Оценка современного состояния проблемы загрязнения окружающей среды металлургической промышленностью

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

металлургический загрязнение окружающий среда

Металлургическая промышленность, коксохимическое производство, выбросы основного производства, пыль, оксид азота, выбросы вспомогательного производства, пыль, аммиак, плата за негативное воздействие окружающей среды, категория опасности предприятия, роза ветров, санитарно-защитная зона.

Объект исследования: коксохимическое производство ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат».

Проведена оценка современного состояния проблемы загрязнения окружающей среды металлургической промышленностью.

Проанализировано коксохимическое производство ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» как источник загрязнения окружающей среды.

Выполнены эколого-экономические оценки воздействия загрязнения металлургического предприятия на окружающую среду.



Содержание

Введение

1. Современное состояние проблемы загрязнения окружающей среды металлургической промышленностью

1.1 Общие сведения о металлургическом комплексе

1.2 Атмосферные выбросы металлургических предприятий

1.3 Сточные воды металлургического производства

1.4 Твердые отходы металлургических предприятий

2. «Магнитогорский металлургический комбинат» как источник загрязнения окружающей среды

2.1 Общие сведения о Магнитогорском металлургическом комбинате

2.2 Технологические операции коксохимического производства

2.3 Анализ загрязнения окружающей среды Магнитогорским металлургическим комбинатом

3. Эколого-экономические оценки воздействия загрязнения на окружающую среду

3.1 Расчет массы образующихся на ПАО «ММК» газообразных отходов от основного производства

3.1.1 Расчет выбросов коксохимического производства

3.1.2 Расчет выбросов диоксида серы

3.1.3 Расчет массы выбросов твердых частиц (пыли)

3.1.4 Расчет выбросов оксида углерода

3.2 Расчет массы образующихся на ПАО «ММК» газообразных отходов от вспомогательного производства

3.2.1 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при некоторых технологических процессах коксохимического производства

3.2.2 Расчет выбросов вредных веществ, выделяющихся при тушении
кокса через башни тушения

3.3 Расчет платы за загрязнение окружающей среды

3.4 Расчет категории опасности предприятия

3.5 Определение размеров санитарно-защитной зоны ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Заключение

Список использованных источников



Введение

Металлургия является крупнейшей сферой промышленности, но, как и другие направления экономики, имеет негативное влияние на окружающую среду. С годами это влияние приводит к загрязнению воды, воздуха, почвы, что влечет за собой изменения климата. Предприятия черной и цветной металлургии при извлечении металлов вынуждены использовать руду с очень низким содержанием полезных компонентов. Таким образом, на обогащение и плавку поступает огромный объем руды, а это, в свою очередь, порождает большие количества отходящих газов из неиспользуемых компонентов. Именно загрязнение атмосферы является главной причиной экологических проблем, возникающих в результате деятельности металлургических гигантов. Выбросы из труб приводят к загрязнениям почв, уничтожению растительности и образованию техногенных пустошей вокруг крупных заводов.

Металлургическая отрасль находится на втором месте среди всех других отраслей промышленности по атмосферным выбросам. Поэтому необходимо осознавать актуальность и значимость проблемы загрязнения окружающей среды металлургической промышленностью.

Целью данной расчетно-графической работы является анализ загрязнения окружающей среды Магнитогорским металлургическим комбинатом на примере деятельности коксохимического производства.

Для достижения поставленной цели необходимо выполнить ряд задач:

- оценить современное состояние проблемы загрязнения окружающей среды металлургической промышленностью;

- проанализировать коксохимическое производство ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» как источник загрязнения окружающей среды;

- провести эколого-экономические оценки воздействия загрязнения металлургического предприятия на окружающую среду.

1. Современное состояние проблемы загрязнения окружающей среды металлургической промышленностью

В данном разделе РГР представим общие сведения о металлургическом комплексе, рассмотрим проблемы экологии, связанные с металлургическим производством, проанализируем воздействие металлургических предприятий на атмосферу, выявим сточные воды и твердые отходы металлургического производства.

1.1 Общие сведения о металлургическом комплексе

Металлургический комплекс - сложная межотраслевая система добычи руды, ее дальнейшей очистки, переплавки и производству проката и других изделий.

Состав и структура МК приведены на рисунке 1.

Рисунок 1. Состав и структура металлургического комплекса



Черная металлургия охватывает весь процесс от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела. [2]

Значение черной металлургии заключается в том, что она служит основой развития машиностроения (одна треть производимого металла идет в машиностроение) и строительства (1/4 металла идет в строительство). Кроме того, продукция черной металлургии имеет экспортное значение.

В состав черной металлургии входят следующие основные подотрасли:

добыча и обогащение рудного сырья для черной металлургии (железных, марганцевых и хромитовых руд);

добыча и обогащение нерудного сырья для черной металлургии (флюсовых известняков, огнеупорных глин и т.п.);

производство черных металлов (чугуна, стали, проката, доменных ферросплавов, металлических порошков черных металлов);

производство стальных и чугунных труб;

коксохимическая промышленность (производство кокса, коксового газа и пр.);

вторичная обработка черных металлов (разделка лома и отходов черных металлов).

Современное металлургическое предприятие по производству черных материалов имеет следующие основные переделы: производство окатышей и агломератов, коксохимическое, доменное, сталеплавильное и прокатное производства.

Крупные металлургические центры - Кемерово, Липецк, Магнитогорск и Новокузнецк - включены в список городов с наибольшим уровнем загрязнения атмосферного воздуха. [2]

Цветная металлургия включает добычу, обогащение руд цветных металлов и выплавку цветных металлов и их сплавов.

На территории России выделяют три металлургические базы - Центральная, Уральская и Сибирская.

На рисунке 2 показана география металлургической промышленности России, в котором видно, что на Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др.

Рисунок 2. География металлургической промышленности России

На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. В масштабах России уральская металлургическая база занимает первое место и по производству цветных металлов. Она является старейшей в России.

Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), с Курской магнитной аномалии и Карелии. Крупнейшими предприятиями по их добыче являются Качканарский горно-обрабатывающий комбинат (ГОК) и Бакальское рудоуправление.

