Розрахунок техніко-економічних показників ВАТ "Стахановська швейна фабрика"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти та науки, молоді та спорту України

ВП «Брянківський коледж

Луганського національного університету імені Тараса Шевченка»

Спеціальність «Економіка підприємства»

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

З предмету «Планування та організація підприємства»

КП 5.03050401 020

Тема: Розрахунок техніко-економічних показників

ВАТ «Стахановська швейна фабрика»

Студент Рибалко Дмитро Тарасович

г. Брянка - 2013р.

Зміст

Вступ

Загальна характеристика ВАТ «Стахановська швейна фабрика»

1. Теоретична частина: Організація виробничого процесу в часі

1.1 Виробничий цикл

1.2 Розрахунок тривалості виробничого циклу простого процесу

1.3 Визначення виробничого циклу складного процесу

1.4 Економічне значення і способи скорочення виробничого циклу

2. Практична частина: Розрахунок техніко-економічних показників ВАТ «Стаханівська швейна фабрика»

2.1 Розрахунок плану виробництва та реалізації продукції

2.2 Розрахунок плану з праці та заробітної плати

2.3 Розрахунок витрат та матеріалів

2.4 Розрахунок собівартості продукції

2.5 Розрахунок фінансових результатів роботи підприємства

Висновки

Перелік використаної літератури

Вступ

Ринкові умови господарювання обумовлюють необхідність вдосконалення організації виробництва на підприємствах, мобілізації організаційних резервів підвищення його ефективності, Ці проблеми повинні вирішувати менеджери і економісти високої кваліфікації, Від їх компетентності, рівня набутих ними глибоких знань з організації виробництва у вирішальній мірі залежить успішне розв'язання конкретних практичних задач, пов'язаних з удосконаленням організації виробництва на промислових підприємствах, Вони повинні вміти розробляти і економічно обґрунтувати доцільність застосування у конкретних виробничих умовах відповідних організаційних проектів,

Організація сучасного виробництва охоплює широке коло проблемних питань техніко-організаційного та економічного характеру, які вимагають свого нагального вирішення, Серед них проектування і забезпечення узгодженого функціонування в просторі і часі всіх складових єдиного інтегрованого виробничого процесу, основу якого складають організація основних виробничих процесів, організація процесів підготовки виробництва, процесів організації забезпечення випуску якісної та конкурентоспроможної продукції, процесів технічного обслуговування виробництва,

Надзвичайно актуальною наразі є розробка системи методів, показників та механізмів економічної оцінки організації процесів комплексної технічної підготовки виробництва, тобто наукової, конструкторської, технологічної, організаційно-планової підготовки виробництва нових виробів, як важливих складових переходу підприємств на інноваційну модель господарювання.

Велике значення має формування та обґрунтування досконалої виробничої структури підприємств шляхом визначення оптимального складу необхідних підрозділів, їх спеціалізації та раціональних зв'язків між ними в процесі їх функціонування,

Необхідно удосконалювати розробку і здійснювати впровадження заходів, спрямованих на гармонійне поєднання типів і методів організації виробництва з метою забезпечення оптимізації виробничих процесів, ефективного використання їх основних елементів та досягнення високих техніко-економічних показників в роботі підприємств.

Надзвичайно важливим є налагодження чіткої, побудованої на наукових принципах системи організації трудових процесів та контролю якості продукції, обґрунтування організаційних заходів забезпечення зростання продуктивності праці шляхом удосконалення її організації, високої якості виготовлюваної продукції та її конкурентоспроможності,

В полі зору постійно повинні знаходитись питання удосконалення системи організації узгодженого функціонування підрозділів основного виробництва та їх структурних складових в умовах постійної зміни об'єктів виробництва та впливу факторів науково-технічного прогресу,

На особливу увагу заслуговують питання, пов'язані з проектуванням, реалізацією проектів і організації ефективного функціонування підрозділів сучасної виробничої інфраструктури.

Представлені в узагальненому вигляді для вивчення основні проблемні напрямки сучасної організації виробництва на промисловому підприємстві можуть бути більш конкретизовані в умовах кожного окремо взятого підприємства того чи іншого типу виробництва, Крім цього, треба мати на увазі і те, що процеси організації виробництва постійно змінюються і удосконалюються під впливом науково-технічного прогресу і, отже, обумовлюють динаміку змін організації виробництва в часі і просторі,

Особливо виразно ці зміни відбуваються під впливом науки і техніки, інноваційних процесів, які знаходять матеріалізоване відображення, у розвитку технічної бази виробництва, розширенні масштабів випуску нових, більш досконалих і конкурентоздатних видів продукції, рівні спеціалізації, характері кооперації праці, що також обумовлює необхідність зміни та удосконалення форм і методів організації виробництва.

В умовах ринкової системи господарювання постійно виникає потреба в розробці і застосуванні на практиці досконалих організаційно економічних механізмів, нових форм і методів організації виробництва, які повинні забезпечувати підвищення його ефективності. Серед найважливіших напрямків удосконалення організації виробництва можна віднести наступні:

* розробка і впровадження організаційних проектів, спрямованих на вдосконалення технічного обслуговування виробництва шляхом інтеграції його діяльності з діяльністю основного виробництва,

Основним завданням дисципліни "Організація виробництва" є вивчення організаційних закономірностей формування і функціонування виробничих систем, організація їх виробничих процесів та удосконалення форм і методів організації виробництва високоякісної та конкурентоспроможної продукції в поєднанні з раціональним використанням трудових, матеріальних і фінансових ресурсів.

Основна мета і задачі дисципліни "Організація виробництва", полягають в тому, щоб майбутні спеціалісти набули необхідні знання з організації виробництва, які були б достатніми для кваліфікованого вирішення широкого кола практичних задач безпосередньо на промислових підприємствах,

* застосування гнучких форм і методів організації виробництва, здатних забезпечувати прискорений перехід на виготовлення нових конкурентоспроможних виробів, які користуються підвищеним попитом на ринку;

* широке впровадження методів прискореної технічної підготовки та освоєння виробництва нових виробів з інноваційним наповненням, здатних успішно конкурувати на зовнішніх та внутрішніх ринках;

розробка і застосування економічно досконалих систем організації та управління якістю продукції, широке залучення до цих процесів всього персоналу підприємств;

забезпечення ритмічної і стійкої ефективної роботи підприємств шляхом застосування прогресивних методів організації виробництва і праці та всебічного використання організаційних резервів.

