Проект организации разработки, создания серийного производства и реализации новой усовершенствованной машины мусоровоз КО-440В на базе завода ОАО "Коммаш" на 2010 год

231,3

4

Инструменты и приспособления

277,59

5

Инвентарь (производственный и хозяйственный)

340,17

Итого:

6742,56

Стоимость инструментов и приспособлений:

С_прис. = 0,12 * С_об., руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря:

С_инв. = С_вер. + С_{проч.инв.} ,

где: С_вер. - стоимость слесарно-сборочного оборудования, верстаков и т.д.;

С_{проч. инв.} - стоимость прочего производственного и хозяйственного инвентаря:

С_{проч. инв.} = 0,9 * С_об., руб.

2.8.6 Калькуляция себестоимости

Цеховая себестоимость единицы продукции является суммой затрат по статьям калькуляции и определяется по формуле:

С = М + П + ЗП ₀ + Р_п + Р_сэо + Р_ц,

где: М - стоимость основных материалов на единицу продукции, руб.;

П - стоимость покупных полуфабрикатов и готовых изделий на единицу продукции, руб.;

ЗП ₀ - заработная плата основных производственных рабочих, руб.;

Р_п - расходы на подготовку и освоение производства, руб.;

Р_сэо - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования в расчете на единицу продукции, руб.;

Р_ц, - цеховые расходы в расчете на единицу продукции, руб.

Состав статей сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Амортизационные отчисления по установленным нормам от производственных машин, оборудования, транспортных средств и инструментов, числящихся в основных фондах.

Амортизационные отчисления от шлифовальных станков:

А_шлиф.= 0,164*С_шлиф.;

где: С_щлиф. - стоимость шлифовальных станков.

А_шлиф.= 0,164*412500 = 67650 руб.

Амортизационные отчисления от металлорежущих станков:

А_мет.= 0,149*С_мет.;

где: С_мет. - стоимость металлорежущих станков.

А_мет.= 0,149*1900800 = 283219,2 руб.

Амортизационные отчисления от инструментов и приспособлений:

А_инс.= 0,32*277590 = 88828,8 руб.

Стоимость смазочных материалов, обтирочных, моющих, нейтрализующих материалов, эмульсий и прочих вспомогательных материалов, необходимых для ухода за оборудованием и содержания его в рабочем состоянии (8 руб.).

С_см.м.= 8*1200*92,29 = 885984 руб.

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих производственное оборудование, отчисления на обязательное социальное и медицинское, а также в Государственный фонд содействия занятости от расходов на оплату труда, указанных вспомогательных рабочих (общая сумма отчислений 39%).

Ф_{п.налад.}= 65127,46 руб.;

Ф_от.= 0,39*Ф_{п.налад.} = 0,39*65127,46 = 25399,71 руб.

Стоимость потребляемого сжатого воздуха на технологические цели определяется:

где: n=17 - количество потребителей(75% от количества станков);

д - номинальный расход воздуха в м³/час (2 м³ на единицу оборудования);

а - коэффициент одновременности работы (0,15);

k_з - коэффициент загрузки оборудования(0,9);

C - стоимость 1000 м³ воздуха (96,5 руб.).

Стоимость силовой энергии определяется:

где - суммарная установленная мощность оборудования,171 кВт.;

К_о - коэффициент одновременной работы оборудования (0,72);

n₁ - КПД двигателя (0,9);

n₂ - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);

С - стоимость 1 кВт/час электроэнергии (1,24 руб.).

С_э= =12411,36 руб.

0,9*0,96

Стоимость потребляемой воды на технологические цели определятся:

где: q - часовой расход на единицу оборудования (0.6 л);

Q_пр. - количество единиц оборудования(22);

С - стоимость 1 м³ воды,(2,95 руб.).

Стоимость услуг вспомогательных производств, связанных с содержанием и эксплуатацией производственного оборудования (профилактические осмотры, испытания оборудования, регулировка и т.п. - 120 руб. на единицу ремонтной сложности).

С_усл.= 120*22*11 = 29040 руб.

Отчисления в ремонтный фонд или затраты на проведение всех видов ремонта производственного оборудования, механизмов, транспортных средств и инструментов, числящихся в основных средствах, включая стоимость запасных частей и других материалов, расходуемых на ремонт вышеназванных основных средств, а также стоимость услуг других цехов и сторонних организаций по ремонту вышеназванных основных средств (затраты по данной статье можно принять в размере 40% от стоимости основных средств).

О_р.ф..= 0,4*С_осн.сд.;

О_р.ф.= 0,4*2313300 = 425320 руб.

Основная и дополнительная заработная плата рабочих, занятых на работах по ремонту вышеназванных основных средств, отчисления на обязательное страхование - социальное и медицинское, а также Госуда;рственный фонд содействия занятости от расходов на оплату труда указанных рабочих.

Расходы по внутризаводскому перемещению грузов, включая:

- расходы на содержание и эксплуатацию собственных транспортных средств цеха, обслуживающих производство и занятых перемещением сырья, материалов, инструментов, деталей, узлов, изделий и т.п., стоимость смазочных и обтирочных материалов, горючего, авторезины, запасных частей и других материалов, израсходованных в связи с эксплуатацией перечисленных транспортных средств (40% от основной заработной платы производственных рабочих).

- основная и дополнительная заработная плата рабочих, занятых перемещением грузов, их погрузкой и выгрузкой, доставки готовой продукции на склады ее хранения, включая отчисления на обязательное социальное и медицинское страхование и в Государственных фонд содействия занятости от расходов на оплату труда рабочих, занятых перемещением грузов.