Неблагоприятная экологическая обстановка наблюдается в таких металлургических городах России, как Липецк, Магнитогорск, Нижний Тагил, Новокузнецк, Челябинск, Череповец и др. Все металлургические переделы являются источниками загрязнения пылью, оксидами углерода и серы.

Особое место занимает Магнитогорский металлургический комбинат. Он является самым крупным по выплавке чугуна и стали не только в России, но и в Европе.

Металлургический комплекс - основа современной промышленности. В то же время, металлургия - один из главных загрязнителей природной среды. Особенно сильное разрушительное воздействие на природные комплексы оказывают добыча руды и химические отходы. Свои вредные вещества металлургическая промышленность выбрасывает в почву, в воду, в воздух.

Таким образом предприятия, специализирующие на производстве изделий в металлургической отрасли, создают опасную экологическую обстановку не только в тех районах, где они располагаются, но и за их пределами. [1]

1.2 Атмосферные выбросы металлургических предприятий

Все известные технологические процессы, производства чугуна, стали и их последующего передела сопровождаются образованием больших количеств отходов в виде вредных газов и пыли, шлаков, шламов, сточных вод, содержащих различные химические компоненты, скрапа, окалины, боя огнеупоров, мусора и других выбросов, которые загрязняют атмосферу, воду и поверхность земли.

Все металлургические переделы являются источниками загрязнения пылью, оксидами углерода и серы (таблица 1).

Таблица 1. Газовые выбросы металлургических производств

Составляющие выбросов	Агломерационное производство, кг/т агломерата	Доменное производство, кг/т чугуна	Сталеплавильное производство, кг/т стали	Прокатное производство
1	2	3	4	5
Пыль	20-25	100-106	13-32	0,1-0,2 кг/т проката
Оксид углерода	20-50	600-605	0,4-0,6	0,7 т/м поверхности металла
Оксиды серы	3-25	0,2-0,3	0,4-3,5	0,4 т/м поверхности металла
Оксиды азота			0,3-3,0	0,5 т/м поверхности металла
Сероводород		10-60
Аэрозоли травильных растворов				В травильных отделениях
Пары эмульсии				При металлообработке

В доменном производстве выделяются дополнительно сероводород и оксиды азота, в прокатном - аэрозоли травильных растворов, пары эмульсий и оксиды азота.

Наибольшее количество выбросов - в коксохимическом производстве. Здесь кроме перечисленных загрязнителей можно отметить пиридиновые основания, ароматические углеводороды, фенолы, аммиак, 3-4-бензопирен, синильную кислоту и др. [4]

На долю предприятий черной металлургии приходится 15-20% общих загрязнений атмосферы промышленностью, что составляет более 10,3 млн. т вредных веществ в год, а в районах расположения крупных металлургических комбинатов - до 50%. В среднем на 1 млн. т годовой продукции заводов черной металлургии выделение составляет, т/сутки: пыли - 350, сернистого ангидрида - 200, оксида углерода - 400, оксидов азота - 42.

Основными источниками загрязнения атмосферы выбросами металлургических предприятий являются коксохимическое, агломерационное, доменное, ферросплавное и сталеплавильное производства.

Коксохимическое производство загрязняет атмосферу окислами углерода и серы. На 1 т перерабатываемого угля выделяется около 0,75 кг SO2 и по 0,03 кг различных углеводородов и аммиака. Кроме газов, коксохимическое производство выделяет в атмосферу большое количество пыли. Имеются данные, что при производстве кокса на 1 т перерабатываемого 9 угля выделяется около 3 кг угольной пыли. Также большое количество пыли выделяется при разгрузке и перегрузке угля, в среднем 0,005% от массы угля. В состав газов входят оксиды серы и углерода, а пыль содержит железо и его оксиды, оксиды марганца, магния, фосфора, кремния, кальция, иногда частицы титана, меди, свинца. [4]

Доменное производство характеризуется образованием большого количества доменного газа (? 2-4 тыс. м3 /т чугуна). Этот газ содержит оксиды углерода и серы, водород, азот, некоторые другие газы и большое количество колошниковой пыли (до 150 кг/т чугуна). Пыль содержит окислы железа, кремния, марганца, кальция, магния, частицы шихтовых материалов.

Основные источники загрязнения воздуха при производстве ферросплавов - электродуговые печи. Выбросы этих печей состоят из нетоксичной и токсичной пыли (окислы железа, меди, цинка, свинца, хрома, кремния, газы).

При производстве чугуна в литейном производстве, наибольшее количество выбросов зарегистрировано при использовании вагранок (количество газов достигает 1 тыс. м3 /т чугуна). В них содержится 3-20 г/м3 пыли, 5-20% CO2, 5-17% СО, до 05% SO2. Основной составляющей пыли является кремнезем - до 45%. В электродуговых печах на каждую тонну жидкой стали образуется 10-20 кг пыли из соединений железа, марганца, алюминия, кремния, магния, хлора, хрома и фосфора.

Большое количество вредных выбросов образуется и при подготовительных работах, и при последующей обработке металла. В литейных цехах при изготовлении форм и стержней в воздушную среду выделяются токсичные парогазовые смеси, содержащие фенол, формальдегид, фуриловый и метиловый спирты, аммиак, бензол, пары серной кислоты. В отделении обрубки и очистки литья образуются значительные количества металлической пыли. [4]

В прокатном производстве пыли и газов образуется в меньших количествах, по сравнению с другими производствами черной металлургии, но все же - примерно 2-18 г/т при различных видах работ.

Металлургическая отрасль находится на втором месте среди всех других отраслей промышленности по атмосферным выбросам (рисунок 3).

