Утилізація відходів неорганічних виробництв

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекція

УТИЛІЗАЦІЯ ВІДХОДІВ НЕОРГАНІЧНИХ ВИРОБНИЦТВ

Вступ

В хімічній промисловості найбільша кількість твердих відходів утворюється в безперервних виробництвах сірчаної кислоти, мінеральних добрив і кальцинованої соди.

Сірчана кислота, сфера використання якої настільки широка, що важко назвати галузь промисловості, де б вона не знаходила застосування, належить до великотоннажних продуктів основної хімічної промисловості.

Однак потреба сільського господарства в мінеральних добривах у нашій країні задовольняється ще не повністю, що визначає збільшення їхнього випуску.

Пропорційний ріст випуску продукції цих виробництв викликає зростання кількості твердих відходів, масштаби утворення яких вимірюються десятками мільйонів тонн на рік. Нижче розглянуті основні види таких відходів, що існують у промисловій практиці, їх використання, яке намітилося в даний час.

1. Переробка відходів сірчанокислого виробництва

Для одержання сірчаної кислоти в промисловості застосовують два методи:

· контактний

· нітрозний (баштовий).

В обох випадках спочатку із сировини одержують діоксид сірки SO2, що потім переробляють у Н2SO4. Основну кількість сірчаної кислоти роблять контактним методом з SO2, одержуючи з допомогою випалу сірчаного колчедану (звичайно флотаційного), спалювання природної або газової сірки, а також при випалі сульфідів кольорових металів, причому-частка сірчаної кислоти, одержуваної в нашій країні на базі кольорової металургії, з року в рік збільшується.

Чистий сірчаний колчедан містить 53,5 % сірки і 46,5 % заліза. Однак домішки (пісок, глина, сульфіди кольорових металів, карбонати, сполуки миш'яку, селен, срібло, золото тощо) знижують вміст сірки у флотаційному колчедані до 32-40 %. Оксид заліза, що утворюється при випалі колчедану в печах різної конструкції, виходить з печі у вигляді недогарка і надходить у відвал.

Піритні недогарки складаються здебільшого із заліза (40-63 %) з невеликими домішками сірки (1-2 %), міді (0,33-0,47 %), цинку (0,42-1,35 %), свинцю (0,32-0,58 %), дорогоцінних (10-20 г/т) і інших металів. Сірчистий газ, що виходить з випалювальної печі, забруднений огарковим пилом та іншими домішками. Вміст у ньому пилу залежить від якості та ступеня помолу сировинних матеріалів, конструкції печей та інших факторів. Залежно від типу печей він становить від 1 до 200 г/м3. Хімічний склад пилу практично не відрізняється від сполуки недогарка. Обсяги випалювальних газів становлять сотні тисяч кубометрів на добу; вони несуть із собою десятки тонн огаркового пилу. Перед переробкою в сірчану кислоту ці гази очищають у циклонах та сухих (огаркових) електрофільтрах до залишкового вмісту пилу близько 0,1 г/м3 [6].

В даний час основним способом одержання сірчаної кислоти є контактний, при якому SO2 окисляють у SO3 на каталізаторах (контактна маса на основі V2O3). Містячись у пічних газах, що пройшли очищення в сухих електрофільтрах, пил та інші домішки отруюють каталізатор. Крім того, пил засмічує апаратуру, збільшує її гідравлічний опір, переходить у продукт та веде до ряду інших ускладнень у технологічному процесі. Тому пічні гази піддають додатковому очищенню шляхом послідовного промивання охолодженою 60-75 %-ю (у порожніх вежах) і 25-40 %-ю (у насадкових вежах) сірчаною кислотою з уловлюванням туману, що утворюється, у мокрих електрофільтрах. Процес додаткового очищення пічних газів від пилу супроводжується утворенням шламів, що накопичуються в апаратурі промивного відділення і мокрих електрофільтрах.

Таким чином, твердими відходами виробництва Н2SO4 із сірчаного колчедану є:

· піритні недогарки;

· пил циклонів та сухих електрофільтрів;

· шлами промивних веж, що збираються у відстійниках, збірниках та холодильниках кислоти;

· шлами мокрих електрофільтрів.

