Расчет необходимой степени очистки технологических газов от пыли и аэрозолей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Задание

Анализ данных

Расчет необходимой степени очистки технологических газов

Выбор и описание механизмов очистки газов пылегазоулавливающих установок

Балансовая схема

Расчет платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух от стационарных источников

Литература



Задание

Разработать наиболее эффективную систему очистки технологических газов от пыли и аэрозолей.

Основные исходные данные:

Объем пылегазового потока на выходе из технологического агрегата - 45 тыс.нм³ /час;

Температура газового потока на выходе из технологического агрегата - 600 єС;

Точка росы - 70 єС;

Концентрация вредных веществ на выходе из технологического агрегата:

· Пыль неорганическая - 20 г/нм³;

· Азота диоксид - 0,1 г/нм³;

· Углерода оксид - 0,1 г/нм³;

· Серы диоксид - 0,8 г/нм³.

Дисперсный состав пыли, % весовые, для частиц пыли, мкм и фракционная степень очистки газов в циклоне з, %:

з, %	мкм	% весов
30	0-5	10
55	5-10	10
80	10-20	14
90	20-30	12
95	>30	54

Медианный диаметр - 40 мкм;

Смачиваемость пыли- 70 %;

УЭС слоя пыли - 4*10¹⁰ Ом*см, при температуре 150 єС;

Предельно разрешенная концентрация выброса вредных веществ в атмосферу, г/нм³:

· Пыль неорганическая - 0,02 г/нм³;

· Азота диоксид - 0,02 г/нм³;

· Углерода оксид - 0,05 г/нм³;

· Серы диоксид - 0,1 г/нм³.

Наличие могильника;

Наличие хвостохранилища;

Время работы технологического агрегата - 24 часа в сутки;

Время работы технологического агрегата - 365 дней/год;

Подсос воздуха в схеме очистки 6%.

Дополнительные исходные данные:

Насыпная плотность пыли - 800-900 кг/м³;

Угол естественного откоса - 55є;

Пыль не взрывоопасна

Химический состав пыли, %:

· Оксид цинка - 15

· Оксид олова - 25

· Оксид алюминия - 18

· Оксид железа - 10

· Двуоксид кремния - 20

· Оксид мышьяка - 0,7

· Соединения свинца - 0,3

· Другие вещества - 11

Среднемесячная температура в регионе - 25 єС;

Стоимость олова - 250 р/кг;

Стоимость цинка - 120 р/кг.

Ставки платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух стационарными источниками утверждены Постановлением Правительства РФ от 13.09.2016г. № 913 “Ставки платы установлены за выброс одной тонны загрязняющих веществ”.

Азота диоксид - 138.8 руб/т;

Диоксид серы - 93,5 руб/т;

Пыль содержащая диоксид кремния ниже 20% - 36.6 руб/т;

Углерода оксид - 1,6 руб/т.

Анализ данных

Для того чтобы приступить к выполнению задачи необходимо проанализировать данные. Так как на их основании мы будем выбирать оборудование и методы для очистки технологических газов от пыли и аэрозолей.

Для начала сравним концентрации вредных веществ на выходе из технологического агрегата и предельно разрешенные концентрации выброса вредных веществ в атмосферу. В случае превышения будем подбирать методы очистки.

Стоит обратить внимание на медиальный диаметр, такой размер частицы, по которому пыль можно разделить на две равные доли. Масса всех частиц мельчеd₅₀составляет 50 % всей массы пыли так же, как и масса частиц крупнееd₅₀составляет оставшиеся 50 %. Это параметр важен при выборе первичной ступени очистки, поскольку различные пылеулавливающие установки могут улавливать определенные минимальные размеры частиц пыли. Если он более 40, то можем применять пылеосадительную камеру.

Одной из наиболее важных характеристик является дисперсный состав пыли, он необходим для расчета эффективности многих пылеуловителей (в частности, циклонов), как функция фракционной степени очистки. Не зная степень дисперсности промышленных пылей, нельзя объективно оценить степень очистки действующих установок очистки газа и прогнозировать ее для проектируемых установок.