Загальна характеристика ВАТ «Стахановська швейна фабрика»

Основним видом діяльності товариства є виробництво швейних виробів. Фабрика спеціалізована на випуск продукцiї жiночого асортименту (пальто, брюки, жакети, костюми, юбки, блузи ), чоловічого (куртки, пальто), постільної білизни, ширпотребу.

Виробництво продукції Товариством залежить від сезонних змін. Значний спад виробництва відбувається у сiчнi, лютому та жовтнi.

Перспективнiсть виробництва продукцiї - висока. Продукцiя користується високим попитом, оскiльки має високу якiсть та вiдносно низьку собiвартiсть.

Основнi ринки збуту - Нiмеччина. Реалiзацiя продукцiї вiдбувається у вiдповiдностi iз замовленнями по кожному найменуванню продукцiї.. Використовуються методи прямих продаж. Необхiдностi у мережi каналiв збуту немає, оскiльки виробництво вокинується на заказ. Джерела сировини -країни Захiдної Європи. Доступнiсть сировини достатньо висока, однако вiльних коштiв на її придбання а також придбання та розробку моделей не вистачає. Динамiка цiн в основному залежить вiд моди та загальноекономічних факторiв та коливання курсу гривнi до iноземних валют. Стан розвитку галузi у значнiй мiрi залежить вiд полiтики держави та наявностi заявникiв - пiдприємств Захiдної Європи. Новi технологiї впроваджуються, однак повiльно у звязку з нестачею коштiв.

Продукцiя емiтента має звiснi переваги порiвняно з продукцiєю конкурентiв, особливо iноземного виробництва так як має нижчу вартiсть.

економічний план собівартість фінансовий

1. Теоритична частина. Організація виробничого процесу в часі

1.1 Виробничий цикл

Сутність і види циклів. Просторове розташування об'єктів у певній послідовності один за одним передбачає, що операції процесу в часі мають виконуватися в тій самій послідовності. Часові зв'язки розглядаються як відрізки (моменти) часу здійснення окремих стадій сукупного чи часткового процесу або як його проміжні чи кінцеві результати. Таким чином, часові відношення між елементами процесу пов'язані з просторовими. Системні властивості часових зв'язків виявляються в з'єднанні речових елементів процесу в просторі і в часі таким чином, щоб функціонування елементів системи (підрозділів підприємства) забезпечувало виготовлення кінцевого продукту в заздалегідь визначений час.

Усі види зв'язків елементів виробничої системи в часі забезпечують її життєдіяльність або роботу в запрограмованих параметрах і здійснюються через матеріальні, енергетичні та інформаційні потоки. Порушення будь-яких потоків між елементами системи виводять її з рівноваги, роблять неможливим досягнення кінцевого результату.

Дотримання комплексу принципів раціональної організації виробничого процесу вможливлює виконання всіх часткових процесів у найкоротший строк з мінімальними витратами живої праці, а також матеріальних ресурсів і коштів. Проте не завжди скорочення часу на виконання окремої операції веде до скорочення тривалості всього процесу, оскільки виникають великі перерви між операціями або частковими процесами. Однією з найважливіших вимог до раціональної організації є забезпечення найменшої тривалості виробничого процесу, тобто циклу виготовлення продукції.

Під виробничим циклом розуміється календарний проміжок часу з моменту запуску сировини, матеріалів у виробництво до повного виготовлення готової продукції або період від початку до закінчення якогось виробничого процесу. Тривалість виробничого циклу розраховується в одиницях календарного часу (години, дні, місяці).

Виробничий цикл як відрізок часу починається з моменту початку виробничого процесу і закінчується моментом виходу готового виробу або партії деталей, складальної одиниці. Так, для простого процесу виробничий цикл починається з запуску у виробництво заготовки (партії заготовок) і закінчується випуском готової деталі (партії деталей). Виробничий цикл складного процесу складається із сукупності простих процесів і починається з запуску у виробництво першої заготовки деталі, а закінчується випуском готового виробу або складальної одиниці.

Важливими складовими виробничого циклу є технологічний і операційний цикли, кожний з яких має свої особливості. Операційний цикл являє собою час виконання однієї операції, протягом якого виготовляється одна деталь, партія деталей або кілька різних деталей. Під технологічним циклом розуміється час виконання технологічних операцій у виробничому циклі.

Виробничий цикл виготовлення всіх видів продукції (від виготовлення заготовок, деталей до складання виробів) використовується при: розробленні виробничих програм підприємства та його підрозділів; визначенні нормальних розмірів незавершеного виробництва, побудові графіків матеріального забезпечення виробництва; оперативній підготовці виробництва; установленні термінів запуску деталей у виробництво, виходячи з термінів випуску готової продукції; випередженні в роботі цехів (дільниць), а також для здійснення контролю за діяльністю виробничих підрозділів. Таким чином, основою організації виробничого процесу в часі є виробничий цикл.

Тривалість виробничого циклу залежить від: трудомісткості виготовлення готового виробу, що визначається технічно обґрунтованими нормами часу; часу виконання допоміжних операцій; часу природних процесів; тривалості перерв у виробничому процесі; кількості предметів праці, які одночасно запускаються у виробництво (розміру партії); виду руху оброблюваного предмета по операціях виробничого процесу.

Структура виробничого циклу. Структура виробничого циклу виготовлення будь-якої продукції складається з часу виробництва й часу перерв.

Час виробництва складається з тривалості виконання технологічних операцій; допоміжних операцій: підготовчо-завершальних, транспортно-складських, контрольних; природних операцій.