При випалі сірчаного колчедану відходи піритних недогарків становлять 70 % від маси колчедану. На 1 т виробленої кислоти вихід недогарка в кращому випадку становить 0,55 т. Тому що сировиною для одержання сірчаної кислоти поряд із сірчаним колчеданом, що добувається спеціально для цієї мети, є відходи, що утворяться при збагаченні сульфідних руд флотаційним методом, і відходи, утворені при збагаченні кам'яного вугілля.

Розрізняють три види піритних недогарків (недогарки з колчеданів, недогарки з флотаційних хвостів збагачення сульфідних руд, кутові недогарки), що значно відрізняються один від одного як за хімічним складом, так і за фізичними характеристиками.

Недогарки перших двох типів відрізняються значним вмістом міді, цинку, срібла, золота й інших металів. Утилізація піритних недогарків можлива по декількох напрямках: для добування кольорових металів і виробництва чавуну і сталі, у цементній і скляній промисловості, у сільському господарстві й ін. У нашій країні близько 75 % маси піритних недогарків, що утворюються, застосовуються в основному у виробництві будівельних матеріалів і в сільському господарстві.

2. Витяг кольорових металів з недогарків

Для витягу цінних компонентів з піритних недогарків застосовують різні методи випалу (хлоруючий, сульфатизуючий і ін.). Так, якщо колчедан містить навіть близько 0,5 % міді, то недогарок доцільно переробляти з метою її добування. Для цього найбільш широко приміняють метод хлоруючого випалу недогарка, що не тільки дозволяє витягти з нього 85-90 % усієї міді та значну частку дорогоцінних металів, а й забезпечує майже повне видалення сірки з недогарка. Вартість одержуваної міді покриває усі видатки на переробку недогарка.

Перед випалом до недогарка домішують до 20 % розмеленої NаСІ. У процесі випалу протікає ряд реакцій, у результаті яких мідь переходить у розчинну сполуку СиС12. Сірка утворює з NаСІ сульфат натрію. Оптимальна температура випалу знаходиться в межах 550-600 °С. При температурі нижче 530 °С в шихті утворюється водорозчинний сульфат заліза, що перешкоджає якісному проведенню процесів відновлення міді. При температурі вище 600 °С знижується вихід основних продуктів реакції.

Ступінь добування міді з недогарка становить 95-96 %. Вилужений недогарок просушують у механічних печах до вологості 8-10 %, а потім агломерують або брикетують з наступним випалом у печах канального типу при температурі розм'якшення Fе2O3 (1200 °С). Після такої обробки недогарок йде на доменну плавку. Переробка 1 т недогарку (0,5 % Си) може дати до 4,5 кг міді і 900 кг агломерату [6].

Розроблено і ряд більш прогресивних процесів обробки піритних недогарків - шляхом хлоридовозгонки. В одному з таких процесів передбачається обробка піритних недогарків хлоридом водню в апаратах киплячого шару. При цьому в парову фазу у вільному стані виділяються хлориди важких металів і може бути отриманий оксид заліза, придатний для доменної плавки.

Витання недогарків у доменному виробництві.

Описані вище процеси обробки піритних недогарків шляхом випалу, хлорування і хлоридовозгонки передбачають, крім добування з них цінних складових, підготовку недогарків для одержання на їх основі чавуну і сталі. В даний час ці процеси ще не одержали поширення у вітчизняній промисловості. Тим часом недогарки, що містять 40-63 % заліза, являють собою цінний вид сировини для чорної металургії і належать до сурогатів залізних руд.

Основними перешкодами для безпосереднього використання піритних недогарків у доменних плавках є ступінь їхнього здрібнювання (що може викликати забивання доменної печі), значний вміст у деяких видах недогарків Pb, Си, Zп, Аs (що ускладнює процес доменної плавки і забруднює його продукти), а також підвищений вміст сірки - навіть у добре обпалених недогарках він залишається в межах від 1 до 3,5 %, а іноді і вище (що приводить до одержання чавуну низької якості). Проте деяку кількість піритних недогарків використовують як сировину для доменної плавки без попереднього добування кольорових і дорогоцінних металів. Однак у цьому випадку перед доменною плавкою необхідно видалити з недогарка сірку і провести його окусковування. Найбільш розповсюдженим процесом для одночасного вирішення цих завдань є агломерація - високотемпературна обробка недогарка, що приводить до вигоряння з нього сірки й одержання кускового матеріалу, придатного для доменної плавки.

