Організаційні основи виробництва

Послідовність розрахунку така:

1. Установлення межі нормального розміру партії (n_н) виробів

nmax. n_н nmin

Для цього визначається розмір мінімальної партії, виходячи з затрат часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць (_об). Для серійного виробництва _об = 0,2 - 0,1 %, дрібносерійного і одиничного об = 2 - 10 %.

Де Т_п-з - сумарний час підготовчо-завершального часу на і-ті операції виготовлення партій складальних одиниць

Т_шт - сумарний штучний час на і-ті операції

Використовуючи дані табл.. 7.2, проведемо розрахунок мінімальної величини партії:

Період чергування партій виробів розраховується за формулою:

Rпл = Др * п_min: п_mах ,

де Др -- кількість робочих днів у місяці.

Потім відповідно до прийнятого періоду чергування, коригуючи параметри, визначаємо розмір нормальної (оптимальної) партії за формулою:

n_н = R_пр * п_mах: Д_р

Кількість партій у місяці (Х) визначається таким чином:

Х = п_mах: п_н

2. Тривалість операційного циклу партій виробів за кожною операцією (t_in) розраховується за формулою:

t_in = t * n_н + Т_п-зі: 60.

3. Тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями визначається за формулою:

Де к - кількість операцій, що входить у складальну одиницю.

Для складальної одиниці АБ

То_сход = 27+21+8 = 56

4. Необхідну кількість робочих місць для складання виробу розраховують так

РМ_пр= t_і._шт / Т_зм * S * R_пр.

5. Кількість робітників визначається за формулою:

Чр.ск = РМпр * Кзм * Ксп,

де Кзм -- коефіцієнт змінності;

Ксп -- коефіцієнт, що враховує спискову чисельність (можна прийняти Ксп = 1,1).

Наступним кроком є побудова стандарт-плану складання виробу «А», який має назву циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць. У стандарт-плані цикли окремих операцій проекціюються на відповідні робочі місця.

Принцип пропорційності полягає в рівномірному завантаженні робочих місць і робітників. Для його дотримання здійснюється розподіл обсягу робіт по робочих місцях таким чином, щоб тривалість операційного циклу кожної з них не перевищувала їх пропускну спроможність протягом прийнятого періоду чергування партій.

Виробничий цикл складного виробу визначається найбільшою сумою циклів послідовно пов'язаних простих процесів і міжциклових перерв:

Де m¹ - кількість послідовно пов'язаних мід собою процесів виготовлення деталей і складальних процесів;

Тц - тривалість циклу виготовлення деталей або виконання складальних процесів;

Тмц - привалість між циклових перерв

Цикловий графік дає можливість визначити термін запуску деталей у виробництво. При цьому запускаються деталі не всі одночасно, а виходячи з термінів подачі їх на складання й тривалості виробничого циклу та термінів випередження запуску порівняно з випуском.

При виготовленні складної продукції застосовуються сітьові методи планування, і тривалість виробничого циклу визначається довжиною критичного шляху.

8. Організація допоміжних виробництв

8.1 Виробнича інфраструктура

З метою постійного підтримування в робочому стані машин та устаткування, інших засобів праці; своєчасного забезпечення робочих місць сировиною, матеріалами, інструментом, енергією; виконання транспортно-складських операцій та інших пов'язаних з ними робіт на підприємствах створюється система технічного обслуговування виробництва.

Основними завданнями системи є: ремонт технологічного, енергетичного, транспортного та іншого устаткування, догляд за ним і налагоджування; забезпечення робочих місць інструментом та приладдям як власного виробництва, так і придбаними в спеціалізованих виробників; забезпечення підрозділів підприємства електричною й тепловою енергією, парою, газом, стиснутим повітрям тощо; своєчасне забезпечення виробничих цехів (дільниць, окремих виробництв) сировиною, основними та допоміжними матеріалами, паливом; переміщення вантажів, виконання вантажно-розвантажувальних робіт; складування та зберігання завезених (придбаних) матеріальних ресурсів, а також напівфабрикатів, окремих складальних одиниць, готових виробів.

Перелічені завдання системи технічного обслуговування виконуються відповідними допоміжними та обслуговуючими структурними підрозділами підприємства, які формують інфраструктуру виробництва.

Інфраструктура (від лат. іп/га -- нижче, під іїгисіига -- побудова, розміщення) -- це сукупність складових будь-якого об'єкта, що мають підпорядкований (допоміжний) характер і забезпечують умови нормальної роботи об'єкта в цілому.

Інфраструктура підприємства -- це комплекс цехів, господарств і служб, головне завдання яких зводиться до забезпечення нормального функціонування {без перерв і зупинень) основного виробництва і всіх сфер діяльності підприємства.

Зростання ролі та значення виробничої інфраструктури пояснюється тим, що:

підвищення рівня механізації та автоматизації виробничих процесів збільшує обсяги і складність робіт з ремонту й налагоджування устаткування, потребує розширення номенклатури інструменту, оснащення та пристроїв;

перехід до нових технологій та інтенсифікація технологічних режимів роботи устаткування підвищують вимоги до якості та збільшують потребу в різних видах енергії;

ускладнення виробничих процесів і поглиблення внутрішньовиробничих зв'язків між підрозділами збільшують обсяги робіт з транспортування вантажів;

навантаження на комунікаційні мережі та природоохоронні споруди постійно зростають.

Застосування на підприємстві широкої номенклатури й асортименту інструментів і технологічного оснащення зумовлює необхідність організації інструментального господарства для виконання завдань з виробництва, постачання, проектування, планування, виготовлення, зберігання, обліку і ремонту необхідного інструменту з доставкою його до робочих місць.