Рисунок 3. Доля отраслей промышленности загрязнения воздуха России

Предприятия черной металлургии «специализируются», прежде всего, на оксиде углерода, которого выбрасывают в воздух по 1,5 млн. тонн в год. Производители цветных металлов больше «предпочитают» диоксид серы, которым обогащают атмосферный воздух на 2,5 млн. тонн ежегодно. Всего металлургические предприятия выбрасывают в атмосферу 5,5 млн. тонн загрязняющих веществ. Все это в итоге выпадает на головы жителей крупных металлургических центров. [3]

1.3 Сточные воды металлургического производства

Черная металлургия - один из крупнейших потребителей воды. Её водопотребление составляет 15-20% общего потребления воды промышленными предприятиями страны. Современное металлургическое предприятие на производство 1 т стального проката расходует 180-200 м3 воды. Суточный оборот воды на отдельных предприятиях достигает 3 млн. м3 и более. Из этого количества около 48% приходится на охлаждение оборудования, 26% - на очистку газов, 12% - обработку и отделку металла, 11% - гидравлическую транспортировку и 3% - на прочие нужды. Безвозвратные потери, связанные с испарением и каплеуносом в системах оборотного водоснабжения, с приготовлением химически очищенной воды, с потерями в технологических процессах, составляют 6-8%. Остальная вода в виде стоков возвращается в водоемы. Около 60-70% сточных вод относятся к «условно-чистым» стокам, т.е. имеющим только повышенную температуру. Остальные сточные воды (30-40%) загрязнены различными примесями и вредными соединениями. Расход воды по видам металлургического производства приведен в таблице 2.

Таблица 2. Расход воды по видам металлургических производств

Вид производства	Продукция	Удельный расход воды, м3/т продукции	Доля в удельном расходе воды, %
		всего	в т.ч. свежей
Горнорудное	руда	12	4,5	5,0
Агломерационное	агломерат	7,5	0,6	3,1
Коксохимическое	кокс	12,5	1,0	5,2
Доменное	чугун	60	4,5	25,0
Сталеплавильное	сталь	52	3,5	21,7
Прокатное	прокат	96	5,5	40,0
Всего	сталь	240	20	100

Все сточные воды загрязнены взвешенными частицами, образующимися при очистке от пыли, золы и других твердых материалов. Прокатное производство, кроме того, является источником загрязнения маслами, эмульсиями и травильными растворами. Большое количество потребляемой воды металлургическими производствами требует создания на предприятиях эффективных систем водоочистки. Несмотря на широкое использование системы оборотного водоснабжения на металлургических предприятиях, количество сточных вод велико. Они содержат механические примеси органического и минерального происхождения, в т.ч. Me(OH)2, нефтепродукты, токсические соединения. Наибольшее количество воды требуется в прокатном, доменном и сталеплавильном производствах. Взвесь сточных вод аглофабрики содержит железо, окись кальция, углерод. [7]

На коксохимических заводах сточные воды образуются от химических цехов (фенольные стоки) и от процесса тушения кокса. Расход свежей воды на 1 т кокса составляет 1,2-1,6 м3. В процессе очистки коксового газа от сероводорода мышьяково-содовым методом образуется 4-6 м3 /час стоков, в которых содержатся фенолы, аммиак, сероводород, цианиды, бензолы, смолы. [5]

В доменном производстве сточные воды образуются при очистке доменного газа, гидравлической уборке осевшей пыли и просыпей, от установок грануляции доменного шлака и разливочных машин. В этих стоках содержатся частицы руды, кокса, известняка, сульфаты, хлориды, осколки застывшего чугуна, окалины, графита, недогашенной извести. При выплавке ферромарганцевого чугуна стоки также содержат цианиды, радонистые соединения, аммиак.

В сталеплавильном производстве сточные воды образуются при очистке газов мартеновских печей, конвертеров, электропечей, охлаждении и гидроочистке изложниц, установок непрерывной разливки стали и обмывке котлов-утилизаторов. Содержание взвешенных частиц в таких стоках достигает 7000 мг/л. Сточные воды ферросплавного производства характеризуются наличием взвешенных веществ, обладают щелочной реакцией, содержат фенолы, цианиды, роданиды, марганец, железо, хром, мышьяк, ванадий и др. В стоках литейных цехов содержатся большие количества глины, песка, зольных остатков от выгоревшей части стержневой смеси.

В зависимости от применяемого оборудования и исходных формовочных материалов концентрация всех этих веществ может достигать 5000 мг/л. При сбросе загрязненных сточных вод металлургических заводов в водоеме повышается количество взвешенных частиц, значительная часть которых осаждается вблизи места спуска, повышается температура воды, ухудшается кислородный режим, образуется маслянистая пленка на поверхности воды. Если в поступающих стоках содержатся кислоты, то повышается и кислотность воды, нарушается ход биологических процессов. Все это может привести к гибели водных организмов и нарушению естественных процессов самоочищения водоемов.

1.4 Твердые отходы металлургических предприятий

В металлургическом производстве, в частности в черной металлургии, образуется большое количество твердых отходов при технологических процессах. Под твердыми промышленными отходами понимаются остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, образовавшихся при производстве продукции или при выполнении работ и утратившие полностью или частично потребительские свойства. Отходы складируются на больших площадях, которые занимают тысячи гектаров полезных земель. В них накоплено ~500 млн. т шлаков и ежегодно прибавляется примерно 80 млн. т. Шлакоотвалы в большинстве случаев оказывают пагубное воздействие на окружающую среду. Твердые отходы образуются практически на всех стадиях металлургического производства. По ориентировочным подсчетам, на получение 1 т стали используется 4,7 т сырья, из которых в твердые отходы уходит 0,406 т. [4]

На металлургических предприятиях образуется около 3 млн. т отходов, из них утилизируется всего 34%. Основными источниками образования лома и отходов на металлургическом предприятии являются: доменное производство, сталеплавильное, прокатное, литейное. Образование металлоотходов по видам продукции, кг/т: при производстве чугуна - 7-10, стали - 35-40, проката - 280, стального литья - 530, чугунного литья - 350, стальных труб - 110-120, отливок чугунных труб - 170-200, поковок и штамповок - 175-180. Основную массу металлургических шлаков составляют доменные шлаки (при получении 1 т чугуна образуется 0,4-0,65 т шлака). В сталеплавильном производстве шлаков образуется в 2 раза меньше.

Данная отрасль производства занимает первое место по количеству выбросов в атмосферу вредных веществ и образованию различных твердых отходов среди остальных отраслей. Усовершенствование способов утилизации отходов, переход на малоотходную и безотходную технологию, комплексное использование сырья и материалов - это главные направления борьбы с вредным воздействием металлургических предприятий на состояние экологии и окружающей среды.