Час перерв ділиться на перерви в робочий час і в неробочий час. Останні так звані регламентовані перерви (між змінами, на обід, святкові та вихідні дні). Перерви в робочий час складаються з перерв партіонності, міжопераційного, міжцехового і міжзмінного очікування.

Перерви партіонності виникають під час оброблення деталей партіями, коли кожна деталь, що надходить на робоче місце у складі партії аналогічних деталей, пролежує двічі: один раз до початку оброблення, а другий раз до закінчення оброблення всієї партії перед її транспортуванням на наступну операцію. Ці перерви розраховуються разом із тривалістю технологічних операцій і складають операційний цикл.

Перерви міжопераційного очікування виникають через неузгодженість тривалості суміжних операцій технологічного процесу, що зумовлює простої предметів праці до моменту звільнення робочих місць (устаткування) для проходження обробки на черговій операції.

Перерви міжцехового очікування виникають за різночасного виготовлення деталей, що входять до одного комплекту. Їх іноді називають перервами очікування комплектації, вони можуть бути внутрішніми та міжцеховими. Як правило, такі перерви виникають під час переходу продукції від однієї стадії виробництва до іншої або з одного цеху в інший. Тривалість цих перерв багато в чому залежить від якості оперативно-виробничого планування.

Перерви в неробочий час зумовлені режимом роботи підприємства, їх тривалість залежить від кількості вихідних, святкових днів і робочих змін, тривалості перерв між ними, а також перерв на обід.

Перерви також бувають вимушеними з таких причин: незадовільна організація виробництва на даному підприємстві (неналежна організація робочих місць, невчасна подача матеріалів або інструменту, низька якість технічної документації або затримка її підготовки, недоліки ремонту); випадкові обставини, наприклад, затримка надходження матеріалу від постачальника, вимикання електроенергії, аварії устаткування, брак деталей і т.д.

Структура виробничого циклу, тобто склад і співвідношення його елементів, залежить від особливостей продукції, технологічних процесів її виготовлення, типу виробництва, рівня організації виробничого процесу та інших чинників. У безперервних виробництвах (хімічне, металургійне та ін.) найбільша частка у виробничому циклі припадає на час виробництва. У дискретних виробництвах (наприклад, у машинобудуванні) перерви становлять 70--75 % загальної тривалості виробничого циклу. Зі збільшенням серійності виробництва частка перерв знижується.

Шляхи скорочення виробничого циклу. Важливість скорочення виробничого циклу визначається економічними інтересами продуцентів. Чим менша тривалість виробничого циклу, тим більше продукції за одиницю часу при інших рівних умовах можна випустити на підприємстві, у цеху або на дільниці; тим вище використання основних фондів підприємства; тим менша потреба підприємства в оборотних коштах за рахунок прискорення їх обертання; тим більше скорочується незавершене виробництво; тим вища фондовіддача і т. д.

У практичній діяльності підприємств скорочення тривалості виробничого циклу здійснюється одночасно за трьома напрямами: зменшення часу робочого періоду (трудових процесів), скорочення часу природних процесів, усунення та зведення до мінімуму різних перерв. Це забезпечується двома шляхами: а) удосконалюванням техніки й технології і б) підвищенням рівня організації виробництва. Розроблення заходів із скорочення виробничого циклу ґрунтується насамперед на принципах пропорційності, паралельності та безперервності.

Технологічний час і час перерв значно скорочуються в результаті удосконалювання конструкцій продукції, що випускається, підвищення рівня її технологічності, упровадження найбільш раціональних високоефективних технологічних процесів.

Під удосконаленням технологічних процесів розуміють їх комплексну механізацію та автоматизацію, упровадження швидкісних режимів різання, концентрацію операцій, яка передбачає багатоін-струментальну й багатопредметну обробку або суміщення в одному робочому циклі кількох різних технологічних операцій.

Підвищення технологічності конструкцій виробів полягає у максимальному наближенні їх параметрів до вимог технологічного процесу та технічних і організаційних можливостей підприємства. Наприклад, раціональне розчленування конструкції виробу на вузли та дрібні складальні одиниці є важливою умовою для паралельного складання і, відповідно, скорочення тривалості виробничого циклу.

Скорочення трудомісткості технологічних операцій досягається шляхом використання досконалішого інструменту, заміни металу пластмасами, застосування ефективного спеціального та універсального оснащення, використання ПЕОМ, що дають змогу вибирати оптимальні режими обробки деталей.

Підготовчо-завершальний час також підлягає зменшенню, особливо в частині переналагодження устаткування, яке доцільно виконувати в неробочі зміни, в обідні та інші перерви. У сучасній практиці скорочення періоду такої роботи досягається завдяки груповій обробці деталей, типовим і універсальним налагодженням.

Зменшення тривалості транспортних і складських операцій може бути досягнуто в результаті перепланування устаткування на основі принципу прямоточності, механізації й автоматизації підйому та переміщення продукції за допомогою різних засобів.

Скорочення часу на контрольні операції досягається впровадженням передових методів і прийомів їх здійснення, використанням засобів механізованого та автоматизованого контролю, які вмонтовуються в устаткування, суміщенням із часом виконання технологічних, транспортних і складських операцій. Використання статистичних методів контролю якості продукції і регулювання технологічних процесів дає можливість перейти від суцільного контролю до вибіркового, знижуючи тим самим час контрольних операцій.

Скоротити виробничий цикл можна шляхом штучної інтенсифікації природних процесів. Наприклад, прискоренням охолодження деталей, упровадженням примусової циркуляції повітря, заміною природного сушіння фарбованих деталей індукційним сушінням у полі струмів високої частоти, застосуванням штучного старіння відповідальних деталей у термічних печах.

Скорочення часу міжопераційних перерв забезпечується переходом від послідовного до паралельно-послідовного і далі до паралельного руху предметів праці. Такому скороченню часу також сприяє організація цехів та дільниць за принципом предметної спеціалізації, яка територіально наближує різні стадії виробництва, спрощує й скорочує внутрішньозаводські та внутрішньоцехові маршрути руху заготовок і виробів. Підвищення паралельності виконання робіт скорочує технологічну трудомісткість і час на транспортування.

