Организация работ в автосцепном отделении при годовой программе ремонта 10000 автосцепок

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1 Сетевое планирование и управление ремонтом подвижного состава.

1.1 Сущность и назначение сетевого планирования и управления

1.2 Элементы сетевого графика и правила его разработки

1.3 Параметры сетевого графика и методы их расчета

1.4 Исходные данные для разработки сетевого графика

1.5 Модель сетевого графика ремонта вагона

1.6 Расчет параметров сетевого графика

2. Организация производства на вагоноремонтном предприятии.

2.1 Назначение и состав проектируемого цеха

2.2 Режим работы и расчет годовых фондов рабочего времени

2.3 Обзор литературных источников о методах организации ремонта данного узла

2.4 Выбор и обоснование принимаемого метода ремонта заданного

Узла

2.5 Разработка маршрутной технологии ремонта заданного узла и расчет

норм времени по операциям, составляющим маршрутную

технологию

2.6 Расчет потребного числа технологического оборудования, оснастки,

подъемно-транспортных средств

2.7 Расчет потребной площади проектируемого цеха

2.8 Расчет потребного числа промышленно-производственного персонала и разработка штатного расписания

2.9 Расчет себестоимости ремонта заданного узла и технико-экономических показателей в спроектированном цехе

2.10 Охрана труда и техника безопасности в спроектированном цехе

2.11 Разработка плана цеха с размещением оборудования, оснастки и

указанием рабочих мест

Введение

В данном курсовом проекте разработана организация работ в автосцепном отделении при годовой программе ремонта 10000 автосцепок.

При прохождении производственной практики в ВЧДр-38 станции Комсомольск на участке по ремонту автосцепного устройства был собран материал, который лег в основу разработки курсового проекта.

Рассмотрено назначение и состав проектируемого автосцепного отделения.

Разработана маршрутная технология, на основании которой рассчитаны нормы времени по операциям. Произведён выбор ритма работы и фондов рабочего времени в автосцепном отделении.

В соответствии с нормами времени на выполнения программы на год рассчитываем потребное число рабочих в смене: основных и вспомогательных, ИТР, СКП, МОП. Затем для принятого числа работников рассчитываем годовой фонд заработной платы.

Для проектируемого участка выбираем производственное оборудование и рассчитываем его количество. Затем производим расчет площади автосцепного участка и план расстановки выбранного оборудования.

В итоге рассчитаны технико-экономические показатели работы данного участка.

Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности в автосцепном отделении.

автосцепное отделение экономические показатели

1. Сетевое планирование и управление ремонтом подвижного состава

1.1 Сущность и назначение сетевого планирования и управления

Развитие и совершенствование организации и технологии при ремонте подвижного состава обусловили необходимость применения более гибких и целенаправленных методов планирования и управления. Одним из методов научного анализа планирования, управления и контроля является сетевое планирование (СПУ).

В основе метода сетевого планирования и управления лежит сетевой график, который представляет собой графическую модель технологического процесса, показывающую последовательность и логическую взаимосвязь выполняемых технологических операций. Состав работ в сетевых моделях может быть представлен с любой степенью детализации. Система СПУ координирует действия руководителя и исполнителей на всех участках и позволяет сосредоточить внимание на решающих работах технологического процесса. Основными элементами сетевого графика для любого производственного процесса являются: работа, событие, путь.

Сетевые методы используются на предприятиях в управлении и организации производства, позволяют эффективнее управлять техническими и организационными системами.

Задачи решаемые с помощью сетевых методов многообразны. Практика показывает, что сетевые методы могут служить одним из основных средств управления, но они должны использоваться в комплексе с другими методами и средствами управления (экономическими, графическими, математическими, организационно-распорядительными, правовыми). Правильное применение сетевых методов способствуют получению четкой информации об управляемом процессе, позволяет находить рациональное решение при использовании в управлении других методов.

Сетевые методы позволяют четко планировать целевые задачи и обрабатывать информацию на ПЭВМ. Сетевые методы можно использовать в прогнозировании сроков выполнения задач по организации различных видов деятельности.

Прогнозная информация, полученная с помощью сетевых методов, может быть использована на этапе разработки управленческих решений и в организации производственных процессов.

Применение сетевых методов позволяет улучшить способы калькулирования стоимости управленческих разработок. Сетевые методы в управлении предоставляют возможность прогнозирования, планирования, учета и контроля о продолжительности и трудоемкости работ, стоимости разработок и численности исполнителей, динамике потребного финансирования. Достоинством сетевых методов является не только экономическая эффективность, но и социальные преимущества перед другими методами управления.

1.2 Элементы сетевого графика и правила его разработки

Работа - это процесс, в результате которого наступает какое-либо событие. Понятием работа охватывается действительная и фиктивная работа, ожидание. Действительная работа - трудовой процесс, требующий затрат времени, трудовых и материальных ресурсов. Ожидание - это процесс, не требующий материальных и трудовых затрат, но занимающих время. На сетевом графике действительная работа и ожидание обозначаются сплошной безмасштабной стрелкой.

Фиктивная работа или зависимость - логическая связь между событиями, не требующая затрат времени и ресурсов, она только показывает на зависимость одного события от другого. Фиктивная работа на сетевом графике обозначается пунктирной линией со стрелкой на конце. Фиктивная работа не имеет продолжительности. Работы, отображенные на сетевом графике сплошными линиями, не являются векторами и вычерчиваются без масштаба. Их длина и направление произвольны, но на чертеже они располагаются в последовательности выполнения технологических операций.

Событие - начало или окончание любой работы. Оно фиксирует результат выполнения предшествующих ему работ. На событие не расходуется ни время. ни ресурсы. На сетевых графиках событие обозначается кружком с порядковым номером. Событие, из которого выходит стрелка, отображающая работу, называется предшествующим по отношению к данной работе, событие, в которое входит стрелка, называется последующим.

