Установка очистки сточных вод и атмосферы для предприятия спиртовой промышленности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Этиловый спирт - основной продукт, находящий широкое применение в пищевой, микробиологической, медицинской и других отраслях промышленности.

В пищевой промышленности спирт используют при изготовлении ликерно-водочных изделий, плодово-ягодных вин, пищевых ароматизаторов и т.д.

Отечественная спиртовая промышленность до 1917 г. была представлена мелкими заводами мощностью около 22 тыс. дал спирта в год. Советский период характеризуется появлением крупных предприятий с мощностью 6000 - 12000 дал в сутки. В 1980 г. в СССР действовало около 400 крупных заводов, а производство спирта составило 200 млн. дал. Далее производство спирта неуклонно снижалось, особенно в периоды перестройки и экономических кризисов. Также снижение производство обуславливалось ужесточением отраслевого законодательства, увеличением стоимости лицензий, установлением минимальных порогов по уставному капиталу для производителей спирта, введением требования о полной переработке отходов спиртового производства. Но главной причиной снижения является большой теневой оборот спирта, делающий легальное производство менее рентабельным.

На данный момент в России действуют 126 предприятия, а суммарное производство пищевого спирта составляет около 42 млн. дал в год.

Технология производства спирта относится к биотехнологии, так как производство связано с использованием катализаторов (ферментов), имеющих биологическое происхождение. При должном подходе производство спирта является безопасным и безотходным: в производстве кроме спирта получают диоксид углерода, барду, эфироальдегидную фракцию, сивушные масла.

1. Общая характеристика предприятия

Предприятие ООО «Кавминводский спиртзавод» расположено в северо-западной части г. Георгиевска и ограничено с севера и северо-запада пустырем и промзоной; с северо-востока - автомагистралью; с юго-востока - кладбищем; с юго-запада - пашней. Селитебных зон в радиусе 2-х километров от предприятия нет. Юридический адрес предприятия: Ставропольский край, г. Георгиевск, ул. Октябрьская, 151. В зоне влияния выбросов предприятия жилых зданий и сооружений нет. Ниже представлены климатические параметры района расположения предприятия: средняя максимальная температура наружного воздуха наиболее жаркого месяца: 28,1°С, средняя максимальная температура наружного воздуха наиболее холодного месяца - 4,4°С

Таблица 1- Среднегодовая повторяемость направлений ветра

С	5
СВ	3
В	5
ЮВ	8
Ю	4
ЮЗ	3
З	6
СЗ	2

Среднегодовая скорость ветра 2,5 м/с, скорость ветра, повторяемость превышения которой составляет 5% - 9м/с, слой атмосферных осадков - 437мм, коэффициент, зависящий от стратификации атмосферы -200

Рисунок 1. Роза ветров

1.1 Характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы

ООО «Кавминводский спиртзавод» занимается производством спирта.

Технологическая схема производства этилового спирта основана на ферментативном гидролизе зернового крахмала и сбраживания образующихся сахаров дрожжевыми микроорганизмами.

Основное производство включает в себя следующие отделения:

1.Подработное

2.Варочное

3.Бродильное

4.Дрожжевое

5.Замочное

6.Солодо-дробильное

7.Браго-ректификационное

8.Спиртоотделение

Производство спирта осуществляется на основе применения нового технологического оборудования с максимальной автоматизацией технологического процессов.

Зерно подается на предприятие грузовыми автомашинами на зерно - склад. Из склада зерно автотранспортом подается в завальную яму. Из завальной ямы зерно подается норией в два силоса, оттуда шнеком посредством нории подается на сепаратор. Отсосы пыли (на циклон) производятся от шнека, сепаратора и накопительного бункера перед молотковыми дробилками. Измельчение зерна производится в двух молотковых дробилках.

Наиболее распространенный в спиртовой промышленности является брагоректификационная установка косвенного действия, включающая бражную, эпюрационную и спиртовую колонны. Для повышения выхода и качества ректификационного спирта, улучшения выделения сивушного масла брагоректификационную установку косвенного действия доснощают сивушной колонной, организуют пофракционную эпюрацию бражного дистиллята.

Технологические операции, в результате которых происходит выделение загрязняющих веществ, осуществляется в следующих производственных подразделениях:

Склад

Подработное отделение (завальная яма, шнек, сепаратор)

Варочное

Бродильное

Ректификационное

Спиртохранилище

Обработка оборудования дезинфицирующими средствами

Котельная

Проектная мощность предприятия 900000 дал спирта в год. Поскольку завод не обеспечен холодной водой, период его работы составляет 9 месяцев в году и выпуск спирта составляет 723600 дал в год.

Спирт этиловый ректификованный пищевой вырабатывают на брагоректификационных установках из бражек, полученных из крахмалосодержащего сырья.

Технологический процесс на установке дифференцирован по стадиям, которые осуществляют последовательно в отдельных колоннах:

в бражной - перегонку бражки с получением фракций бражного дистиллята и отводом барды в виде отхода производства;

в эпюрациоиной - выделение из фракций бражного дистиллята и концентрирование головных примесей, их отбор с фракцией головной этилового спирта - отход производства;

в спиртовой - концентрирование спирта и его пастеризацию; выделение в процессе концентрирования спирта промежуточных примесей в виде сивушных фракций;

в сивушной - концентрирование сивушного масла и выделение его в виде отхода производства.

Производительность установки исчисляется в декалитрах условного спирта, составляющего сумму безводного спирта в продуктах ректификации (ректификованном спирте, головной фракции этилового спирта, сивушном масле) и безвозвратно теряемого спирта при ректификации.

Процесс ректификации спирта сопровождается отбором побочных продуктов ректификации, (барды) отводом отходов производства фракции головной и лютерной воды. Кроме того, в процессе ректификации отбирают и возвращают на повторную переработку на установке загрязненные примесями промежуточные продукты ректификации: непастеризованный спирт из спиртовой колонны; спиртовые фракции из сивушной колонны, сивушный спирт из спиртовой колонны.

1.2 Сырье и дополнительные материалы

На спирт перерабатывают любое зерно, в том числе и непригодное для пищевых и кормовых целей. Ежегодный объем переработки составляет (%): пшеницы 50 (преимущественно дефектной), ячменя 20, ржи 12, кукурузы 8, проса 5, овса 2 и прочих культур (гречиху вики, гороха, риса и др.) 3.

По виду перерабатываемого сырья спиртовые заводы делятся на:

1. Перерабатывающие крахмалосодержащее сырье (картофель и зерновые культуры). Назовем условно эту категорию первой группой.