Час перерв може бути скорочений шляхом збільшення змінності роботи, раціоналізації відпочинку робітників, застосування ефективних систем оперативно-календарного планування.

Скорочення часу перерв, що зумовлені аваріями устаткування, недостачею матеріалів, оснащення та іншими причинами незадовільної організації виробництва, також позитивно впливає на тривалість виробничого циклу.

З метою виявлення резервів скорочення тривалості виробничого циклу проводяться маршрутні фотографії. У результаті аналізу тривалості виробничого циклу можна виявити такі шляхи його скорочення, як зменшення розміру партії деталей, визначення порядку запуску деталей в обробку, розширення змінності роботи устаткування, оптимізація виробничого циклу під час обробки деталей кількох найменувань за рахунок визначення черговості їх запуску. Останнє завдання може вирішуватися методами лінійного й динамічного програмування, послідовного конструювання за допомогою гілок і меж у вигляді дерева, матричними методами моделювання виробничого процесу.

Чинники виробничого циклу. У більшості випадків у простому виробничому процесі деталі (заготовки) виготовляються партіями, які послідовно обробляються на всій сукупності операцій. Процес виготовлення партій деталей, що просувається через багато операцій, складається із сукупності операційних циклів.

Сукупність операційних циклів, а також спосіб сполучення в часі суміжних операційних циклів та їх частин створюють часову структуру багатоопераційного технологічного циклу.

Тривалість багатоопераційного технологічного циклу істотно залежить від способу сполучення в часі операційних циклів та їх частин, а також від виду руху партії деталей по операціях. Вибір виду руху визначає ступінь безперервності та паралельності виробничого процесу, що обумовлює тривалість виробничого циклу виготовлення партій деталей.

Визначення тривалості виробничого циклу в машинобудуванні характерне для чотирьох типових варіантів: обробка однієї деталі якогось найменування; обробка кількох деталей одного найменування; виготовлення виробу якогось найменування; виготовлення кількох виробів того самого найменування.

У загальному вигляді тривалість виробничого циклу розраховується для окремих деталей, вузлів, виробів, а також для їх партій:

У деяких випадках час виконання підготовчо-завершальних, транспортних і контрольних операцій може частково або повністю збігатись із часом перерв. Час перекриття окремих елементів виробничого циклу в його тривалість не включається, тому тривалість циклу звичайно менше суми всіх його складових.

Міжцехові перерви визначаються дослідним шляхом, виходячи з конкретних умов виробництва і прийнятої системи оперативного планування.

Перерви, що виникають унаслідок незадовільної організації виробництва і випадкових обставин, у тривалість виробничого циклу не включаються.

Величина Г_ц для різноманітних об'єктів може коливатися від кількох хвилин (простіші деталі) до кількох місяців чи років (унікальне устаткування, великі технічні комплекси тощо), тому розраховується у хвилинах, годинах, змінах, робочих і календарних днях. Якщо Г_ц розраховується в календарних днях, беруться до уваги всі складові, якщо -- в робочих днях, то вихідні та святкові дні не враховуються; у разі розрахунку Г_ц в годинах не враховуються також перерви між робочими змінами.

Тривалість структурних складових виробничого циклу залежить від чинників конструкторського, технологічного й організаційного характеру.

На тривалість виробничого циклу істотно впливають розмір партій деталей і вид руху предметів праці в процесі їх обробки.

Партією називається кількість деталей, які безперервно обробляються на кожній операції виробничого процесу з однократною витратою підготовчо-завершального часу.

Робота партіями організується в серійному і великосерійному виробництві. Розмір партії впливає на багато сторін виробничої діяльності підприємства. Чим більша партія, тим рідше здійснюється переналагодження устаткування, забезпечується краще його використання, підвищується продуктивність праці, знижується собівартість продукції. Проте великі партії збільшують незавершене виробництво, скорочують оборотність оборотних коштів, збільшують тривалість циклу виробництва.

На розмір партії впливають: кількість закріплених за кожною одиницею устаткування деталей; складність і трудомісткість виготовлення деталей; тривалість циклу виробництва окремих деталей; співвідношення між часом на налагодження устаткування і часом на виготовлення партії на головній (тривалій) операції; співвідношення між місячною програмою й розміром партії; габарити деталей; характер міжцехових зв'язків.

В основі визначення розміру партії залежно від конкретних умов виробництва лежать такі чинники, як трудомісткість, рівень використання устаткування, продуктивність праці та ін. Для цього всі деталі, що обробляються, класифікуються за розмірами, трудомісткістю обробки, періодичністю запуску, місячною потребою в них.

Розмір партії простих деталей установлюється з урахуванням їх місячної, квартальної потреби. Для складних і великогабаритних деталей розмір партії встановлюється з огляду на наявність площ для їх збереження. Оптимізація розміру партії з урахуванням таких умов полегшує планування, створює передумови для організації рівномірної роботи.

Для розрахунку розміру партії застосовується кілька методів. Найпростіший і найпоширеніший -- метод визначення розміру партії деталей за співвідношенням підготовчо-завершального на партію часу до штучного часу найтрудомісткішої операції.

Розмір партії коректується з урахуванням змінної продуктивності устаткування, стійкості оснащення, оперативних графіків виробництва, ємності тари і т. д.

У випадках, коли дільниця або цех працюють безпосередньо на споживача, розмір партії деталей має дорівнювати або бути кратним денній (тижневій) потребі споживачів і забезпечувати їх рівномірну роботу.

1.2 Розрахунок тривалості виробничого циклу простого процесу

Як відомо з раніше викладеного матеріалу, для простого процесу здебільшого характерне виготовлення деталей (заготовок) партіями. Основу виробничого циклу становить технологічний цикл, який складається з операційних циклів. Операційний цикл -- це тривалість закінченої частини технологічного процесу, яка виконується на одному робочому місці.