Таким образом на сегодня одной из самых острых проблем металлургии является сильное загрязнение окружающей среды. Данная отрасль производства занимает первое место по количеству выбросов в атмосферу вредных веществ и образованию различных твердых отходов среди остальных отраслей, все сточные воды загрязнены взвешенными частицами, образующимися при очистке от пыли, золы и других твердых материалов. Все это может привести к гибели водных организмов и нарушению естественных процессов самоочищения водоемов. Металлургические предприятия создают реальную экологическую угрозу окружающей среде. Требуются огромные затраты для защиты окружающей среды от пагубного воздействия металлургических заводов. Однако, есть способ снизить уровень загрязнения с меньшими затратами денежных средств. Иногда выгоднее использовать технологический процесс, который менее загрязняет окружающую среду, чем контролировать уровень загрязнения и организовывать борьбу с выбросами с использованием старых традиционных технологий, которые требуют огромных затрат. На данный момент в районах действия металлургических заводов социальную напряженность можно снизить путем уменьшения уровня выбросов в окружающую среду вредных веществ, и путем внедрения экологически чистых технологий производства и создание безотходного производства.



2. «Магнитогорский металлургический комбинат» как источник загрязнения окружающей среды

В данном разделе РГР рассмотрим общие сведения о ПАО «ММК», представим краткую характеристику коксохимического производства и основные загрязняющие вещества, выделяющиеся в результате деятельности ПАО «ММК».

2.1 Общие сведения о Магнитогорском металлургическом комбинате

На юге Челябинской области, в верхнем течении реки Урал, расположен город Магнитогорск, в котором действует одно из крупнейших в России промышленных предприятий - «Магнитогорский металлургический комбинат».

«Магнитогорский металлургический комбинат» осуществляет добычу железной руды, ее обогащение и переработку в чугун и сталь. После чего из полученного сырья изготавливаются листы для производства труб, оцинкованная сталь для машиностроения, а также листы с полимерным покрытием. [7]

Сырьевая база обеспечивается рудником в городе Бакале, а также (в перспективе) разработкой Приоскольского железорудного месторождения. По сравнению с основными российскими конкурентами («Евраз», «Северсталь», НЛМК, «Мечел»), ММК слабо обеспечен основным сырьём собственного производства: железорудное сырьё покупается в основном в Казахстане (ССГПО), коксующиеся угли -- в том числе у группы «Мечел».

На рисунке 4 представлена карта местонахождения ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат».



Рисунок 4. Карта местонахождения ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Магнитогорский металлургический комбинат - представляет собой металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. Общая площадь комбината составляет 11834,9 га.

Структура предприятия представлена на рисунке 5.

Рисунок 5. Структура предприятия ПАО «ММК»

На рисунке 6 представлены производственные мощности каждого цеха предприятия ПАО «ММК».



Рисунок 6. Производственные мощности цехов ПАО «ММК»

На примере «Магнитогорского металлургического комбината» рассмотрим коксохимическое производство (КХП), которое является одним из ключевых звеньев первого передела металлургического производства, обеспечивая топливом доменные печи, а также одним из основных источников выбросов.

2.2 Технологические операции коксохимического производства

Процесс переработки жидкого или твердого топлива путем его нагрева до высоких температур называют коксованием. Результатом становится твердый осадок, полученный в ходе переработки каменного угля и впоследствии используемый, как бездымное топливо высокого качества -- это и есть кокс. ММК располагает собственным коксохимическим производством. [3]

Технологическая схема коксохимического производства ПАО «ММК» представлена на рисунке 7.

Рисунок 7. Технологическая схема коксохимического производства ПАО «ММК»

Технологический процесс: Производство кокса сосредоточено на девяти коксовых батареях. Батарея состоит из множества коксовых колонок. Перед загрузкой в них уголь измельчают и обогащают, избавляя от примесей породы. В коксовую батарею попадает уже не просто уголь, а угольная шихта - специальная смесь определенных марок угля, подготовленная специалистами предприятия для производства кокса. В каждую колонку загружают около 20 тонн обогащенного и увлажненного угля -- шихты. Шихта, попадая в коксовую печь, нагревается до 1000-1100 градусов и превращается в спекшуюся массу - так называемый коксовый пирог.

Кокс производят при адской температуре около 1100 градусов Цельсия. Процесс спекания угольных частичек происходит без доступа воздуха. Коксовые печи «топят» вторичным доменным газом. Он сжигается в простенках между камерами коксовой батареи, тепло отдаётся кирпичной кладке стен и разогревает угольные массы.

Обслуживанием печей занимаются, так называемые, дверевые. Работать в непосредственной близости от раскалённого кокса - не самое простое дело. Несмотря на то, что коксовый пирог удерживается в печи за счёт своей плотной консистенции, какие-то части сырья всё равно просыпаются наружу при открытии печных дверей.

Одна из задач дверевого - подправлять и убирать просыпи расплавленных кусков. Далее эти куски увозятся от дверей с помощью движущейся конвейерной ленты. «Коксовый пирог» спекается 14-16 часов. Процесс коксования угольной массы идет от наружной стенки камеры к ее центру. После нескольких часов нахождения в печи, угольная шихта превращается в кокс. Затем, когда кокс будет готов, у камеры отводятся двери: с машинной стороны - косовыталкивателем, с коксовой стороны - двересъемной машиной. С коксовой стороны устанавливается коксонаправляющая ванна, под которую встает электровоз с тушильным вагоном. Машинистом двересъемной машины подается команда машинисту коксовыталкивателя на выталкивание коксового пирога. [4]

Процесс выгрузки готового кокса из печи -- довольно яркий и зрелищный. Раскаленную массу в вагон выталкивает специальное устройство. Коксовый пирог при этом рассыпается на мелкие куски.