Точка росы - определяет выбор месторасположения оборудования: в здании или на открытом воздухе.

Смачиваемость пыли - экспериментально установлено, что смачиваемость пыли оказывает существенное влияние на эффективность пылеулавливания в мокрых аппаратах, особенно при работе с рециркуляцией. Гладкие частицы смачиваются лучше, чем частицы с неровной поверхностью, так как последние в большей степени оказываются покрытыми абсорбированной газовой оболочкой, затрудняющей смачивание.

Электрическая проводимость слоя пыли - этот показатель оценивается по удельному электрическому сопротивлению слоя пыли (УЭС), которое зависит от физико-химических свойств отдельных частиц ( от поверхности и внутренней электропроводности, формы и размеров частиц, химического состава частиц, температуры и т.д.), а также от структуры слоя и параметров газового потока. Величина УЭС оказывает существенное влияние на работу электрофильтров.

Насыпная плотность пыли - определяется отношением массы свеженасыпанных твердых частиц к занимаемому ими объему, при этом учитывается наличие воздушных промежутков между частицами. Величиной насыпной плотности пользуются для определения объема, который занимает зола или пыль в бункерах сухих газоочистных аппаратов.

Расчет необходимой степени очистки технологических газов

1. Определение веществ, от которых будет производиться очистка.

Прежде чем будем производить очистку, необходимо определить от каких загрязняющих веществ она будет проводиться.

Для этого необходимо сравнить концентрации вредных веществ на выходе из технологического агрегата (С_{исх.вещества}) с их предельно разрешенными концентрациями выброса вредных веществ в атмосферу (ПРК_{вещества}) , и, следовательно, в случае превышения первой над второй необходима будет очистка.



з= - формула для определения веществ для очистки

· Пыль неорганическая:

С_пыли (20 г/нм³) >ПРК (0,01 г/нм³), следовательно, очистка требуется:

з _(пыли)= ;

· Азота диоксид (NO₂):

С_(NO2) (0,1 г/нм³) >ПРК (0,02 г/нм³), следовательно, очистка требуется:

з _(NO2)= ;

· Углерода оксид (СO):

С_(СO) (0,1 г/нм³) >ПРК (0,05 г/нм³), следовательно, очистка требуется:

з _(СO)= ;

· Серы диоксид (SO₂):

С_(SO2) (0,4 г/нм³) >ПРК (0,1 г/нм³), следовательно, очистка требуется:

з _(СO)= .

2. Определяем массу веществ поступающих на очистку.

m_{(в-ва) до очистки год} = С_{исх.в-ва} *V₀ *Т_с *Т_г* - формула определения массы

где С_{исх.вещества} - концентрация вещества до очистки, г/нм³;

V₀ - объем газа при нормальных условиях;

Т_с - время работы технологического агрегата, час/сутки;

Т_г - время работы технологического агрегата, дней/год.

Масса веществ, поступающих на очистку:

m_{(пыли) до очистки год} = 20*45000*24*365 = 7884 т/год;

m_{(NO2) до очистки год} = 0.1*45000*24*365 = 39,42 т/год;

m_{(CO) до очистки год} = 0,1*45000*24*365 = 39,42 т/год;

m_{(SO2) до очистки год} = 0.8*45000*24*365 = 315,36 т/год.

При выборе марки циклона и рукавного фильтра соблюдаем Т, после каждого этапа она падает на 50єС, относительно V.

V =₀

где V₀ - объем газа при нормальных условиях;

T- температура, є С.

Разработка системы очистки технологических газов

1 этап - проводим очистку от пыли (з _(пыли)=99.9%):

Первой ставим пылеосадительную камеру, применяется при медиальном d > 40, эффективность очистки равна 40%.

V₆₀₀=*45000=150517 м³

Далее, чтобы не терять температуру мы проводим очистку от диоксида азота (з _(NO2)=80%) и оксида углерода (з _(CO)=50%):

Очистка будет проводиться методом высокотемпературного каталитического восстановления оксидов азота.