С_{пер.груз.}= 0,4*Ф_{осн.пр.раб.};

С_{пер.груз.}= 0,4*826669,07 = 330667,62 руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений как покупных, так и собственного изготовления, стоимость услуг по их ремонту, заточки и т.д. (16000 руб. в год на 1 рабочее место).

С_изн.= 16000*Q_раб.;

С_изн.= 16000*28 = 448000 руб.

Дополнительная зарплата основных производственных рабочих, а также отчисления на обязательное социальное и медицинское страхование и в Государственный фонд содействия занятости от расходов на оплату труда основных производственных рабочих.

Ф_отч.= 0,39*Ф_{п.пр.раб.};

Ф_отч.= 0,39*950669,44 = 370761,08 руб.

Прочие расходы, к которым относятся расходы, связанные с содержание и эксплуатацией оборудования, но не перечисленные в предыдущих статьях (5% от основной заработной платы производственных рабочих).

С_проч. = 0,05*Ф_{осн.пр.раб.} = 0,05*826669,07 = 41333,453 руб.

Итого: Р_сэо = 3264476,5 руб.

Состав статей сметы цеховых расходов

Содержание аппарата управления цеха:

- основная и дополнительная заработная плата персонала управления цеха;

- отчисления на обязательное страхование в Государственный фонд содействия занятости от расходов на оплату труда персонал управления цеха.

Ф_отч. = 0,39*Ф_{полн.итр};

Ф_отч. = 0,39*31200 = 12168 руб.

Содержание прочего цехового персонала:

- основная и дополнительная заработная плата ИТР и других работников цеха (контролеров ОТК, работающих в цехах основного и вспомогательного производства, контролеров цеха, кладовщиков, гардеробщиков, подсобных рабочих и других работников цеха, не входящих в состав управления).

- отчисления на обязательное социальное и медицинское страхование, а также в Государственный фонд содействия занятости от расходов на оплату прочего цехового персонала.

Ф_отч. = 0,39*Ф_{п.распр.};

Ф_отч. = 0,39*25049,42 = 9769,12 руб.

Амортизация зданий, сооружений, инвентаря и др. основных средств, цеха, кроме амортизации, включаемой в расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.

А_зд. = 0,028*С_зд. = 0,028*3580200=100245,6 руб.

А_инв. = 0,13*С_инв. = 0,13*340170 = 44222,1 руб.

Содержание зданий, сооружений, инвентаря:

- стоимость материалов, израсходованных на хозяйственные нужды цеха, на содержание систем комбинированной очистки и кондиционирование воздуха, инвентаря, числящегося в составе основных средств цеха, на содержание помещений в чистоте (150…200 руб. в год на 1 м² площади цеха);

- основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих цеха, занятых на разных хозяйственных работах (уборщики цеха);

- отчисление на обязательное страхование, а также в Государственный фонд содействия занятости от расходов на оплату труда вспомогательных рабочих, занятых на хозяйственных работах;

С_хоз.н. = 170*S_ц. = 170*663 = 112710 руб.

стоимость электроэнергии на освещение цеха:

где: S_ц - площадь цеха, м² (663 м²);

N - удельная мощность освещения (15 Вт/м²);

Т_год. - годовая осветительная нагрузка (2400 час.);

С - стоимость 1кВт/ч, руб. (0,52 руб).

Стоимость пара для отопления цеха:

где: V - объем здания, м³ (4773,6 м³);

q - удельный расход тепла на 1м³ в час, Кал (15);

Т_от - длительность отопительного (15) сезона в году (4320 час.);

С - стоимость 1 тонны пара, руб. (96,64).

Стоимость воды:

- для хозяйственных нужд - 25литров на одного работающего в день;

- для душевых - 40 литров на одного работающего в день (50%);

Ремонт зданий, сооружений и инвентаря:

- отчисления в ремонтный фонд по зданию и инвентарю цеха или непосредственные затраты, связанные с производством всех видов ремонта указанных основных фондов (5% от стоимости и 10% от стоимости инвентаря).

О_р.ф. = 0,05*С_зд. + 0,1*С_инв. = 0,05*3580200 + 0,1*340170 = 209427 руб.

Испытания, опыты и исследования:

- затраты на испытания, опыты, исследования цехового характера (7500 руб. на одного работающего в год).

С_исп. = 7500*Р = 7500*61 = 457500 руб.

Охрана труда (8000 руб. в год на одного работающего).

С_охр. = 8000*Р = 8000*61 = 488000 руб.

Износ малоценного и быстроизнашивающегося хозяйственного инвентаря цехов и технологической тары (3000 руб. в год на одного работающего).

С_изн. = 3000*Р = 3000*61 = 183000 руб.

Прочие работы и затраты цехового назначения, не вошедшие в вышеперечисленные расходы (600 руб. в год на одного работающего).

С_проч. = 600*Р = 600*61 = 36600 руб.

Расходы общецехового характера, приходящиеся на проектируемый участок (80% зарплаты основных рабочих).

С_общ. = 0,8*Ф_{осн.пр.раб.} = 0,8*826669,07 = 661335,25 руб.

Итого: Р_ц. = 2421676,9 руб.