2. Ко второй группе относятся заводы, перерабатывающие мелассу (отход свекольного производства).

На спиртовых заводах, перерабатывающих крахмалосодержащее сырье (первая группа), организуют производство ферментных препаратов, кормовых дрожжей и сжиженной пищевой углекислоты.

Для приготовления солода употребляют кондиционное высококачественное зерно. Зерно в основном хранят насыпью. Высоту насыпи зерна на складах устанавливают с учетом технического состояния зернохранилища, влажности, засоренности зерна, времени года. Для влажного зерна высота насыпь должна быть не более 2 м.

При временном хранении сырого зерна с влажностью в пределах ограничительных кондиций высота насыпи не должна быть более 1,5 м, при кратковременном хранении зерна влажностью свыше 19% высота насыпи должна быть не более 1 м. Для сухого проса высота насыпи не должна быть свыше 3 м, для проса средней сухости - 2 м. При временном хранении влажного проса высота насыпи ограничивается 1 м, сырого - 0,5 м. Влажное и сырое просо должно размещаться в складах, оборудованных системой активной вентиляции. Запрещается смешивание солодового зерна с производственным, партий зерна, резко различающихся по качеству, зерна нового урожая с зерном урожая прошлых лет, греющееся зерно с нагревшимся, зараженное с незараженным. Зерно с особыми качественными показателями, но в пределах ограничительных кондиций (морозобойное, пораженное головней, клопом-черепашкой, клещом, с примесью спорыньи, с наличием проросших зерен н т. п.), размещают отдельно и отпускают в производство в первую очередь. При засыпке зерна на хранение с помощью элеваторов в каждый силос засыпают только одну культуру. Хранение сырого зерна в силосах элеватора запрещается. При наличии в элеваторах сушилки допускается временное поступление сырого зерна в количестве, соответствующем трехсуточной производительности зерносушилки элеватора. В силосах элеватора зерно может размещаться и храниться только в охлажденном состоянии. Все зерно с повышенной засоренностью, предназначенное для длительного хранения, должно предварительно очищаться на зерноочистительных машинах. Следует предусмотреть возможность очистки всего поступающего на хранение зерна одновременно с размещением его по зернохранилищам. Зерно насыпается только на сухую площадку. Для сохранения качества принятого зерна с момента его поступления устанавливают систематическое наблюдение за температурой и влажностью зерна и наружного воздуха, зараженностью вредителями, запахом и цветом зерна. При обнаружении в зерновой массе повышения температуры, связанного с самосогреванием зерна, принимают меры к срочной переработке или немедленному охлаждению, очистке или сушке греющегося зерна. Зерно в ненастную погоду укрывают брезентом, между поверхностью брезента и зерном оставляют свободное пространство для проветривания зерновой массы

Кукуруза. Из зерновых культур лучшим сырьем для производства спирта является кукуруза. В ней содержится относительно больше крахмала, меньше клетчатки, больше жира (что повышает кормовое достоинство барды). Урожайность кукурузы в 2-3 раза выше урожайности других зерновых культур.

В зависимости от формы зерна и степени развитости роговидной части эндосперма кукурузу подразделяют на 7 ботанических групп: кремнистая, зубовидная, крахмалистая, восковидная, лопающаяся, сахарная, чешуйчатая. Для производства спирта предпочтительнее легко развариваемая крахмалистая и зубовидная кукуруза.

Рожь, пшеница, ячмень и овес. Рожь (Secale), пшеница (Triticum), ячмень (Hordeum) и овес (Avena) широко возделываются в России: рожь (преимущественно озимая) - в северных, северо-западных и центральных районах, во многих районах Сибири и Урала; пшеница - в Западной и Восточной Сибири, Поволжье; ячмень (преимущественно яровой) и овес - повсеместно - от субтропиков до Заполярья.

В небольших количествах перерабатывают крупяные культуры - просо, гречиху и рис, некоторые продовольственные (горох) и кормовые (вику).

Дрожжи. В спиртовом производстве в качестве возбудителей брожения используются дрожжи семейства сахаромицетов. Они продуцируют комплекс ферментов, под действием которого сахара сусла превращаются в этиловый спирт и диоксид углерода. В спиртовом производстве применяют расы (разновидности, отличающиеся несколькими особенностями) дрожжей верхового брожения, обладающие высокой энергией брожения. Они образуют максимальное количество спирта, сбраживают моно- и дисахариды и часть декстринов. Дрожжи, используемые в производстве спирта из мелассы, должны быстро сбраживать субстрат в среде с высоким осмотическим давлением (осмофильные дрожжи).

Вначале дрожжи размножают по методу чистой культуры из одной дрожжевой клетки в стерильных условиях. Спиртовые заводы получают чистую культуру дрожжей и размножают их по определенной схеме. Далее их культивируют по методу естественно чистой культуры, при котором создаются оптимальные условия для развития дрожжей (температура, рН, аэрация и др.) и неблагоприятные для посторонних микроорганизмов, в первую очередь бактерий.

В качестве питательной среды для размножения дрожжей служит сусло, содержащее вещества, необходимые для их питания. Иногда в сусло добавляют дробленый зеленый солод в качестве источника дополнительного питания. Для подавления развития посторонних микроорганизмов сусло подкисляют серной или молочной кислотой до рН 3,8 - 4,0. Температуру поддерживают на уровне 28 - 30 °С. Размножение дрожжей осуществляют в аппаратах - дрожжанках. Аппарат представляет собой вертикальный цилиндр с коническим днищем, снабженный двумя змеевиками для нагрева и охлаждения сусла. Процесс размножения дрожжей ведут периодическим или полунепрерывным способами. При периодическом сусло из осахаривателя перекачивают в дрожжанку, нагревают до 70 °С и выдерживают при этой температуре 20 мин с целью пастеризации. Затем охлаждают до 50 °С, подкисляют серной кислотой, перемешивают, охлаждают до 30 °С и вносят 10% дрожжей от объема сусла. При размножении дрожжей поддерживают температуру на уровне 30 °С, регулируя ее путем подачи в змеевики дрожжанки холодной воды. При снижении концентрации сусла на 1/3 от первоначальной производят отбор дрожжей. Длительность размножения дрожжей около 20 ч.

