Pазработка направлений реализации организационных резервов для повышения эффективности использования оборудования на металлургических предприятиях

Увеличение своевременно выпускаемого объема производства продукции (заготовки и проката) за счет использования страхового запаса предметов труда определим исходя из предположения о наблюдении максимально возможного дисбаланса производительности агрегатов смежных цехов под воздействием случайных факторов в период ситуаций, в которых необходимо создание страхового запаса .

Так как страховой запас слитков, рассчитанный в соответствие с традиционной методикой (1638 т), обеспечивает 100 % бесперебойную работу обжимного цеха в двух ситуациях - при их максимальной продолжительности в течение года, то для оценки возможного прироста своевременно выпускаемого объема производства продукции в этих ситуациях за счет создания большего страхового запаса слитков, рассчитанного в соответствие с предлагаемой методикой (2520 т), определим потребность в слитках, обусловленную случайными факторами, во всех ситуациях этого типа, встречающихся в году, за всю длительность этих ситуаций и сопоставим полученное значение со страховым запасом, определенным по традиционной методике. В случае, если этот страховой запас будет недостаточен для обеспечения рассчитанной потребности, то покрытие потребности за счет прироста страхового запаса, рассчитанного по предлагаемой методике, обеспечит соответствующий прирост объема производства заготовки.

Определение количества и длительности ситуаций, в которых возможен дефицит слитков стали при создании страхового запаса на уровне 1638 т, проводилось в соответствии с графиком ремонтов оборудования сталеплавильного и прокатного производств комбината.

Для определения возможного прироста своевременно выпускаемого объема производства проката за счет создания дополнительного объема страхового запаса заготовки используем аналогичный подход. Так как страховой запас заготовки, рассчитанный в соответствие с существующей методикой (285 т), не покрывает максимального дефицита заготовки, определенного с учетом дополнительных факторов (по предлагаемой методике) только в случае одной ситуации обжимной стан находится на ремонте) - при ее максимальной длительности, и при этом данная ситуация возникает в году всего лишь один раз, то возможный прирост своевременно выпускаемого объема проката за год определится как прирост производства проката работающими в данной ситуации тремя станами сортопрокатного цеха (двух мелкосортных станов "250-1" и "250-2" и проволочного стана "250-1") из дополнительного объема запаса заготовки (по среднему по цеху расходному коэффициенту металла).

Потери от иммобилизации оборотных средств в запасах определим как упущенную прибыль, которая могла быть получена при альтернативном вложении средств в проект, доходность которого находится на уровне ставки банковского процента:

При сложившемся уровне ставки банковского процента 15-Z6 % и налоге на прибыль в размере 24 %, ставка доходности капитала составит примерно 12 % в год. Результаты расчета дополнительных потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах стали и заготовки в связи с созданием по предлагаемой методике больших страховых запасов представлены в таблице 15- Как следует из таблицы дополнительные потери от иммобилизации оборотных средств в запасах составят 609,9 тыс. руб./год.

Таким образом, общая годовая экономия средств в результате повышения эффективности работы оборудования металлургического предприятия за счет совершенствования управления страховыми запасами как слитков, так и заготовки, достигнет 88,1 тыс. руб.

Но принятая стратегия формирования страхового запаса (создание страхового запаса на уровне, соответствующем максимальному из запасов, определенных для ситуаций разных типов) в сочетании с предлагаемой методикой является эффективной при планировании запасов слитков и неэффективной при планировании страхового запаса заготовки. А именно, при применении данной стратегии в СПП достигается экономия издержек в связи с несвоевременной поставкой слитков обжимному цеху (664,4 тыс. руб.), превышающая увеличение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах слитков (527,1 тыс. руб.), в то время как применение этой же стратегии в обжимном цехе свидетельствует об обратном соотношении

Таблица 15 -- Оценка эффективности предлагаемой методики определения страхового запаса предметов труда металлургического предприятия

В связи с этим можно сделать вывод, что размер снижаемого страхового запаса заготовки целесообразнее принять на уровне запаса, который, во-первых, соответствует более часто встречающейся ситуации, а во-вторых, является достаточно большим (то есть обеспечивает удовлетворение варьирующей потребности в предметах труда в других ситуациях). Так как следующий по размеру (после максимального, равного 405 т) страховой запас заготовки (186,4 т) соответствует ситуации Кй, которая также как и предыдущая имеет место всего раз в году, то перечисленным требованиям соответствует ситуация, при которой все прокатные станы находятся в работе, а обжимной стан - на текущем ремонте длительностью 24 ч (данная ситуация встречается девять раз в году и при этом размер страхового запаса составляет около 97 т).