Таблица 22 Калькуляция себестоимости единицы продукции

№	Наименование статей затрат	Перечень работ, услуг и затрат, возмещенных по статьям	Сумма, руб.
1	Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов	1.1 Стоимость сырья, основных и вспомогательных материалов, образующих основу выпускаемой продукции, а также используемых в процессе ее изготовления на технологические цеха.	887092,63
2	Основная заработная плата производственных рабочих.	2.1 Основная зарплата производственных рабочих, включая премии за результаты труда: оплата по сдельным расценкам; доплата к сдельным расценкам, в связи с отступлениями от нормальных условий производства;	78414,34
3	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.		2720,397
4	Общепроизводственные (цеховые расходы).		2018,064
	Итого:		970245,431

3. Оценка экономической эффективности бизнес-плана по выпуску мусоровоза КО-440В

Для оценки эффективности проекта используются показатели:

Чистая приведенная стоимость NPV.

Индекс рентабельности PI.

Внутренняя норма прибыли (норма рентабельности инвестиций) IRR.

Период окупаемости РР.

Дисконтированный период окупаемости DPP.

6. Пороговое количество товара, порог рентабельности и запас финансовой прочности предприятия.

1. Для расчета чистой приведенной стоимости NPV из суммы денежных поступлений вычитается сумма первоначальных инвестиций:

где - сумма чистых денежных поступлений;

IC - первоначальные инвестиции, тыс. руб.

Логика критерия NPV такова:

если NPV ? 0 - проект следует принять;

если NPV = 0 - проект не имеет ни прибыли, ни убытков

если NPV < 0 - проект следует отвергнуть.

2. Индекс рентабельности инвестиций - PI характеризует доход на один рубль затрат.

Определяем PI по следующей формуле



где - чистый суммарный доход, тыс. руб.

Логика критерия PI такова:

если PI ? 1 - проект следует принять.

если PI = 1 - проект не имеет ни прибыли, ни убытков.

если PI ? 1 - проект следует отвергнуть.

3. Под внутренним коэффициентом рентабельности IRR понимают значение коэффициента дисконтирования, при котором NPV = 0. IRR показывает максимально допустимый относительный уровень расходов, которые могут быть ассоциированы с данным проектом.

Под относительным уровнем расхода чаще всего понимают стоимость капитала (цену капитала - WACC)

Логика критерия IRR такова:

если IRR ? WACC - проект следует принять.

если IRR = WACC - проект неэффективен.

если IRR ? WACC - проект следует отвергнуть.

где r1 - ставка дисконта, обеспечивающая положительное значение NPV;

r2 - ставка дисконта, обеспечивающая отрицательное значение NPV.

4. Алгоритм расчета срока окупаемости РР зависит от равномерности распределения доходов от инвестиций.

Если доход распределен по годам равномерно, то срок окупаемости определяют делением суммы единовременных затрат на ежегодный доход, обусловленный ими.

Если доход распределен по годам неравномерно, то срок окупаемости определяют прямым подсчетом числа лет, в течение которых инвестиции будут погашены кумулятивным доходом.

5. Дисконтированный период окупаемости DPP рассчитывается аналогично периоду окупаемости, но с учетом коэффициента дисконтирования r при поступлении дохода.

Для определения данных показателей необходимо рассчитать себестоимость товарной продукции.

Общая себестоимость товарной продукции определяется по формуле:

Ст = СцехNз

где С_цех - цеховая себестоимость единицы продукции, ;

N_з - годовая программа запуска детали, шт.

Для расчета чистой приведенной стоимости, индекса рентабельности, внутреннего коэффициента рентабельности, периода окупаемости и дисконтированного периода окупаемости для базового технологического процесса составляется таблица определения исходных показателей по годам:

Таблица 23 Величина исходных показателей по годам для базового технологического процесса

Показатель	Ед. изм.	2009	2010	2011
1.Выручка	тыс.руб	121281	485124	485124
2.Себестоимость	тыс.руб	97025	388100	388100
3.Налоговая база	тыс.руб	24256	97024	97024
4.Налог на прибыль	тыс.руб	4851	19404	19404
5.Чистая прибыль	тыс.руб	19405	77620	77620

Коэффициент дисконтирования определяется по формуле:

Е_н = Е_г + Е_р + Е_п

где Ег = 13 % - гарантируемая норма доходности вложений в высоконадежный банк;

Е_р = 2 % - дополнительная страховая норма, учитывающая риск вложений;

Е_п = 12 % - минимально приемлемая норма доходности вложений.

Е_н = 27 %.

Первоначальные инвестиции, используемые при расчете равны:

IC = 20 млн.. руб.

NPV= (19405х0,79+77620х0,62+77620х0,49)-20000=81488.15 тыс.руб.

NPV?0

Индекс прибыльности инвестиций:

PI=81488,15/20000=4,07

PP= 1+(20000-19405)/77620=1,008 года

Определение точки безубыточности

,

где Зс - затраты постоянные, руб;

Ц - цена реализации единицы продукции, руб;

Зv - переменные затраты на единицу продукции, руб;

ПКТ=47384,6/(1212810-1211899)=52 штуки

Порог рентабельности соответствует выручке от критического объема продаж:

ПР = Вкр = Vкр Ц

где Vкр - критический объем продаж, шт;

Ц - цена реализации продукции, руб.

ПР = 52х1212810=66066,12 тыс.руб.

Порог рентабельности

Разность между выручкой и порогом рентабельности есть запас финансовой прочности предприятия. Запас финансовой прочности предприятия определяется по следующей формуле:

ЗФП = В - ПР

ЗПФ = 121281 - 66066,12 = 55214,88 тыс.руб.