Путь - непрерывная технологическая последовательность работ от исходного события до завершающего. В сетевом графике может быть несколько путей, что соответствует параллельному ведению различных работ. Каждый путь характеризуется составом и количеством работ, а также определенной продолжительностью. Продолжительность каждого пути определяется суммарным временем выполнения всех работ, составляющих этот путь.

Путь от начального события до конечного, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим. Работы, лежащие на критическом пути, не имеют резервов времени. Изменение продолжительности работ, находящихся на критическом пути, изменяют срок наступления завершающего события сетевого графика.

В сетевых графиках по ремонту вагонов продолжительность критического пути отображает время простоя вагона в ремонте, которое устанавливается МПС для соответствующего типа вагонов.

Для разработки сетевого графика необходимы следующие исходные данные:

1. Полный и подробный перечень работ технологического процесса.

2. Трудоемкость технологических операции и коэффициент их повторяемости.

3. Взаимная логическая последовательность операций.

4. Профессии рабочих и их количество при выполнении технологических операций.

Состав работ в сетевых графиках может быть представлен любой степенью детализации. Основное условие построения сетевого графика - обязательное наличие внутренней взаимосвязи между работами, когда начало последующей работы обусловлено окончанием предыдущей. В сетевом графике должно быть только одно начальное и одно конечное событие; не должно быть тупиков, т.е событий, из которых не выходит ни одна работа; не должно быть замкнутых контуров; событий, имеющих одинаковую нумерацию. Между двумя событиями должна быть только одна работа. Для параллельных работ между двумя событиями вводится дополнительное событие, фиктивная работа или логическая связь.

При разработке сетевого графика важно определить продолжительность работ. В тех случаях. когда данная работа выполнялась ранее, или на нее есть технически обоснованные нормы времени, используется известное время в выбранных единицах времени. для новых работ продолжительность их выполнения рассчитывается по теории вероятностей на основе математической статистики.

1.3 Параметры сетевого графика и их расчет

Для определения средней продолжительности выполнения работ и (технологических операций) используются три вида времени:

t_max - максимальное время выполнения работы.

t_min - минимальное время выполнения работы;

t_нв - наиболее вероятное время выполнения работ при нормальных условиях ее выполнения, т.е. наиболее часто встречающаяся величина продолжительности операций.

Средняя ожидаемая продолжительность каждой работы (операции) рассчитывается по формуле

или

Показателем неопределенности произведенных временных оценок служит величина дисперсии (рассеивания), обозначаемая символом “S² ” определяемая зависимостями:

или

Большая величина дисперсии свидетельствует о значительной неопределенности определенных временных оценок технологических операций.

В вагоноремонтном производстве определение продолжительности ремонтных работ по теории вероятностей обусловлено, главным образом, возможными различиями трудоемкости, в связи с изменением степени износа и повреждения деталей и узлов ремонтируемых вагонов.

После завершения построения сетевого графика осуществляется расчет его параметров. При расчете параметров используются следующие обозначения:

t_e - продолжительность выполнения данной работы;

T_e(ioj) - раннее начало данной работы;

T_e(ijo) - раннее окончание данной работы;

Т_L(ioj) - позднее начало рассматриваемой работы;

Т_L(ijo) - позднее окончание рассматриваемой работы;

S_o - полный резерв времени;

S_св - частный резерв времени;

Т_кр - продолжительность критического пути.

За расчетную схему сетевого графика условно принимается сеть из четырех событий с буквенными обозначениями:

Размещено на http://www.allbest.ru/

где h - предшествующее событие;

i - начальное событие рассматриваемой работы;

j - конечное событие рассматриваемой работы;

k - последующее событие.

1. Если у рассматриваемой работы есть несколько предшествующих работ то ранее ее начало равно максимальному значению из ранних окончаний предшествующих работ

2. Раннее окончание рассматриваемой работы равно раннему ее началу плюс ее продолжительность

З. Раннее начало работ, выходящих из начального события сетевой модели, всегда равно нулю.

4 Позднее начало рассматриваемой работы равно позднему ее окончанию минус ее продолжительность

5. Позднее окончание рассматриваемой работы равно минимальному значению позднего начала последующих работ

При расчете ранних дат начала и окончания работ расчет ведется от начального события сетевой модели до конечного. При определении поздних дат начала и окончания работ расчет осуществляется в обратном порядке, от конечного события до начального.

6. Полный резерв времени - «S_o» указывает максимальное время, на которое можно изменить продолжительность работ или отодвинуть начало выполнения работ, без изменения общей продолжительности процесса в целом. Полный резерв времени определяется как разность между поздним и ранним началом работ или поздним окончанием, и ранним окончанием работ.

7. Частный (свободный) резерв времени характеризует максимальное время, на которое можно изменить (перенести) начало данной работы или увеличить ее продолжительность, не изменяя при этом сроков начала последующих работ, Частный резерв времени определяется как разность между ранним началом последующих работ и ранним окончанием предыдущей работы

Трудоёмкость работ по ремонту вагонов рассчитывается по формуле

,

,

где t_оп - оперативное время, чел/мин;

k_n - коэффициент повторяемости;

t_об - время обслуживания рабочего места, чел/мин;

t_от - время на отдых, мин;

t_ен - время на естественные надобности, чел/мин;

t_пз - время на подготовительно-заключительные работы, чел/мин;

n - количество деталей в ремонте.

Затраты времени t_об, t_от, t_ен, t_пз принимаем в процентах от t_оп по типовым техническим обоснованным нормам, в соответствии с [1].

При расчете параметров сетевого графика табличным методом или с помощью ПЭВМ события нумеруются обязательно в таком порядке, чтобы номер начального события был меньше номера конечного события работы.

После нахождения критического пути и резервов времени производится анализ и оптимизация сетевого графика. Анализ сетевого графика заключается в определении целесообразности состава работ и структуры графика, а также сравнении продолжительности критического пути с нормативными значениями, При оптимизации сетевого графика разрабатываются мероприятия по сокращению продолжительности работ, находящихся на критическом пути.