Таким образом, предлагается неснижаемый размер страхового запаса заготовки но разработанной методике принять на уровне 97 т (соответственно по существующей методике - на уровне 81 т), а непосредственно перед ситуациями, в которых требуется больший размер запаса (как отмечено выше, таких ситуаций две и каждая из них встречается по одному разу в году) пополнять страховой запас до требуемого уровня (напомним, что такое пополнение не является затруднительным по причинам не высокой экстенсивной загрузки обжимного стана и незначительной величины требуемого в этих ситуациях страхового запаса).

Проведем оценку предлагаемой методики обоснования страхового запаса с учетом сформулированной (скорректированной) стратегии управления страховым запасом заготовки.

Также, как и при оценке эффективности стратегии планировании страхового запаса слитковая с использованием графика ремонтов оборудования, выделим ситуации, в которых страховой запас, рассчитанный по существующей методике (и соответствующий принятой стратегии - 81 т), не обеспечивает полного удовлетворения потребности прокатных станов в заготовке, изменяющейся под воздействием случайных факторов (с учетом дополнительно выделенных в разработанной методике).

Результаты оценки эффективности предлагаемой методики определения страховых запасов предметов труда с учетом скорректированной стратегии управления страховым запасом заготовки приведены в таблице 16. Из таблицы 16 следует, что вновь предлагаемая стратегия обеспечивает получение экономии издержек, связанных с управлением запасами в обжимном цехе, при этом общая годовая экономия средств по комплексу ТСГРЛ-обжимной цех" составит 168,3 тыс. руб.

Сравнительная оценка издержек по управлению страховыми запасами слитков и заготовки производственного комплекса "СПП-обжимной цех", при планировании уровня запасов по существующей и предлагаемой методикам, представлена в таблице 17. Из таблицы 17 следует, что большая доля издержек производственного комплекса представлена потерями сталеплавильного производства (95-96 %) (что обусловлено большей величиной страховых запасов в этом производстве). Несмотря на увеличение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах, внедрение методики позволит в значительной степени сократить потери из-за несвоевременной поставки слитков и заготовки для их дальнейшей переработки в цехи следующего передела, что в целом обеспечит снижение совокупных издержек примерно на 10 %. Расчет отдельных из предложенных в пункте 1.1 частных и общих показателей эффективности использования оборудования также подтверждает целесообразность внедрения методики.

Таблица 16 --Оценка эффективности предлагаемой методики определения страхового запаса предметов труда металлургического предприятия с учетом скорректированной стратегии управления страховым запасом заготовки

Таким образом, применение разработанной методики будет способствовать повышению эффективности управления производственными запасами металлургического предприятия.

Таблица 17 - Сравнительная оценка издержек по управлению страховыми запасами предметов труда металлургического предприятия

В заключение отметим, что для повышения точности обоснования размера страхового запаса могут быть использованы результаты исследования законов распределения параметров ПП, представленные в приложении 7.

2.3 Повышение эффективности использования оборудования за счет оптимизации его загрузки

Одним из значительных организационных резервов повышения эффективности использования оборудования, как уже отмечалось, является оптимизация режимов (схем организации) его работы. Актуальность задействования этого рода резервов особенно возрастает в условиях низкой загрузки производственных мощностей. В металлургическом производстве наиболее существенные резервы, связанные с обоснованием схем организации работы оборудования, свойственны комплексу "сталеплавильное производство -- обжимной цех, который характеризуется наличием достаточно гибких производственных связей. Гибкость последних обусловлена наличием в сталеплавильном производстве нескольких единиц оборудования, склада слитков между сталеплавильным и обжимным цехами, возможности прокатки на обжимном стане слитков как холодного (со склада), так и горячего (непосредственно со сталеплавильного производства) посада.