Выгруженный кокс немедленно отправляют на охлаждение. Тушат его либо струями воды, либо «сухим способом» -- при помощи азота. Для этого к батарее каждые 15 минут подъезжает специальный состав с вагоном и едет в сторону тушильной башни. Когда такой вагон проезжает мимо - жар чувствуется даже на значительном расстоянии. Каждые 15 минут вагон доставляет сюда около 30 тонн кокса.

Если из башни идёт густой белый пар, значит, внизу происходит тушение очередной партии кокса, иными словами, его орошение водой.

После тушения кокса «под холодным душем», состав выезжает наружу. Стенки вагонов открываются, и готовый кокс сыпется на рампу, а затем он поступает на ленту транспортёра.

Заключительный этап -- сортировка и погрузка кокса в вагоны. Частицы кокса сортируют и отправляют на склад, откуда топливо поступает на металлургическое производство.

Сегодня коксохимическое производство ММК -- самое мощное среди металлургических комбинатов страны. 9 батарей могут выпускать до 6 млн. тонн кокса в год. Всего же за 85 лет существования производства коксохимики Магнитки выпустили более 400 млн тонн кокса.

Далее, на примере коксохимического производства «Магнитогорского металлургического комбината» проведем анализ загрязнения окружающей среды.

2.3 Анализ загрязнения окружающей среды Магнитогорским металлургическим комбинатом

Загрязнение атмосферы. Приоритетным направлением в природоохранной деятельности ОАО «ММК» является защита атмосферного воздуха.

Как видно из таблицы 3 основными загрязняющими веществами, выбрасываемыми в атмосферу в результате производственной деятельности ОАО «ММК», являются: твердые вещества (пыль), оксиды азота, диоксид серы, фенол, сероводород, аммиак, оксид углерода. Инициатив по снижению выбросов парниковых газов в 2008 году не осуществлялось. Выбросы озоноразрушающих веществ отсутствуют. [7]

Таблица 3. Масса выбросов основных загрязняющих веществ ПАО «ММК»

Наименование загрязняющего вещества	Масса выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, тонн
	2007 год	2008 год
Окислы азота	18031	17653
Аммиак	215	189
Твердые вещества	24044	22432
Сероводород	115	124
Серы диоксид	27268	24417
Углерода оксид	177176	168972
Фенол	47	29
Валовые выбросы	255183	236970

Как показано в таблице 4, наиболее значительное воздействие на атмосферный воздух оказывают выбросы от производственной деятельности коксохимического, агломерационного, доменного, ферросплавного и сталеплавильного производств.

Таблица 4. Прямые и косвенные выбросы парниковых газов ПАО «ММК» за 2007-2008 годы

Источник выбросов	Масса выбросов, тыс. тонн
	2007 год	2008 год
Выбросы СО2 от источника сжигания топлива
Горно - обогатительное производство	1941,2	1882,9
Коксохимическое производство	2209,1	2054,5
Доменное производство	6578,5	5920,6
Сталеплавильное производство	306,4	275,76
Прокатное производство	1241,5	1104,9
Электростанции	10938,3	10282,0
Автотранспорт	16,3	14,67
Технологические выбросы СО2 (происходящие в результате окисления между углеродсодержащими материалами)
Горно - обогатительное производство	272,6	264,4
Доменное производство	1467	1320,3
Всего	24970,9	23120,03



Коксохимическое производство загрязняет атмосферу окислами углерода и серы. На 1 т перерабатываемого угля выделяется около 0,75 кг SO2 и по 0,03 кг различных углеводородов и аммиака. Ежегодное поступление в атмосферу сернистого газа оценивается специалистами-экологами в объеме 100-150 млн т. С его выбросами связано образование так называемых кислотных осадков, которые наносят большой вред растительному и животному миру, разрушают различные сооружения, памятники архитектуры.

Кроме газов, коксохимическое производство выделяет в атмосферу большое количество пыли. Имеются данные, что при производстве кокса на 1 т перерабатываемого угля выделяется около 3 кг угольной пыли. Также большое количество пыли выделяется при разгрузке и перегрузке угля, в среднем 0,005% от массы угля.

Загрязнение гидросферы. В таблице 5 показаны сбросы основных загрязняющих веществ ПАО «ММК» в водные объекты.

Таблица 5. Сбросы основных загрязняющих веществ ПАО ММК в водные объекты, т/год

Наименование загрязняющего вещества	Масса сброса загрязняющего вещества в водные объекты, тонн
	2012 год	2013 год
Железо общ.	43,7	58,7
Марганец	11,1	8,1
Нефтепродукты	64,2	70,1
Сульфаты	39338,7	40597,4
Фториды	255,0	195,9
Цинк	31,7	33,2
Прочие	74072,9	63347,2
Валовые сбросы	133817,4	104310,6

На коксохимических заводах сточные воды образуются от химических цехов (фенольные стоки) и от процесса тушения кокса. Расход свежей воды на 1 т кокса составляет 1,2-1,6 м3 . В процессе очистки коксового газа от сероводорода мышьяково-содовым методом образуется 4-6 м3 /час стоков, в которых содержатся фенолы, аммиак, сероводород, цианиды, бензолы, смолы. [4]

В процессе производственной деятельности ОАО «ММК» осуществляет водозабор из следующих водных объектов: река Кизилка, река Янгелька, река Урал как показано в таблице 6.

ОАО «ММК» также осуществляет забор технической воды из оборотной части Магнитогорского водохранилища.

Таблица 6. Общее количество забираемой воды по источникам ПАО ММК за 2007-2008 годы, тыс. м^3/год

Источник водозабора	Количество воды
	2007 год	2008 год
Верхнекизильский водозабор (пожарно-питьевая вода)	2918,8	2935,0
Малокизильский водозабор (пожарно-питьевая вода)	4378,0	4402,7
Янгельский водозабор (пожарно-питьевая вода)	63,7	9,1
Магнитогорское водохранилище (техническая вода)	109112	110562,6
Итого	116472,5	117909,4

Качество воды р. Урал ниже Магнитогорского промышленного района остается на уровне качества воды 1 квартала прошедшего года. Азотный и кислородный режимы стабильные. Наблюдается снижение содержания азота аммонийного (с 0,6 мг/л до 0,4 мг/л).