Восстановление нитрозных газов производят путем их смешения с газом - восстановителем и сжигания образующейся смеси над слоем катализатора (подробнее метод будет описан в пункте ниже).

В процессе восстановления температура газа быстро возрастает до 700є С.

М_{(ул. NO2)} =М_(NO2) * з _(NO2)=39,42*80%=31,54 т/год;

М_{(ост. NO2)} = М_(NO2) - М_{(ул. NO2)} =39,42-31,54=7,88 т/год;

Считаем концентрацию двуокиси азота на выходе:



С_(вых)=С_(исх) - (С_исх.* з) = 0,1-(0,1*0,8)=0,02 г/нм³.

М_{(ул. CO)} =М_(CO) * з _(CO)=39,42*50%=19,71 т/год;

М_{(ост. CO)} = М_(CO) - М_{(ул. CO)} =39,42-19,71=19,71 т/год;

Считаем концентрацию оксида углерода на выходе:

С_(вых)=С_(исх) - (С_исх.* з) = 0,1-(0,1*0,5)=0,05 г/нм³.

V₇₀₀=*45000=167 759 м³

Далее чистим циклоном, но для этого необходимо понизить температуру, в схему добавляем теплообменник и понижаем температуру до требуемой по паспорту, остальное отводим на отопление и производственные нужды.

Циклоном чистим по дисперсному составу и фракционной эффективности (эффективность очистки 80%).

Эти аппараты получили наибольшее распространение в промышленной практике, т.к. используемый в них способ разделения неоднородных пылегазовых потоков в центробежном поле более эффективен, чем гравитационное осаждение, поэтому они и применяются для отделения более мелких частиц пыли (до 5 мкм):

з _(пыли)=

з _(пыли)= + + + + =81,8% - очистка недостаточная

V₃₁₀=*45000=100 517 м³

Видим, что очистка недостаточная, далее применяем более тонкую очистку. Если удельное электрическое сопротивление находится в пределах от 10³ - 10⁸, можно применять электрофильтр, у нас УЭС - 10¹⁰ - нам он не подходит. Поэтому применяем рукавный фильтр, эффективность очистки 90% (берем по паспорту).

з _(пыли)= 1-(1-0,4)*(1-0,8)*(1-0,9)=0,988*100%=98,8%;

V₂₆₀=*45000=91 897 м³.

Видим, что очистка снова недостаточная, поставим еще один рукавный фильтр, за рукавным фильтром абсорбер с известковым молоком, он обеспечивает одновременную очистку от пыли, а также от SO₂ (85%).

з _(пыли)= 1-(1-0,4)*(1-0,8)*(1-0,9)*(1-0,9)*(1-0,7)=0,999*100%=99,9%;

V₂₁₀=*45000=83 276 м³

V₁₆₀=*45000=74 655 м³

Считаем массу уловленной пыли:

М_{(ул.пыли)} =М_(в-ва) * з _(пыли)=7884*99,9%=7876 т/год;

М_(ост) = М_(в-ва) - М_{(ул.пыли)} =7884* -7876*=8 т/год;

Считаем концентрацию пыли на выходе:

С_(вых)=С_(исх) - (С_исх.* з) = 20-(20*0,99)=0,2 г/нм³.

2 этап - проводим очистку от диоксида серы (з _(SO2)=87.5%):

На первом этапе очистки от пыли мы применили абсорбер с известковым молоком. Этот метод относится к нерекуперационным методам, достоинствами которого являются простая технологическая схема, низкие эксплуатационные затраты, доступность и дешевизна сорбента, возможность очистки газа без предварительного охлаждения. Известковый метод обеспечивает практически полную очистку газов от SO₂ (з (SO₂) = 85 %), однако нам нужно добиться эффективности з (SO₂) = 87,5 %, для чего последовательно устанавливаем два скруббера, орошаемых известковым молоком.

з _(SO2)= 1-(1-0,85)*(1-0,85)=0,98=98%;

М_(ул.SO2) =М_(SO2) * з _(SO2)=315,36*98%=309,05 т/год;

М_{(ост. SO2)} = М_(SO2) - М_{(ул. SO2)} =315,36-309,05=6,31 т/год;

Считаем концентрацию двуокиси серы на выходе:

С_(вых)=С_(исх) - (С_исх.* з) = 0,8-(0,8*0,98)=0,016 г/нм³.