Пусть плановое задание сталеплавильному цеху, в состав которого входит три 145 тонных конвертера, составляет 2000000 т стали в год. Согласно традиционному подходу работа цеха организована таким образом, что один конвертер постоянно находится в резерве (то есть вводится в работу при необходимости проведения холодных ремонтов одного из действующих конвертеров). В связи с тем, что максимально возможное годовое производство стали конвертерным цехом при двух конвертерах, постоянно находящихся в работе, при сложившейся интенсивности процесса плавки (средняя длительность плавки составляет 49,7 мин,), нормативном уровне горячих простоев в размере 12 % от номинального времени работы и нормативной стойкости футеровки конвертеров (без горячего резерва) - 3200 плавок, согласно таблице 18, составляет около 2639 тыс, т, то есть совокупное производство стали двумя конвертерами, находящимися в работе, достигает 2639 тыс. т, то заданный объем производства может быть обеспечен различными вариантами организации работы этих двух конвертеров.

Таблица 18 - Техническая характеристика оборудования кислородно-конвертерного цеха

Примечание:

Длительность холодного ремонта составляет 5 сут.

Учитывая достаточно жесткие технологические требования, предъявляемые к стабильности длительности производственных операций (а именно: плавки и прокатки), можно заключить, что основным фактором, обуславливающим различие вариантов организации работы конвертеров, является изменение их экстенсивной загрузки. Обоснование экстенсивной загрузки работающих конвертеров предполагает решение вопроса о распределении их резервного времени работы на холодный и горячий резерв (то есть выражается в обосновании среднего количества конвертеров, находящихся в работе в течение номинального времени). Увеличение времени отстоя конвертеров в холодном резерве приводит к повышению уровня экстенсивной загрузки конвертеров, находящихся в работе, что способствует повышению стойкости футеровки конвертеров (вследствие снижения длительности ее контакта с горячей средой). Повышение же стойкости футеровки обуславливает сокращение количества холодных ремонтов конвертеров (то есть частоты их ввода в работу), а следовательно, и затрат на проведение холодных ремонтов и издержек, связанных с вводом конвертеров в работу после холодного ремонта. Однако, с другой стороны, повышение доли холодного резервного времени отрицательно сказывается на эффективности работы обжимного цехах увеличивая объем слитков, проходящих через склад, то есть долю холодного посада. Кроме того, увеличение потока слитков, проходящих через склад, приводит к росту потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах. И наоборот, повышение доли горячего резервного времени (то есть увеличение межплавочного простоя по сравнению с нормативом) приводит к обратным изменениям: росту издержек в кислородно-конвертерном цехе и снижению потерь в обжимном цехе.

Наличие разнонаправленных издержек обуславливает возможность определения оптимальной величины горячего резерва, то есть оптимального количества конвертеров, находящихся в работе.

Таким образом, задача обоснования оптимальной схемы организации работы кислородных конвертеров сводится к определению среднего количества конвертеров, находящихся в работе (к), при котором совокупные издержки сталеплавильного и обжимного цехов являются минимальными.

На следующем этапе рассмотрения поставленной задачи необходимо определить диапазон изменения варьируемого фактора (к) и оценить величину зависящих от него издержек.

Верхняя граница диапазона изменения среднего количества конвертеров в работе определится в соответствие с традиционным подходом к организации работы оборудования кислородно-конвертерных цехов (ККЦ), согласно которому в работе постоянно находится (N-1) из установленных конвертеров.

Нижнюю границу диапазона изменения среднего количества конвертеров, находящихся в работе, определим как среднее количество конвертеров в работе, при котором величина межплавочного простоя не превышает нормативное значение, равное (см. таблицу 18) 12 % от номинального времени (или 13,6 % от фактического времени работы конвертеров). Так как в процессе варьирования среднего количества конвертеров, находящихся в работе, изменяется и номинальное время их работы (за счет изменения горячего резерва), то для расчета используем норматив межплавочного простоя, взятый от фактического времени работы конвертеров.

Затраты на проведение холодных ремонтов, а также издержки, связанные с вводом конвертеров в работу после холодного ремонта будут зависеть от количества холодных ремонтов конвертеров (то есть количества смен футеровок).

Влияние длительности межплавочного простоя на стойкость футеровки конвертера определим исходя из известных нормативных значений длительности технически необходимого межплавочного простоя и стойкости футеровки, их фактических значений, а также характера зависимости между этими величинами, исследованной в работе Ы.А. Ефимова, Видяйкина и И.Г. Степанова /32/. Норматив длительности технически необходимого межплавочного простоя составляет 13,6 % от фактического времени работы конвертеров или t--6r8 мин. при принятой длительности плавки 49,7 мин. Нормативная стойкость футеровки конвертера достигает СТрм=3200 плавок.