Ремонтне господарство підприємства призначене підтримувати в технічно справному стані різноманітний і складний парк технологічного устаткування основних цехів шляхом його обслуговування, ремонту і модернізації.

Сучасні виробництва споживають у великих кількостях паливо, електроенергію, пару, газ, воду, стисле повітря та інші енергоносії, тому значне місце у виробничій інфраструктурі підприємства посідає енергетичне господарство. Воно забезпечує різноманітними видами енергії основні, допоміжні цехи, усі підрозділи і служби підприємства.

Виготовлення продукції на підприємстві супроводжується величезним обсягом транспортно-складських, вантажно-розвантажувальних робіт з обслуговування внутрішнього і зовнішнього вантажообігу, що викликає потребу у створенні транспортного господарства та близьких до нього складського і тарного господарств.

Основними напрямами вдосконалювання організації допоміжних господарств підприємства є: централізація і концентрація однорідних процесів обслуговування та їх спеціалізації, що створює умови для використання найпотужнішого сучасного устаткування, високопродуктивної технології та прогресивних методів організації праці й виробництва; механізація й автоматизація технологічних процесів; раціоналізація керування; поліпшення нормативної бази; розроблення і впровадження технічно обґрунтованих норм часу і заходів щодо раціональної організації праці; обґрунтований розподіл чисельності персоналу, його мотивація змістом, умовами праці, підвищенням кваліфікації, ротацією, суміщенням професій і винагородою за якість і продуктивність праці; створення комплексної технології.

Раціональна організація системи технічного обслуговування (виробничої інфраструктури) є важливою умовою стабілізації і гнучкості основного виробництва, забезпечення обсягів, якості та оновлення продукції, що випускається, підвищення ефективності роботи підприємства в цілому.

8.2 Забезпечення виробництва технологічним оснащенням

Інструментальне господарство підприємства -- це сукупність внутрішньозаводських і цехових підрозділів, що зайняті придбанням, виготовленням, ремонтом і відновленням інструменту та технологічного оснащення, їх обліком, збереженням і видаванням у цехи та на робочі місця. Поняття технологічного оснащення (інструменту) поширюється на всі види різального (різці, фрези, свердла, шліфувальні круги, протяжки, зубила ї т. д.), вимірювального (скоби, пробки, штангенциркулі, мікрометри тощо) та слюсарно-складального (ключі, викрутки, молотки і под.) інструменту, а також на штампи, прес-форми та інші пристрої, що сприяють безпосередньому виготовленню продукції.

Основними завданнями інструментального господарства підприємства, незалежно від особливостей виробництва, є: визначення потреби в інструменті; планування придбання (виготовлення) оснащення; організація власного виробництва інструментів нових прогресивних конструкцій; своєчасне і безперебійне оснащування виробничого процесу (цехів, робочих місць), підготовка до виробництва нових виробів; підвищення якості інструменту й організація раціональної його експлуатації; ремонт і відновлення інструменту; організація обліку і збереження; аналіз ефективного використання інструменту.

До складу інструментального господарства великих і середніх підприємств входять інструментальний відділ (ІНВ), центральний інструментальний склад (ЦІС), цехові інструментально-роздавальні комори (ІРК), дільниці складання пристроїв (ДСП), дільниця централізованого заточування різального інструменту (ЦЗІ), дільниця ремонту та відновлення інструменту (ДРВІ).

У складі ІНВ можуть створюватися: планово-економічне бюро, виробничо-диспетчерський відділ, бюро технічного нагляду, бюро нормативів, бюро покупного інструменту, конструкторсько-технологічне бюро (прогресивної технології). Начальник інструментального відділу підпорядкований головному інженеру заводу.

Форми організації інструментального господарства на підприємствах можуть бути різноманітними: централізована, децентралізована та змішана.

Централізована передбачає створення інструментального відділу (ІНВ) підприємства, до складу якого входять інструментальні цехи, дільниці, відділення і склади, які самостійно своїми засобами забезпечують усі підрозділи підприємства необхідним інструментом. На дрібних підприємствах така централізація реалізується через групи інструментального забезпечення або окремих виконавців. У разі децентралізації кожний цех підприємства самостійно забезпечує своє виробництво необхідним інструментом. При змішаній формі організації відбувається перерозподіл робіт між підрозділами інструментального господарства: виготовлення, ремонт і відновлення спеціального інструменту загального користування здійснює інструментальний цех (Щ), його зберігання і розподіл -- центральний інструментальний склад (ЦІС), а ремонт і відновлення -- цехи основного і допоміжного виробництв.

Різноманіття інструменту зумовлює необхідність класифікації і цифрової системи умовних позначень -- індексації, що є передумовою раціональної організації інструментального господарства -- забезпечення обліку, зберігання і видачі оснащення, а також організації його виробництва й закупівлі в потрібній кількості.

Під класифікацією розуміється розподіл усіх інструментів, що застосовуються на підприємстві, на певні групи за найголовнішими ознаками: а) характером використання; б) місцем у виробничому процесі; в) призначенням.

За характером використання розрізняють:

* оснащення загального застосування -- універсальний стандартизований інструмент для виконання груп операцій на різних підприємствах, параметри якого визначені ДСТУ й котрий виготовляється на спеціалізованих заводах;

* оснащення, яке призначене для виконання певних операцій або виготовлення конкретних деталей -- спеціальний інструмент і спецоснащення (штампи, прес-форми тощо), що проектуються і виготовляються силами інструментальної служби самого підприємства.

За місцем використання у виробничому процесі розрізняють:

- інструмент першого порядку, що використовується для виготовлення основної продукції підприємства (в основному виробництві);

- інструмент другого порядку, що використовується для виготовлення інструменту першого порядку.