Практически для достижения нормативных сроков выполнения работ сетевого графика, сокращение длительности тех или иных работ и изменение принятой технологии осуществляется многократно. Расчет параметров сетевого графика и его оптимизация считаются завершенными, если продолжительность критического пути меньше или равна нормативному значению. На вагоноремонтных заводах контроль за ходом работ, выполняемых по сетевым графикам, осуществляется цеховым диспетчером.

Величина дополнительной прибыли, получаемая в результате внедрения сетевых методов в управлении, определяется по зависимости

где А - годовой объем реализации продукции, р.; С₁ - полная себестоимость годового объема реализуемой продукции; К - среднегодовая стоимость производственных фондов; Р_Н - средняя рентабельность на предприятии; Д - прибыль, получаемая за счет мероприятий не связанных с применением сетевых методов в управлении.

Экономический эффект можно рассчитать по следующей зависимости

где А₁, А₂ - годовой объем реализуемой продукции до и после внедрения сетевых методов;

С₁, С₂ - полная себестоимость годового объема реализуемой продукции до и после внедрения сетевых методов; К₁, К₂ - среднегодовая стоимость производственных фондов до и после внедрения сетевых методов; Р_н - средняя рентабельность на предприятии.

Годовой объем реализуемой продукции после внедрения сетевых методов в управлении определяется по формуле

где а₁, а₂ - внутрисменные потери рабочего времени до и после внедрения сетевых методов (в % от общего фонда рабочего времени).

Рост производительности труда при внедрении сетевых методов определяется по зависимости

Экономии фонда заработной платы в результате внедрения сетевых методов определяется по формуле

где 3₁ - фонд основной и дополнительной заработной платы производственного персонала и Управленческого персонала до внедрения сетевых методов; а - коэффициент, выражающий отношение темпов прироста основной заработной платы, к темпам прироста производительности труда.

1.4 Исходные данные для сетевого графика

Исходные данные с перечнем выполняемых на вагоне работ приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Исходные данные для разработки сетевого графика

2. Организация производства в автосцепном участке

2.1 Назначение и состав автосцепного участка

Автосцепной участок предназначен для ремонта и комплектовки головок автосцепок с механизмом сцепления и поглощающих аппаратов с тяговым хомутом. В КПА организуется поточная линия с нерегламентированным тактом на подвесном конвейере по ремонту головок автосцепки, поточная линия по ремонту тяговых хомутов, применяются механизированные стенды для ремонта поглощающих аппаратов, производства наплавочных работ и другое оборудование. Отделение оснащено кран-балкой, грузоподъёмностью 0,5т и имеет приточно-вытяжную вентиляцию для отвода газов и пыли. Производится разборка механизма автосцепки и поглощающих аппаратов, проверяются детали по шаблонам, дефектоскопируются, наплавляются и обрабатываются изношенные поверхности.

В состав участка входят следующие подучастки:

-участок разборки и сборки;

-участок сварных работ;

-участок ремонта поглощающих аппаратов;

-участок правки хвостовиков автосцепки.

В участке устанавливаются стенды для ремонта корпуса автосцепки, пресс для разборки поглощающих аппаратов, сварочная кабина, фрезерные и строгальные станки, оборудованные специальными приспособлениями, слесарные верстаки, стенд с набором контрольно-измерительного инструмента, набор электрического и пневматического оборудования, переносные шлифовальные машины, рубильные молотки и другое.

2.2Выбор режима работы и фондов рабочего времени на участке

Под режимом работы понимается время ее начала и окончания, а также порядок чередования работы и отдыха. Время начала и окончания работы зависит от числа рабочих смен в сутки и продолжительности рабочего дня.

В соответствии с рекомендациями, приведенными в [1,стр.10] принимаем двухсменный режим работы с продолжительностью рабочей смены, равной восьми часам. Количество рабочих дней в году 250 день.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования с учетом потерь на ремонт определяется по формуле:

, (7)

гдеD_p=251 -среднее количество рабочих дней в году ;

t_см=8ч-продолжительность рабочей смены ;

m_см=2-количество смен работы;

К=(4-6)% - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования. Принимаем К=5%

.

Годовой фонд времени работы отделения определяем по формуле:

F_ц=D_р^.t_{с м}^.m_см, (8)

F_ц= 3773

Годовой фонд времени работы явочных рабочих определяем по формуле:



Принимаем годовой фонд времени явочного рабочего на 2012 год равным 1989 часам.

2.3 Обзор литературы о передовых методах организации работ в аналогичных отделениях

Из просмотренной литературы о передовых методах организации работ за предыдущие года выписали следующие данные :

Журнал 1993 год, 2Б108П Подъемник для вывешивания автосцепки.

Предлагается винтовой подъемник для вывешивания автосцепки под вагоном при замене опорной плиты головки автосцепки над уровнем рельс. Подъемник представляет собой лёгкую разборную конструкцию, состоящую из нижней опорной плиты, направляющей шайбы, соединённых стержней, ходового винта и грузового упора. Вертикальный ходовой винт устанавливается в подшипниках нижней плиты и направляющей шайбы и вращается с помощью гаечного ключа или гайковёрта. Для подъёма автосцепки опорная плита устанавливается на шпалу, а грузовой упор вставляется в отверстие кулака автосцепки. При вращении ходового винта упор перемещается вдоль винта и поднимает автосцепку.

Журнал 1997, 4Б97 Автоматизация технологических процессов ремонта автосцепного оборудования на основе применения роторных конвейеров.

Рассматривается использование роторных конвейеров в технологическом цикле ремонта автосцепок вагонов.

Журналы 1998 год.

2В77П Приспособление для монтажа автосцепки.