Тривалість операційного циклу (Т_о) для партії деталей, що обробляються на кількох операціях, залежить не тільки від зазначених величин, а й від способу передавання деталей з операції на операцію -- поштучно, усією партією або її частинами. При виготовленні партії однакових предметів праці може використовуватися один з видів руху предметів праці по операціях технологічного процесу (три види сполучення операцій): послідовний, паралельний, паралельно-послідовний. Таким чином, моделюються варіанти досягнення скорочення тривалості виробничого циклу.

Кожний із цих видів характеризується певними умовами передавання виробів від одного робочого місця до іншого, роботи устаткування й пауз в обробці деталей.

Послідовний вид руху партії деталей. Сутність цього виду руху характеризується такими умовами: вироби передаються на кожну наступну операцію всією партією після обробки її на попередній; устаткування в межах обробки партії виробів працює без простоїв. Тривалість операційного циклу обробки партії деталей визначається за формулою на основі графіка:

Для відображення тривалості виробничого циклу в календарних днях ураховується співвідношення календарних і робочих днів у році.

Підготовчо-завершальний час визначається за нормативними картами трудомісткості, що розробляються в процесі технічного нормування.

Час природних процесів береться за мінімальним часом їх здійснення на основі вимог технології.

Час на транспортування й контроль ураховує тільки такий час, що не перекривається іншими елементами циклу і визначається розрахунковим шляхом. Зазвичай час на транспортування й контроль перекривається часом міжопераційних очікувань.

Міжопераційні та міжзмінні перерви (паузи) мають значну частку в тривалості виробничого циклу і визначаються розрахунковим шляхом на підставі графіків завантаження робочих місць обробкою окремих партій деталей, які складаються в процесі оперативного планування виробництва. Для визначення нормативів міжопераційних перерв також застосовується аналітичний метод, який ґрунтується на кореляційному аналізі. Як показали дослідження, на величину міжопераційних перерв впливають у першу чергу коефіцієнт закріплення операцій К_зо та кількість операцій технологічного процесу. Чим вищий К_зо, тобто нижчий рівень спеціалізації, і більша кількість операцій, через які проходить деталь, тим більші міжопераційні перерви між кожною парою суміжних операцій. Міжопераційні перерви стають також тривалішими в разі збільшення партій деталей. З переходом від послідовного руху до паралельно-послідовного міжопераційні перерви скорочуються, досягаючи мінімальної величини, або повністю ліквідуються при паралельному русі.

Середня тривалість однієї перерви між парою суміжних операцій визначається аналітичним шляхом. Тоді загальна тривалість міжопераційних перерв дорівнюватиме:

де т -- кількість операцій.

У практичній діяльності з причин незначної величини в розрахунок тривалості виробничого циклу деякі затрати часу не включаються. Його тривалість, як правило, враховує три основні складові: тривалість технологічного циклу (з урахуванням перерв партіонності), час природних процесів, час перерв, які не перекриваються технологічним циклом.

Перевагою послідовного виду руху є відсутність перерв у роботі робітників і простоїв устаткування в межах обробки однієї партії виробів. Недоліками такого виду руху є: по-перше, деталі пролежують тривалий час із причин перерв партіонності, що робить великим обсяг незавершеного виробництва. По-друге, відсутність паралельності в обробці значно збільшує тривалість технологічного (виробничого) циклу. Проте послідовний вид руху відрізняється простотою організації і використовується в одиничному і дрібносерійному організаційних типах виробництва, де достатньо широка номенклатура виробів, обробка й складання вузлів здійснюються невеликими партіями, що приводить до скорочення перерв партіонності та їх впливу на тривалість виробничого циклу.

Паралельний вид руху партій деталей. Сутність паралельного виду руху полягає в тому, що деталі (поштучно або транспортними партіями) передаються на наступну операцію негайно після закінчення обробки на попередній операції, незалежно від часу виконання суміжних операцій та готовності всієї партії. Таким чином, обробка деталей партії здійснюється одночасно на багатьох операціях. Кількість деталей у транспортній партії (р) установлюється практичним шляхом. У разі поштучного передавання р = 1. Тут немає пауз в обробленні деталей (перерв партіонності), що веде до скорочення тривалості технологічної частини виробничого циклу й зменшення незавершеного виробництва.

Правила передбачають таку послідовність побудови графіка паралельного виду руху:

Спочатку будується технологічний цикл на всіх операціях для першої деталі або транспортної партії (р),

На операції з найтривалішим операційним циклом (І_тах -- головна операція) будується цикл проведення робіт усієї партії (п) без перерв у роботі устаткування.

Виходячи з закінчення або початку обробки деталей (транспортних партій) на головній операції поступово добудовуються операційні цикли цих деталей (транспортних партій) на всіх інших операціях, крім першої.

Для визначення тривалості операційного циклу на графіку беруться відрізки часу, що не перекриваються, за формулою:

Проте, при паралельному методі обробки деталей на операціях, виконуваних до і після головної, виникають простої устаткування та робітників і внаслідок розбіжностей у тривалості операцій. Вони виникають тим частіше, чим значніша різниця між часом виконання головної та решти операцій. Ефективне застосування цього виду руху потребує встановлення рівності або кратності всіх операцій з обробки даного найменування деталей, тобто їх синхронізації. Практично це забезпечується тільки за потокової організації виробництва, де можна одержати синхронізований графік паралельності процесу, забезпечивши рівність:

Найпоширенішими способами синхронізації (вирівнювання часу по операціях технологічного процесу) є: розчленовування операцій на переходи і комбінування різноманітних варіантів порядку їх виконання; групування переходів кількох операцій; концентрація операцій; уведення пропорційних робочих місць на операціях, тривалість яких кратна такту; раціоналізація робочих прийомів; інтенсифікація режимів роботи; суміщення часу машинної й ручної праці та ін.

Особливої уваги за паралельного виду руху заслуговує головна операція. Скорочення часу на її здійснення веде до зменшення простоїв на всіх інших операціях.