Загрязнение литосферы. При осуществлении производственного процесса в ПАО «ММК» образуются промышленные отходы 1-5 классов опасности. В 2008 году на специализированных объектах размещались (хранение, захоронение) отходы 3, 4, 5 классов опасности. Отходы 1 и 2 классов опасности обезвреживались.

В структуре отходов ПАО «ММК» присутствует пустая порода. Пустая порода относится к отходам 5 класса опасности и образуется при вскрытии горных пород для добычи полезных ископаемых. Доля пустой породы составляет более 95% от общего количества размещаемых (хранение, захоронение) ПАО «ММК» отходов производства (таблица 7).

Таблица 7. Структура отходов производства ПАО ММК за 2007-2008 годы

Вид отходов	Образовалось отходов, тонн	Утилизировано отходов, тонн	Обезврежено отходов, тонн	Размещено (хранение, захоронение) отходов, тонн
1 класс	8,31	0	8,31	0
2 класс	920	920	0	0
3 класс	66621,761	17025,311	40	49556,45
4 класс	9057013,293	8118829,467	813360	124823,826
5 класс (без пустой породы)	3698425,808	274	0	951816
Итого (без пустой породы)	12822989,17	8137048,778	813408,31	1126196,276
Пустая порода	30102980	0	0	30102980

Твердые отходы занимают полезные площади. Из-за ветров происходит постоянное пыление отвалов, что приводит к загрязнению воздушного бассейна. Осадки (дожди, снег) выщелачивают из отвалов элементы и соединения, что приводит к заражению почвы. Даже освобожденные из-под отвалов земли становятся непригодными для сельскохозяйственного использования, образуются так называемые «индустриальные пустыни».

Таким образом «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК) - градообразующие предприятие, один из крупнейших производителей, стали, чугуна в России является экологически опасным объектом и постоянно находится под пристальным вниманием экологов. Ежегодно в Челябинской области с учетом выбросов ММК попадает в атмосферу примерно 300 кг загрязняющих веществ на 1 человека. Также, загрязняя атмосферный воздух окислами углерода, серы, азота и большим количеством пыли, коксохимическое производство ММК оказывает наиболее значительное воздействие на атмосферный воздух. Однако, коксохимическое производство является не только загрязнителем атмосферного воздуха, но и в результате деятельности химических цехов (фенольные стоки) и процесса тушения кокса образуется большое количество сточных вод.

Единственным способом улучшения экологической обстановки города является дальнейшее техническое перевооружение предприятия со строительством эффективных очистных установок, внедрения малоотходных и "безотходных" технологий. Именно это и делается на комбинате в последнее время.



3. Эколого-экономические оценки воздействия загрязнения на окружающую среду

В данном разделе РГР рассчитаем массы выбросов от коксохимического производства, выполним расчет платы за негативное воздействие на атмосферу, проведем оценку категории опасности предприятия и скорректируем санитарно-защитную зону.

3.1 Расчет массы образующихся на ПАО «ММК» газообразных отходов от основного производства

В данном подразделе приведены характеристика и расчет выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух от технологического оборудования предприятий черной металлургии согласно методике расчета выбросов вредных веществ в атмосферу для предприятий черной металлургии (Постановление Правительства Республики Казахстан от 01.01.01 года № 46. Астана, 2009 год. Методика расчета концентраций вредных веществ в атмосферном воздухе от выбросов предприятий. Приказ Министра ООС от 01.01.01 г. Справочник по удельным показателям выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для некоторых производств - основных источников загрязнения атмосферы).

3.1.1 Расчет выбросов коксохимического производства

Расчет выбросов оксидов азота

Образование оксидов азота происходит в процессе сжигания любого вида топлива. Количество их в продуктах сгорания зависит как от условий сжигания топлива, так и от содержания азота в соответствии его органической массы. [6]

Масса выбросов оксидов азота в пересчете на диоксид азота (т/год, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами печных установок за рассматриваемый период, вычисляется по формуле:

(1)

где m - содержание в дымовых газах NO₂;

Объем дымовых газов:

(2)

где V_O - Объем продуктов сгорания при нормальных условиях, м3/кг

V_O =5,86 + 5,44*(б - 1) (3)

B - расход топлива (т/год, т/ч, г/с);

Исходные данные:

Расход топлива (угля) B = 1,3 т/час;

Коэффициент избытка воздуха б = 1,23;

Содержание в дымовых газах NO₂ m = 126 мг;

Решение:

Переведем расход топлива из т/ч в г/с:

B = 1,3*10^6 /3600=361,1 г/с.

Рассчитаем объем (м3/кг) продуктов сгорания при нормальных условиях по формуле 3:

V_O =5,86 + 5,44*(1,23 - 1) = 7,11 м3/кг;

Рассчитаем объем (в м3/год) дымовых газов при нормальных условиях по формуле 2:

м3/год

Определим выброс диоксида азота по формуле 1 принимая, что в каждом кубическом метре дымовых газов содержится 126 мг NO2:

г/с или же M(NO2) = 4534,8 т/год.

3.1.2 Расчет выбросов диоксида серы

Расчет количества оксидов серы в пересчете на SO2 (т/год, т/ч, г/с), выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами при сжигании органического топлива в технологическом процессе в единицу времени выполняется по формуле:

(4)

где В - расход топлива (т/год, т/ч, г/с);

- содержание серы в топливе (масс,%);

- доля оксидов серы, связываемых летучей золой в котле (таблица 8)

Таблица 8. Ориентировочные значения при сжигании различных видов топлива

Исходные данные

Расход топлива B = 1,3 т/ч;

Содержание в угле равно 1,4 %.

Переведем расход топлива из т/ч в г/с:

B = 1,3*10^6 /3600=361,1 г/с.

Из таблицы 8 находим значение , которое равно 0,1

Рассчитаем массу SO2 (секундный выброс) по формуле 4:

г/с или же

т/год

3.1.3 Расчет массы выбросов твердых частиц (пыли)

Суммарное количество твердых частиц (летучей золы и несгоревшего топлива), выбрасываемое в атмосферу с дымовыми газами, рассчитывается по формуле:

(5)

Где

В - расход топлива (т/год, т/ч, г/с);

- зольность топлива, %;

- потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива, %;

- доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителе;

- низшая теплота сгорания, кДж/кг;

Q_УН - доля золы, уносимой из котла, зависит от конструкции топки: для топок с твердым шлакоуловителем составляет 0,95 и 0,70-0,75 для открытых и полуоткрытых топок с жидким шлакоудалением.