Предложен переносной кран с ручным приводом, который усанавливается на наружной стороне на торцевой стенке вагона и используются для подъёма и фиксации деталей автосцепки при её монтаже. Аналогичным образом этот кран можно использовать при демонтаже автосцепки с вагонов, а также при полной замене всего комплекта на новый. Предложенный кран рекомендуется для ремонта автосцепок непосредственно на станционных путях, когда другие средства механизации использовать не представляется возможным.

4В80П. Устройство для индукционного нагрева хвостовиков автосцепок предназначено для нагрева под правку изогнутых хвостовиков автосцепки. Устройство для индукционного нагрева, состоит из соленоидного индуктора навитого на каркасе, электрической и тепловой изоляции и их магнитопроводов. Каркас и катушка индуктора, выполнены прямоугольными, с окнами для загрузки изделия. Особенности выполнения и размеры катушки обеспечивает равномерность нагрева изделий.

Журналы 1999 года.

9Б61П. Способ восстановления детали.

Изобретение относится к обработке механических изделий добавлением, в частности касается восстановительного ремонта изношенных клиньев тяговых хомутов автосцепных устройств железнодорожных вагонов методом горячего классического деформирования тела клина.

9Б60П. Устройство диагностики работоспособности поглощающего аппарата автосцепки.

Предполагаемое устройство предназначено для любых типов поглощающих аппаратов и используется для определения отказа аппарата в результате поломок его элементов или утечки рабочей жидкости. Устройство состоит из электронного модуля с логическим элементом, двух датчиков и блока передачи информации на пульт машиниста. Логический модуль обрабатывает сигналы от датчиков регистрации положения подвижного элемента аппарата при действии сжимающих и растягивающих продольных нагрузок. Обработка сигналов производится в реальном масштабе времени, результаты которой сравниваются с временными параметрами исходной диаграммы аппарата. Предлагается вариант диагностического устройства с использованием микропроцессора PIC 16C84 фирмы Microchip Technologies. Ink. Un. 7.

11В43П. Устройство для сжатия поглощающего аппарата.

Изобретение относится к ж.д. транспорту и касается устройств предназначенных для ремонта энергоёмких пружинно-фрикционных поглощающих аппаратов. Устройство состоит из клиньев, упоров, установленных попарно в распор между упорной плитой и клиньями аппарата, а также типовой струбциной и торцевого ключа. Задача, на решение которой направленно устройство, состоит в облегчении сжатия аппарата в нестационарных условиях вручную и в сокращении времени, требуемого для выполнения этой операции.

Журнал 2000 года, 00.12-11Б.23. Феррозондовый контроль деталей вагонов.

Широкое применение неразрушающих методов контроля в вагонном хозяйстве обусловлено необходимостью повышения безопасности эксплуатации подвижного состава. Этот метод неразрушающего контроля относится к магнитному виду. Этот метод хорош тем, что позволяет контролировать необработанные после литья детали (такие как автосцепка, надрессорная балка и другие детали тележек). В перспективе этот метод контроля стоит использовать для первичного контроля сварных швов и основного металла котлов железнодорожных цистерн.

Журнал 2001 года. 01.11-11Б.46П. Устройство для ремонта поглощающего аппарата.

Изобретение относится к железнодорожному транспорту. Устройство для ремонта поглощающего аппарата содержит корпус с крышкой. Через сквозные отверстия в торцевой стенке корпуса и крышки проходит вал. На валу внутри корпуса установлены подпружиненные цилиндрической пружиной между собой через втулки радиальные шарнироподшипники. Для облегчения валу возвратно-поступательного движения в осевом направлении, один из шарнироподшипников, установленный под крышкой расположен со скользящей посадкой наружного кольца относительно внутреннего диаметра корпуса. Другой шарнироподшипник установлен со скользящей посадкой внутреннего кольца относительно наружного диаметра вала, а на свободном кольце вала, расположенном со стороны торцевой стенки корпуса, закреплена рабочая головка, на которой установлены режущие пластины с возможностью срезания расклёпанной части стяжного болта на гайке. Причём с той же стороны корпуса с осевым отверстием под гайку. Технический результат - расширения функциональных возможностей.

2.4 Выбор и обоснование метода организации работ в автосцепном участке

В ремонтном производстве в зависимости от масштабов и повторяемости ремонта или изготовления изделий, от степени и постоянства загрузки рабочих мест различают три типа производства: единичное, серийное (партийное) и массовое (поточно-конвейерное).

Для единичного производства характерны, ремонт или изготовление широкой номенклатуры изделий в небольших (единичных) количествах. Каждое изделие может быть изготовлено по технологии, специально для него разработанной, с применением специальной оснастки, универсально-сборных приспособлений и т.д.

Важными особенностями единичного производства являются:

· разнообразие изготавливаемой продукции;

· технологическая специализация рабочих мест;

· применение специального оборудование и приспособлений;

· относительно большой удельный вес ручных, сборочных и доводочных операций;

· преобладание среди рабочих универсалов высокой квалификации;

· децентрализация оперативного управления.

Серийное производство- это изготовление и ремонт небольшой номенклатуры изделий партиями (сериями). Под серией понимается некоторое число конструктивно одинаковых изделий, запускаемых в производство одновременно или последовательно (без перерыва). В зависимости от числа изделий в партии различают крупно-, средне- и мелко- серийное производство. При переходе на изготовление или ремонт каждой новой партии в серийном производстве осуществляется переналадка технологических процессов.

Особенностью серийного производства является:

· постоянство небольшой номенклатуры продукции, выпускаемой в значительном количестве;

· специализация рабочих мест по операциям;

· возможность применения специализированного оборудования;

· снижение доли ручных работ;

· использование средне-специализированного рабочего;

· централизация оперативного управления.

Массовое производство характеризуется непрерывным изготовлением или ремонтом ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах.