Агломерацію піритних недогарків можна вести в установках різної конструкції. Найпоширеніший спосіб агломерації заснований на просмоктуванні повітря через шар спеченої шихти, що знаходиться на колосникових ґратах. Пристрої для спікання можуть бути періодичної або безперервної дії. Найбільш поширеними є машини безперервної дії, що конструктивно являють собою безперервну стрічку з окремих візків, на яких відбувається спікання шихти при її русі над вакуум-камерами.

На агломерацію надходить шихта з піритних недогарків та палива (коксу або вугілля) або в шихту для доменної плавки перед агломерацією додають невеликі кількості недогарків. Підготовчі операції полягають у підготовці компонентів шихти за грубістю, їхньому усередненні за хімічним складом, змішуванні і зволоженні шихти.

3. Виробництво пігментів з недогарків і недогаркового пилу

Невеликі кількості недогарка і пилу сухих електрофільтрів використовують для одержання мінеральних пігментів: залізного сурику, мумії, охри.

Технологія їхнього виготовлення може бути різною. Звичайно для одержання пігментів типу мумії та залізного сурику недогарок при нагріванні обробляють концентрованою сірчаною кислотою. Отриманий сульфат заліза змішують з гіпсом, крейдою, глиною й обпалюють у печах. Залежно від температури випалу й обраних добавок у результаті хімічних взаємодій одержують пігменти різних відтінків. Недоліком такої технології є присутність в одержуваних пігментах сірки та її сполук, унаслідок чого фарби на основі таких пігментів не можна використовувати для покриття металевих поверхонь, оскільки сірка сприяє корозії металу.

Розроблено і технологію мінеральних пігментів, на основі яких одержують фарби, придатні для покриття всіляких поверхонь, у тому числі і металевих. Відповідно до цієї технології, що виключає використання сірчаної кислоти, для приготування пігменту типу залізного сурику використовують фракцію недогарка 1,3-0,27 мм, найбільш багатого на оксид заліза. Цей недогарок подрібнюють, сушать і прожарюють перед змішуванням з наповнювачами.

На мал. 1 наведена технологічна схема виробництва сухих мінеральних пігментів типу залізного сурику з недогарка. Відповідно до наведеної схеми недогарок надходить на сита, звідки фракцію з розміром зерен 0,5-2 мм подають у кульковий млин. Здрібнений недогарок промивають водою.

При цьому відділяються водорозчинні солі заліза, цинку, міді, що викликають корозію металевих поверхонь, і частково - елементна сірка. Промивання проводять гарячою (60-80 °С) водою при перемішуванні, що чергують з півгодинним відстоюванням, до зникнення фарбування, викликаного розчинними солями. Відмитий недогарок підсушують "глухою" парою і подають на випал при 850-900 °С в обертову піч. Метою випалу є видалення з недогарка вологи та сірки (із сульфідів і сульфатів, що залишилися). Сірка та сірчисті сполуки, що містяться в недогарку, впливають на згортання фарби, на тому і побудований контроль за якістю. Отриманий після випалу напівфабрикат (до 90 % Fе2O3) розмелюють та змішують з наповнювачем для одержання готового продукту.

Недогарковий пил, що осідає в сухих електрофільтрах, відрізняється від недогарка більшим вмістом водорозчинних солей заліза. Їх використовують як сировину для одержання пігментів типу жовтої охри. Нерозчинний залишок, що складається в основному з оксиду заліза, служить у цьому випадку сировиною для приготування пігментів типу мумії.

Технологічний процес одержання жовтої охри і мумії (мал. 2) полягає в наступному:

Недогарковий пил подають у реактор-розчинник, де його перемішують з водою та повітрям протягом 20-25 хв. Потім розчин відстоюють протягом 8 год. Пофарбовану рідку фазу відкачують у змішувач, куди додають крейду (або штаб) і глину. У змішувачі протікає реакція, у результаті якої одержують насичений вологою осад гіпсу з глиною. Цю масу висушують при 80 °С та подають у кульковий млин, з якого виходить готовий продукт - сухий мінеральний пігмент типу жовтої охри.

Fе2(SO4)3 + ЗСаСО3 >,

Fе2O3 + ЗСаSO4 +ЗСO2,

Осад з реактора-розчинника у вигляді вологої маси (91 % Fе2O3; 3,7 % Fе; 5,3 % баласту) сушать при температурі до 100 °С. Отриману масу передають у піч, де при 800-900 °С зі сполук, що залишилися, випалюється сірка. Напівпродукт (95 % Fе2O3) з печі надходить ні здрібнювання в кульковий млин, куди одночасно подають глину (15 %). Готовий продукт, що виходить з млина, - мінеральний пігмей і типу мумії - надходить на склад готової продукції.