Таблица 24 Показатели оценки эффективности проекта по выпуску мусоровоза КО-440В

Показатели	Ед. изм.	Значения показателей
Ставка дисконта	%	27
Чистая приведенная стоимость	тыс. руб.	81488,15
Индекс рентабельности	-	4,07
Период окупаемости	года	1,008
Точка безубыточности	шт.	52
Порог рентабельности	тыс. руб.	66066,12
Запас финансовой прочности	тыс. руб.	55214,88

Графическое изображение расчета точки безубыточности представлено на рисунке 6.

Проанализировав полученные оценки экономической эффективности по выпуску мусоровоза КО-440В можно сделать вывод о экономической целесообразности и необходимости реализации бизнес-плана по выпуску нового продукта, что позволит получать предприятию дополнительную прибыль, расширить номенклатурный ряд выпускаемой продукции и упрочить позиции на рынке коммунальной техники

Рисунок 6 График точки безубыточности

4. Безопасность и экологичность проектных решений

Человек всегда существовал в окружении различных опасностей. На заре человеческой цивилизации эти опасности были связаны с причинами природного характера, основными из которых были зависимость человека от климатических факторов, недостаточный уровень питания, борьба с хищниками и другие. С началом экономического прогресса (ХIII в.) бурно развиваются промышленность, строительство, сельское хозяйство. Теперь наряду с природными опасностями все большую угрозу стали представлять опасности, связанные с деятельностью человека, - техногенные. Одним из наиболее опасных видов производств является - литейное производство.

Правила безопасности в литейном производстве (далее - Правила) устанавливают требования, соблюдение которых обеспечивает промышленную безопасность в указанном производстве, направлены на предупреждение аварий, производственного травматизма и обеспечение готовности организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты к локализации и ликвидации последствий аварий, и распространяются на все литейные производства организаций, независимо от их организационно правовых форм и форм собственности.

Проектирование, строительство, эксплуатация, реконструкция, расширение, техническое перевооружение, консервация, ликвидация литейных производств, изготовление, монтаж, наладка, обслуживание и ремонт технических устройств, проведение подготовки и аттестации работников осуществляется в соответствии с требованиями настоящих Правил, "Общих правил промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов" (далее - ОППБ), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 N 61-А, зарегистрированным Минюстом России 28.11.02, рег. N 3968 (Российская газета, N 231, 05.12.02), "Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств" (ПБ 11-493-02) (далее - ОПБМ), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 21.06.02 N 35, зарегистрированным Минюстом России 11.09.02, рег. N 3786 (Российская газета, N 186, 02.10.02), "Правил безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических предприятий и производств" (ПБ 11-401-01) (далее - ПБГХМ), утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 20.02.01 N 9, не нуждающимся в регистрации в Минюсте России, письмо Минюста России от 13.06.01 N 07\5740-АК, а также действующими строительными нормами и правилами, нормами технологического проектирования и другими нормативно-техническими документами в области промышленной безопасности.

Порядок и сроки приведения действующих литейных производств в соответствии с требованиями настоящих Правил определяются руководителями организаций по согласованию с территориальными органами Госгортехнадзора России.

Технологические процессы в литейном производстве должны проводиться по технологическим инструкциям, утвержденным техническим руководителем организации.

Опытные работы, связанные с освоением новых видов технических устройств и технологий, должны проводиться по временным технологическим инструкциям, утвержденным техническим руководителем организации и согласованным с территориальными органами Госгортехнадзора России.

Устройство и обслуживание плавильных агрегатов, производство и применение легковоспламеняющихся порошковых материалов, смесей на их основе, внепечная обработка жидкого металла должны соответствовать проекту и отвечать требованиям промышленной безопасности в сталеплавильном производстве. При использовании кислорода в плавильных агрегатах должны выполняться требования промышленной безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха. На технические устройства (плавильные агрегаты, агрегаты внепечной обработки жидкого металла и др.) должны быть составлены паспорта, содержащие основные технические данные, данные о сроках службы, сроках и порядке обследования. При эксплуатации технических устройств в их паспорта должны вноситься сведения об изменении конструкции технического устройства, отметки о проведенных капитальных ремонтах, об имевших место авариях и инцидентах, и мерах принятых по ликвидации их последствий. Непосредственно у агрегатов или на рабочих местах должны быть размещены схемы расположения агрегатов, схемы технологических связей и коммуникаций. Трубопроводная арматура должна быть пронумерована. Эти номера должны соответствовать номерам и обозначениям технологической схемы. Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии утечки воды из систем охлаждения не допускается. Наличие влаги на рабочих площадках плавильных печей, а также в других местах возможного попадания расплавленного металла и шлака не допускается. Подъем ковшей с металлом и шлаком должен производиться в соответствии с технологической инструкции по команде ответственного лица только после проверки им правильности захвата цапф краном. Состояние тросов и грузозахватных приспособлений подъемных кранов и специальной тары (контейнеры, совки, бункера, коробки и др.), применяемой для доставки шихтовых и заправочных материалов, должны соответствовать требованиями промышленной безопасности при устройстве и эксплуатации грузоподъемных кранов.

Присоединение гибких трубопроводов (шланги, рукава) к штуцерам и патрубкам технических устройств и трубопроводов и их отсоединение должно выполняться только при закрытой запорной арматуре.