Выбор и описание механизмов очистки газов пылегазоулавливающих установок

При выборе пылегазоочистительного оборудования будем руководствоваться расчетным значением объема очищаемых газов и каталогом газоочистительного оборудования.

1. Пылеосадительная камера.

В пылеосадительных камерах выделение взвешенных частиц из газообразной среды происходит главным образом под действием силы тяжести.

очистка технологический газ аэрозоль



Рис.1. Полая пылеосадительная камера

При движении пылинки под действием силы тяжести оседают. Среда также оказывает сопротивление. При этом по мере движения пылинки скорость ее возрастает, но одновременно возрастает сопротивление среды, причем для мелких пылинок быстро наступает такой момент, когда сила тяжести становится равной силе сопротивления. С этого момента пылинки продолжают двигаться вниз по инерции с побочной скоростью (скорость витания).

Для достижения приемлемой степени эффективности очистки газа необходимо, чтобы частицы находились в камере максимально продолжительное время.

Пылеосадительные камеры служат для грубой очистки запыленных газов в гравитационном поле от частиц пыли с d_r> 40-100 мкм. Степень пылеулавливания в камерах составляет 30-40%. Скорость газа в течении камеры принимают равной 1 м/с.

Недостатками пылеосадительных камер по сравнению с другими пылеулавливающими устройствами является их большой объем и малая эффективность, а преимуществами - малое гидравлическое сопротивление, простота и надежность конструкции и возможность удалять из газового потока фракции крупных частиц, обладающих повышенной образивностью. Благодаря этому целесообразно использовать их в качестве первой ступени очистки перед более эффективными пылеуловителями.

2. Циклон

Наибольшее распространение в промышленной практике получили инерционные пылеуловители центробежного типа, к которым первую очередь следует отнести циклоны.

Циклоны -- наиболее распространенные аппараты газоочистки, широко применяемые для отделения пыли от газов и воздуха (в том числе аспирационного). Применяются на предприятиях черной и цветной металлургии, химической и нефтяной промышленности, промышленности строительных материалов, в энергетике и др.

При небольших капитальных затратах и эксплуатационных расходах циклоны обеспечивают очистку газов эффективностью 80--95% от частиц пыли размером более 10 мкм. В основном рекомендуется их использовать для предварительной очистки газов и устанавливать перед высокоэффективными аппаратами (например, фильтрами или электрофильтрами). В ряде случаев достигаемая эффективность циклонов оказывается достаточной для выброса газов или воздуха в атмосферу.

Основными элементами циклонов являются корпус, выхлопная труба и бункер. Газ поступает в верхнюю часть корпуса через входной патрубок, приваренный к корпусу тангенциально. Улавливание пыли происходит под действием центробежной силы, возникающей при движении газа между корпусом и выхлопной трубой. Уловленная пыль осыпается в бункер, а очищенный газ выбрасывается через выхлопную трубу.

Конструктивная особенность батарейных циклонов состоит в том, что закручивание газового потока и улавливание пыли в них обеспечивается размещенными в корпусе аппарата циклонными элементами.

В зависимости от производительности циклоны можно устанавливать по одному (одиночное исполнение) или объединять в группы из двух, четырех, шести или восьми циклонов (групповое исполнение).

Одиночные циклоны изготовляют с “левым” и “правым” вращением газового потока.

Обычно “правым” принято называть вращение потока в циклоне по часовой стрелке (если смотреть со стороны выхлопной трубы), “левым” -- вращение потока против часовой стрелки. Направление вращения выбирают, исходя из условий компоновки циклона в схеме, а также расположения циклонов в группе.

При стандартных условиях работы циклона (диаметр циклона Dц* = 0,6 м, скорость газа в цилиндрическом сечении нг*=3,5 М/С, ВЯЗКОСТЬ газа м*г = = 22,2-10-6 Па-с и плотность частиц с*г = = 1930 кг/м3) параметр d50 (мкм) может быть рассчитан по величине коэффициента гидравлического сопротивления о отнесенного к скорости газа в цилиндрической части, по формуле:

d₅₀* = 64.35 о_-0.511



Пылеуловитель батарейный циклонный - ПБЦ - 100.