Одержувані відповідно до описаних процесів мінеральні пігмент і стабільними за кольором і незмінними в часі. Олійна фарба на їхнім основі не згортається, а вапняна - добре зчеплювана з поверхнею покриття.

4. Інші напрямки використання недогарків

Як відзначалося вище, найбільша кількість піритних недогарків в Україні використовуються в промисловості будівельних матеріалів, де вони служать як добавка до шихти для одержання цементу. Іншим значним споживачем піритних недогарків є сільське господарство, де їх застосовують як добрива, що містять мідь.

У значно менших масштабах піритні недогарки використовуються в кольоровій металургії - як залізовмісні флюси, у промисловості будівельних матеріалів як залізистий барвник, для одержання інсектицидів, а також за рядом інших напрямків, де їх споживання є вкрай незначним порівняно з наявними ресурсами. сірчанокислий осад недогарковий добриво

Добування селену зі шламів. У колчеданах, які застосовують для виробництва сірчаної кислоти, міститься 0,002-0,02 % селену, що є хімічним аналогом сірки, тому при випалі колчеданів поряд зі SO2 утворюється Sе > O2. Оскільки селен зустрічається в природі в дуже малих концентраціях (від десятитисячних до тисячних, рідко - до сотих часток відсотка) у вигляді сполук, що супроводжують сульфіди металів (Fе, Си, Zп), то відходи переробки піриту в сірчанокислотному виробництві є одним з основних джерел одержання селену. Основна його частина виділяється зі шламами в промивних вежах і мокрих електрофільтрах системи очищення випалювальних газів [40].

Механізм виділення селену з випалювальних газів досить складний. При очищенні випалювального газу Sе > 2 поглинається туманом та краплями зрошуваної сірчаної кислоти. Розчинність SеO2 у сірчаній кислоті висока та збільшується з підвищенням температури. Розчинний у сірчаній кислоті S02 відновлює SеO2:

SеO2 + 2SO2 + 2Н2O > Sе + 2Н2SO4

Одночасно відбуваються процеси утворення поліетиленових кислот (типу Н2Sе2О6) і селенистої кислоти:

SеO2 + 3SO2 + 2Н2O > Н2SеS2O6 + Н2SO4;

SеO2 +Н2O > Н2SеО3.

Селениста кислота і селенополітіонати стійкі при температурах нижче 70 °С. При вищих температурах вони розкладаються на реакції:

Н2SеО3 + 2SO2 + Н2O > Sе + Н2 SO4;

Н2SеS2О6 > Sе + Н2SO4 + SO2.

Відновлення Sе2 найповніше проходить у розведених кислотах. Утворений металевий селен осаджується разом з частками пилу з кислоти промивних веж у відстійниках, збірниках і холодильниках кислоти у вигляді шламу, названого бідним. Такий шлам містить звичайно до 5 % селену. На нових заводах для виділення селену зі шламом передбачене фільтрування кислот у першій промивній вежі.

Інша частина металевого селену осідає разом із сірчанокислотним туманом і залишками пилу в мокрих електрофільтрах. Через невеликий вміст пилу осад містить багато селену (до 50 %), має назву багатого шламу. Весь селен, що осаджується в процесі очищення газу, приблизно порівну розподіляється між бідним і багатим шламом. Баланс селену для контактного методу сірчанокислого виробництва ілюструється схемою (мал. 3).

Відомо кілька способів переробки шламів газової очистки сірчанокислого виробництва з метою виділення селену. Один з найбільш розповсюджених способів полягає в тому, що бідний шлам збирають при очищенні холодильників, відстійників та збірників кислоти промивних веж, розбавляють водою і прогрівають "гострою" парою для кращого виділення металевого селену. Пульпу, що утворюється при цьому, фільтрують і отриманий осад промивають водою і 0,5 %-м розчином соди. Потім шлам сушать при 90-100 °С. Аналогічно обробляють і багатий шлам з мокрих електрофільтрів.