Инструменты и приспособления, применяемые при обслуживании технических устройств, должны соответствовать характеру выполняемой работы и находиться в исправном состоянии.

Периодичность проверки работоспособности блокировок безопасности, систем сигнализации и противопожарной защиты технических устройств и порядок оформления результатов проверки должны устанавливаться специальной инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

4.1 Требования к исходным материалам, заготовкам и полуфабрикатам

Металлическая шихта для плавильных агрегатов должна быть с минимальным пригаром песка и кокса.

Кокс, используемый в вагранках, должен быть повышенной механической прочности и просеян.

Разделка материалов (лигатур, флюсов и т.п.), содержащих вредные компоненты, должна быть автоматизирована или механизирована.

Разделка металлического лома должна производиться в соответствии с требованиями проекта и технологической инструкции, утвержденной техническим руководителем организации.

Варка жидкого стекла из твердого силикатного сырья должна проводиться в специальных автоклавах, размещаемых в изолированных помещениях.

Металлическая стружка (цветных металлов, чугунная, стальная и др.), используемая в качестве шихты для выплавки металла, должна быть обезжирена перед поступлением в плавильные агрегаты.

Подготовка связующих материалов (оттаивание и др.) перед поступлением в плавильные агрегаты должна производиться в соответствии с ТУ на эти материалы, на специально отведенных участках, оборудованных системами приточно-вытяжной вентиляции.

Перед загрузкой шихта должна:

- быть проверена на взрывобезопасность и радиационную безопасность;

- быть соответствующих фракций, очищена от нефтепродуктов и посторонних включений, просушена.

Хранение, подготовка и применение взрывопожароопасных материалов должно осуществляется в соответствии с требованиями специальных инструкций, утвержденных техническим руководителем организации.

4.2 Требования к производственным процессам

Материалы, используемые для приготовления формовочных и стержневых смесей, должны иметь сертификаты соответствия. Все процессы приготовления формовочных и стержневых смесей, перевозки исходных материалов и смесей должны быть механизированы. Управление всех механизированных систем смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Остановку технических устройств (машин и механизмов) на ремонт и пуск их после ремонта необходимо осуществлять с обязательным применением бирочной системы. При проектировании новых цехов и реконструкции действующих должны использоваться транспортные устройства, которые исключают выделение пыли и вредных веществ в окружающую среду при транспортировании смесей и их компонентов (гидротранспорт, укрытые транспортеры, пневмотранспорт и т.п.). Загрузка в бегуны компонентов смеси должна производиться из бункеров-дозаторов автоматически или механически без просыпей. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры и в другие закрытые и полузакрытые емкости с сыпучими материалами, должны проводиться в соответствии с утвержденным ПОР. Вскрытие тары с ЛВЖ необходимо производить искробезопасными инструментами в пожаровзрывобезопасных помещениях. Операции по сливу и наливу ЛВЖ не должны проводиться во время грозовых (атмосферных) разрядов и вблизи мест проведения электросварочных работ, искрообразующих механических машин и электрических цепей. В помещениях должны быть устройства для защиты от статического электричества. В местах работы с ЛВЖ должны быть установлены соответствующие знаки безопасности. Отогревание застывших жидкостей в сливных устройствах должно проводиться без применения открытого огня. Очистка барабанов и лент конвейеров и элеваторов от налипшей смеси во время работы должна проводиться автоматически. Ручную очистку допускается проводить только после остановки механизмов. Литейные производства должны снабжаться сульфитной щелочью, как правило, в жидком состоянии. При варке сульфитной щелочи в цехе варочные банки должны помещаться в вытяжных шкафах со скоростью движения воздуха в рабочем проеме шкафа 0,7 м/с. Рабочие площадки у бункеров, бегунов, сепараторов, транспортеров, аппаратов для аэрации и увлажнения смесей, а также переходные мостки и галереи должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние (по высоте) от настила рабочих площадок переходов и галерей до ближайших частей стропильных ферм зданий, трубопроводов, крановых устройств и т.п. должно быть не менее 2 м;

б) площадки, расположенные на высоте, переходы и галереи между агрегатами и через транспортирующие механизмы должны быть снабжены перилами высотой не менее 1,0 м со сплошной обшивкой снизу на высоту 0,14 м и иметь ширину не менее 0,7 м (не считая ширины рабочих площадок у мест обслуживания машин и механизмов). Настил на рабочих площадках и переходах должен быть сплошным;

в) рабочие площадки у бункеров и бегунов, расположенные выше 0,3 м от уровня пола, должны быть шириной не менее 1 м и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание. Площадки должны иметь перила и сплошную обшивку снизу;

г) лестницы, ведущие на галереи к смесеприготовительным машинам и транспортирующим устройствам, должны быть изготовлены из негорючих материалов и иметь ширину не менее 0,9 м при наклоне более 60°. Лестницы высотой более 6 м нужно устраивать в два марша. Накапливание земли, литников и скрапа на площадках и перекрытиях, не рассчитанных под эту нагрузку, не допускается.

Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры с сыпучими материалами, должны производиться по наряду-допуску. Установки должны иметь укрытия, подключенные к вентиляционной системе. Привод установок должен быть оборудован блокировками, исключающими его работу при открытых люках и отключенной вентиляции. Барабанные сита должны быть оборудованы кожухами с приемной воронкой для загрузки, люками для обслуживания и патрубком для подключения к вентиляционной системе. Для обеспечения плотного прилегания рамы сита к площадке ее нижняя часть должна иметь ровную поверхность. Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы кожухами с проемом для загрузки и патрубками для присоединения к вентиляционной системе. Привода сит должны быть оборудованы блокировками, исключающими их включение при отключенной вентиляции и открытых люках. Смешивающие бегуны должны быть оборудованы укрытиями с загрузочными окнами. Установка бегунов без укрытия не допускается. Взятие пробы смеси во время работы бегунов должно производиться механическим приспособлением. При ручном способе отбора проб (конусом или ложкой) бегуны должны быть остановлены. Засыпка в бегуны земли и добавок производится из бункеров-дозаторов. Выпускные люки бегунов и затворы дозаторов должны оборудоваться механизмами для их безопасного открывания и закрытия. Рабочее пространство чашечных смесителей должно быть укрыто пылезащитным колпаком с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Конструкция чашечных смесителей должна предусматривать:

- автоматическое управление;

- наличие дозаторов компонентов смеси;

- специальные устройства для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

- разгрузочные люки, оборудованные механизмами, обеспечивающими безопасность при их открывании и закрытии;

- использование приспособлений для облегчения ремонтных работ;

- смотровые окна, оборудованные решеткой;

- блокировки крышек и дверей люков, выключающие смеситель при их открывании и исключающие пуск при их открытом положении;

- патрубки подвода пара, горячей воды для очистки смесителя.

Дверцы люков лопастных смесителей должны иметь уплотнения, исключающие возможность выхода пыли из рабочего пространства, а также блокировку прекращающую работу смесителей, если хотя бы одна дверца не закрыта. На лопастных смесителях в зоне загрузки необходимо предусмотреть местную вытяжную вентиляцию. Машины для рыхления формовочных смесей (аэраторы) должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

Конструкция аэраторов должна предусматривать блокировку, исключающую их работу при открытом люке и отключенной вентиляции.

Конструкция установок должна предусматривать:

- герметичный кожух с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно определяться проектом;

- блокировку, исключающую работу установки при неработающей вентиляции;

- устройство для дожигания отсасываемого газа;

- блокировку, обеспечивающую отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

Конструкция лопастных мешалок, используемых для предотвращения расслоения жидких связующих композиций, должна предусматривать:

- механизированную подачу и разгрузку связующих композиций;

- сплошное укрытие зон перемешивания;

- вентиляционную систему для удаления загрязненного воздуха из мешалки;

- патрубки подвода пара, горячей воды для очистки от остатков связующего.

Конструкция установок и смесителей должна предусматривать:

- сплошное укрытие зон перемешивания смеси;

- механизированную подачу компонентов смеси;

- укрытие и уплотнение мест соединения расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами, а также дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия;

- блокировку, обеспечивающую остановку привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

- патрубки подвода пара, горячей воды для очистки смесителя от остатков налипшей смеси;

- устройство местной вытяжной вентиляции над зоной выпуска смеси.

Конструкция установок должна предусматривать:

- патрубки для удаления воздуха от бункеров;

- герметизацию дозаторов и смесительных камер и патрубки для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала;

- герметизированные контейнеры для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами;

- патрубки подвода пара, горячей воды для очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

- блокировки, исключающие работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

Установки для растворения хромового ангидрида при приготовлении смесей должны иметь блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и оборудоваться системой безопасного отбора проб. Загрузочные воронки аэраторов для рыхления формовочных смесей в местах их соединения с ленточными транспортерами и места выгрузки разрыхленной смеси должны быть оборудованы укрытиями, подключенными к системе вытяжной вентиляционной. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

Места соединения загрузочных отверстий сит с ленточными транспортерами или бункерными питателями, а также места выгрузки материалов просева должны быть укрыты. Укрытия должны быть присоединены к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах укрытия не менее 3 м/с. Бункера для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединяться к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и к вытяжной вентиляционной системе.

Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала должно быть не менее 0,7 м/с. Бункера должны быть оборудованы приспособлениями (ворошители, вибраторы и др.) или облицованы специальными материалами (фторопласт и др.), предотвращающими зависание или налипание в них смеси. Бункера для хранения смеси и ее компонентов должны быть оборудованы сверху предохранительными ограждениями, исключающими падение рабочих в бункер. Бункера должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также устройствами для возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами дистанционного управления. Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации. Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), должны оборудоваться укрытиями, подключенными к системе вытяжной вентиляционной.

Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов. Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси. Управление всей системой механизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Пуск и остановка машин и механизмов осуществляются в определенной последовательности, в соответствии с технологической инструкцией.

Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией. Бегуны, транспортеры, сита, элеваторы и прочие технические устройства должны быть снабжены индивидуальными аварийными кнопками "Стоп" ярко-красного цвета, установленными в местах удобных для пользования. На время ремонта, смазки, чистки и внутренних осмотров смесеприготовительные машины и средства транспортирования смесей должны быть остановлены, а электрические схемы разобраны. Пуск технических устройств после окончания указанных работ может быть произведен только по заявлению лица, потребовавшего ее остановки.

В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами. Автоматизированные комплексы (АК) для регенерации песков должны быть оборудованы системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на конкретные АК. Система управления АК для регенерации песков должна входить в систему управления АК смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации должны размещаться в пультовом помещении.

Допускается автономное управление АК для регенерации песков в зависимости от конкретных условий производства. Участок цеха, где установлен АК для регенерации песков, должен оборудоваться общим освещением. Освещенность должна быть не менее 150 лк. В углепомольном помещении все поверхности технических устройств и строительных конструкций, на которых возможно оседание пыли, должны быть доступны для очистки и удаления пыли. Электрооборудование и арматура электроосвещения должны иметь взрывобезопасное исполнение.