Полунепрерывный способ размножения дрожжей проводят в установке из двух дрожжанок и пастеризатора, в котором пастеризуют, подкисляют и охлаждают сусло. Подготовленное сусло подают в одну из дрожжанок, вводят в нее дрожжи и оставляют на 6 - 8 ч при 28 °С. Затем половину объема дрожжей переводят во вторую дрожжанку и обе доливают суслом из пастеризатора. Через 6 - 8 ч зрелые дрожжи из одной дрожжанки спускают в бродильный аппарат. Свободную дрожжанку моют и стерилизуют, после чего половину дрожжей из второй дрожжанки переводят в свободную, доливают оба аппарата суслом из пастеризатора и процесс повторяется. Вода - один из основных компонентов сырья для получения спирта. Вода, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к питьевой воде, нежелательно использовать воду с высокой карбонатной жесткостью и щелочностью. Ферментные препараты: Амилосубтилин Г3х, Амилосубтилин Гх, Амилоглюкаваморин Гх, Глюкаваморин Гх. Формалин технический (ГОСТ 1625-89Е). Кислота серная техническая (ГОСТ 2184-77 или ГОСТ 667-73). Монохлорамин ХБ технический (взамен хлорной извести) (ГОСТ 14193-78). Карбамид (мочевина) (ГОСТ 2081-75**Е). Гибберелловая кислота. Фракция головная этилового спирта (ОСТ 18-121-80).

1.3 План и структура цехов основного производства ООО «Кавминводский спиртзавод»



1.4 Технология производства спирта

Технология спирта включает в себя следующие процессы: подготовка сырья к развариванию, разваривание зерна водой для разрушения клеточной структуры и растворения крахмала, охлаждение разваренной массы и осахаривание крахмала ферментами солода или культур плесневых грибов, сбраживания сахаров дрожжами в спирт, отгонку спирта из бражки и его ректификацию.

Прием зерна. Для приготовления солода используют высококачественные ячмень, рожь, овес и просо, которые должны удовлетворять требованиям, приведенным в таблице №2. Цвет ячменя светло-желтый, допускается потемневший; овса белый или желтый; проса желтый, красный, серый, белый; ржи желтый и зеленый разных оттенков; запах, свойственный зерну; не допускается затхлый, плесенный и другие посторонние запахи.

Таблица 2- Характеристика качества зерна

Показатели	Рожь	Ячмень	Овес	Просо
Влажность,%, не более	15,5	15,5	16,0	15,0
Засоренность общая,%, не более	5,0	5,0	5,0	5,0
Засоренность сорная,%, не более	2,0	2,0	2,0	3,0
Засоренность зерновая,%, не более	---	3,0	3,0	4,0
Всхожесть на 5-е сутки,%, не менее	---	92	92	92
Энергия прорастания на 3-и сутки, %, не менее	85*	85	85	85

Качество зерна, идущего на разваривание, не регламентируется. Желательно, чтобы зерно было здоровое, высокой крахмалистости, влажностью 14 - 17% в зависимости от культуры и с небольшой засоренностью. Предварительно здоровое зерно оценивают органолептически.

Подготовка зерна. Все виды зерна, поступающего в производство, очищают от пыли, земли, камней, металлических и других примесей. Зерно, предназначенное для приготовления солода, освобождают также от щуплых зерен, половинок и семян сорных растений.

Воздушно-ситовое сепарирование. Примеси, отличающиеся от зерна данной культуры толщиной (шириной) и аэродинамическими свойствами (парусностью), отделяют на воздушно-ситовом сепараторе. При очистке ячменя, овса и проса производительность сепаратора снижается на 20...30%. В очищенном зерне содержание примесей не должно превышать 1%.

Магнитное сепарирование. Мелкие металлические примеси, содержащиеся в зерне после очистки в воздушно-ситовых сепараторах, удаляют с помощью магнитных сепараторов.

Отделение семян сорных растений. С помощью сит зерно можно разделить только по толщине и ширине. Примеси, отличающиеся от основной культуры длиной зерна, выделяют на машинах, называемых триерами. Рабочий орган триера - цилиндр или диск с ячейками, выбирающими из зерновой массы короткие частицы. В зависимости от назначения различают два вида триеров: куколеотборники - выделяющие из основной культуры половинки зерен и шаровидные примеси, например семена куколя; овсюгоотборники - выделяющие зерно основной культуры, например ячменя, ржи, из смеси его с длинными зернами овса и овсюга.

Разваривание сырья. Разваривание осуществляют для разрушения клеточных стенок, освобождения крахмала из клеток и перевода его в растворимую форму, в которой он быстрее и легче осахаривается ферментами. Разваривание крахмалсодержащего сырья проводят путем обработки его паром с избыточным давлением 400 - 500 кПа.

При разваривании происходит ряд сложных физических, физико-химических и химических изменений. При тепловой обработке в процессе разваривания идет интенсивное набухание крахмала, его кластеризация и переход в растворимую форму, обусловленные интенсивным поглощением воды. При выходе разваренной массы из варочного аппарата давление снижается до атмосферного, что вызывает превращение содержащейся в клетках воды в пар, объем которого в несколько раз превышает объем воды. Такое резкое увеличение объема приводит к разрыву клеточных стенок сырья и превращению его в однородную массу. Процесс разваривания сопровождается увеличением содержания сахаров и декстринов за счет частичного гидролиза крахмала под действием собственных ферментов сырья и естественной кислотности. Высокая температура па стадии разваривания вызывает протекание процессов меланоидинобразования (взаимодействие сахаров с аминокислотами), термического разложения сахаров (карамелизапня) и других, что приводит к снижению количества сбраживаемых сахаров.

В настоящее время разваривание крахмалсодержащего сырья производят тремя способами: периодическим, полунепрерывным и непрерывным. Наибольшее распространение получило непрерывное разваривание по двум схемам. По первой схеме разваривание осуществляют при пониженной температуре (130 - 140°С), но длительное (50 - 60 мни). По второй схеме температура разваривания 165 - 172 °С и продолжительность варки 2 - 4 мин. При непрерывном разваривании сырье постоянным потоком движется через варочный аппарат для обеспечения равномерности потока сырье измельчают.

Непрерывное разваривание измельченного сырья включает операции: дозирование сырья и воды, приготовление замеса и разваривание в две стадии (нагрев замеса до температуры варки и выдержка замеса при этой температуре). Процесс непрерывного разваривания осуществляется следующим образом. Измельченное зерно смешивают с водой в количестве 2,0 - 3,5 л на 1 кг зерна. Воду добавляют с таким расчетом, чтобы концентрация зернового замеса составляла 16 - 17% сухого вещества. Зерновой замес нагревают вторичным паром до 70 - 75 °С и подают насосом в контактную головку, где происходит мгновенный нагрев замеса (кашки) паром до 100 110°С. Затем подогретый замес подают в варочный аппарат, состоящий из 2 - 4 ступеней (колонн).