Особенностями массового типа производства являются:

· постоянство выпуска ограниченной номенклатуры изделий в больших количествах;

· специализация рабочих мест;

· значительное повышение доли специального оборудования или оснастки;

· применение труда рабочих, специализирующихся на ограниченном числе работ;

· сокращение длительности производственного цикла;

· централизация управления и оперативного планирования производства.

Для принятия решения о выборе метода ремонта автосцепного оборудования необходимо определить минимальную программу, при которой возможна организация поточного или поточно-конвейерного метода ремонта, по формуле:

(1)

где F_ц^o- годовой фонд времени автосцепного участка, ч F_ц^o= 3773 ч;

c- минимальное число позиций при ремонте автосцепного устройства c=7;

t_н- норма времени простоя заданного узла в ремонте, ч.

Установим количество узлов выпускаемых за смену по следующей формуле:

(2)

где N_y-годовая программа ремонта узлов N_y=10000;

2D_y- количество смен в году, 2D_y=502;

a- количество узлов, выпускаемых за смену.

Подставив, имеющиеся значения получим:

Установим время простоя изделия в ремонте по следующей формуле:

 (3)

где t_см- время рабочей смены принимаем t_см=8 часов;

t_н- время простоя детали в ремонте.

Подставив имеющиеся значения получим:

часа

Тогда минимальная программа будет равна:

Заданная программа больше минимальной, следовательно, принимаем поточный метод ремонта и производим расчет параметров поточно-конвейерной линии. К параметрам относятся: фронт работ отделения; ритм поточно-конвейерной линии; производительность поточной линии.

Фронт работ - это количество изделий, одновременно находящихся на ремонтных позициях отделения определяется по формуле:

(4)

Или по формуле:

,

где N_y- заданная годовая программа ремонта узлов, N_y=10000;

F_ц- годовой фонд времени работы отделения, ч F_ц3773 часов;

t_н- время простоя изделия в ремонте, ч;

n- число поточных линий на участке;

c- число ремонтных позиций на поточной линии;

k - число узлов находящихся на ремонтной позиции

Принимаем: c- число ремонтных позиций на поточной линии равное 7;

n- число поточных линий на участке равное 5;

k- число узлов находящихся на ремонтной позиции равное 0,03.

Ритм поточной линии - это промежуток времени, за который производится выпуск узла, или время нахождения ремонтируемого узла на позициях поточной линии. Определяется по формуле:

или (5)

Подставив, значения в формулу получим:

часа

Расчет параметров поточно-конвейерной линии проектируемого отделения сводим в таблицу 5.

Таблица 2 - Параметры поточно-конвейерной линии по ремонту автосцепного оборудованию.

Программа ремонта Ny	Время простоя изделия в ремонте tн	Фонд времени работы Fц	Фронт работ Фц	Число поточных линий N	Число позиций поточной линии C	Число узлов на позиции K	Ритм потока Rпл
10000	0,5	3773	1	5	7	1	0,4

2.5 Разработка маршрутной технологии ремонта автосцепного оборудования и расчет норм времени.

В данном разделе приведем блок-схему, которая представляет собой последовательность выполнения основных технологических операций объема работ в единицах измерения и процентном отношении от заданной программы, она представлена на рисунке 2.

Используя разработанную блок-схему ремонта автосцепного устройства, рассчитаем штучно- калькуляционное время по всем операциям маршрутной технологии. Для расчета штучно-калькуляционного времени, можно использовать, типовые технически обоснованные нормы времени, действующие на предприятии.

Штучно- калькуляционное время по всем операциям рассчитывается по формуле:

Т_шт.к=Т_оп+Т_о.ен+Т_об.рм+t_п.з./n, (6)

где Т_оп- оперативное время на выполнение технологической операции, мин;

Т_о.ен- регламентированные перерывы (принимаются относительно оперативного времени по каждой профессии в %);

Т_об.рм- время обслуживания рабочего места;

t_п.з.- подготовительно-заключительное время (принимается относительно оперативного времени по каждой профессии в %);

n- программа выпуска изделий в течении смены.

Таблица 3 - Расчет штучно-калькуляционного времени.