Циклон был выбран по занимаемому очищаемыми газами объему, равному V _ц - 100 517 м³ . Пылеуловитель батарейный циклонный, цифра после букв -- производительность (тыс.м3/ч).

Предназначены для технологической очистки запыленных газов сухим способом в системах пылеулавливания сушильных установок, в системах аспирации и промышленной вентиляции углеобогатительных фабрик и предприятий других отраслей промышленности.

В зависимости от типоразмера батарейные циклоны типа ПБЦ имеют от 24 до 140 сварных циклонных элементов с “полуулиточным” входом газа; внутренний диаметр цилиндрической части -- 231 мм. Элементы размещены вертикальными рядами с углом наклона 45° к горизонтали.

Особенность конструкции аппарата заключается в том, что наиболее крупная пыль под влиянием инерционных и гравитационных сил осаждается в межэлементном пространстве, а более мелкая пыль отделяется непосредственно в циклонных элементах.



Батарейный циклон состоит из корпуса, бункера, циклонного элемента и лопастного затвора.

На коллекторах очищаемого газа и крышках аппаратов установлены предохранительные клапаны избыточного давления.

Уловленная пыль выгружается из бункеров лопастными затворами с электродвигателями мощностью 0,7 кВт.

Материал основных узлов и элементов: корпус и бункер--низколегированная сталь; циклонные элементы -- углеродистая сталь.

Основные параметры:

Массовая концентрация пыли в очищаемом газе, г/м3 -75

Давление, к\Па (кгс/см2) - Не более 40 (0,4)

Коэффициент гидравлического сопротивления - 120

Гидравлическое сопротивление, кПа (кгс/м2) - 0,13-0,15 (13-15)

Изготовление и поставка -- по ТУ 12.44.651--78.

Техническая характеристика:

Количество циклонных элементов - 140;

Суммарная площадь поверхности цилиндрической части циклонных элементов - 5,852 м²;

Количество предохранительных клапанов - 4;

Производительность - 100 000 - 125 000 м³/ч;

Масса - 15 000 кг.

Эффективность очистки от угольной пыли (d50=30мкм, плотность пыли 1400кг\м3) - 95-99%.

3. Рукавные фильтры.

Рукавные фильтры предназначены для очистки технологических газов и аспирационного воздуха со степенью очистки 99% и выше. Применяются на предприятиях промышленности строительных материалов, черной и цветной металлургии, химической, нефтяной, текстильной и пищевой промышленности.

Рукавные фильтры могут быть укомплектованы фильтрующими рукавами, сшитыми из высокотемпературных фильтрующих материалов (политетрафторэтилен, полиимид) с температурой эксплуатации до +260 С°. Согласно правил техники безопасности корпус высокотемпературного рукавного фильтра выполняется в тепло изолированном исполнении.

Фильтр рукавный с импульсной продувкой рукавов ФРИ-С

Фильтр рукавный с импульсной регенерацией рукавов типа ФРИ-С предназначен для обеспыливания воздуха и негорючих газов.

Фильтры применяются для очистки неагрессивных, невзрывоопасных и не склонных к слипанию и образованию конденсата газопылевых смесей.

Фильтры используются в стройиндустрии, металлургии, химической, пищевой промышленности и др. отраслях.

Устройство и принцип работы.

Принцип работы фильтра основан на улавливании пыли фильтрующей тканью при прохождении через нее запыленного воздуха. По мере увеличения толщины слоя пыли на поверхности рукавов возрастает сопротивление движению воздуха и снижается пропускная способность фильтра, во избежание чего предусмотрена регенерация запыленных рукавов импульсами сжатого воздуха.