Количество летучей золы, выбрасываемой в атмосферу с дымовыми газами от теплогенератора при сжигании твердого и жидкого топлива, рассчитывается из соотношения:

(6)

В - расход топлива (т/год, т/ч, г/с);

- зольность топлива, %;

- доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителе;

Q_УН - доля золы, уносимой из котла, зависит от конструкции топки: для топок с твердым шлакоуловителем составляет 0,95 и 0,70-0,75 для открытых и полуоткрытых топок с жидким шлакоудалением.

Количество твердых частиц несгоревшего топлива М_НТ, т/год, г/с, образующихся в топке в результате механического недожога топлива (несгоревшее топливо) и выбрасываемых в атмосферу в виде коксовых остатков (при сжигании твердого топлива) или в виде сажи (при сжигании мазута), определяют по формуле:

(7)

Исходные данные:

Расход топлива (угля) B=1,3 т/ч

Зольность топлива =10%;

Низшая теплота сгорания =26325 кДж/кг;

Потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива q4=1,3%;

Доля твердых частиц, улавливаемых в золоуловителе з3=0,95

Доля золы, уносимой из котла Q_УН=0,95

Решение:

1) Переведем расход топлива из т/ч в г/с:

B = 1,3*10^6 /3600=361,1 г/с.

2) Рассчитаем суммарное количество твердых частиц по формуле 5:

г/с или же т/год

3) Рассчитаем количество летучей золы, выбрасываемой в атмосферу с дымовыми газами от теплогенератора при сжигании твердого топлива по формуле 6:

г/с или же т/год

4) Определим количество твердых частиц несгоревшего топлива МНТ по формуле 7: т/год

3.1.4 Расчет выбросов оксида углерода

Количество оксидов углерода (г/с, т/год), выбрасываемое в атмосферу с дымовыми газами при сжигании твердого, жидкого и газообразного топлива, вычисляется по формуле:

) (8)

где С_СО - выход оксида углерода при сжигании топлива, кг/т, кг/тыс.м³;

q₄ - потери теплоты от механической неполноты сгорания топлива, %;

В - расход топлива (т/год, т/ч, г/с);

Выход оксида углерода определяется по формуле:

(9)

где R - коэффициент, учитывающий долю потерь теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленную содержанием СО в продуктах сгорания; R принимает равным: для твердого топлива - 1,0; для газа - 0,5; для мазута - 0,65;

q₃ - потери тепла от недожога, %;

Q^P_H - низшая теплота сгорания, кДж/кг;

Исходные данные: B=1,3 т/ч;

q₃=0,5%;

R=1,0

q₄=0,5%

кДж/кг

Решение:

Определим выход оксида углерода по формуле 9:

= кг/т;

По формуле 8 определим массу оксида углерода:

г/с или же т/год.

Рассчитав массы выбросов загрязняющих веществ от основного производства и построив диаграмму на основе данных расчетов (рисунок 8), можно сделать вывод, что из приоритетных загрязняющих веществ на металлургическом предприятии ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» в наибольших количествах выбрасываются оксид азота (4534,8 т/год), диоксид серы (286,66 т/год), пыль (59,98 т/год).

Рисунок 8. Результаты расчетов выбросов загрязняющих веществ на предприятии ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

3.2 Расчет массы образующихся на ПАО «ММК» газообразных отходов от вспомогательного производства

Расчеты выполнены согласно методике расчетов выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при некоторых технологических процессах в металлургическом производстве (приказ Министра охраны окружающей среды Республики Казахстан от 18 апреля 2008 года).



3.2.1 Расчет выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при некоторых технологических процессах коксохимического производства

Расчет выбросов вредных веществ, выделяющихся при загрузке шихты в камеры коксования и при выдаче кокса

Определение выбросов при загрузке шихты в печные камеры производят с учетом фактической эффективности (Кб) устройств для эвакуации газов загрузки в газосборники (пароинжекция).

Определение выбросов при выдаче готового кокса из печных камер производят с учетом фактической эффективности (Котс) устройств эвакуации газов выдачи на установку обеспыливания (УБВК).

Валовый выброс i-го вредного вещества при загрузке (выдаче) печей на одной коксовой батарее определяют как:

, т/год (10)

Где

k₁ - коэффициент, учитывающий состав шихты и коксового газа на данной батарее;

q_i - удельный выброс i-го вредного вещества, г/т кокса;

П - производство кокса на данной батарее, т/год;

K - коэффициент эффективности природоохранных мероприятий:

К = K_б при расчете выбросов загрузки или

К = K_отс при расчете выбросов выдачи;

Исходные данные:

k₁ =0,076;

П =200000 т/год;

К = K_б=0,4

K=K_отс=0,24

Удельные выбросы вредных веществ при загрузке печей представлены в таблице 9.

Таблица 9. Удельные выбросы вредных веществ при загрузке печей

Удельные выбросы вредных веществ при выдаче кокса из печей представлены в таблице 10.

Таблица 10. Удельные выбросы загрязняющих веществ при выдаче кокса из печей

Решение:

Рассчитаем удельный выброс вредного вещества при загрузке печей на одной коксовой батарее по формуле 10:

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год

Рассчитав массы выбросов загрязняющих веществ от вспомогательного производства и построив диаграмму на основе данных расчетов (рисунок 9), можно сделать вывод, что из приоритетных загрязняющих веществ, выделяющихся при загрузке шихты в камеры коксования на металлургическом предприятии ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» в наибольших количествах выбрасываются пыль (1,55 т/год), двуокись азота (0,802 т/год), бензол (0,693 т/год), аммиак (0,492 т/год), углерода оксид (0,237 т/год), серы диоксид (0,146 т/год).