Охлаждение разваренной массы и её осахаривание. При осахаривании охлажденную разваренную массу обрабатывают солодовым молоком или ферментными препаратами для расщепления крахмала и белков. При этом основным процессом является гидролиз крахмала до сбраживаемых дрожжами Сахаров.

При осахаривании разваренной массы солодовым молоком: крахмал гидролизуется на 70 - 75% до мальтозы и глюкозы и на 25 - 30% до предельных декстринов, которые расщепляются: до Сахаров на стадии брожения. При использовании солодового молока получается сусло, содержащее 71 - 78% мальтозы и 22 - 29% глюкозы от суммы всех сбраживаемых Сахаров. Сусло, полученное при осахаривании ферментными препаратами микробного происхождения, содержит 14 - 21% мальтозы и 79 - 81% глюкозы.

Такое различие в продуктах гидролиза крахмала при использовании разных осахаривающих материалов связано с тем, что в солодовом молоке содержатся A - и (B-амилаза и декстриназа, а ферментные препараты микробного происхождения содержат A-амилазу и глюкоамилазу. Все эти ферменты отличаются по характеру действия на крахмал и по отношению к температуре и кислотности среды. В зависимости от происхождения A-амилазы могут расщеплять крахмал только до декстринов (A-амилазы бактериального происхождения) или образуют и декстрины, и сахара (большинство A-амилаз грибного происхождения и ферменты солода). Поэтому осахаривание разваренной массы осуществляют при определенных температуре, кислотности, концентрации субстрата и осахаривающего материала.

Наиболее прогрессивным способом осахаривания является непрерывное осахаривание с вакуум-охлаждением. Сущность его заключается в снижении давления, что приводит к мгновенному охлаждению разваренной массы вследствие затрат тепла на испарение воды. Охлаждение под вакуумом предотвращает тепловую инактивацию ферментов осахаривающих материалов. К охлажденной массе добавляют осахариваюшие материалы. Оптимальная температура действия амилолитических ферментов 57 - 58 °С. Непрерывное осахаривание разваренной массы производят по одно или двухпоточному способу. При однопоточном способе в осахариватель (цилиндрический аппарат с коническим днищем и мешалкой) подают разваренную массу, все расчетное количество осахаривающих материалов и выдерживают в течение 10 - 15 мин. При двухпоточном способе разваренную массу разделяют на два равных потока и направляют в два осахаривателя. В первый осахариватель подают 2/3 осахаривающих материалов, во второй частично осахаренное сусло охлаждают и подают на брожение в первый и второй головные аппараты бродильной батареи.

Готовое сусло должно содержать 16 - 18% сухого сахара, в том числе 13 - 15% сбраживаемых сахаров; кислотность 0,2 - 0,3 град. При пробе на йод окраска сусла не должна изменяться.

Сбраживание. Сбраживание осахаренной массы (сусла) начинается с момента введения в нее производственных дрожжей; Под действием ферментов дрожжей идет расщепление мальтозы до глюкозы, которая затем сбраживается в спирт и диоксид углерода - основных продуктов брожения. Наряду с этим образуются вторичные и побочные продукты брожения: высшие спирты, кислоты и эфиры. По мере сбраживания моно - и дисахаридов под действием амилолитических ферментов происходит доосахаривание декстринов и крахмала, содержащихся в сусле. От скорости этого процесса зависит длительность брожения.

В процессе брожения сусла можно выделить три периода: взбраживание, главное брожение и дображивание. В первом периоде происходит интенсивное размножение дрожжей и сбраживание Сахаров. Второй период характеризуется энергичным сбраживанием Сахаров и сопровождается бурным выделением диоксида углерода. В третьем периоде идет медленное дображивание Сахаров, образующихся в результате доосахаривания декстринов сусла.

Процесс брожения проводят в закрытых бродильных аппаратах для предотвращения потерь спирта и выделения диоксида углерода в производственное помещение. Герметически закрытый бродильный аппарат представляет собой вертикальный цилиндр со сферическим или коническим днищем, внутри него установлен змеевик для охлаждения бродящего сусла.

Брожение сусла проводят периодическим, циклическим и непрерывнопоточным способами. Наиболее совершенным и эффективным является непрерывнопоточный метод, осуществляемый па установке, состоящей из двух дрожжанок, взбраживателя и 8 - 10 бродильных аппаратов, последовательно соединенных переточными трубами. Дрожжанки и взбраживатель предназначены для приготовления необходимого количества производственных дрожжей. Процесс происходит следующим образом. Дрожжанку заполняют суслом, пастеризуют его при 80°С в течение 30 мин, охлаждают до 30°С, доводят рН до 3,6 - 3,8 серной кислотой и вводят из второй дрожжанки засевные дрожжи в количестве 25 - 30% от объема. Размножение дрожжей идет до достижения содержания сухого вещества в сусле 5 - 6% - Затем 70 - 75% дрожжей переводится во взбраживатель, куда одновременно подается охлажденное сусло, производится подкисление всей массы до требуемой кислотности. Массу в таком виде оставляют для брожения и размножения дрожжей. Оставшаяся часть дрожжей (25%) подается во вторую дрожжанку для размножения.

Когда содержание сухого вещества достигнет 5 - 6%, массу подают в первый головной бродильный аппарат, в который одновременно подается охлажденное сусло. При заполнении первого головного бродильного аппарата сбраживаемое сусло на него перетекает, во второй головной аппарат, из него - в третий и т.д. Длительность брожения составляет 60 ч. Из последней, аппарата зрелая бражка подается на перегонку. При брожении в аппаратах поддерживается определенная температура: в первом - 26 - 27 °С, во втором - 27, в третьем - 29 - 30, в последующих - 27 28 °С.

Выделяющийся при брожении диоксид углерода вместе с парами спирта из бродильных аппаратов поступает в специальные ловушки, и которых происходит растворение спирта и отделение диоксида углерода. Водно-спиртовая жидкость из ловушки направляется вместе с бражкой на перегонку, а диоксид углерода - в специальный цех для получения сухого льда или жидкого диоксида углерода.

Зрелая бражка должна соответствовать установленным нормам. Крепость бражки (содержание этилового спирта в объемных процентах) должна находиться в пределах 8,0 - 9,5 об.%: содержание несброженных Сахаров не должно превышать 0,4 - 0,5%; кислотность зрелой бражки не должна превышать 0,5-0,6 град.