Наименование технологических операций	Профессия исполнителя работ	Оперативное время, мин.	Дополнительное время	мин	час
				Мин
1. Слесарные работы
Корпус автосцепки установить на стенд	Слесарь 6 р.	1,25	7,69	0,1	1,35	0,0225
Разобрать корпус автосцепки	Слесарь 6 р.	2,69	7,69	0,2	2,89	0,048
Обмер хвостовика	Слесарь 6 р.	0,14	7,69	0,01	0,15	0,0025
Осмотр и обмер замка	Слесарь 6 р.	0,14	7,69	0,01	0,15	0,0025
Осмотр и обмер замкодержателя	Слесарь 6 р.	0,19	7,69	0,01	0,2	0,003
Осмотр и обмер предохранителя	Слесарь 6 р.	0,19	7,69	0,01	0,2	0,003
Осмотр и обмер подъёмника	Слесарь 6 р.	0,22	7,69	0,02	0,24	0,004
Осмотр и обмер валика подъёмника	Слесарь 6 р.	0,22	7,69	0,02	0,24	0,004
Обмер корпуса автосцепки	Слесарь 6 р.	1,76	7,69	0,14	1,9	0,03
Обмер поглощающего аппарата	Слесарь 6 р.	3,62	7,69	0,28	3,9	0,065
Разобрать поглощающий аппарат	Слесарь 6 р.	3,62	7,69	0,28	3,9	0,065
Осмотр и обмер тягового хомута	Слесарь 6 р.	0,5	7,69	0,03	0,39	0,0065
Осмотр и обмер поддерживающей планки	Слесарь 6 р.	0,22	7,69	0,02	0,24	0,004
Осмотр и обмер клина тягового хомута	Слесарь 6 р.	0,32	7,69	0,02	0,34	0,006
Осмотр и обмер центрирующей балочки	Слесарь 6 р.	0,32	7,69	0,02	0,34	0,006
Осмотр и обмер маятниковой подвески	Слесарь 6 р.	0,32	7,69	0,02	0,34	0,006
Итого:	Слесарь 6 р.	15,72	-	-	16,77	0,278
2. Сварочные работы:	Сварщик 5 р.
Наплавить тяговую поверхность большого зуба	Сварщик 5 р.	6,02	7,32	0,13	6,15	0,1025
Наплавить тяговую поверхность малого зуба	Сварщик 5 р.	1,43	7,32	0,09	1,52	0,025
Наплавить ударную поверхность малого зуба	Сварщик 5 р.	0,37	7,32	0,08	0,45	0,0075
Наплавить ударную стенку зева	Сварщик 5 р.	0,05	7,32	0,07	0,12	0,002
Наплавить стенки отверстия валика подъёмника	Сварщик 5 р.	0,21	7,32	0,08	0,29	0,0048
Наплавить шип	Сварщик 5 р.	0,14	7,32	0,07	0,21	0,0035
Наплавить полочку	Сварщик 5 р.	0,04	7,32	0,07	0,11	0,0018
Наплавить угол окна для замкодержателя	Сварщик 5 р.	0,03	7,32	0,07	0,1	0,0017
Наплавить перемычку хвостовика	Сварщик 5 р.	1,39	7,32	0,18	1,57	0,0262
Наплавить боковую стенку отверстия для клина тягового хомута	Сварщик 5 р.	0,4	7,32	0,08	0,48	0,008
Наплавить поверхность хвостовика	Сварщик 5 р.	0,58	7,32	0,08	0,66	0,011
Наплавить боковую поверхность хвостовика	Сварщик 5 р.	0,24	7,32	0,07	0,31	0,0052
Заварить трещину зева	Сварщик 5 р.	0,24	7,32	0,07	0,31	0,0052
Заварить трещину в корпусе автосцепки	Сварщик 5 р.	0,24	7,32	0,07	0,31	0,0052
Заварить трещины в углах окна для замка и замкодержателя	Сварщик 5 р.	0,32	7,32	0,04	0,36	0,006
Наплавить замыкающую часть замка	Сварщик 5 р.	0,4	7,32	0,08	0,48	0,008
Наплавить шип замка	Сварщик 5 р.	0,03	7,32	0,07	0,1	0,0017
Наплавить кромку овального отверстия замка	Сварщик 5 р.	0,21	7,32	0,08	0,29	0,0048
Наплавить нижнюю часть замка и направляющий зуб	Сварщик 5 р.	0,14	7,32	0,07	0,21	0,0035
Приварить сигнальный отросток замка	Сварщик 5 р.	0,4	7,32	0,08	0,48	0,008
Приварить шип замка	Сварщик 5 р.	0,4	7,32	0,08	0,48	0,008
Наплавить противовес замкодержателя	Сварщик 5 р.	0,14	7,32	0,07	0,21	0,0035
Наплавить лапу замкодержателя	Сварщик 5 р.	0,14	7,32	0,07	0,21	0,0035
Заварить трещину замкодержателя	Сварщик 5 р.	0,24	7,32	0,07	0,31	0,0052
Наплавить верхнее плечо предохранителя	Сварщик 5 р.	1,36	7,32	0,09	1,45	0,0242
Наплавить изношенные поверхности валика подъёмника	Сварщик 5 р.	0,21	7,32	0,08	0,29	0,0048
Наплавить узкий палец подъёмника	Сварщик 5 р.	0,4	7,32	0,08	0,48	0,008
Наплавить широкий палец подъёмника	Сварщик 5 р.	0,4	7,32	0,08	0,48	0,008
Наплавить проушину отверстия подъёмника	Сварщик 5 р.	0,03	7,32	0,07	0,1	0,0017
Наплавить опоры маятниковых подвесок	Сварщик 5 р.	1,36	7,32	0,09	1,45	0,0242
Наплавить боковые упоры центрирующей балочки	Сварщик 5 р.	0,6	7,32	0,08	0,68	0,0113
Наплавить тяговые полосы тягового хомута	Сварщик 5 р.	6,02	7,32	0,13	6,15	0,1025
Наплавить боковые стороны головной и хвостовой части тягового хомута	Сварщик 5 р.	2,2	7,32	0,1	2,3	0,0383
Наплавить место прилегания тягового хомута к хвостовику корпуса автосцепки	Сварщик 5 р.	2,2	7,32	0,1	2,3	0,0383
Заварить трещины тягового хомута	Сварщик 5 р..	0,32	7,32	0,04	0,36	0,006
Итого:	-	29,26	-	-	31,76	0,5211
3. Механическая обработка
Фрезерование перемычки корпуса	Фрезеровщик 5 р.	1,72	10,45	0,12	1,84	0,0307
Фрезерование замыкающей поверхности замка	Фрезеровщик 5 р.	2,82	10,45	0,13	2,95	0,0492
Фрезерование овального отверстия замка	Фрезеровщик 5 р.	2,77	10,45	0,13	2,9	0,0483
Фрезерование шипа замка	Фрезеровщик 5 р.	2,82	10,45	0,13	2,95	0,0492
Фрезерование противовеса замкодержателя	Фрезеровщик 5 р.	5,66	10,45	0,16	5,82	0,097
Фрезерование лапы замкодержателя	Фрезеровщик 5 р.	5,66	10,45	0,16	5,82	0,097
Фрезерование овального отверстия замкодержателя	Фрезеровщик 5 р.	2,77	10,45	0,13	2,9	0,0483
Фрезерование поверхности центрирующей балочки	Фрезеровщик 5 р.	2,82	10,45	0,13	2,95	0,0492
Фрезерование отверстия для клина тягового хомута	Фрезеровщик 5 р.	5,66	10,45	0,16	5,82	0,097
Расточка отверстия замка	Фрезеровщик 5 р.	1,72	10,45	0,12	1,84	0,0307
Строгание тяговой поверхности малого зуба	Фрезеровщик 5 р..	5,66	10,45	0,16	5,82	0,097
Строгание тяговой поверхности большого зуба	Фрезеровщик 5 р.	5,66	10,45	0,16	5,82	0,097
Итого:	Фрезеровщик 5 р.	45,74	-	-	47,43	0,7414
4. Прочие
Дефектоскопирование хвостовика	Дефекто-скопист 4 р.	3,62	7,69	0,28	3,9	0,065
Дефектоскопирование маятниковой подвески	Дефекто-скопист 4 р.	1,5	7,69	0,09	1,59	0,0265
Дефектоскопирование клина тягового хомута	Дефекто-скопист 4 р.	1,5	7,69	0,09	1,59	0,0265
Дефектоскопирование зева автосцепки	Дефекто-скопист 4 р.	2,69	7,69	0,2	2,89	0,048
Дефектоскопирование тягового хомута	Дефекто-скопист 4 р.	3,62	7,69	0,28	3,9	0,065
Поставить клеймо на корпус автосцепки и ее детали	Бригадир 7 р	1,76	7,69	0,14	1,9	0,03
Поставить клеймо на поглощающий аппарат	Бригадир 7 р	1,76	7,69	0,14	1,9	0,03
Итого:	-	16,45	-	-	17,67	0,291