Рисунок 9. Результаты расчетов выбросов загрязняющих веществ, выделяющихся при загрузке шихты в коксовую печь на предприятии ПАО "Магнитогорский металлургический комбинат"

2) Рассчитаем удельный выброс вредного вещества при при выдаче кокса по формуле 10:

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год

Рассчитав массы выбросов загрязняющих веществ от вспомогательного производства и построив диаграмму на основе данных расчетов (рисунок 10), можно сделать вывод, что из приоритетных загрязняющих веществ, выделяющихся при выдаче готового кокса из печей на металлургическом предприятии ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» в наибольших количествах выбрасываются пыль (5,19 т/год), серы диоксид (0,231 т/год), углерода оксид (0, 115 т/год), аммиак (0, 092 т/год).

Рисунок 10. Результаты расчетов выбросов загрязняющих веществ при выдаче готового кокса из печей на ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

3.2.2 Расчет выбросов вредных веществ, выделяющихся при тушении
кокса через башни тушения

Валовый выброс при мокром тушении кокса определятся по формуле:

, т/год (11)



Где

qi - удельный выброс загрязняющего вещества, г/т кокса;
П - производство кокса

Исходные данные:

П=200000 т/год;

После выгрузки из печи раскаленный кокс подвергается тушению (мокрое), которое сопровождается выбросами следующих загрязняющих веществ (таблица 11).

Таблица 11. Величины удельных выбросов вредных веществ при мокром тушении кокса

Решение: Рассчитаем выбросы вредных веществ, выделяющихся при тушении кокса через башни тушения по формуле 11:

т/год;

т/год;

т/год;

т/год;

т/год

Рассчитав массы выбросов загрязняющих веществ от вспомогательного производства и построив диаграмму на основе данных расчетов (рисунок 11), можно сделать вывод, что из приоритетных загрязняющих веществ, выделяющихся при тушении кокса через башни тушения на металлургическом предприятии ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» в наибольших количествах выбрасываются пыль (10 т/год), аммиак (10 т/год), сероводород (1 т/год), цианистый водород (0,4 т/год), фенол (0,2 т/год).

Рисунок 11. Результаты расчетов выбросов загрязняющих веществ при тушении кокса под тушильной башней

3.3 Расчет платы за загрязнение окружающей среды

Плату за негативное воздействие на окружающею среду исчисляют путем умножения величины платежной базы по каждому загрязняющему веществу, указанному в специальном перечне (утв. распоряжением Правительства РФ от 29 июня 2018 г. № 758), на соответствующие ставки Платы за НВОС с применением коэффициентов, установленных законодательством в области охраны окружающей среды, а также дополнительных коэффициентов. [9]

Плата предприятие за выбросы, сбросы загрязняющих веществ, размещение отходов и другие виды воздействия в общем случае определяется по формуле:

(12)

где П_доп - плата за загрязнение (воздействие) в границах предельно допустимых нормативов;

П_лим - платы за загрязнение (воздействия), превышающее границы предельно допустимых нормативов, но в пределах установленных лимитов;

П_{сверхлим} - плата за сверхлимитное загрязнение (воздействие).

Плата за загрязнение (воздействие) в границах предельно допустимых нормативов рассчитывается по формуле:

(13)

где ?? = 1,2,3…?? - загрязняющее вещество, выбрасываемое (сбрасываемое) в пределах допустимых нормативов;

- масса i-го загрязняющего вещества выбрасываемого (сбрасываемого) в пределах допустимого норматива, т;

- дифференцированная ставка платы за выброс (сброс) 1 тонны i-го за-грязняющего вещества в пределах допустимого норматива, руб./т;

Плата за загрязнение (воздействия), превышающее границы предельно допустимых нормативов, но в пределах установленных лимитов рассчитывается по формуле:



(14)

где ?? = 1,2,3…?? - загрязняющее вещество выбросом (сбросом) превышающим норматив, но в пределах установленного лимита;

- масса i-го загрязняющего вещества, превышающего норматив, но в пределах установленного лимита, т;

- дифференцированная ставка платы за выброс (сброс) 1 тонны i-го за-грязняющего вещества в пределах допустимого норматива, руб./т;

К_штраф - коэффициент штрафных санкций (равный 5).

Плата за сверхлимитное загрязнение (воздействие) рассчитывается по формуле:

(15)

где ?? = 1,2,3…?? - загрязняющее вещество c выбросом (сбросом) сверх установленного лимита;

- масса i-го сверхлимитного загрязняющего вещества, т;

- дифференцированная ставка платы за выброс (сброс) 1 тонны i-го за-грязняющего вещества в пределах допустимого норматива, руб./т;

К_штраф - коэффициент штрафных санкций (равный 25).

Дифференциальная ставка платы за выброс (сброс) загрязняющего веществ определяется по формуле:

(16)

где С_баз - базовый норматив платы за загрязнение в границах предельно допустимых нормативов;

- коэффициент экологической ситуации, учитывающий общую экологическую ситуацию и экологическую значимость атмосферы (состояние водного объекта) на территории экономического района Российской Федерации (по бассейнам морей и рек);

К_гор - дополнительный коэффициент, вводимый при расчетах платы за выброс загрязняющего вещества в атмосферный воздух городов (К_гор = 1,2).

Исходные данные представлены в таблице 12.

Для Челябинской области .

Ставки платы взяты из постановления Правительства РФ от 13.09.2016 N 913 (ред. от 29.06.2018) "О ставках платы за негативное воздействие на окружающую среду и дополнительных коэффициентах". [10]

Таблица 12. Исходные данные для расчета платы за негативное воздействие на атмосферу от деятельности предприятия ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Загрязняющее вещество	Фактический выброс, т/год	Норматив платы, руб./т
Пыль неорганическая SiO2 >70%	24044	109,5
Сернистый ангидрид (SO2)	27268	45,4
Оксид углерода (CO)	177176	1,6
Оксид азота (NO)	18031	93,5
фенол	47	1823,6
аммиак	215	138,8
Сероводород (H2S)	115	686,2

Решение

Дифференциальная ставка платы за выброс загрязняющего веществ определяется по формуле 16:

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

Плата за загрязнение (воздействие) в границах ...