Отгонка спирта из бражки и его ректификация. Получаемая в результате брожения зрелая бражка имеет сложный состав. Кроме воды и спирта она содержит различные органические и неорганические соединения: сахара, декстрины, минеральные вещества, летучие соединения (эфиры, спирты, альдегиды, кислоты) и др. Состав и содержание примесей зависит от вида сырья, его качества, режимов его переработки в ходе технологического процесса.

Для выделения спирта из бражки и его очистки применяется ректификация. Ректификацией называется процесс разделения смеси, состоящей из двух или большего числа компонентов, кипящих при разных температурах. При кипении такой смеси компонент с более высокой упругостью пара (более летучий) переходит в паровую фазу в относительно больших количествах, а паровая фаза обогащается более летучим компонентом. Температура кипения этого компонента при постоянном давлении ниже. Поэтому при кипении смеси летучих компонентов паровая фаза обогащается компонентом, имеющим более низкую температуру кипения. В водно-спиртовом растворе упругость паров спирта при любой температуре значительно выше упругости паров воды. Вследствие этого содержание спирта в парах больше, чем в кипящем водно-спиртовом растворе. Очистка спирта от примесей путем перегонки основана на различии коэффициентов их испарения. Коэффициентом испарения называется отношение концентрации данного вещества в паровой фазе к концентрации в жидкой фазе. Коэффициенты испарения отдельных примесей отличаются один от другого и изменяются в зависимости от содержания этилового спирта. Для определения возможности очистки этилового спирта от примесей необходимо сравнить коэффициент испарения примесей с коэффициентом испарения этилового спирта. При коэффициенте ректификации, равном единице, перегонка неэффективна, так как дистиллят после нее остается без изменения. Если коэффициент ректификации больше единицы, то в дистилляте больше примесей, чем в первоначальной смеси. Если коэффициент ректификации меньше единицы, то в дистилляте меньше примесей, чем в перегоняемой смеси. Для головных примесей коэффициент ректификации больше единицы, для хвостовых - меньше. Очистку спирта-сырца от примесей производят в настоящее время преимущественно на ректификационных установках непрерывного действия, в которых спирт-сырец освобождается от примесей в соответствии со значениями коэффициентов испарения. Такие установки используются на ликеро-водочных заводах, где основным сырьем является спирт-сырец. Ректификованный спирт в настоящее время на спиртовых заводах получают непосредственно из бражки на брагоректификационных установках косвенного действия. В установку входят три колонны: бражная. эпюрациопная и ректификационная. В бражной колонне из бражки выделяют этиловый спирт и летучие примеси, в эпюрационной отделяют головные примеси, в ректификационной получают ректификованный спирт. В состав установки входят две дополнительные колонны - сивушная и окончательная. Сивушная колонна предназначена для выделения фракции высших спиртов (сивушное масло) и их концентрации, а окончательная колонна - для дополнительного освобождения этилового спирта от примесей.

2. Оценка воздействия предприятия на окружающую среду

Получение этилового спирта на основе микробиологической переработки крахмалсодержащего сырья, в частности зернового сырья, различных сельскохозяйственных отходов, становится в последние годы наиболее развивающимся направлением в спиртовой промышленности, реальной альтернативой химическому методу, эффективность которого во многом определяется уровнем и ценообразованием в нефтедобывающей промышленности. Предприятия, на которых реализуется микробиологическое производство этилового спирта из зерно-сырья, существуют в настоящее время практически в каждом регионе и области Российской Федерации. Этиловый спирт из растительного сырья отличается высокими качественными характеристиками и является основным для пищевой промышленности, где его используют при изготовлении ликероводочных изделий, плодово-ягодных вин, для крепления виноматериалов и купажирования виноградных вин, в производстве уксуса, пищевых ароматизаторов. Многие другие отрасли, такие как медицинская, парфюмерная, кондитерская и химическая также являются крупными потребителями этанола. Широкую перспективу этанол имеет для использования в качестве топлива и добавок к бензину. Важным преимуществом биотехнологического метода получения этилового спирта из растительного сырья является его экологическая чистота, поскольку технология основана на природных процессах и механизмах конверсии веществ ферментами микробного происхождения. Кроме того, отходы производства этанола также могут служить сырьем для биотехнологической переработки, что позволяет максимально полезно утилизировать исходное сырье, снизить себестоимость этилового спирта и обеспечить малоотходную и экологически безопасную технологию. Чем значительнее экологические последствия антропогенной деятельности, тем раньше их следовало предотвращать - к такому выводу пришли американские и советские ученые в результате совместных исследований, проведенных в конце 70-х годов.

Термин ОВОС, т.е. Оценка Воздействия на Окружающую Среду предназначен для определения и выявления интенсивности, характера и степени опасности вредного влияния любого вида планируемой хозяйственной деятельности, будь то производство, нефте- или газопровод, электростанция, на состояние здоровья человека и окружающей среды. Целью разработки раздела ОВОС является выявление и принятие достаточных и необходимых мер по предупреждению экологических, социальных, экономических и некоторых других последствий, связанных с реализацией хозяйственной деятельности. Проведение ОВОС на проектном уровне, до начала строительства объекта, предусмотрено Федеральным законом «Об экологической экспертизе», производится в соответствие с «Положением об ОВОС».

В процедуре ОВОС принимают участие три стороны: заказчик, исполнитель работ, а также общественность.

Заказчиком является физическое или юридическое лицо, которое отвечает за подготовку документации в соответствии с предъявляемыми требованиями.

Исполнитель работ осуществляет непосредственное проведение оценки воздействия на здоровье населения и окружающую среду. Данное лицо несет ответственность за достоверность, полноту и соответствие выставленных оценок. Именно заказчик предоставляет право исполнителю производить работы по оценке воздействия на окружающую среду и население.

2.1 Характеристика побочных продуктов и отходов спиртового производства

В производстве спирта из зерно-картофельного сырья отходами производства являются барда, диоксид углерода, водно-спиртовая жидкость из спиртоловушек, отходы в виде мучки, пыли, шелухи, удаляемые при размоле и рассеве проса и ячменя, крахмал и шелуха - при обрушивании овса; вторичный пар, выделяющийся при разваривании сырья, и лютерная вода - при брагоректификации спирта. При брагоректификацни образуются такие побочные продукты, как сивушное масло и спирт этиловый (головная фракция), которые в качестве товарных продуктов должны удовлетворять соответствующим ГОСТам.