2.6 Расчет потребного числа технологического оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств

Расчет потребного числа необходимого технологического оборудования, оснастки и подъемно-транспортных выполняется согласно методу ремонта, с использованием зависимости:

(11)

где N_д- годовая программа ремонта заданного узла, ремонтируемых на данном оборудовании согласно маршрутной технологии;

t_оп- норма оперативного времени ремонта данной детали на данном оборудовании или выполнения технологической операции, ч;

F^год_об- годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Таблица 4 - Расчет потребного числа оборудования

Наименование оборудования	Выполняемые работы	Программаремонта	Норма времени	Расчетное Количество оборудования	Принятое количество оборудования	Занимаемая площадь
Кран подвесной	Транспортировка автосцепного устройства	10000	0,0225	0,06	1	2,66
	Транспортировка тягового хомута	10000	0,0225	0,06
	Транспортировка поглощающего аппарата	10000	0,0225	0,06
Горизонтально-фрезерный станок	Расточка отверстия замка	10000	0,0307	0,08	1	2,233
	Расточка отверстия предохранителя	10000	0,0307	0,08
Токарный станок	Механическая обработка деталей автосцепки	10000	0,0307	0,08	1	2,176
Шлифовальный станок	Механическая обработка деталей автосцепки	10000	0,26	0,68	1	1,05
Полуавтомат для наплавки головок автосцепки	Наплавка головки автосцепки	10000	0,38	1.00	1	1,33
Электросварочный аппарат	Наплавка деталей автосцепки	10000	0,38	1.00	1	1,08
Стенд карусельного типа на 12 мест	Разборка механизма автосцепки. Осмотр и обмер	10000	0,0225	0,06	1	8,78
Горизонтально-расточный станок	Строганье корпуса автосцепки	10000	0,097	0,25	1	2,77

Оборудование в цехе подразделяется на:

Ш производственное;

Ш вспомогательное;

Ш подъемно-транспортное.

К производственному оборудованию относятся металлорежущие

станки, прессы, моечные машины, специальные стенды и установки на которых выполняются основные технологические операции.

Вспомогательное оборудование - это оборудование, на котором выполняются вспомогательные работы: заточка инструмента, ремонт приспособлений и производственного оборудования, лабораторного оборудования.

Подъемно - транспортное оборудование обеспечивает механизированную подготовку, разгрузку, подъем и перемещение материалов, деталей, полуфабрикатов и других грузов.

Принятое оборудование, оснастка в таблице 11.

Таблица 5 - Принятое оборудование, оснастка

Подобные документы

• Расчёт технико-экономических показателей ремонтного предприятия

  Изучение организации основного производства в машиностроении. Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ, фондов времени и заработной платы, потребности в производственном персонале, численности служащих, себестоимости продукции, материальных затрат.
  
  курсовая работа [108,2 K], добавлен 07.06.2010
  

• Расчет показателей экономической эффективности реконструкции зоны ТО-2

  Расчёт фактической трудоёмкости работ моторного участка. Мероприятия по реконструкции зоны. Расчет годового фонда рабочего времени ремонтного рабочего. Смета затрат, калькуляции себестоимости. Отклонения технико-экономических показателей зоны ТО-2.
  
  курсовая работа [86,6 K], добавлен 23.03.2014
  

• Технико-экономические обоснование создания цеха по производству "Пентафталиевой эмали ПФ-226 для пола"

  Организация производственного процесса. Выбор и обоснование режима работы проектируемого объекта. Расчет фонда времени работы оборудования в году, сметной стоимости зданий, сооружений. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего.
  
  курсовая работа [291,8 K], добавлен 03.02.2015
  

• Планирование технико-экономических показателей монтажных работ щековой дробилки

  Организация труда на участке. Сущность себестоимости монтажных работ. Характеристика форм и систем оплаты труда персонала. Расчет баланса рабочего времени на одного рабочего в год. Организация оплаты и премирования рабочих. Расчет сметы ремонтных работ.
  
  курсовая работа [106,2 K], добавлен 07.04.2017
  

• Себестоимость работ и технико-экономические показатели электроремонтного участка

  Расчет стоимости использования оборудования и сметы капитальных вложений. Определение времени выполнения электромонтажных работ. Фонд заработной платы основных рабочих и выбор тарифной ставки. Обоснование основных технико-экономических показателей.
  
  курсовая работа [26,1 K], добавлен 05.05.2014
  

• Расчёт сметной стоимости геофизических работ на поиски хрусталеносных зон в Оренбургской области

  Экономические аспекты выполнения комплекса геофизических работ на поиски мусковитоносных пегматитовых зон. Расчёт количества геофизических отрядов, работников, норм времени. Определение расходов на расчётную единицу работ, сметная стоимость изысканий.
  