Запыленный воздух поступает в фильтр по воздуховоду через патрубок (1) в камеру “запыленного” воздуха (2), проходит через рукава (3), при этом частицы пыли задерживаются на их наружной поверхности, а очищенный воздух поступает в камеру “чистого” воздуха (4) и отводится из фильтра. К камере “запыленного” воздуха подключен ресивер сжатого воздуха (5) с электромагнитными клапанами (6). Воздух из ресивера через электромагнитные клапана поступает в продувочные трубы (7). Регенерация запыленных рукавов осуществляется импульсом сжатого воздуха. Пыль, отряхиваемая с рукавов, осыпается в бункер и через питатель (8) удаляется из фильтра.

Технические характеристики:

Производительность по очищаемой газовоздушной смеси - от 5 до 50 тыс. м3 /час ;

Массовая концентрация частиц на входе (с dm = 20 мкм, с = 1,2 г/см3 ) - не более 50 г/м3;

Гидравлическое сопротивление не более 1800 Па;

Максимальная температура очищаемых газов на входе до 260 єС;

Степень очистки (проектная) - не менее 99,0%.

4. Известковый метод очистки газа от диоксида серы

Этот метод относится к нерекуперационным методам, достоинствами которого являются простая технологическая схема, низкие эксплуатационные затраты, доступность и дешевизна сорбента, возможность очистки газа без предварительного охлаждения.

Известковый метод обеспечивает практически полную очистку газов от SO₂ (з (SO₂) = 85 %).

При промывке серосодержащих газов водными растворами щелочей происходит поглощение сернистого ангидрида водой с образованием сернистой кислоты (Н₂SO₃) , нейтрализуя последнюю, получают соли сернистой кислоты.

Поглотитель - известковое молоко. Из газов начале удаляют механические примеси (пыль, сажу и т.п.), затем газы поступают в скуббер, орошаемый известковым молоком.

При взаимодействии известкового молока с сернистым ангидридом протекают реакции:

SO₂+H₂O=H₂SO₃,

Ca(OH)₂+SO₂=CaSO₃+H₂O.

Сернистокислый кальций плохо растворим в воде (0,158 г/л), в дальнейшем при взаимодействии с кислородом он образует гипс:

2CaSO₃ + O₂ = 2CaSO_4.

Последний вместе с CaSO₃ в виде шлама выводится в отвал и в дальнейшем может применяться для производства строительных материалов.

Недостатки известковых методов - зарастание систем отложением гипса, коррозия и эрозия оборудования, значительный брызгоунос из абсорберов и образование осадков.

5. Высокотемпературное каталитическое восстановление оксидов азота.

Процесс происходит при контактировании нитрозных газов с газами-восстановителями на поверхности катализаторов. В качестве катализаторов используют металлы платиновой группы (палладий, рутений, платина, родий) или более дешевые, но менее эффективные и стабильные в эксплуатации составы, включающие никель, хром, медь, цинк, ванадий, церий и другие элементы.

С целью увеличения поверхности контакта их наносят на пористые или непористые материалы (керамика, оксид алюминия, силикагель, металлические ленты и т.п.) различной формы. Восстановителем будет служить оксид углерода.

Эффективность обезвреживания NOx зависит прежде всего от активности используемого катализатора на основе платиновых металлов.

Отходящие нитрозные газы азотнокислотных производств необходимо нагревать от 30-35 С до температуры зажигания катализатора. Последняя зависит от природы используемого восстановителя: 150-200 С для одорода и оксида углерода.

Суть протекающих восстановительных процессов выражается следующими реакциями:

2NO₂+4CO=N₂+4CO₂

Нагрев и восстановление нитрозных газов производят путем из смешения с газом-восстановителем и сжигания образующейся смеси над слоем катализатора. На практике обычно используют природный газ ввиду его доступности и низкой стоимости. Несмотря на то что все процессы восстановления NOх экзотермичны, нагрев реакционной смеси происходит в основном за счет реакции восстановителя с кислородом, так как содержание последнего в нитрозных газах обычно во много раз превышает концентрацию в них NOх.

В процессе восстановления температура газа быстро возрастает до 700єС и более, поэтому возникает необходимость использования термостойких катализаторов или восстановителей с низкой температурой зажигания либо проводить ступенчатое контактирование с промежуточным охлаждением обрабатываемого газового потока.