За призначенням все оснащення на підприємстві звичайно поділяється на таки підкласи: 1) різальний інструмент; 2) абразивний інструмент; 3) вимірювальний інструмент; 4) слюсарно-монтажний інструмент; 5) кувальний інструмент; 6) допоміжний інструмент; 7) штампи; 8) пристрої; 9) моделі, кокілі, прес-форми; 10) різний інструмент (десятинна система класифікації, що має від п'яти до семи ступенів).

Індексація інструменту передбачає його послідовний розподіл відповідно на класи, підкласи, групи, підгрупи, види і різновиди за десятинною системою. Клас характеризує вид обробки або метод одержання заготовки. Підклас відбиває характер операцій. Група -- характер устаткування, на якому застосовується даний інструмент. Підгрупа вказує на окремі елементи операції; вид -- на форму інструмента.

Функції приймання, зберігання, обліку, видачі та регулювання постачання інструменту цехам підприємства покладаються на центральний інструментальний склад (ЦІС), а в цехах -- на інструментально-роздавальну комору (ІРК).

Завданнями ЦІС є: зберігання запасів стандартного, окремих видів спеціального інструменту, а також продукції інструментального і штампувального цехів; видача в установленому порядку інструменту цехам підприємства. Поповнення запасів ЦІС здійснюється за рахунок зовнішніх постачальників і продукції власного інструментального виробництва.

На кожний вид інструменту заповнюється картка і визначається певне місце (полиця, чарунка) для його зберігання.

Основними функціями ІРК, яка розташовується звичайно в центрі приміщення цеху, є: отримання інструменту від ЦІС, його зберігання, облік, видання на робочі місця і приймання з робочих місць, відправлення до майстерні централізованого заточування та в ЦІС для ремонту і відновлення, списання зношеного інструменту для відправлення в утиль, планування та регулювання запасів оснащення в ІРК.

Забезпечення робочих місць інструментом може бути активним і пасивним. При активній системі інструменти періодично доставляються на робочі місця робітниками ІРК; при пасивній -- основний виробничий робітник самостійно одержує і здає інструмент у ІРК. Різальний інструмент може замінюватися примусово через певні відрізки часу або залежно від ступеня його зносу (затуплення). У масовому виробництві доцільна активна система обслуговування з примусовою заміною інструменту.

В одиничному і дрібносерійному виробництвах застосовується марочна система обліку інструменту (різального, вимірювального, спеціальних пристроїв), що видається для тимчасового користування. Робітнику видається певна кількість марок-жетонів (звичайно до 10) з його табельним номером. Він одержує з ІРК необхідний інструмент в обмін на марку особисто або через допоміжного робітника.

Якщо застосовується двомарочна система, на інструмент кожного типорозміру заводиться індексна інструментальна марка з позначкою індексу і розміру. Двомарочна система дає змогу встановити вид і кількість інструменту, отриманого кожним робітником. У всіх типах виробництва інструмент постійного користування видається робітнику з записом в інструментальну книжку.

Номенклатура універсального (стандартного) інструменту встановлюється: за картами застосовності -- у серійному і масовому виробництвах, за картами типового оснащення робочих місць -- в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Номенклатура спеціальних видів інструменту визначається за картами технологічних процесів.

Потреба підприємства в інструменті певного виду на плановий період часу розраховується за формулою:

Іпл=Івит+Іофк-Іофп

де І_пл -- кількість інструменту на плановий період, шт.;

І_вит -- кількість інструменту, що витрачається за плановий період, шт.;

І_оф -- оборотний фонд інструменту;

І_офк -- норматив оборотного фонду інструменту на кінець планового періоду;

І_офп -- фактична кількість інструмента на початок планового періоду.

Витрата інструменту розраховується за методами: статистичним; за нормами оснащення робочих місць; за нормами витрати (розрахунковий).

При статистичному методі фактична витрата інструменту за минулий період співвідноситься з певною величиною товарної (валової) продукції в грошовому виразі або на 1000 год роботи устаткування тієї групи, на якій використовується відповідний інструмент.

Витрата різального інструменту певного типорозміру на програму виробництва визначається за нормами витрати і кількістю деталей, що обробляються, за формулами:

У великосерійному і масовому виробництві

де Nд --кількість деталей, що обробляються даним інструментом;

Н_р -- норма витрати різального інструменту на 100, 1000, 10 000 деталей;

N-- кількість деталей, на яку визначена норма витрати;

t_p -- час роботи устаткування, який витрачається на обробку даної групи деталей, год;

Н_р -- норма витрати різального інструменту на 100, 1000 год роботи устаткування, шт.;

tуст -- час роботи устаткування, на яке розраховується норма витрати.

Потреби в універсальному вимірювальному, слюсарно-монтажному інструменті визначаються дослідно-експериментальним методом, виходячи зі середнього строку його служби, а в штампах і абразивному -- аналогічно різальному інструменту.

Комплекс робіт з експлуатації технологічного оснащення передбачає: установлення норм витрат, оборотних фондів і норм запасу оснащення, що підлягає зберіганню в інструментальному господарстві; розроблення і видача лімітно-забиральних карт на оснащення; розроблення інструкції з експлуатації оснащення; технічний нагляд; здійснення контролю за правилами експлуатації; складання графіків планово-запобіжного ремонту оснащення; організація ремонту і відновлення оснащення, централізованого заточування всіх видів різального інструменту; розроблення заходів щодо поліпшення методів експлуатації і підвищення його стійкості.

Оборотний фонд (І₀) установлюється на всі види, типи, розміри оснащення, що застосовується на підприємстві. Він складається з запасів у ЦІС і оборотних фондів цехів. До складу оборотного фонду входить: оснащення всіх робочих місць (І_рм); придатне для роботи оснащення, яке перебуває в запасі (І_зап) в ЦІС та ІРК; оснащення, що ремонтується (І_рем) (відновлюється).