  курсовая работа [35,6 K], добавлен 31.03.2015
  

• Расчет себестоимости ремонта теплообменника

  Технико-экономическая характеристика отделения ремонта секций холодильников в локомотивном депо. Выбор оборудования. Планирование контингента работников отделения. Расчёт фонда оплаты труда и основных расходов. Расчёт себестоимости ремонта агрегата.
  
  курсовая работа [69,2 K], добавлен 18.03.2011
  

• Расчет технико-экономических показателей работы энергохозяйства экспериментального участка

  Расчет эффективности фонда времени одного среднесписочного рабочего в год. Определение общей трудоемкости ремонтных работ, годового фонда оплаты труда рабочих энергохозяйства цеха. Составление сметы затрат на электрооборудование, материалы и монтаж.
  
  курсовая работа [544,0 K], добавлен 22.01.2016
  

• Организация работы вагоносборочного участка ремонтного депо пассажирских вагонов

  Определение назначения и состава проектируемого вагонного депо. Определение производственной программы (расчет ритма окраски, фронта работ), размеров участка для ремонта, численности персонала. Составление планов по труду и эксплуатационным расходам.
  
  курсовая работа [100,6 K], добавлен 06.02.2010
  

• Методика расчета экономической эффективности работы сварочного цеха

  Определение потребного количества оборудования, годового фонда времени работы производственного рабочего. Выбор формы организации производства. Расчет основных расходов, себестоимости сварной конструкции, технико-экономических показателей работы цеха.
  
  курсовая работа [66,2 K], добавлен 13.05.2014
  

• Расчет технико-экономических показателей на проведение шахтостроительных работ

  Расчёт комплексной нормы выработки. Объёмы работ на цикл по рабочим процессам. Стоимость проходческого цикла. Численный и списочный состав рабочих бригады. Определение себестоимости проведения выработки, материальных затрат. Амортизация основных фондов.
  
  курсовая работа [58,4 K], добавлен 16.04.2017
  

• Расчет технико-экономических показателей работы энергохозяйства РМЦ

  Определение и оценка эффективного фонда времени одного среднесписочного рабочего в год. Расчет трудоемкости ремонтных работ и численности персонала энергохозяйства цеха. Технико-экономическое обоснование выбора установки компенсирующего устройства.
  
  курсовая работа [51,8 K], добавлен 22.03.2016
  

• Расчёт годового баланса рабочего времени

  Расчет годового номинального баланса рабочего времени, годового эффективного баланса рабочего времени исполнителя, эффективного фонда времени работы оборудования, определение необходимой численности рабочих для выполнения производственной программы.
  
  контрольная работа [18,3 K], добавлен 25.04.2008
  

• Расчет технико-экономических показателей зоны ТО автомобиля КамАЗ 43253

  Расчет производственной программы участка: производительности, времени работы оборудования. Определение количества рабочих на данном участке и фонда времени одного рабочего. Вычисление капитальных вложений и текущих затрат. Показатели эффективности.
  
  курсовая работа [38,0 K], добавлен 13.12.2012
  

• Проведение фотографии рабочего времени

  Затраты рабочего времени и способы их изучения. Понятие о рабочем времени и его классификация. Сущность, назначение и разновидности фотографии рабочего дня. Причины потерь рабочего времени. Структура норм времени и эффективность его использования.
  
  курсовая работа [500,4 K], добавлен 11.07.2011
  

• Проект заливочно-обрубного отделения цеха автомобильного алюминиевого литья производительностью 5000 тонн в год

  Разработка производственной программы и расчёт действительного фонда времени работы оборудования. Выбор кокильной машины, её технические характеристики и расчёт часовой производительности. Расчёт потребности в дисковых и ленточных пилах в обрубном цехе.
  
  контрольная работа [26,2 K], добавлен 22.04.2014
  

• Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

  Определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Определение эффективного фонда времени работы оборудования, типа производства и размера партии деталей. Составление сметы затрат на производство.
  
  курсовая работа [86,8 K], добавлен 10.11.2014
  

• Организация производства на ремонтном участке автопредприятия

  Определение потребного количества оборудования. Проектирование технического обслуживания производства на участке. Определение затрат на основные фонды и годовой суммы амортизационных отчислений. Расчёт технико-экономических показателей работы участка.
  
  курсовая работа [36,7 K], добавлен 15.06.2009
  

• Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей однопредметных непрерывно-поточных линий

  Обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчёт календарно-плановых нормативов и построение стандарт-плана. Планирование и расчёт площади участка. Расчёт стоимости и амортизации основных производственных фондов, численности персонала.
  
  курсовая работа [569,8 K], добавлен 05.01.2015
  

• Проектирование авторемонтного предприятия

  Расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия, числа рабочих, площадей участков, числа единиц технологического оборудования. Экономическое обоснование проекта, расчёт и анализ планируемых технико-экономических показателей.
  
  курсовая работа [151,3 K], добавлен 21.02.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Наименование применяемого оборудования	Работы выполняемые на данном оборудовании	Количество оборудования	Краткая техническая характеристика	Занимаемая площадь,м2
Стеллаж для складирования автосцепок, требующих ремонта	Хранение Автосцепок	1	51,5	7,5
Стеллаж для отремонтированных автосцепок	Хранение Автосцепок	1	51,5	7,5
Стеллаж для поглощающих аппаратов	Хранение поглощающих аппаратов	1	41,5	6
Стол для проверки деталей автосцепки	Осмотр и обмер деталей	1	10,5	0,5
Стеллаж для отремонтированных поглощающих аппаратов	Хранение поглощающих аппаратов	1	41,5	6
Стол для хранения деталей автосцепки	Хранение деталей автосцепки	1	1,52	3