Для наступного випалу з метою одержання технічного селену на основі одержуваних шламів готують усереднену шихту, що містить 10-12 % селену. На 1 т колчедану, що спалюється, виходить 10-50 м селену і витрачається 10-20 м соди, 10-20 м Fе2SO4, що додають для прискорення осадження селену при промиванні електрофільтрів, і 5-10 кг пари. Ступінь добування селену з колчедану становить 30-60 %.

5. Переробка відходів виробництва фосфорних добрив

Основна кількість фосфатних руд, що добуваються, служить для виробництва фосфорних мінеральних добрив. Найбільш важливі апатитові та фосфоритні руди, що містять мінерали апатитової групи. Крім апатиту, фосфатні руди містять мінерали-домішки.

Залежно від сполуки руд та ряду інших факторів застосовують різні методи хімічної переробки природних фосфатів, причому руду у більшості випадків попередньо розмелюють та збагачують різними способами. Процеси збагачення руд супроводжуються утворенням великих кількостей твердих відходів у вигляді шматків та пилу, які транспортуються пневмотранспортною системою з газами сушильних установок.

Концентрати фосфатної сировини переробляють хімічним шляхом двома групами методів.

· До першої групи належить пряма кислотна або термічна переробка сировини з безпосереднім одержанням готових продуктів: суперфосфатів, знефторених фосфатів тощо.

· Друга група -це розкладання фосфатів з одержанням термічної та екстракційних фосфорних кислот, що служать для виробництва різних продуктів, у тому числі мінеральних добрив.

Фосфорну кислоту в промисловості одержують з фосфатів двома методами: сірчанокислотним (екстракційним, або мокрим) та електротермічним.

Переробка відходів виробництва калійних добрив

Більше 90 % калійних солей, що добуваються з надр та виготовлених заводськими методами, використовують як мінеральні добрива. Основним калійним добривом є хлорид калію.

Найважливішим калійним мінералом є сильвініт - суміш сильвіну КСІ і галіту NаСІ.

При переробці та збагаченні сировини в калійній промисловості щорічно утворюються мільйони тонн твердих галітових відходів і сотні тисяч тонн глинясто-сольових шламів. Поряд з порожньою породою солевідвали калійних підприємств займають площу до 250 га. Крім того, близько 200 га виділяється під шламосховища.

Калійні руди переробляють різними методами, з яких найважливішими є методи роздільної кристалізації з розчинів і механічного збагачення породи (в основному флотацією). Хлорид калію одержують у нашій країні здебільшого із сильвініту, тому утворюються великі маси галітових відвалів з високим вмістом NаСІ, раціональне використання яких є досить актуальним і поки що не вирішеним завданням.

За кордоном сольові відходи в невеликому обсязі використовують як вторинну сировину для одержання кухонної солі, практикують їхнє скидання в поверхневі водотоки й у море, частину твердих відходів спрямовують на закладку виробленого простору рудників.

Галітові відходи, що містять до 90 % NаСІ, можуть бути використані як сировина для содового, хлорного і деяких інших виробництв. Однак це доцільно тільки для підприємств, розташованих поблизу розроблювальних калійних родовищ, тому що перевезення такої дешевої сировини економічно недоцільне. Слід також зазначити, що безпосереднє використання цих відходів у хлорній промисловості ускладнене підвищеним вмістом у них сульфатів, нерозчинних речовин і присутністю КСІ. У відходах, що утворюються при флотаційному збагаченні КСІ, небажаними домішками є також аміни, використовувані як флотореагенти. Перераховані обставини і той факт, що основну кількість МгСl для виробництва соди і хлору одержують шляхом підземного вилуговування кам'яної солі, обумовлюють порівняно мале застосування відходів переробки сильвініту.

У нашій країні ведуться роботи, спрямовані на виключення збереження сольових відходів на земній поверхні. До них належать удосконалення технології гірських робіт, пов'язане зі скороченням виїмки із шахт галіту і порожньої породи (селективний видобуток калійних руд), а також розробка заходів щодо повернення відходів флотації у вироблені терени рудників. На калійних підприємствах освоюються методи комплексного використання калійної сировини - одержання методами галургії та механічної обробки поряд з калійними добривами розсолів для содового виробництва, сировини для харчової, кормової та технічної солі, сульфату натрію, сировини для виробництва магнію та деяких інших продуктів. Проводяться також промислові випробування підземного скидання розсолів для заводнення нафтових шарів, а також у відпрацьовані газоносні шари і підсолеві обрії в районах калійних підприємств із використанням існуючих шпар.