Поток воздуха в углепомольное помещение должен составлять не более 80% объема механической вытяжки. В бункерах для хранения угольной пыли должна контролироваться температура внутри бункера. Температура пыли не должна превышать 70°С. Запас угольной пыли в бункере не должен превышать суточной потребности. По окончании работы все углепомольное и транспортирующее оборудование должно быть очищено от пыли. На углепомольном оборудовании, бункерах, сепараторах, циклонах и трубопроводах должны устанавливаться выводные трубы с предохранительными взрывными клапанами в соответствии с проектом.

4.3 Требования к хранению и транспортированию исходных материалов, полуфабрикатов и отходов производства

Фосфористая, марганцевая и кремнистая медь должны храниться в закрытых бочках или ящиках. Опасные и вредные вещества должны храниться в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией. Магний и его сплавы должны храниться в герметичной таре, в отдельных, изолированных помещениях с противопожарными преградами в соответствии с проектом.

Склады магния не допускается размещать вблизи плавильных участков и складов ЛВЖ. Расстояние от склада магния до помещения его переплавки (плавильный участок) должно быть не менее 20 м.

Для малых производств (до 5 т отливок в год) запас магния и его сплавов, хранимый вблизи плавильных участков, не должен превышать суточной потребности. Хранение металлического литья должно быть организовано в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. Алюминиевая стружка, принимаемая для хранения, должна быть сухой, без следов масла и грязи.

Материалы для приготовления формовочных смесей должны храниться в отдельных помещениях, размещаемых вне пределов производственных участков и отделений. Количество ЛВЖ, хранимых в специальных цеховых кладовых, должно определяться технологической инструкцией. Этилсиликат должен храниться в герметичной таре из нержавеющей стали или в стеклянных сосудах, находящихся в защитном кожухе (таре). Хранение спирта и эфирно-альдегидной фракции в помещениях, в которых проводят гидролиз этилсиликата, допускается только в несгораемом металлическом ящике (сейфе). Хранение сыпучих материалов должно осуществляться в закрытых коробах, подключенных к системе вытяжной вентиляцией.

Взвешивание и загрузка шихтовых материалов в технологическую тару должны быть механизированы или автоматизированы. Разгрузка из транспортных средств и перегрузка сыпучих материалов (сухого песка, молотой глины, феррохромного шлака и др.), должно проводиться с использованием пневмотранспорта, с соответствующими осадителями или ленточными транспортерами, оборудованными местной вытяжной вентиляцией. На производственных участках связующие и катализаторы должны храниться в закрытых расходных емкостях, объем которых не должен превышать трехсуточного запаса. К отходам литейного производства относят отработанные формовочные и стержневые смеси, включая брак форм и стержней, просыпи, литейные шлаки, абразивную и галтовочную пыль, огнеупорные материалы, керамику, а также шламы мокрых пылеочистных вентиляционных систем.

Складирование указанных отходов в отвалах производится только в случае невозможности их утилизации и регенерации. Перед складированием из отходов должны быть удалены черные и цветные металлы. Порядок утилизации, нейтрализации, складирования или захоранения отходов опасных и вредных веществ литейных производств, а также рекультивации отвалов должен определяться проектом.

Все работы, связанные с загрузкой, транспортированием, выгрузкой и складированием отходов, должны быть максимально механизированы, а места их проведения оборудованы укрытиями.

Транспортирование отходов следует производить в специально оборудованном транспорте, исключающем возможность потерь по пути следования и загрязнения окружающей среды.

конкурентоспособность финансовый себестоимость

Заключение

Бизнес-план - это документ, в котором описываются все основные аспекты хозяйственной деятельности предприятия, анализируются главные проблемы, с которыми оно может столкнуться, и определяются основные способы решения этих проблем.

Разделы, рассматриваемые в бизнес-плане - это резюме (концепция бизнеса), описание предприятия и отрасли, описание продуктов и услуг, план маркетинга, исследование и анализ рынка сбыта, конкуренция и конкурентное преимущество, производственный план, организационный план, финансовый план.

Необходимость разработки бизнес - плана связана с тем, что бизнес-планирование позволяет спланировать ожидаемый экономический эффект деятельности предприятия. Бизнес - план оценивает перспективную ситуацию как внутри фирмы, так и вне её. Он необходим руководству фирмы для ориентации в условиях изменяющейся коньюктуры рынка. Именно при помощи бизнес - плана руководство фирмы принимает решение.

В дипломном проекте предпринята попытка составления бизнес-плана для предприятия ОАО «Коммаш», занимающегося производством техники для коммунального хозяйства на примере внедрения в серийное производство мусоровоза с задней загрузкой КО-440В на шасси КАМАЗ-53605. Проведен анализ хозяйственной деятельности предприятия, а также анализ его внешней среды. В результате анализа были выявлены преимущества хозяйственной деятельности предприятия, ее недостатки и пути их преодоления. К преимуществам предприятия относится:

- производство востребованной на рынке продукции, обладающей новизной и привлекательностью для конечного потребителя;

- конкурентноспособность по качеству и цене выпускаемой продукции;

К сложным моментам проекта можно отнести существующий риск при выведении на рынок нового продукта обусловленный нестабильной рыночной ситуацией в стране, усугубленной экономическим кризисом.

