смоченным 3 - 5 % раствором йодистого калия. При утечке на бинте появляются бурые пятна.

При пробных пусках станции после монтажа или ремонта запрещается включать озонаторы на время более 10 минут (при работе станции на чистой воде) из-за возможной загазованности озоном помещения и окружающей среды. Профилактические осмотры и ремонты станции разрешается производить только при отключенном напряжении. Перед осмотром, связанным с разборкой и ремонтом озонаторов, убедится визуально в исправности заземления высоковольтной части.

Проверить отсутствие напряжения на внутренних электродах озонаторов.

Лицо, ответственное за техническую эксплуатацию станции, обязано обеспечить организацию и своевременное проведение всех видов осмотров и ремонтов станции.

8.2 Требования к установке Векса-2М

8.2.1 Общие указания

Ежемесячное техническое обслуживание включает проверку работы функциональных отсеков установки путем визуального контроля их работы. Раз в три-шесть месяцев необходимо:

- Откачивать слой всплывших нефтепродуктов.

- Очищать датчик уровня нефтепродуктов во избежание ложного срабатывания (при его наличии в комплекте поставки).

- Откачивать слой осадка из песколовки.

- Промывать пластины тонкослойного блока водопроводной водой под давлением и удалять осадок, скопившийся под блоком.

- Промывать коалесцентный фильтр.

Периодичность проведения данных операций зависит от степени загрязнения поступающих сточных вод, поэтому очистку нужно производить при необходимости.

Ежегодное техническое обслуживание:

- Периодичность замены сорбционного фильтра обуславливается требованиями к качеству очистки сточных вод (справочное, один раз в сезон).

- Проверку работы датчика уровня нефтепродуктов (если находится в комплекте поставки) согласно инструкции по установке и использованию.

Не реже одного раза в два года следует производить полную ревизию оборудования:

- Производить поблочную откачку воды с очисткой стен, перегородок емкости и технологических элементов установки от грязи.

- Проверить корпус и технологические узлы установки на предмет повреждений и принять меры к их устранению.

Раз в пять лет следует производить проверку оборудования на герметичность узлов, и швов, а также состояние внешних и внутренних стен корпуса, технологических элементов и перегородок.

8.2.2 Порядок технического обслуживания установки

Замена сорбционных фильтров (демонтаж) производится путем подъема их через смотровые колодцы наружу и установкой новых. Сорбционный фильтр имеет байонетное крепление, для извлечения сорбционного фильтра необходимо вывести затвор (планку) расположенный на крышке из зацепа с лапкой байонета, повернув его против «часовой стрелки» и затем за рым поднять медленно без рывков наружу, при этом дать стечь постепенно воде их фильтра. Монтаж сорбционных фильтров производится в обратной последовательности. При монтаже необходимо дать фильтру пропитаться водой и только после самостоятельного погружения его в воду зафиксировать затвор в лапке байонета. Обслуживание установки должен производить не менее двух работников, имеющих индивидуальные средства защиты. При загорании установку тушить водой и пеной. Вскрывать корпус сигнализатора уровня нефтепродуктов (если имеется) только после отключения его от сети 220 вольт.

Перед началом регламентных работ необходимо проветрить установку, открыв крышки люков не менее чем на тридцать минут.

8.2.3 Меры безопасности

К обслуживанию оборудования допускается персонал старше 18 лет, прошедший инструктаж по охране труда в соответствии с соответствующими нормативными документами.

Обслуживающий персонал обязан знать устройство и функционирование оборудования и иметь необходимые инструменты и материалы для обслуживания, данного оборудования.

Обслуживающий персонал обязан своевременно производить регламентные работы по обслуживанию очистного оборудования.

Обслуживающий персонал обязан вести журнал регламентных и внеплановых работ.

Рабочее пространство при обслуживании должно быть освещено.

8.2.4 Консервация (расконсервация)

Консервация.

Необходимо произвести демонтаж сорбционных фильтров, произвести откачку слоя всплывших нефтепродуктов и осадка из всех отсеков.

Также необходимо произвести промывку пластин тонкослойного блока и фильтров.

Отключить сигнализатор уровня нефтепродуктов от сети питания.

Произвести визуальный осмотр корпуса, горловины, перегородок и крышки люка на предмет повреждений и принять меры к их устранению. Удалить плавающие загрязнения. Произвести монтаж сорбционных фильтров со свежей загрузкой. Произвести подключение сигнализатора уровня нефтепродуктов к сети питания.

8.2.5 Эксплуатационные ограничения

К эксплуатации установки допускаются лица, прошедшие подготовку по эксплуатации установки и ознакомленные с настоящим руководством.

Исключить попадание в установку строительного мусора.

Обеспечить соответствие параметров входящих концентрация и объема сточных вод паспортным требованиям.