Основная часть издержек, связанных с вводом конвертера в работу после холодного ремонта, представлена затратами на нагрев конвертера, вводимого в работу; прочие затраты приняты на уровне 20 % от основных. Расчет издержек по вводу резервного конвертера в работу представлен в таблице 19.

Таблица 19 -Расчет издержек, обусловленных вводом конвертера в работу после холодного ремонта

Значение следующей составляющей функции издержек - затрат на дополнительный нагрев слитков холодного посада, поступающих в обжимной цех со склада слитков (по сравнению с затратами па нагрев слитков горячего посада, поступающих в обжимной цех непосредственно со сталеплавильного производства) будет изменяться по вариантам схем организации работы конвертеров в зависимости от количества слитков, проходящих через склад обжимного цеха. Для определения этого количества необходимо моделирование движения слитков стали на складе по вариантам схем.

Таблица 20 - Расчет затрат па нагрев слитков

Таблица 21 --Расчет потерь от иммобилизации 1т слитков стали в запасах

Для расчета объема слитков, проходящих через склад обжимного цеха, а также среднего запаса слитков на складе по вариантам схем организации работы оборудования был использован структурно-динамический анализ, реализация которого проводилась с применением графического метода.

Для расчета среднего запаса слитков на складе по вариантам схем использованы данные о потребности обжимного стана в слитках и производстве стали ККЦ в номинальный час по типам ситуаций, различающихся составом оборудования рассматриваемых цехов в работе, имеющих место в течение года.

При расчете движения слитков и их среднего размера запаса на складе принято, что горячие простои конвертеров и. текущие прости обжимного стала полностью рассогласованы что является правомерным предположением в условиях независимости этих простоев и их незначительной продолжительности (так длительность одного простоя конвертера, наблюдаемая в течение 1-1,5 ч,по вариантам схем от 7 до 25 мин., а суммарная длительность простоев обжимного стана за одни номинальные сутки работы не превышает 2,3 ч).

По результатам моделирования движения слитков в приложении 8 рассчитаны значения среднего запаса слитков на складе обжимного цеха и объема слитков холодного посада.

Основную долю затрат, связанных с организацией работы оборудования, составляют затраты на проведение холодных ремонтов кислородных конвертеров (70-90 %). По мерс увеличения количества конвертеров, находящихся в работе (то есть роста длительности межплавочного простоя по организационным причинам) на фоне увеличения расходов на проведение ремонтов наблюдается заметное снижение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах слитков (и незначительные изменения затрат на нагрев слитков и издержек, связанных с вводом конвертеров в работу после холодного ремонта), что обуславливает сокращение общих издержек со 120,4 тыс. руб, при работе 1,52 конвертеров (13,6 % межплавочных простоев от фактического времени работы конвертеров) до 110,0 тыс, руб. при работе 1,9 конвертеров (достижении доли межплавочных простоев от фактического времени 42,5 %). Дальнейшее увеличение количества конвертеров, находящихся в работе, с 1,9 до 2 конвертеров приводит к росту общих затрат (до 113,8 тыс. руб.). Таким образом, при принятом шаге изменения конвертеров, постоянно находящихся в работе (0,1) (что соответствует изменению доли межплавочных простоев от фактического времени работы конвертеров на 1,5 %) оптимальным вариантом является такая схема организации работы кислородных конвертеров, при которой в работе постоянно находятся 1,9 конвертеров (то есть оптимальная длительность межплавочного простоя, определенная исходя из интересов комплекса "сталеплавильное производство -- обжимной цех" составляет 21,1 мин, или 42,5 % от фактического времени работы конвертеров при принятой длительности плавки на уровне 49,7 мин.).