Используемые технологические схемы обезвреживания отходящих газов различаются в основном способами подвода тепла к обрабатываемым газовым потокам, применяемыми катализаторами и приемами утилизации энергетического потенциала обезвреживания газов.

Процессы высокотемпературного каталитического восстановления оксидов азота обеспечивают высокую степень их обезвреживания.

Вместе с тем они характеризуются и рядом существенных недостатков, в числе которых значительные расходы газовосстановителей, необходимость очистки конвертированных газов от образующегося оксида углерода, содержание которого составляет 0,1-0,15%, возможность использования только низкоконцентрированных газов ( до 0,5% NOх и до 4-5% О₂).

Балансовая схема

Вещество	С вход. г/м3	М ход. т/год
Пыль	20	7884
NO2	0.1	39.42
CO	0.1	39.42
SO2	0.8	315.36

Выбросы в атмосферу

Вещество	С выход. г/м3	М выход. т/год
Пыль	0.2	8
NO2	0.02	7.88
CO	0.05	19.71
SO2	0.016	6.31

Расчет платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух от стационарных источников

Благодаря правильно подобранной очистке нам удалось войти в пределы равные и менее нормативов допустимых выбросов загрязняющих веществ П_нд.

П_нд =

где i - вид загрязняющего вещества (i=1,2,3…);

П_нд - платежная база за выбросы i-го загрязняющего вещества за отчетный период как масса выбросов загрязняющих веществ в количестве (равном либо менее) установленных нормативов допустимых выбросов загрязняющих веществ, тонна;

Мндi - платежная база за выбросы загрязняющих веществ за отчетный период как масса или объем выбросов загрязняющих веществ в количестве (равном либо менее) установленных нормативов допустимых выбросов загрязняющих веществ, тонна (куб. м);

Нплi - ставка платы за выброс 1 т i-го загрязняющего вещества, рублей/тонна;

Кот - дополнительный коэффициент к ставкам платы в отношении территории и объектов, находящихся под особой охраной в соответствии с ФЗ, равный 2;

Кнд - коэффициент к ставкам платы за выброс i-го загрязняющего вещества за объем в пределах нормативов допустимых выбросов, равный 1.

Ставки платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух стационарными источниками утверждены Постановлением Правительства РФ от 13.09.2016г. № 913 “Ставки платы установлены за выброс одной тонны загрязняющих веществ”.

· Азота диоксид - 138.8 руб/т;

· Диоксид серы - 93,5 руб/т;

· Пыль содержащая диоксид кремния ниже 20% - 36.6 руб/т;

· Углерода оксид - 1,6 руб/т.

П_нд=

В дополнительных исходных данных в химическом составе пыли мы видим оксид цинка - 15% и оксид олова - 25%, мы можем получить прибыль от продажи, стоимость этих металлов 120р/кг и 250 р/кг соответственно.

Прибыль от продажи цинка:

S_ц = М_{ул.пыли}*долю цинка*П_цинка = 8000*0.15*120=144 000 руб.

Прибыль от продажи олова:

S_о = М_{ул.пыли}*долю олова*П_олова = 8000*0.25*250=500 000 руб.

Вывод: благодаря правильно подобранной системе очистки мы избежали выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух более установленной нормы, тем самым избежав от штрафа за превышение лимита. Также мы получили прибыль за продажу цинка и олова в размере 644 000 руб.



Литература

1. Инженерная экология. Охрана атмосферного воздуха. А.П. Быков, НГТУ 2018г;

2. Инженерная экология. Основы экологии производства. Ч. 4 А.П.Быков, НГТУ 2014г;

3. http://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_204671/fea5b45ac5360e44e69e6e27cf11cd580bc68d78/ ;

4. Газоочистительное оборудование (каталог);

5. http://tisys.ru/files/catalog/files_rub/2420/filtr_fri-s.pdf ;

6. http://tisys.ru/services/catalog/gazoochistniye_siste/rukavniye_filtriy_fr/ ;

Размещено на Allbest.ru

...