Сполука галітових відходів визначає специфіку їхньої переробки на цінні для народного господарства продукти.

6. Переробка відходів виробництва кальцинованої соди

При виробництві кальцинованої соди аміачним методом на 1 т продукції як основний відхід утвориться 8-12 м3 дистильованої рідини, що містить 200-250 кг/м3 сухого залишку. Складування цих відходів організують у спеціальних шламонакопичувачах (білих морях), що займають 300-350 і більше гектарів земельних ділянок у районі розташування содових заводів. При збереженні відходів у шламонакопичувачах з часом відбувається їхнє поступове зневоднення.

Твердий залишок дистильованої рідини (дистильований шлам) у сухому вигляді являє собою ясно-сіру масу щільністю близько 970 кг/м3, що на 70-80 % складається з часток розміром 0,1-0,2 мм. Його сполука залежить від якості використовуваних у содовому виробництві сировинних матеріалів, деяких технологічних та інших факторів. Таким чином, твердий залишок дистильованої рідини містить ряд оксидів, що являють собою частини сполук силікатних систем, які мають в'яжучі властивості. Це вказує на принципову можливість одержання в'яжучих матеріалів на основі цих відходів содового виробництва. При цьому недостача у дистильованому шламі кремнеземистого компонента вимагає його компенсації, наприклад, кварцовим піском.

У країнах СНД розроблені різні варіанти технології в'яжучих матеріалів на основі дистильованих шламів содових виробництв. Відповідно до найпростіших з них дистильований шлам, вологість якого становить 25-30 %, екскаватором відбирають зі шламонакопичувача, підсушують і потім подрібнюють із кварцовим піском (82,2-86,3 % Sі02) у кульовому млині. Одержуваний при цьому продукт являє собою безклінкерний в'яжучий матеріал автоклавного твердіння з досить складним хімічним складом.

Однак присутність у перероблюваних відходах содового виробництва таких ефективних мінералізаторів, як СаС12 і гіпс, сприяє значній інтенсифікації процесів мінералоутворення під час випалу. Продуктом випалу є сірий сипучий матеріал з розмірами зерен 1-2 мм. Його охолоджують у барабанному холодильнику до 90 °С і відправляють на склад готової продукції. На основі одержуваних на Стерлитамакському заводі в'язких будівельних матеріалів організоване виробництво силікатної цегли за традиційною (як при використанні вапна) технологією.

Таким чином, наявний виробничий досвід вказує на ефективність утилізації дистильованих шламів содових виробництв як сировини для виробництва безцементних в'яжучих матеріалів.

Поряд з перерахованими напрямками утилізації дистильованих шламів содових виробництв перспективним вважають їхнє використання для заміни цементу у виробництвах асфальтобетонів і за деякими іншими технологічними напрямками.

Література

1. Зубік С.В. Техноекологія: Навч. Посісібник. - Львів: Оріяна - Нова, 2007.

2. «Основи екології» В.А. Батлук: Київ 2007 р.

3. Запольський А.К., Салюк А.І. «Основи екології» Київ 2005 р.

4. «Утилизация и рекуперация отходов» Краснянский М.Е.: Донецк 2003 р.

5. Джигирей В.С. Екологія та охорона навколишнього природного середовища: Навч. посіб.- К.: Т-во «Знання». 2002,-203 с.

6. Закон України «Про відходи». Президент України Л.Кучма. м. Київ. 5 березня 1998 року. №187/98-ВР.-24 с.

7. Геологічне середовище антропогенної екосистеми. Деякі чинники техногенезу. /Шнюков Е.Ф./Октан-принт. Кр.Ріг.-2002.-112 с.

8. Симоненко В.И., Дуганов Б.Г. Утилизация жидких отходов обогащения флюсовых известняков //Нові технології та обладнання по переробці промислових відходів і їх медико-екологічне забезпечення: зб. Матеріалів конференції ,-К.: Товариство "Знання" України, 2001. - С. 114-

9. Квитка В.В., Кушанова Л.Б., Яковлева Е.П. Переработка лежалых хвостов обогатительных фабрик Восточного Казахстана //Горный журнал.- 2001.-№9.-С.57-61.

10. Кучаев В.А., Базилевский A.M., Петров C.B. Отходы производства- потенциальный источник сырья //Горный журнал,-1997.-№4.-С.48-51.

Размещено на Allbest.ru