Зерно-картофельная барда. Барда представляет собой сложную полидисперсную систему, сухие вещества в которой находятся в виде взвесей или в растворенном состоянии. При переработке на спирт крахмалистого сырья в барду переходят сухие вещества бражки, за исключением углеводов, из которых образуются спирт, диоксид углерода и другие летучие продукты. Зерно-картофельная барда содержит до 92% воды и до 8% сухих веществ и имеет, кислую реакцию (рН 4,2-4,6). Сухие вещества барды состоят из белков, гемицеллюлоз, целлюлозы, Сахаров, декстринов, жира, минеральных и других веществ. Наличие в ней значительного количества легкоусвояемых белковых и безазотистых веществ, витаминов делает зерно-картофельную барду ценным кормовым продуктом. Сухие вещества барды состоят на 35-45% из взвешенных веществ и на 55-65% из растворимых. Относительная плотность барды колеблется от 1,02 до 1,08 и в среднем составляет 1,04. Выход барды зависит от содержания спирта в бражке, например при содержании его 8-9% об. выход барды составляет 120- 125 л на 1 дал спирта. В зависимости от местных условий и мощности спиртовых заводов барда непосредственно направляется в свежем виде на корм скоту, перерабатывается в сухую обогащенную барду или используется при выращивании кормовых дрожжей.

Диоксид углерода. В газе, выделяющемся при спиртовом брожении, содержится до 98-99,8% С02, 0,3-1,0 воздуха, 0,5-0,9 влаги, 0,4-0,8 спирта, 0,05-0,1 летучих кислот, 0,01-0,05 эфиров и до 0,02% альдегидов. Теоретический выход диоксида углерода составляет 95,5% к массе спирта, или 7,53 кг на 1 дал выработанного спирта. Газы из бродильных чанов поступают в спиртоловушку, а затем выбрасываются в атмосферу или направляются в углекислотный цех, где диоксид углерода после очистки и сжатия разливается под высоким давлением в баллоны или перерабатывается в твердый С02 (сухой лед). Сжиженный диоксид углерода должен соответствовать ГОСТ 8050-76. Он используется в пищевой промышленности, применяется при электросварке в качестве инертного газа и для других технических целей.

Водно-спиртовая жидкость из спиртоловушки, содержащая до 3,0-3,5% спирта, отводится в бражный резервуар и повторно направляется вместе со зрелой бражкой на перегонку и брагоректификацию.

Отходы, образующиеся при обрушивании и измельчении зерна. При размалывании и рассеве ячменя и проса, а также при обрушивании овса частично теряется крахмал в шелухе и мучке, которые могут улавливаться в аспирационной системе и использоваться на корм сельскохозяйственным животным.

Вторичный пар. Вторичный пар, выделяющийся в паросепараторе, направляется на предварительный нагрев замеса в предразварник, избыток его используется для подогрева технологической воды в специальных сборниках.

Лютерная вода. Лютерная вода выделяется при выварке и концентрировании спирта в ректификационной и сивушной колоннах, используется для промывки и обработки сивушного масла в процессе брагоректификацни. Основное количество лютерной воды не используется и отводится со сточными водами. Лютерная вода содержит в своем составе высококипящие сложные эфиры и кислоты. Количество лютерной воды на 1 дал спирта составляет при открытом обогреве 35-45 л из ректификационной колонны и 6-8 л из сивушной, при закрытом обогреве соответственно 15-25 и 1,0-1,5 л.

Головная фракция этилового спирта. Головная фракция в соответствии с ОСТ 18-121-73 представляет собой водно-спиртовую жидкость с легколетучими примесями: альдегидами, эфирамн, кислотами, метанолом и др. Крепость се не менее 92% об. Продукт отбирается т конденсатора эпюрационной колонны. Выход продукта составляет 2-6% от условного спирта-сырца.

Сивушное масло. Сивушное масло является продуктом, получаемым при промывке в маслопромывателе концентрата из ректификационной или сивушной колонн. Выход его составляет 0,3-0,4% от условного спирта-сырца. Содержит в своем составе 5-12% об. этанола, 7-15% н-пропанола, 10-20-изобутанола, 50-60-изоамилола и 5-10% воды. Используется для получения технических этилового, н-пропилового, изобутилового и изоамилового спиртов, при флотации руд и в буровой технике.

Таблица 3 - Характеристика деятельности по обслуживанию и обеспечению производства продукции, сопровождающейся образованием отходов

Вид деятельности	Осуществляеме работы и услуги	Вещества, материалы, изделия, переходящие в состояние"отход"	Операции по удалению отхода
	Жизнедеятельность персонала предприятия	Мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный)	З захоронение ГМУП "Спецсервис"
Очистка зерна	Очистка зерна	Отходы от механической очистки зерна (зерновые отходы)	Использование населением
	Уборка открытых территорий предприятий	Отходы (мусор) от уборки территории и помещений	Захоронение ГМУП "Спецсервис"
	Замена осветительных приборов	Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак	Обезвреживание ООО "АРГО"
	Сбраживание зернового сырья	Послеспиртовая барда	Использование СХП "Подгорное"
	Работа очистительного оборудования	Пыль зерновая	Захоронение ГМУП "Спецсервис"
	Промывка концентрата из экстрактивно-ректификаонной колонны	Сивушные масла	Переработка ООО "СтавЭко-сервис"
Ремонт оборудования	Ремонт оборудования	Лом черных металлов несортированный	База «Ставмета»
Ремонт оборудования	Ремонт оборудования	Остатки и огарки стальных Сварочных электродов	База «Ставмета»

Характеристика производственных процессов, как источников образования отходов

Краткая характеристика структурных подразделений предприятия с указанием производственных операций, в которых образуются отходы, представлена в нижеприведенной таблице.