Запрещается подавать на установки агрессивные химические жидкости, краски, эмульсии, растворители, хозяйственно-бытовые стоки, растительные и животные масла и жиры. Показатель рН очищаемой воды должен находиться в пределах от 6,5 до 8,5 ед.

8.2.6 Монтаж установки

Проверить общее состояние корпуса установки на отсутствие разрывов и трещин.

Перед монтажом очистного оборудования, при наличии, необходимо удалить из емкости мусор и откачать дождевую воду.

Во время монтажа необходимо избегать ударов по стенке корпуса, во избежание его повреждения.

Крепление установки к монтажной фундаментной ж/б плите необходима во избежание ее выдавливания грунтовыми водами при опорожнении установки во время технического обслуживания.

Основание и параметры монтажной фундаментной плиты определяются расчетным путем в ходе проектных работ. Масса фундаментной плиты должна быть не менее 50% от массы установки с водой.

На монтажной фундаментной плите следует утрамбовать слой песка (без камней) не менее 20 см. При варианте размещения установки под проезжей частью, необходимо выполнить разгрузочную дорожную плиту из армированного бетона и применить чугунные люки в соответствии с ГОСТ 3634-99. При установке емкостного оборудования должна быть соблюдена правильность ориентировки входа и выхода сточной воды, проверена во всех отверстий. После установки емкости на слой песка, следует залить в него воду (во все отсеки) на высоту 20 см для обеспечения устойчивости при дальнейших монтажных работах.

Крепление установки к монтажной фундаментной плите осуществляется анкерными неэластичными тросами, протягивая их вокруг емкости. Частота расположения, размер и прочность анкерных тросов зависит от габаритов конкретной установки и уровня грунтовых вод. Тросы должны закрепляться вдоль емкости через 0,8-1,2 м. Тросы и крепежи не должны вдавливаться в поверхность корпуса установки.

Обратную засыпку производить песком слоями по 20 см, после чего производить его утрамбовку. Параллельно с засыпкой производить заливку емкости водой.

При достижении уровня засыпки входного и выходного патрубков, последние подключить к коллектору. На горловины надеть технологические колодцы.

Установить датчик уровня нефтепродуктов и проложить кабель (если датчик входит в комплект поставки).

Подать сточную воду на установку после повторной очистки водосборной поверхности от мусора.

9. Расчет экономической эффективности

9.1 Определение экономии капиталовложений

При проведении мероприятий по усовершенствованию технологической схемы очистки сточных вод заменяются, в этом комплексе производится замена стандартного эжектора на модернизированный эжектор, и произведена модернизация электрода высоковольтного. Также в систему вводится новый аппарат - гидроциклон для улучшения качества очистки воды.

В результате подготовки к выполнению дипломного проекта, было установлено, что стоимость одного нового стандартного комплекса, на данный момент составляет 4500000 руб., стоимость системы по очистке сточных вод «Сток-150», на базе которого была произведена разработка станции - 1340000 руб. Стоимость очистной установки Векса-2М вместе с дополнительным оборудованием составляет 607395 руб.

Стоимость изготовления эжектора для станции - 5500 руб.

Стоимость стандартного эжектора для станции - 8000 руб.

Далее рассчитываем затраты на транспортные мероприятия, демонтаж старого оборудования и монтаж нового оборудования.

1) Транспортно - заготовительные расходы по доставке оборудования рассчитывается по нормативам предприятия, укрупнено они могут быть представлены, исходя из 2 - 3,5% от стоимости оборудования. Принимаем 3%. Общие транспортно - заготовительные расходы по станции и установке Векса-2 М:

1340000+607395=1947395 (руб.);

1947395 * 3/100 = 58421 (руб.).

2) Расходы по монтажу приобретаемого оборудования определяется по ценникам на монтажные работы, они могут составлять 2-3% от стоимости оборудования. Принимаем 2,5%.

Расходы на монтаж станции и установки Векса-2 М:

1340000* 2,5/100 = 33500 (руб.);

607395* 2,5/100 = 15184 (руб.).

3) Стоимость демонтажных работ по старому оборудованию комплекса составляет 40% от соответствующих монтажных работ станции:

33500* 40/100 =13400 (руб.).

Демонтажные работы при установке Векса-2М отсутствуют, так как очистное сооружение на АЗС не предусмотрено.

Вследствие проектных решений получаем экономию капиталовложения.

Экономия от модернизации эжектора:

8000-5500 = 2500 (руб.).

Экономия капиталовложения подсчитывается следующим образом:

?К = K₁ - К₂

Где:

К₁ - стоимость стандартного комплекса.

К₂ - стоимость затрат на устанавливаемое оборудование.

К₁ = 4500000 (руб.).

К₂ =1947395 + 58421 + 33500 + 15184 + 13400 + 5500 = 2073400 (руб.).

?К= 4500000 - 2073400 = 2426600 (руб.).