Тем не менее, в ходе проведенных маркетинговых исследований рынка сделан вывод о достаточно благоприятном развитии событий и проект принесет предприятию дополнительную прибыль. Уже в первый год чистая прибыль от реализации КО-440В составит 19405 тыс.руб., чистая приведенная стоимость проекта составит 81488,15 тыс.руб. при горизонте расчета равном три года, вложенные инвестиции в размере 20 миллионов рублей (предполагаемый объем привлеченных заемных средств)) окупиться за 1,008 года. Индекс рентабельности - 4,08.

Кроме того, пополнение номенклатурного ряда предприятия новым мусоровозом с задней загрузкой КО-440В упрочит лидирующие позиции предприятия на рынке коммунальной техники.

Библиографический список:

1. Должанский И.З., Загонная Т.О. Бизнес-план: технология разработки. Учебное пособие/ МЭГИ. Донецк-Макеевка. - 2006. - 412 с.

2. Бизнес-план. Методические материалы.- 3-е изд., доп./Под ред. Н.А. Колесниковой, А.Д. Миронова. - М.: Финансы и статистика, 2002.-256с.: ил.

3. Львов Ю.А. Основы экономики и организации бизнеса.- С-Петербург: ГМП «Формика», 1992.-383 с.

4. Котлер Ф. Основы маркетинга: Пер. с англ. - М.: Прогресс, 1993.-763 с.

5. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы: учеб. метод. пособие - М.: Финансы и статистика, 1997.

6. Бизнес-планирование./ Под ред. В.М. Попова, С.И. Ляпунова. - М.: Финансы и статистика, 2000.

8. Грузинов В.П. Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под редакцией профессора В.П. Грузинова. - М., Банки и биржи, Юнити, 2002.-535 с.

9. Удев И.Н., Чечевицына Л.Н. Экономика предприятия: Учебник. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К⁰», 2003 - 416 с.

10. Экономика предприятия: Учебное пособие / Л.Н. Нехорошева, Н.Б. Антонова, М.А. Зайцева и др., Под общей редакцией Л.Н. Нехорошевой. - Мн.: Высшая школа, 2003 - 383 с.: ил.

11. Экономика предприятия: Учебник для вузов / Под редакцией проф. В. Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандара. - 3-е издание, переработанное и дополненное - М.: Юнити - Дана, 2003 - 718 с.

12. Баев И.А., Варламова З.А., Васильева О.Е. и др. Экономика предприятия: Учебник для вузов 4-е издание / Под редакцией академика В.М. Семенова - СПб.: Питер, 2006 - 384 с.: ил - (серия «Учебник для вузов»)

13. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник. - 5-е издание, переработанное и дополненное - М.: ИНФРА - М, 2003. - 439 с. (серия «Высшее образование»)

14. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие: - 2-е издание, переработанное и дополненное. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 304 с.

15. Г.В. Савицкая. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебное пособие / Г.В. Савицкая. - 7-е издание: исправленное - МН.: Новое знание, 2002. - 704 с. (Экономическое образование).

16. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для студентов средних сец. учеб. заведений/ С.В. Белов, В.А. Девисилов, А.Ф. Козьяков и др.; Под общей редакцией С.В. Белова. - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Высшая школа, 2002 - 357 стр.

17. Безопасность жизнедеятельности в машиностроении: Учебник для сред. учеб. заведений/ В.Г. Еремин, В.В. Сафронов, А.Г. Схиртладзе, Г.А. Харламов; Под ред. Ю.М. Солменцева. - М.: Высшая школа, 2002. - 310 стр.

18. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов / Л.А. Михайлов, В.П. Соломин, А.Л. Михайлов, А. В. Старостенко и др. - Спб: Питер, 2007 - 302 стр.

19. Глухова Л.М., Ефимов И.Н. «Организация производства и менеджмент» - Ижевск: Орион Плюс, 2002

20. Балакин М.Ф., Люшина Э.Ю., Моисеева Е.Г. «Организация преддипломной практики студентов» Метод. указания / НГТУ, Н. Новгород, 2004 - 18 стр.

21. Шелепенко Г.И. «Экономика, организация и планирование производства на предприятии» Учеб .пособие для ВУЗов - 3-е изд., доп. и перераб. - Ростов на Дону, 2002.

22. Под редакцией Любашина Н. П. «Анализ финансово-экономической деятельности предприятия» Учеб. пособие для ВУЗов - М.: Юнити-Дана, 2003

23. Абрамова М.А., Александрова Л.С. «Экономическая теория» Учеб. пособие - М.: Юриспруденция, 2003 год.

Список ГОСТов

1 ГОСТ 2.104-68 ЕСКД. Основные надписи.

2 ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

3 ГОСТ 2.106-96 ЕСКД. Текстовые документы.

4 ГОСТ 2. 109-99 Основные требования к чертежам

5 ГОСТ 2.301-68 ЕСКД. Форматы.

6 ГОСТ 2.302-68 ЕСКД. Масштабы.

7 ГОСТ 2.316-68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

8 ГОСТ 7. 1-2003 Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления.

9 ГОСТ 79-95 (ИСО 214-76) Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Реферат и аннотация.

10 ГОСТ 7. 12-93 Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Библиографическая запись. Сокращение слов на русском языке. Общие требования и правила.

11 ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

12 ГОСТ ССБТ 12.0.003-74 Классификация опасных и вредных производственных факторов

Размещено на Allbest.ru

...