Таблица 4 - Краткая характеристика производственных подразделений предприятия

Цех, участок (подразделение)	Краткая характеристика подразделения	Технологический процесс, источник образования (получения) отходов	Наименование отходов
Производственный корпус	В данном производственном корпусе производится подготовка сырья, его гидроферментная обработка, приготовление дрожжей и сбраживание сусла, брагоректификация	Промывка концент из экстрактивно- ректификационной колоны	Сивушные масла
		Очистка зерна	Отходы от механической очистки (зерновые отходы)
		Сбраживание зернового сырья	Послеспиртовая барда
		Работа очистительного оборудования	Пыль зерновая

Таблица 5 - Перечень отходов, для которых устанавливается годовой норматив образования

Отходообразующий вид деятельности, процесс	Наименование вида отхода	Класс опасности
Жизнедеятельность персонала предприятия	Мусор от бытовых помещений организаций несортированный (исключая крупногабаритный)	4
Замена осветительных приборов	Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак	1
Очистка зерна	Отходы от механической очистки зерна (зерновые отходы)	5
Промывка концентрата из экстрактивно-ректификационной колонны	Сивушные масла	4
Работа очистительного оборудования	Пыль зерновая	5
Сбраживание зернового сырья	Послеспиртовая барда	5
Уборка открытых территорий предприятий	Отходы (мусор) от уборки территории и помещений	5
Ремонт оборудования	Лом черных металлов несортиров.	5
Ремонт оборудования	Остатки и огарки стальных сварочных электродов	5 В

2.2 Характеристика выбросов и источников загрязняющих веществ в атмосферу

С помощью естественной и приточно-вытяжной вентиляции воздух из всех цехов спиртового завода выбрасывается в атмосферу. В подработочных цехах для очистки выбросов воздуха от пыли используется аспирационная система, подведенная ко всем пылевыделяющим механизмам.

Диоксид углерода, образующийся в процессе брожения и не используемый для выработки жидкого или газообразного С0, а также газ, выделяющийся в процессе дрожжегенерации и из сборников барды, также выбрасываются в атмосферу с помощью естественной и приточно-вытяжной вентиляции.

Отходы производства ферментов глубинным способом

При глубинном культивировании продуцентов ферментов Asp. awamori-466, End. bispora, Asp. batatae-61, Вас. mesentericus-467 в цехах при спиртовых заводах отходов производства в виде биомассы не имеется, так как на осахаривание поступает культура вместе с мицелием. Отходом является только воздух, который содержит споры культивируемого микроорганизма. При выращивании глубинных культур микроорганизмов в ферментаторах количество воздуха, выходящего из ферментатора в 1 ч, колеблется от 20 до 60 м на 1 м среды. Отработавший воздух с относительной влажностью 90-95% и температурой 35-36 °С необходимо обезвреживать в скрубберах с антисептиком. Очистка производится до концентрации спор.

Источник №1

Склад хранения исходного сырья (зерна)

Неорганизованный источник выбросов вредных веществ. Выделение вредных веществ происходит в результате работы следующего оборудования. Разгрузка зерна из автотранспорта:

Разгрузка зерна из автомашины грузоподъемностью 10,0 тонн производится в закрытый склад. При разгрузке зерна выделяются в атмосферу взвешенные вещества. На склад поступает 26470 тонн зерна в год. Время разгрузки одной автомашины (10,0 тонны) составляет 0,5 часа (с учетом усреднения, согласно ОНД-86). Время разгрузки всего зерна в год составляет 1324,0 часов.

Расчет выбросов взвешенных веществ выполнен по формуле:

А = К К * К * К4 * К5 * К7 * В * G * 1000000 : 3600 г/сек

где,

А - мощность выброса пыли, г/сек;

К1 - весовая доля пылевой фракции в материале;

К2 - доля пыли, переходящей в аэрозоль;

КЗ - коэффициент, учитывающий местные условия;

К4 - коэффициент, учитывающий степень защищенности узла разгрузки от ветрового воздействия;

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала;

К7 - коэффициент, учитывающий крупность материала;

В - высота падения разгружаемого материала;

G - поток материала, проходящего через установку, т/час.

Принятые значения коэффициентов:

К1 = 0,05 (для зерна);

К2 = 0,03;

КЗ = 1,0 (скорость ветра до 2,5 м/сек);

К4 = 0,1 (закрыт с трех сторон);

К5 = 0,4 (влажность зерна 8%);

К7 = 0,7 (крупность зерна 5-3 мм);

В =0,5 (высота падения 1,0 м);

G = 20,0 т/час;

Т = 1324,0 час/год.

Выброс взвешенных веществ в атмосферу составит:

А = (0.05 *0.03 *1.0 *0.1 *0.4 *0.7 *0.5 *20.0 *1000000):3600 = 0.116667 г/сек.

Максимально разовый выброс взвешенных веществ составит 1,1 * А:

G = 1,1 * 0.116667 = 0,128333 г/сек .

Валовой выброс взвешенных веществ в атмосферу в год составит:

М = А * Т * 3600 : 1000000 т/год.

М = 0,116667 * 1324,0 * 3600 : 1000000 = 0,556082 т/год.

Источник №2

Склад хранения исходного сырья

Неорганизованный источник выбросов. В атмосферу поступают взвешенные вещества. Хранение зерна. Склад зерна находится в закрытом помещении. Расчет выбросов взвешенных веществ выполнен по формуле:

В = КЗ * К4 * К5 * К6 * К7 * g * F г/сек

где,

В - мощность выброса взвешенных веществ при статическом хранении инертных материалов, г/сек;

К3 - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия;

К4 - коэффициент, учитывающий степень защищенности узла разгрузки от ветрового воздействия;

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала;

К6 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала;

К7 - коэффициент, учитывающий крупность складируемого материала;

g - унос пыли с одного м поверхности склада инертных материалов, г/ м;

К3 = 1,0 (скорость ветра до 2 м/с);

К4 = 0,1 (закрыт с трех сторон);

К5 = 0,4 (влажность 8%);

К6 = 1,3;

К7 = 0,8 (крупность 1-3 мм);

g = 0,002 г/м;

F = 225 м (длина 15 м, ширина 15 м);

Т =57 60 часов в год.

Выброс взвешенных веществ составит:

G = 1,0 * 0,1 * 0,4 * 1,3 * 0,8 * 0,002 * 225 = 0,018720 г/с М = 0,01872 : 1000000 * 5760 * 3600 = 0,388178 т/г.

Источник № 3

Завальная яма

Неорганизованный источник выбросов вредных веществ. Выделение вредных веществ происходит в результате работы следующего оборудования: Разгрузка зерна из автотранспорта

Разгрузка зерна из автомашины грузоподъемностью 10.0 тонн производится в завальную яму перед подачей его на дробилку. При разгрузке зерна выделяются в атмосферу взвешенные вещества. На дробилку поступает 26470 тонн зерна в год.

Время разгрузки одной автомашины (10,0 тонны) составляет 0,5 часа. Время разгрузки всего зерна в год составляет 1324,0 часов.

Расчет выбросов взвешенные вещества выполнен по формуле:

А = К1 * К2 * КЗ * К4 * К5 * К7 * В * G * 1000000 : 3600 г/сек.