9.2 Определение прироста прибыли

В общем виде прирост балансовой прибыли без учета внереализованного сальдо равняется:

?П = ?В ± ?Э

Где:

?В - дополнительная выручка от реализации за счет увеличения ее количества или повышения отпускной цены, руб.

?Э - изменение годовых эксплуатационных расходов, руб.

Рекомендуется принять ?В = О.

Значит, прирост прибыли принимается тождественным экономии годовых эксплуатационных расходов.

Эта экономия может образовываться за счет стоимости сэкономленной электроэнергией (?Ээл), снижения затрат на оплату труда обслуживающего персонала (?Эзп) Необходимо также учитывать влияние на нее потребных или сниженных капиталовложений через изменение расходов на амортизацию и ремонт (?Эар), т. е.:

?Э = ?Ээл + ?Эзп + ?Эар

Стоимость сэкономленной электроэнергии равна:

?Ээл = (r₁ + r₂) * ?W

Где:

г₁- основная ставка тарифа за электроэнергию, руб./кВт*ч, применяемое при заявленной мощности энергетического потребителей не более 750 кВА, причем г₂ = 0.

?W - количество сэкономленной электроэнергии, кВт/ч, определяемое проектными техническими решениями. Стоимость для станции:

r₁ = 1,62коп. кВт/ч.

?W = 2920 кВт/ч. в год.

?Ээл = 1,62 * 2920 =4730 руб.

Расчет для установки Векса-2М не проводим, так как она не потребляет электроэнергию.

(?Эзп) снижения затрат на оплату труда обслуживающего персонала, связано со снижением количество требуемых работников. Зарплата одного рабочего, по обслуживанию станции составляет 4000. На станцию требуется 2 рабочих по обслуживанию, а на старых сооружениях 4.

(?Эзп) =(16000 - 8000)*12 = 96000 руб. в год.

Расчет для установки Векса-2М не проводим, так как она не требует постоянного обслуживания.

Нормой амортизации по оборудованию следует принять 12,5%.

Экономия амортизационных отчислений в сравнении с до проектным вариантом составит тогда:

?Эар=(ПС₁*12,5%)-(ПС₂*12,5%)

ПС₁ - Первоначальная стоимость стандартного комплекса.

ПС₂ - Первоначальная стоимость предлагаемой станции.

?Эар = 4500000*0,125 - 1947395*0,125 = 319075,7 руб.

?Э =4730 + 96000 + 319075,7 = 419806 руб.

9.3 Изменение рентабельности продаж

Рентабельностью продаж называется соотношение прибыли к текущим эксплуатационным расходам. Проводим расчет рентабельности продаж в случае приобретения стандартного комплекса и в случае предлагаемого проекта станции. Сравнив полученные результаты, увидим целесообразность предлагаемого проекта:

Р₁ =(Пр - ПС₁) / Выр * 100%

P₁ - рентабельность продаж при установке стандартного комплекса, %.

Пр - прибыль от продаж, тыс. руб.

ПС₁ - первоначальная стоимость стандартного комплекса, тыс. руб.

Выр. - выручка от реализации продукции тыс. руб.

P₁ = (38769-4500) / 730721 * 100%=4,69%.

P₂ - рентабельность продаж при установке предлагаемой станции, %.

ПС₂ - первоначальная стоимость станции, тыс. руб.

P₂ = (38769-1340)/730721*100%=5,12%.

?P = P₂ - P₁ = 5,12 - 4,69 =0,43 %

9.4 Годовой экономический эффект

Ек = ?П / K₂

?П - прирост балансовой прибыли.

К₂ - капитальные вложения в основные производственные фонды.

Ек - коэффициент эффективности капиталовложений.

Ек = 419806/2073400 = 0,2.

Далее рассчитываем годовой экономический эффект (Эф).

Эф = ?П + Ек*?К

Эф = 419806 + 0,2*2426600 = 905126 (руб.).

Срок окупаемости капитальных затрат по рассматриваемому мероприятию определяется по формуле:

Т ок =К₂/Эф

Т ок = 2073400/905126 = 2,3 года

Заключение

В данном дипломном проекте рассмотрена проблема загрязнения водоемов и окружающее среды сточными водами.

Проведен анализ методов обработки и обеззараживания сточных вод, представлена схема станции, предложены мероприятия по очистке сточных вод АЗС.

В результате проведенной работы была выбрана и усовершенствована конструктивная и технологическая схемы станции:

- применение безнапорной озонофлотации позволило обеспечить более высокую степень очистки сточных вод;

- усовершенствовано устройство водно-воздушного эжектора, сделан расчет основных его параметров;

- разработана технология и изготовления основных узлов эжектора: сопла и диффузора.

Вследствие проведенных модернизаций:

- повысилась степень очистки сточных вод;

- уменьшились массогабаритные характеристики, снизилось энергопотребление станции очистки сточных вод за счет ликвидации одного насоса, напорного танка, насоса-дозатора, скребкового транспортера и установки струйного насоса (эжектора);

...