Потреба підприємства в інструменті покривається на 25--30 % за рахунок його поновлення або ремонту. Для постійної підтримки запасів інструменту в ЦІС на рівні, достатньому для безперебійного забезпечення роботи цехів, тобто не нижче мінімально допустимого рівня, застосовуються дві системи планування та регулювання запасів: «на замовлення» та «на склад».

Система «на замовлення» використовується коли потрібні невеликі кількості інструменту для випуску одиничних виробів або малої їх партії. Згідно з виявленою потребою в даному інструменті з деяким випередженням дається замовлення на його виготовлення або придбання.

Система «на склад» передбачає встановлення максимальної та мінімальної величини запасів інструменту в ЦІС за рахунок норми запасу, яка відповідає точці замовлення. Тому вона дістала назву-- система «максимум-мінімум», сутність якої полягає в періодичному поданні замовлень на виготовлення-або придбання оснащення.

Графічне відображення зміни запасів у ЦІС за системою «максимум-мінімум» показує, що в разі їх зниження до точки замовлення в інструментальний відділ подається замовлення. Поповнення запасів за такою схемою здійснюється в основному для універсального та спеціального оснащення, що витрачається у великій кількості. В інших випадках для поповнення запасів інструменту використовується система планування на пряме замовлення.

На підставі розрахованої потреби підприємства в інструменті розробляється програма виготовлення його в інструментальному цеху і складаються замовлення на придбання зі сторони.

На промислових підприємствах з метою підвищення якості продукції та зниження витрат на її виготовлення здійснюються заходи щодо: централізації і спеціалізації виробництва інструменту та стандартного технологічного оснащення, збільшення виробничих потужностей інструментального виробництва; стандартизації та уніфікації спеціального оснащення; розширення використання пристроїв: універсально-збірних (УЗП), універсально-налагоджувальних (УНП), збірних-розбірних (ЗРП), агрегованих переналагоджувальних (АПП) і под.; упровадження прогресивних систем забезпечення робочих місць інструментом; розширення централізованого відновлення та ремонту інструменту й оснащення; автоматизації складських операцій ЦІС і ІРК на основі створення спеціалізованих складів інструменту та технологічного оснащення; удосконалення систем оперативно-виробничого планування та обліку інструментального господарства; розвитку форм контролю та технічного нагляду за станом інструменту й оснащення, дотриманням правил їх експлуатації.

8.3 Ремонтне обслуговування устаткування

Комплекс операцій з підтримання працездатності або справності устаткування в процесі його використання за призначенням, а також у період очікування, зберігання та транспортування заведено називати технічним обслуговуванням.

Ремонт (фр. remonter -- поправити, поповнити, знову зібрати) -- це комплекс операцій з відновлення справності, ресурсу обладнання чи його складових частин.

Від організації технічного обслуговування та ремонту залежать ступінь зносу устаткування, час простою в ремонті, якість технологічних операцій, рівень браку, а також витрати на профілактично-ремонтні заходи.

У зв'язку з цим підвищується актуальність організації технічного обслуговування та ремонту устаткування, основними завданнями якої є: підтримка технологічного устаткування в технічно справному робочому стані, що забезпечує його безперебійну роботу і продуктивність; збільшення термінів експлуатації устаткування без ремонту; удосконалювання організації і підвищення якості профілактичних та ремонтних робіт; зниження витрат на технічне обслуговування і всі види ремонту.

На промисловому підприємстві для здійснення функції підтримки устаткування в справному стані створюється спеціальна служба -- ремонтне господарство, організаційна структура якого залежить від типу виробництва і обсягів ремонтних робіт, технічних характеристик, специфіки устаткування та його розміщення, рівня кооперування, форми організації ремонту, системи централізації та ін.

До складу ремонтного господарства великого і середнього підприємства входять відділ головного механіка (ВГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), корпусні ремонтні бази, ремонтні дільниці цехів, склади устаткування і запасних частин та інші підрозділи.

Головний механік очолює ремонтне господарство на підприємстві і підпорядковується головному інженеру. У складі ВГМ можуть бути створені функціональні підрозділи: бюро планово-запобіжного ремонту (ПЗР), конструкторсько-технологічне бюро, планово-виробниче бюро, група кранового обладнання та ін.

Бюро ПЗР об'єднує групи: інспекторську, обліку обладнання, запасних частин та ремонтно-змащувального господарства.

Конструкторсько-технологічне бюро здійснює технічну підготовку ремонтних робіт, комплектує і зберігає альбоми креслень усіх видів устаткування.

Планово-виробниче бюро складає плани робіт ремонтного господарства, його підрозділів з відповідним матеріальним забезпеченням, контролює їх виконання та складає звіти, аналізує і готує пропозиції до поліпшення економічних показників.

Група кранового обладнання наглядає за станом і експлуатацією всіх підйомно-транспортних механізмів, планує та контролює виконання їх ремонтів.

Цехові ремонтні служби створюються у великих основних цехах заводу за централізованої або змішаної системи організації ремонтних робіт. При цьому служби підпорядковані відповідним механікам цехів.

Усі матеріальні цінності, необхідні для ремонтних робіт обладнання і підйомно-транспортних механізмів, зберігаються та обліковуються на загальнозаводському складі.