где, А - мощность выброса пыли, г/сек;

К1 - весовая доля пылевой фракции в материале;

К2 - доля пыли, переходящей в аэрозоль;

К3 - коэффициент, учитывающий местные условия;

К4 - коэффициент, учитывающий степень защищенности узла разгрузки от ветрового воздействия;

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала;

К7 - коэффициент, учитывающий крупность материала;

В- высота падения разгружаемого материала;

G - поток материала, проходящего через установку, т/час;

Принятые значения коэффициентов:

К1 = 0,05 (для зерна);

К2 = 0,03;

К3 = 1,0 (скорость ветра до 2,5 м/сек);

К4 = 0,1 (закрыт с двух сторон);

К5 = 0,4 (влажность зерна 8%);

К7 = 0,7 (крупность зерна 5-3 мм);

В =0,5 (высота падения 1,0 м);

G = 20,0 т/час Т = 1324,0 час/год.

Выброс взвешенные вещества в атмосферу составит:

А = (0,05 *0,03 *1,0 *0,1 *0,4 *0,7 *0,5 *20,0 *1000000) :3600 = = 0,116667 г/сек.

Максимально разовый выброс взвешенные вещества составит А:

G = 1,1 * 0,116667 = 0,128333 г/сек.

Валовой выброс взвешенные вещества в атмосферу в год составит:

М=А * Т * 3600 : 1000000 т/год;

М = 0,116667 * 1324,0 * 3600 : 1000000 = 0,556082 т/год.

Источник № 4

Дробильное отделение

Организованный источник выбросов вредных веществ. Выделение вредных веществ происходит в результате работы следующего оборудования: шнек, сепаратор, бункер. Технологическая операция - транспортировка зерна по шнеку, рассев на сепараторе и загрузка зерна в накопительный бункер перед молотковыми дробилками в процессе предварительной очистки зерна приводит к выбросам в атмосферу пыли зерновой.

Валовой выброс пыли зерновой рассчитывается по формуле:

М = al * Р * к :1000 т/год

где,

al - удельное выделение пыли зерновой при загрузке зерна в сепаратор, кг/тонну зерна;

Р - годовой объем перерабатываемого зерна, тонн/год;

к - коэффициент защищенности узла пересыпки, грохочения зерна.

Максимально разовый выброс пыли зерновой рассчитывается по формуле:

G = al * Q * k * 1000 : 3600 г/сек

где,

Q - часовая производительность узла дробления зерна, т/час;

Т - время работы узла дробления, час. Принятые значения:

al= 1,0 кг/тонну зерна;

Р= 26470,0 т/год;

Т= 2205,0 час/год;

К= 90,0 %;

Q=12,0 т/час;

Валовой выброс в атмосферу пыли зерновой составляет:

М = 1,0 * 26470 * 0,10 : 1000 = 2,64700 т/год.

Максимальный разовый выброс пыли зерновой составляет:

Q = 1,0 * 12,0 * 0,10 * 1000 : 3600 = 0,333333 г/сек.

Выброс производится через очистную установку, работа которой характеризуется следующими (фактическими) показателями: поступает на очистку - 3,333333 г/с, уловлено - 23,823000 т/г, эффективность очистки - 90.00%.

Источник№5

Варочное отделение

Неорганизованный источник выбросов вредных веществ. Выделение вредных веществ происходит в результате работы следующего оборудования: загрузка дробленного зерна в емкости:

Загрузка зерна производится в емкости ГДО (гидродинамический процесс), где происходит перемешивание с водой, обработка паром и стерилизация. При загрузке дробленого зерна выделяются в атмосферу взвешенные вещества. На переработку поступает 26470 тонн зерна в год.

Время разгрузки всего зерна в год составляет 2205,0 часов.

Расчет выбросов взвешенных веществ выполнен по формуле:

А = К1 * К2 * КЗ * К4 * К5 * К7 * В * G * 1000000 : 3600 г/сек

где,

А - мощность выброса пыли, г/сек;

К1 - весовая доля пылевой фракции в материале;

К2 - доля пыли, переходящей в аэрозоль;

К3 - коэффициент, учитывающий местные условия;

К4 - коэффициент, учитывающий степень защищенности узла разгрузки от ветрового воздействия;

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала;

К7 - коэффициент, учитывающий крупность материала;

В - высота падения разгружаемого материала;

G - поток материала, проходящего через установку, т/час.

Принятые значения коэффициентов:

К1 = 0,05 (для зерна);

К2 =0,03;

К3 =1,0 (скорость ветра до 2,5 м/сек);

К4= 0,1 (закрыт с двух сторон);

К5 =0,4(влажность зерна 8%);

К7 =0,7 (крупность зерна 5-3 мм);

В=0,4 (высота падения 0,5 м);

G=12,0 т/час;

Т = 2205,0 час/год.

Выброс взвешенных веществ в атмосферу составит:

А = (0,05 *0,03 *1,0 *0,1 *0,4 *0,7 *0,4 *12,0 *1000000) : 3600 =0,056000 г/сек.

Максимально разовый выброс взвешенных веществ составит А: G = 1,1 * 0,056000 = 0.06160 г/сек.

Валовой выброс взвешенных веществ в атмосферу в год составит:

М = А * Т * 3600 : 1000000 т/год;

М = 0,0560 * 2205,0 * 3600 : 1000000 = 0,444528 т/год.

Источник №6

Брагоректификационное отделение

Неорганизованный источник выбросов вредных веществ. Выделение вредных веществ происходит в результате работы следующего оборудования: слив спирта в резервуары.

При сливе насосом спирта в резервуар через мерник происходят потери этилового спирта. В данном случае слив спирта происходит равномерно в течение года (процесс непрерывный), то есть в каждый сезон (весенне-летний и осенне-зимний) период. Согласно технологическим нормам получения спирта, из одной тонны зерна получается 34 дал спирта. Для получения спирта перерабатывается 29 392,0 тонн зерна. Таким образом, общее количество получаемого на предприятие спирта составляет:

П = 26 470 * 34 = 900 000 дал или 9000 000 литров спирта.

Потери спирта при перекачке составляют к объему перекачиваемого спирта: 0,04 % в осенне-зимний период;

0,07 % в весенне-летний период.

При расчете потерь этилового спирта приняты следующие данные:

-количество получаемого на предприятие спирта- 900 000 дал/год;

плотность спирта - 0,78;

содержание спирта - 0,966;

время перекачки спирта - 3600 час/сезон;

Валовой выброс этилового спирта в атмосферу в год составляет:

а) в весенне-летний период:

...