Слід зазначити, що також і при паралельному виді руху партій деталей по операціях спостерігаються простої: по-перше, до початку обробки на першій операції і після закінчення обробки на останній операції; по-друге, деталі пролежують усередині транспортної партії.

Перевага даного виду руху полягає в забезпеченні: а) найменшої тривалості виробничого циклу й особливо, якщо процес синхронізований; б) рівномірного завантаження робітників та устаткування; в) умов для високопродуктивної праці.

Паралельний рух застосовується в серійному та масово-поточному виробництвах під час виконання операцій рівної або кратної тривалості.

Паралельно-послідовний вид руху. Сутність паралельно-послідовного виду руху полягає в тому, що на кожному робочому місці робота провадиться без перерв, як при послідовному русі, але разом з тим має місце паралельна обробка однієї й тієї самої партії деталей на суміжних операціях. Іншими словами, такий вид руху характеризується порядком передавання предметів праці на наступну операцію, за якого її виконання починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції, тобто є паралельність виконання операцій. При цьому обробка деталей усієї партії на кожній операції провадиться безперервно.

У разі великих партій предмети праці передаються не поштучно, а частинами, на які поділяється обробна партія (п). Вони називаються транспортними (або передатними) партіями (р).

Можливі два варіанти паралельно-послідовного виду руху:

тривалість попередньої операції менша наступної або дорівнює їй. У цьому випадку деталі на наступну операцію передаються поштучно в міру їх готовності, при цьому вони (крім першої) не будуть оброблятися до звільнення робочого місця на наступній операції;

тривалість попередньої операції більша наступної або дорівнює їй. На попередній операції створюється запас готових деталей з метою забезпечення безперервності наступної (короткої) операції. Передаючи деталі на наступну операцію, орієнтуються на останню деталь. До початку роботи над нею на наступній операції треба закінчити обробку решти деталей у партії.

У побудові графіка паралельно-послідовного руху треба керуватися такими правилами:

якщо періоди виконання суміжних операцій (попередньої та наступної) однакові, то між ними організується паралельна обробка деталей, які передаються з попередньої операції на наступну поштучно або невеликими транспортними партіями одразу після їх обробки;

якщо наступна операція триваліша, ніж попередня (у нашому прикладі і₃ > і₂), то вона починається пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на попередній операції. У цьому разі транспортну партію (р) можна передавати з попередньої операції на наступну одразу після закінчення її обробки;

якщо наступна операція менш тривала, ніж попередня, то вона закінчується пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на даній операції. Це пов'язане з тим, що відсутність простоїв устаткування на наступній операції може бути забезпечена тільки після накопичення перед нею відомого запасу деталей, що дає змогу цю операцію виконати безперервно. Для того щоб визначити момент початку наступної операції, необхідно від точки, яка відповідає закінченню попередньої операції над всією партією (п), відкласти праворуч відрізок, що дорівнює в прийнятому масштабі часу виконання наступної операції над однією транспортною партією (р), а ліворуч -- відрізок часу, який дорівнює тривалості наданої операції над усіма попередніми транспортними партіями.

Загальна тривалість технологічного циклу за умови паралельно-послідовного руху скорочується порівняно з послідовним рухом на суму тих відрізків часу і ™^р, протягом яких суміжні операції виконуються паралельно.



Послідовно-паралельний вид руху поєднує в собі переваги послідовного і паралельного видів руху, зокрема такі: вироби передаються від одного робочого місця до іншого частинами партій; частини партій вибираються таким чином, щоб устаткування в межах обробки партій деталей не простоювало (як за послідовного виду руху) і щоб цикл обробки партій виробів був якомога коротший (як у паралельному виді руху).

За такої організації виробничий цикл виготовлення партії деталей характеризується тим, що, по-перше, його тривалість менша, ніж при послідовному виді руху; по-друге, у ньому відсутні перерви в роботі устаткування й робітників; по-третє, при цьому виді руху загальний час пролежування деталей на операціях набагато менший, ніж при послідовному виді руху.

Цей метод використовується в разі випуску значної кількості однойменної продукції великими партіями і за значної трудомісткості операцій на дільницях із нерівномірною потужністю устаткування на підприємствах серійного і великосерійного випуску продукції.

Його застосування потребує постійної підтримки між операціями мінімальних запасів предметів праці, ретельних попередніх розрахунків, чіткого планування й регулювання виробництва.

За великої номенклатури деталей розрахунки за всіма наведеними формулами потребують багато часу. Тому їх виконують тільки для деталей-представників і визначають коефіцієнт паралельності, який показує співвідношення тривалості операційного циклу для деталей-представників при послідовному й паралельно-послідовному русі.

1.3 Визначення виробничого циклу складного процесу

Загальна тривалість скоординованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробів або його партій, являє собою виробничий цикл складного складального процесу. В умовах машинобудівного виробництва за характерний приклад складного виробничого процесу може правити процес створення машини. Він охоплює виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць (вузли, агрегати, механізми), складання виробу в цілому, його регулювання, обкатування, випробування та контроль, остаточне приймання. У складному виробничому процесі можуть використовуватися всі розглянуті види руху предметів праці по операціях: послідовний, паралельний та паралельно-послідовний. В умовах одиничного виробництва в єдиному циклі, як правило, поєднуються процеси не тільки виготовлення й складання, а й проектування виробу та підготовки його виробництва.

Складний виробничий процес будується на великій кількості складальних, монтажних, регулювально-настроювальних операцій та операцій простих процесів, тому визначення й оптимізація виробничого циклу потребує багатьох варіантів розрахунків, що неможливо здійснити без спеціальних прикладних комп'ютерних програм та без застосування ЕОТ.

Побудова складного виробничого процесу в часі провадиться для того, щоб визначити виробничий цикл, скоординувати окремі прості процеси, отримати вихідну інформацію для оперативно-календарного планування виробництва і розрахунку операцій за-пуску-випуску предметів праці.

Метою координації виробничих процесів, що формують складний процес, є забезпечення комплектності і безперебійності виробництва при повному завантаженні устаткування, робочих місць та самих робітників.

Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв'язками між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів виготовлення та складання. Взаємний зв'язок операцій та процесів визначається схемою складання виробу і виробничими умовами. Складальна схема являє собою віяльну діаграму, на якій відображено комплектація окремих вузлів і виробів у цілому, а також які вузли, підвузли або дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно один від одного, а які -- тільки послідовно.

Особливість розрахунку виробничого циклу складних виробів полягає в тому, що вони запускаються на складання партіями. Партіонний метод забезпечує зростання продуктивності праці і зниження собівартості виготовлення продукції за рахунок: а) застосування найпродуктивнішого процесу; б) скорочення витрат ресурсів; в) зменшення підготовчо-завершального часу на одиницю продукції; г) швидкого опанування робітниками раціональних прийомів і методів складальних робіт; д) спрощення календарного планування виробництва.

Для забезпечення точності розрахунку виробничого циклу використовуються календарно-планові нормативи: розмір партії; кількість партій, що запускаються; ритм. Використовуючи нормативні дані, послідовно визначають: час операційного циклу партій виробів за складальними одиницями; необхідну кількість робочих місць; цикловий графік складання виробів без урахування завантаження робочих місць; закріплення операцій за робочими місцями; стан-дарт-план складання виробу; уточнений цикловий графік з урахуванням завантаження робочих місць; тривалість виробничого циклу; випередження запуску-випуску за складальними одиницями.

В одиничному та серійному виробництвах важливо спочатку встановити економічно оптимальний розмір партії виробів, який є базовим для розрахунку інших нормативів. Відомо, що необмежене збільшення розміру партії порушує принцип безперервності, оскільки зростають, з одного боку, час пролежування кожної складальної одиниці і, відповідно, тривалість виготовлення партії, а з іншого -- незавершене виробництво і додаткові площі для збереження цих складальних одиниць.

На практиці використовують спрощений метод розрахунку оптимального розміру партії. Для цього використовується відповідна таблиця.

Принцип пропорційності полягає в рівномірному завантаженні робочих місць і робітників. Для його дотримання здійснюється розподіл обсягу робіт по робочих місцях таким чином, щоб тривалість операційного циклу кожної з них не перевищувала їх пропускну спроможність протягом прийнятого періоду чергування партій. Для визначення повного виробничого циклу виготовлення готового виробу до циклового графіка складання додають графіки заготівельних та обробних процесів виготовлення деталей. Виробничий цикл складного виробу дорівнює найтривалішому ланцюжку взаємопов'язаних робіт, що послідовно виконуються (тривалості виготовлення найбільш трудомісткої деталі з урахуванням партіонності, складання найбільш трудомісткого вузла і тривалості загального складання виробу).

Іншими словами, виробничий цикл складного виробу визначається найбільшою сумою циклів послідовно пов'язаних простих процесів і міжциклових перерв:

де т¹ -- кількість послідовно пов'язаних між собою процесів виготовлення деталей і складальних процесів;

Т_ц - тривалість циклу виготовлення деталей або виконання складальних процесів;

Т_мц. -- тривалість міжциклових перерв.

Цикловий графік дає можливість визначити термін запуску деталей у виробництво. При цьому запускаються деталі не всі одночасно, а виходячи з термінів подачі їх на складання й тривалості виробничого циклу та термінів випередження запуску порівняно з випуском.

При виготовленні складної продукції застосовуються сітьові методи планування, і тривалість виробничого циклу визначається довжиною критичного шляху.

1.4 Економічне значення і способи скорочення виробничого циклу

Виробничий цикл є важливим показником рівня організації виробничого процесу, що істотно впливає на його ефективність. Скорочення виробничого циклу зменшує незавершене виробництво і відповідно оборотні кошти підприємства. Унаслідок зменшення незавершеного виробництва економиться площа, зайнята зберіганням предметів праці, а це забезпечує економію витрат. Крім того, скорочення виробничого циклу збільшує виробничу потужність відповідних підрозділів і підприємства взагалі. Для скорочення виробничого циклу треба зменшувати час виробництва і перерв. Час виробництва за конкретних умов може зменшуватися під впливом різних факторів. Передусім це механізація і автоматизація технологічних процесів, допоміжних операцій, інтенсифікація природних процесів, ретельне опрацювання технічної документації на стадії підготовки виробництва, паралельне виконання робіт під час виготовлення складних виробів та ін. Час перерв зводиться до мінімуму застосуванням передових методів організації виробництва та систем оперативно-календарного управління.

2. Практична частина

2.1 Розрахунок плану виробництва та реалізації продукції

У ринкових умовах господарювання розробка плану виробництва і реалізації продукції займає одну з провідних ролей і є основою для розробки решти розділів річного плану економічного і соціального розвитку підприємства.

Найважливішим розділом поточного плану підприємства є виробнича програма або план виробництва і реалізації продукції.

Виробнича програма визначає необхідний об'єм виробництва продукції в плановому періоді, який відповідає по номенклатурі, асортименту і якості вимогам плану продажів.

Цей розділ тісно пов'язаний з планом праці і заробітної плати, планом за витратами виробництва, прибутку і рентабельності, фінансовим планом.

Основним завданням виробничої програми є максимальне задоволення потреб у високоякісній продукції, вироблюваній підприємством при якнайкращому використанні його ресурсів і отриманні максимального прибутку.

Для вирішення цього завдання в процесі розробки виробничої програми на всіх рівнях необхідний дотримуватися таких вимог:

- правильне визначення потреби в продукції і обґрунтування об'єму її виробництва попитом споживачів;

- повна ув'язка натуральних і вартісних показників об'єму виробництва і реалізації, продукції;

- обґрунтування плану виробництва продукції ресурсами, і в першу чергу, виробничою потужністю.

Планування виробничої програми в натуральному і вартісному виразі передбачає визначення номенклатури і асортименту продукції, розрахунок об'єму виробництва по календарних періодах року. Тобто натуральними показниками виробничої програми є об'єм продукції в натуральних одиницях по номенклатурі і асортименту.