Таблица 23 --Краткая характеристика работы кислородно-конвертерного и обжимного цехов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенные теоретические и практические исследования, связанные с выявлением и реализацией организационных резервов повышения эффективности использования оборудования, позволили получить следующие результаты:

предложены показатели для оценки эффективности использования оборудования, учитывающие стоимостные характеристики работы и структурную согласованность элементов производственной системы;

разработаны классификации факторов и организационных резервов повышения эффективности использования оборудования;

уточнены понятия "гибкость производственной связи и "гибкость производственной системы", отличающиеся от существующих введением в состав факторов, определяющих гибкость, такого фактора, как резерв производственных мощностей системы; разработана классификация производственных связей промышленного предприятия;

выявлены организационные особенности металлургических процессов, обусловливающие возникновение организационных резервов повышения эффективности использования оборудования;

выявлена необходимость повышения эффективности использования оборудования на металлургических предприятиях России, обоснована актуальность решения этой задачи за счет реализации организационных резервов;

раскрыта сущность влияния характера производственных связей, запасов предметов труда и резервов производственных мощностей на возникновение организационных резервов повышения эффективности использования оборудования металлургического предприятия;

выявлены недостатки существующих методических разработок по обоснованию страхового запаса предметов труда; разработана методика расчета страхового запаса предметов труда металлургического предприятия, учитывающая, в отличие от существующих методик, случайный характер расходного коэффициента металла и производительности агрегатов не только фазы-потребителя, но и фазы производителя продукции;

-- разработан подход к обоснованию схемы организации работы оборудования, отличающийся от традиционного подхода более полным учетом издержек, связанных с использованием альтернативных производственных ресурсов, и сформулирована экономико-математическая модель обоснования схемы организации работы оборудования двухфазной производственной системы, позволяющая определять оптимальные значения частоты ввода оборудования: в эксплуатацию и уровня его интенсивной загрузки, исходя из минимизации издержек в производственной системе.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Петухога P.M., Лазуткин Е.С. Экономическая эффективность и организация производства. М.: Экономика, 1972.-- 220 с.

Когут А.Е. Эффективность промышленного производства / А.Е. Когуг -М.: Наука, 1983-175 с.

Шпрыгин В.И., Котликов Я.Ш. Резервы и стимулы повышения эффективности производства. -- М.: Экономика, 1985, -- 160 с.

Шадурская Г.И., Хринач ВЛ. Критерий и показатели эффективности производства предприятий / Науч. ред. В.И. Клецкий. -- Мн.: Наука и техника, 1980.-152 с.

Ребров Ю.В. Проблемы использования основных производственных фондов,-М.: Экономика, 1974» -- 111с.

Грачев В.Л., Поляков Ю.С. Основные производственные фонды и их использование.-- Л.: Лениздат, 1974. - 120 с,

Лемпа СВ., Полторыгин В.К. Повышение эффективности использования основных производственных фондов. -- М.: Экономика, 1971. --206 с.

Фельзенбаум В.Г. Экономическая эффективность взаимозаменяемых средств производства. - М.: Наука, 1974. - 19S с,

Попов Д.И., Тикиджиев Р.Н. Улучшение использования основных производственных фондов в черной металлургии. М.: Металлургия, 1968, - 65 с.

Медиков BJL Производственные мощности и их использование в условиях реконструкции и технического перевооружения. - Челябинск: Металлургия, 1991.-240 с.

Парвин Г.Л. Оценка технико-экономического уровня и механизм планирования технического перевооружения металлургического предприятия: Ав-тореф. дис. ... к.э.н./ АН УССР, Ин-т экономики промышленности. - Донецк, 1986.-18 с.

Итин Л.И. Пути улучшения использования производственных мощностей промышленных предприятий. -М.: Госполитиздат, 1956.-- 72 с.

Сидоров А.П. Внутризаводские пропорции мощностей и эффективность производства.-М.: Экономика, 1968.- 191 с.

Илышева Н.Н. Контроль и анализ использования оборудования на предприятиях / Н.Н. Илышева, З.М. Уставицкая - К.: Тэхника, 1990. - 136 с.

Петухов P.M. Оценка эффективности промышленного производства: (Методы и показатели). -- М,: Экономика, 1990.-- 95 с.

Москаленко В.П. Экономический механизм повышения эффективности производства ла предприятии.--М.: Машиностроение, 1982.- 144 с.

Львов Д.С., Рубинштейн АЛ. Измерение эффективности производства (На примере автостроения). -- М.: Экономика, 1974.-- 143 с,

Эйлон С, Голд Б., Сезан Ю. Система показателей эффективности производства (прикладной анализ). - М.: Экономика, 1980. - 192 с.

Размещено на www.allbest.