На вітчизняних підприємствах з 1955 р. застосовувалася єдина система планово-запобіжних ремонтів (ЄСПЗР), основи якої були розроблені в 1923 р. Використовуючи позитивний досвід проведення планово-запобіжних ремонтів, у 1988 р. була розроблена і впроваджена Типова система технічного обслуговування і ремонту (ТСТОР) метало- і деревообробного устаткування, яка передбачає сукупність взаємозалежних положень і норм, що визначають організацію і виконання робіт з технічного обслуговування й ремонту устаткування з метою зберігання протягом обумовленого часу при заданих умовах експлуатації продуктивності, точності та інших показників, гарантованих у супровідній технічній документації заводів-виготовлювачів.

ТСТОР (ЄСПЗР) являє собою сукупність організаційно-технічних заходів щодо нагляду, обслуговування і ремонту устаткування та профілактичних заходів відповідно до заздалегідь складеного плану у визначених обсягах і в певні терміни з метою запобігання прогресивно наростаючому зносу, аваріям і підтримування устаткування в постійній експлуатаційній готовності.

Основними принципами цієї системи є запобігання і плановість.

Технічне обслуговування -- це комплекс операцій, спрямованих на підтримування в робочому стані устаткування і забезпечення його технічних параметрів у процесі експлуатації.

Планові ремонти залежно від змісту та трудомісткості робіт поділяються на поточний (малий), середній та капітальний.

Поточний ремонт передбачає заміну невеликої кількості деталей, що швидко спрацьовуються, та регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту. Під час середнього ремонту виконуються: часткове розбирання агрегата, заміна і ремонт окремих складальних вузлів і механізмів, складання, регулювання та випробування під навантаженням. Капітальний ремонт передбачає повне розбирання агрегата, дефектування (сортування деталей на придатні, непридатні і такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складальних одиниць із наступним складанням, регулюванням та випробування на всіх режимах роботи.

Ремонти, що пов'язані з відмовами та аваріями устаткування, називаються позаплановими {аварійними). Модернізація устаткування проводиться з метою підвищення його технічного рівня і наближення до сучасних моделей машин аналогічного призначення.

До основних ремонтних нормативів належать: 1) категорія ремонтної складності; 2) ремонтна одиниця; 3) тривалість міжремонтного циклу; 4) структура міжремонтного циклу; 5) тривалість міжремонтних періодів і оглядів; 6) нормативи трудомісткості; 7) нормативи матеріаломісткості; 8) норми запасу деталей, оборотних вузлів та агрегатів.

Під категорією ремонтної складності розуміється ступінь складності ремонту агрегата (одиниці устаткування), що залежить від його технічних і конструктивних особливостей, розмірів деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особливостей ремонту.

Ремонтна одиниця -- умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (r₀).

Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від уведення устаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

Структура міжремонтного циклу -- перелік і послідовність виконання робіт з огляду та ремонту в період між капітальними ремонтами або між уведенням в експлуатацію і першим капітальним ремонтом.

Міжремонтний період -- це відрізок часу роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами.

Міжоглядовий період -- це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом, що передує огляду.

Нормативи затрат матеріалів установлюються на технічне обслуговування та види ремонту устаткування.

Нормування запасів змінних деталей та вузлів здійснюється для безперебійного виконання ремонтних робіт.

Технічна підготовка системи ПЗР складається, відповідно, з конструкторської та технологічної. Уважається, що прогресивними технологіями «ремонту є повуз-ловий та послідовно-повузловий методи.

Організаційно-екоиомічна підготовка спрямована на раціональну організацію технічного обслуговування та всіх видів ремонтів; комплексне їх забезпечення необхідними компонентами; створення запасу змінних деталей у коморах; визначення трудомісткості ремонтів; добір за складом і кваліфікацією бригад ремонтників; забезпечення ритмічного завантаження устаткування; розрахунок фактичної економічної ефективності від проведення того або іншого виду технічного впливу.

Залежно від розмірів підприємств і характеру виробництва застосовуються децентралізовані, змішані та централізовані форми організації ремонту. При децентралізованій формі технічне обслуговування і всі види ремонту технологічного устаткування проводяться силами ремонтних підрозділів, що входять до складу виробничих цехів.

За змішаної форми організації технічне обслуговування і поточний ремонт технологічного устаткування здійснюються силами ремонтних підрозділів основних цехів, а капітальний ремонт -- ремонтно-механічним або іншим спеціалізованим ремонтним цехом. У разі застосування централізованої форми ремонту усі види ремонту і технічного обслуговування технологічного устаткування виконуються спеціалізованими підрозділами, що входять до складу централізованого ремонтного виробництва.

Для ремонту складної техніки дедалі ширше застосовується фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виготовлювача.

Перспективним напрямом удосконалювання технічного обслуговування засобів праці, що здійснюється на великих підприємствах, є створення комплексного виробництва технічного забезпечення і ремонту засобів праці.

На промислових підприємствах значного поширення набула комплексно-бригадна система ремонту і міжремонтного обслуговування закріпленого обладнання.

В автомобільній промисловості успішно застосовується інспекційна система ремонтного обслуговування, яка полягає в проведенні ремонту залежно від фактичної в ньому потреби.

В організації ремонту в більшості фірм Західної Європи, США та Японії перевага віддається запобіжному ремонту й обслуговуванню устаткування.

8.4 Енергетичне забезпечення виробництва

Нормальне функціонування виробничої системи підприємства залежить від своєчасного забезпечення енергетичними ресурсами за їх видами і в певній кількості. За характером використання енергія, що споживається, поділяється на: силову, що приводить у дію технологічне устаткування; технологічну, яка призначена для зміни властивостей і стану матеріалів; виробничо-побутову, яка витрачається на освітлення, вентиляцію, опалення та інші цілі.

Надійне і безперебійне забезпечення виробництва підприємства всіма видами енергії встановлених параметрів при мінімізації затрат є основною метою створення енергетичного господарства як сукупності генеруючих, перетворювальних, передавальних та споживаючих енергетичних засобів.