Об'єм випуску по окремих виробах обґрунтовується виробничою потужністю.

Таблиця 2.1 Розрахунок плану реалізації на поточний рік

	Змінний випуск шт.	Кількість робочих днів	Річна програма за контрактом (один)	Річна програма т.грн	Виробнича потужність т.грн	Коефіцієнт використання виробничих потужностей
				у оптових цінах з ПДВ	у оптових цінах
Цех №1 Пальто жіноче	229	205,5	47 060	11 593,99	9 661,66	10 105,3	0,96
Цех №2 Костюм жіночий	154	205,5	31 647	7 041,77	5 868,14	6 321,4	0,93
Цех №3 Штани чоловічі	314	205,5	64 527	7 394,75	6 162,29	6 800,0	0,91
Разом	697	205,5	143 234	26 030,51	21 692,09	23 226,7	0,93

1.Визначаємо змінний випуск продукції:

Змінний випуск продукції = :

Цех1: = 229 (шт.)

2.Визначаємо річну програму за контрактом:

Річна програма за контрактом = Змінний випуск х Кількість робочих днів:

Цех 1: 229 х 205,5 = 47060 (од.)

3.Коефіцієнт використання виробничої потужності =Річна програма в оптових цінах / Виробничу потужність:

Цех 1: 9661,66 / 10105,3 = 0,96

Розрахунки по цеху №2 та №3 аналогічні.

2.2 Розрахунок плану з праці і заробітній платі

Відповідно до Закону України «Про оплату праці» від 24.03.1995 року заробітна плата - це винагорода, обчислена, як правило, в грошовому виразі, який власник або уповноважений їм орган виплачує працівникові за виконану роботу. До складу заробітної плати входять:

- основна заробітна плата;

- додаткова заробітна плата;

- інші компенсаційні і заохочувальні виплати.

При плануванні фонду оплати праці визначається сума грошових коштів необхідна і достатня для оплати праці працівників в плановому періоді.

Оплата праці планується для кожного структурного підрозділу, для кожної категорії працівників. Він формується послідовно шляхом визначення:

- прямого тарифного фонду заробітної плати;

- годинного тарифного фонду заробітної плати;

- річного фонду заробітної плати.

У даному плані розраховуються показники продуктивності праці, визначається чисельність персоналу, встановлюється загальний фонд заробітної плати і середньої заробітної плати по кожній категорії працівників.

Баланс робочого часу працюючого показує скільки годин за планом повинен відпрацювати працівник за планом на протязі року.

Вихідними даними для розрахунку балансу робочого часу є:

1. Дані про використання робочого часу у звітному періоді.

2. Результати аналізу витрат робочого часу у звітному періоді.

3. Назначені заходи для покращення використання робочого часу.

Таблиця 2.2

Показники	Дні	у % до номінального фонду часу
1.Кількість календарних днів	365
2.Вихідні і святкові	114
3.Номінальний фонд часу	251	100%
4.Цілоденні втрати:	45,5	18,1%
4.1.Чергова відпустка	26	10,3%
4.2.Тимчасова непрацездатність	13	5,2%
4.3.Відпустка з пологів	3	1,2%
4.4.Виконання держ. обов`язків	1	0,4%
4.5.Учбові відпустка	2,5	1,0%
5.Фонд часу ефективний (дн.)	205,5	81,9%
6.Тривалість зміни, год.	8
7.Фонд часу ефективний (год.)	1644

Баланс робочого часу

1. Календарний фонд часу від поточного року. Він дорівнює 365 днів.

2. До вихідних та святкових днів належить кількість днів невиходів на роботу, встановлені законодавством.

3. Номінальний фонд робочого часу розраховується за формулою:

Номінальний фонд роб. часу = Календарний фонд -- Вихідні і святкові.

Номінальний фонд робочого часу = 365 днів - 114 днів = 251 день.

Номінальний фонд робочого часу приймається за 100 %.

4.Визначаємо цілоденні втрати:

Цілоденні витрати = Чергові відпустки + Тимчасова непрацездатність + Відпустка з пологів + Виконання держ.обов'язків + Учбові відпустки: 26+13+3+1+2,5= 45,5 (днів)

5.Визначаємо відсоток цілоденних витрат:

% цілоденних витрат = Цілоденні втрати / Номінальний фонд часу х 100 %

45,5 днів/251 день х 100% = 18,1%.

Визначення відсотків інших цілоденних витрат аналогічні.

6.Визначаємо фонд часу ефективний у днях:

Фонд часу ефективний дн. = Номінальний фонд часу - Цілоденні витрати:

251 день - 45,5 днів = 205,5 днів.

7.Визначаємо фонд часу ефективний в годинах:

Фонд часу ефективний год. = Фонд часу ефективний х Тривалість зміни:

205,5 днів х 8 годин = 1644 години.

Таблиця 2.3 Розрахунок чисельності робочих місць і заробітної плати робітників-відрядників

Цеха	Виробнича площа, м2	Типова норма площі 1 робітника, м2	Кількість робочих місць і робітників	Реалізація за контрактом, тис. шт.	Розцінка за одиницю, грн.	Сума відрядної зарплати, тис. грн.
Цех №1 Пальто жіноче	790	7,9	100	47,060	24	1129,44
Цех №2 Костюм чоловічий	479	7,9	61	31,647	20,87	660,47
Цех №3 Штани чоловічі	228	7,9	29	64,527	12,49	805,94
Разом:	1497	-	190	143,234	-	2595,85

1. Визначаємо кількість робочих місць і робітників:

Кількість робочих місць = Виробнича площа / Типова норма площі 1 робітника

Цех №1: 790 : 7,9 = 100 робочих місць і робітників;

2. Визначаємо розцінку:

Розцінка = Розкрій + Пошив:

Розцінка на пальто жіноче (цех №1)

Цех №1: 8,95 + 15,05 = 24 (грн.)

3. Визначаємо суму відрядної заробітної плати:

...