Організаційні і технологічні особливості виготовлення профільної продукції підприємства зумовлюють виробничу структуру енергогосподарства.

Енергетичне господарство підприємства підрозділяється на дві частини -- загальнозаводську і цехову. До загальнозаводської належать генеруючі та перетворюючі споруди, установки, пристрої, відповідні споруди і загальнозаводські мережі, що об'єднуються в ряд спеціальних цехів (дільниць) -- електросиловий, теплосиловий, газовий, слабкострумовий, електромеханічний. Склад цехів залежить від енергоємності виробництва та рівня розвитку зв'язків заводу з зовнішніми енергосистемами. ехову частину енергогосподарства утворюють первинні єнергоприймачі (споживачі енергії -- печі, верстати, підйомно-транспортне устаткування і т. д.), цехові перетворювальні установки і внутрішньоцехові розподільчі мережі.

На підприємствах, де створюється енергогосподарство, воно може бути підпорядковане головному енергетику або відділу головного енергетика (ВГЕ) чи головному механіку. Апарат головного енергетика може складатися з низки функціональних бюро або груп (електричне, електроконструкторське, вентиляційне, теплотехнічне, планово-економічне, ПЗР і т. д.), лабораторій (електрична, теплова), інспекції інженерних мереж і споруд та ін.

Режим економії енергетичних ресурсів визначає необхідність нормування витрати енергії та енергоносіїв. Прогресивні норми витрати енергії і пального -- це максимально допустима витрата на одиницю продукції або одиницю роботи в раціональних умовах організації виробництва та експлуатації устаткування. Норми підрозділяються на диференційовані та збільшені (сумарні).

Залежно від цільового використання енергії норми визначаються на технологічні і допоміжні потреби (освітлення, опалення, вентиляція тощо) При цьому враховуються допустимі втрати в мережах.

Загальний обсяг енергії, витраченої підприємством Е_3аг умовно ділиться на дві частини -- таку, що залежить (перемінну) Е_зл і таку, яка не залежить (постійну) Е_нзл від обсягів продукції, що випускається.

Об'єктами енергообліку є вироблення і споживання енергії, вихід і використання вторинних енергоресурсів. Облік палива на підприємстві ведеться при його надходженні на підприємство, а також у разі відвантаження центральним складом окремим цехам і споживання в цеху окремими агрегатами. Електрична енергія обліковується за допомогою лічильників активної і реактивної енергії. Облік пари здійснюється за встановленим на кожному агрегаті манометром і термометром. При цьому необхідно здійснювати облік виходу і споживання відпрацьованої пари і конденсату. Облік стиснутого повітря фіксується повітромірами з одночасною установкою манометрів і термометрів на кожному компресорі. Облік води здійснюється за водомірами і манометрами, що встановлюються на всіх насосних станціях для обліку її подавання в мережу, а також у цехах.

Потреба в енергії й енергоносіях визначається на основі балансового методу планування. З цією метою складаються зведені баланси і баланси за окремими видами енергії та енергоносіїв.У витратній частині балансу показується розрахункова планова потреба в енергії на всю виробничу, господарсько-побутову і невиробничу діяльність підприємства, а в прибутковій -- джерела покриття цієї потреби: одержання енергії і палива від районних систем, вироблення на власних генеруючих установках підприємства, використання вторинних енергоресурсів. Для великих енергетичних агрегатів при плануванні складаються енергетичні баланси і встановлюються залежності, що відображають вплив окремих чинників на величину питомої витрати енергії.

Перспективні баланси (на п'ять років і більш) є основою для вдосконалювання і реконструкції енергетичного господарства підприємства. Основною формою планування енергопостачання в даний час є річні енергобаланси. Поряд із плановим складається звітний баланс, що є засобом контролю за виконанням планових показників використання енергоресурсів і вишукування резервів.

Для врахування коливань у попиті різноманітних видів енергії складають добові графіки їх споживання за календарними періодами (сезонами), що є основою для встановлення максимальної потреби на планований період під час розроблення заходів щодо розвитку енергетичного господарства.

Основними напрямами вдосконалювання енергетичних господарств машинобудівних підприємств є: перехід на централізоване енергопостачання, їх укрупнення, використання технічно обґрунтованих норм витрати енергоносіїв, застосування економічних енергоносіїв, вторинних енергетичних ресурсів, нетрадиційних видів енергії, упровадження раціональних методів організації ремонту і технічного обслуговування устаткування і мереж, автоматизація керування виробництвом і споживанням енергії.

Техніко-економічні показники енергетичного господарства об'єднуються в чотири групи: виробництво і розподіл енергії (наприклад, питома витрата палива на виробництво енергії), питома витрата енергії та енергоносіїв (наприклад, на 1 т придатних відливків, на машину), собівартість виробництва енергії, енергоозброєність.

9. Організація обслуговуючих господарств

9.1 Транспортне обслуговування

Забезпечення високопродуктивного функціонування основного виробництва на машинобудівному підприємстві пов'язане з постійним переміщенням великих обсягів різноманітних вантажів як за межами, так і всередині підприємства.

Від організації транспортного обслуговування залежить ритмічна робота робочих місць, дільниць, цехів, а також обсяги випуску готової продукції, її собівартість і якість та своєчасне задоволення споживачів. Витрати на транспортно-складське обслуговування та транспортування вантажів на деяких підприємствах досягає 15--20 % від суми всіх побічних витрат у собівартості продукції, що випускається.

Основними завданнями транспортного господарства є: швидке і безперебійне пересування предметів праці, палива та готової продукції відповідно до вимог виробничого процесу; ефективне використання транспортних засобів і праці транспортних робітників; механізація й автоматизація транспортних і вантажно-розвантажувальних операцій; зниження собівартості транспортних операцій; забезпечення суворої узгодженості технологічних і транспортних операцій; постійне підтримування транспортних засобів у робочому стані.

Склад транспортного господарства залежить від технології й характеру продукції, що виготовляється (габарити, маса, складність та ін.), обсягу внутрішньозаводських і зовнішніх перевезень, рівня кооперування з транспортними організаціями, виробничої структури підприємства, розташування цехів, типу і масштабу виробництва.

Матеріальною базою транспортного господарства є об'єкти загальнозаводського призначення (гаражі, депо, ремонтні майстерні, рейкові і безрейкові шляхи) та різноманітні транспортні засоби, які класифікуються за видами, призначенням перевезень, способом дії, напряму переміщення вантажів.

За видом і призначенням транспорт поділяється на: залізничний, водний, автомобільний, авіаційний, механічний, трубопровідний, пневматичний, гідравлічний, підйомно-транспортний, підвісні дороги, конвеєрні пристрої та ін.

За характером дії транспорт може бути періодичної і безперервної дії.

За видами виконуваних робіт розрізняють: міжцеховий транспорт, що виконує операції з перевезення вантажів у межах території підприємства між цехами і складськими приміщеннями; внутрішньоцеховий транспорт, що забезпечує переміщення предметів праці між робочими місцями, апаратами за ходом технологічного процесу.

За напрямом переміщення вантажів внутрішній транспорт поділяється на: горизонтальний (транспортери, рольганги), вертикальний (підіймачі, ліфти), горизонтально-вертикальний (автонавантажувачі, крани-балки, мостові крани), похилий (канатні і монорельсові дороги). їх можна розділити на дві основні групи: стаціонарні транспортні пристрої; рухомі транспортні засоби.

Останнім часом зростає рівень використання транспортних засобів без водія, з дистанційним управлінням.

На великих підприємствах, де в складі загальнозаводського транспортного господарства є кілька цехів, для координування їх діяльності організується транспортний відділ, підпорядкований безпосередньо заступнику директора з маркетингу і збуту або заступнику з транспорту (загальних питань).

До складу транспортного відділу входять бюро (групи): планово-економічне, диспетчерське, технічне, обліку та ін.

Раціональна організація перевезень будується на основі вивчення вантажообігу і вантажопотоків у масштабі підприємства і його окремих цехів і складів.

Вантажним потоком називають кількість вантажів (у тоннах, кубічних метрах, штуках), що переміщуються за одиницю часу (годину, добу, місяць, квартал, рік) у заданому напрямі між окремими вантажно-розвантажувальними пунктами або через певний пункт. Вантажопотоки розраховуються, як правило, за ходом технологічного процесу.

Вантажообіг являє собою загальну кількість вантажів, що переміщуються за одиницю часу (доба, місяць, квартал, рік), іншими словами, -- це сума окремих вантажопотоків.

Дані про вантажообіг і вантажні потоки підприємства та окремих цехів доцільно подавати у вигляді «шахової» таблиці.

У зв'язку з часовим інтервалом обсяг перевезень та вантажо-оборот поділяється на змінний, добовий, місячний, квартальний, річний.

Перевезення вантажів мають разовий (за окремим замовленням) або постійний маршрутний (за твердим розкладом) характер.

Для скорочення порожніх пробігів і простоїв устаткування необхідно розробити внутрішньозаводські маршрути руху транспорту. При побудові маршрутів транспортних засобів застосовують маятникову, кільцеву, збірну (розвізну) та радіальні схеми.

Маятниковий вид перевезень застосовується для транспортування вантажів між двома постійними пунктами обслуговування. За організацією руху він може бути простим (зі зворотним порожнім пробігом), повним (зі зворотним навантаженим пробігом) та змішаним (зі зворотним неповним навантаженим пробігом).

Він може бути променевий -- при русі транспорту з вантажем з одного пункту віялоподібно в кілька пунктів; зворотним -- з низки пунктів в один. Двостороння маятникова система на підприємствах застосовується рідко. Кільцева (збірна) система використовується для обслуговування низки пунктів, що пов'язані послідовною передачею вантажів від одного до іншого.

Найекономічнішими є двобічна маятникова і кільцева системи обслуговування за маршрутом.

Розвізний маршрут - вид кільцевого маршруту.

Радіальний маршрут -- це комбінування різних маятникових маршрутів.

Їздкою називається закінчений цикл транспортного процесу, який складається з навантаження у відправника вантажу, його перевезення, розвантаження в отримувача і подання рухомого складу під наступне навантаження. Рейсом називається процес vyxy транспортного засобу від початкового пункту до кінця даного маршруту. З усього різноманіття перевезень у цехах особлива увага приділяється міжопераційному переміщенню об'єктів виробництва, що має точно відповідати послідовності протікання і ритму виробничого процесу.

У масовому і серійному виробництвах при міжопераційних переміщеннях значного поширення набули засоби безупинного транспорту, різноманітних транспортерів. У цехах одиничного і дрібносерійного виробництва переважно використовуються транспортні засоби циклічної дії.

У гнучких автоматизованих виробництвах застосовуються автоматизовані й автоматичні транспортно-накопичувальні системи (АТНС). АТНС можуть бути різних рівнів: міжцеховими, цеховими і локальними, що обслуговують окремі виробничі модулі.

Параметри транспортних засобів на суміжних дільницях мають бути узгоджені між собою з метою комплексної механізації й автоматизації вантажно-розвантажувальних робіт під час перевантаження продукції з одного транспортного пристрою на інший (наприклад, з підвісного транспортера, що штовхає, на робочий конвеєр або з електронавантажувача на робоче місце).

Виходячи зі схеми вантажопотоків і обсягу перевезень у кожній групі вантажів, вибирають транспортні засоби і розраховують потребу в них.

Кількість транспортних засобів (ТЗ), необхідних для зовнішніх і міжцехових перевезень, може бути визначена за однією з формул:

* при однобічному маятниковому маршруті руху



де Nj -- кількість виробів у-го типорозміру (найменування), перевезених протягом планового (розрахункового) періоду, шт.;

j -- номенклатура виробів, що підлягають перевезенню (j = 1, 2,..., n);

Q_штj - маса одиниці виробу j -го типорозміру виробу, кг;

q -- вантажопідйомність одиниці транспортного засобу;

К_зав -- коефіцієнт використання вантажопідйомності транспортного засобу (завантаження);

Ф_еф --- ефективний фонд часу роботи одиниці транспортного засобу для однозмінного режиму, год;

К_зм -- кількість робочих змін на добу;

L -- відстань між двома пунктами маршруту, м;

V -- середня швидкість руху транспортного засобу, м/хв;

t₃ і t_p -- час на одну навантажувальну й одну розвантажувальну операції за кожен рейс, хв.

* при двосторонньому маятниковому маршруті руху

9.2 Матеріальне обслуговування виробництва

Важливу роль у здійсненні виробничого процесу відіграє рух матеріальних цінностей. Ланкою, що зв'язує між собою службу матеріально-технічного забезпечення і виробничі підрозділи, цехи, що виготовляють готову продукцію, і службу збуту, а також підрозділи підприємства є складське господарство як підсистема виробництва.

Основна мета складського господарства полягає в забезпеченні збереження сировинних і матеріальних ресурсів та готової продукції.

До завдань складського господарства належать: організація оформлення матеріальних цінностей при прийманні; створення належних умов їх збереження; облік і регулювання запасів; своєчасне забезпечення виробничих підрозділів сировиною, матеріалами, устаткуванням, запасними частинами, комплектуючими виробами; підготовка готової продукції до відправлення; скорочення витрат на складські операції й обслуговування складів; підвищення продуктивності праці та поліпшення умов праці робітників, що обслуговують склади.

Складське господарство виконує такі функції:

1) приймання матеріальних цінностей з їх кількісною і якісною перевіркою, включаючи перевірку тари та упакування, облік і оформлення документів, створення необхідних умов для збереження вантажу, його розвантаження, перетарування, переміщення і розміщення на складах;

2) підготовка і відпуск матеріальних засобів у виробництво і відправлення за межі підприємства;

3) підготовка складських приміщень і площ; переміщення вантажів усередині складів з метою раціональнішого використання площі складів і з інших причин;

4) приймання від виробничих підрозділів готової продукції за кількістю, асортиментом і ґатунком з оформленням документів; розміщення її на складах і забезпечення схоронності; підготовка партій готової продукції до відвантаження споживачам (затарування, етикетування, сортування, розфасування, комплектування, упакування тощо);

5) відпуск готової продукції споживачам за номенклатурою, асортиментом, кількістю і якістю з оформленням відповідної документації;

6) розроблення і реалізація заходів щодо вдосконалювання тарно-складського господарства, вантажно-розвантажувальних робіт, механізації й автоматизації складів;

7) вирівнювання рівня запасів шляхом їх регулювання.

Склади є одним з найважливіших елементів системи складського господарства, які сприяють перетворенню вантажопотоків, змінюючи параметри партій вантажів, що приймаються і видаються, за розміром, складом, фізичними характеристиками вхідних вантажів, часом відправлення транспортних партій і т. д.

Склад -- це будова, різноманітні пристрої, що призначені для приймання і зберігання різноманітних матеріальних цінностей, підготовки їх до виробничого споживання і безперебійного відпуску споживачам.

Складське господарство підприємства складається з різних складів та комор, які можна класифікувати за низкою ознак.

За призначенням у виробничому процесі та підпорядкуванням:

матеріальні -- приймають і зберігають матеріали, що використовуються, та видають їх у виробництво (склади основних і допоміжних матеріалів, сировини, палива тощо); підпорядковуються відділу матеріально-технічного постачання;

збутові -- приймають, зберігають і відпускають готову продукцію заводу та відходи виробництва для їх реалізації; підпорядковуються відділу збуту;

виробничі -- це різноманітні цехові комори і загальнозаводські склади (напівфабрикатів, інструментів, устаткування, запасних частин та ін.), що забезпечують виробничий процес предметами і засобами праці; підпорядковуються виробничо-диспетчерському відділу;

склади запасних частин -- приймають, зберігають і відпускають деталі й інші матеріальні цінності для проведення всіх видів ремонтів устаткування й інших видів виробничих фондів; підпорядковуються відділу головного механіка;

інструментальні склади -- приймають, зберігають і відпускають цехам усі види інструментів і пристроїв; підпорядковуються інструментальному відділу;

· склади відділу головного енергетика, відділу автоматизації і

· механізації, відділу головного метролога, відходів і утилю.

2. За масштабами роботи та місцем розташування розрізняють: центральні, загальнозаводські, прицехові та цехові. Центральні і загальнозаводські склади розташовуються (як окрема невиробнича площа) на території заводу. При деяких цехах створюються склади, які призначені для збереження матеріальних цінностей групи цехів (спецодягу, мила, господарських товарів та інших цінностей). Цехові склади, як структурні підрозділи, розташовуються на їх виробничій площі і призначені для внутрішнього обслуговування відповідних цехів. Вони підрозділяються на склади матеріалів, заготівок, напівфабрикатів, інструменту і т. д.

3. За видом і призначенням матеріалів, що зберігаються, розрізняють склади: універсальні (для збереження різноманітних матеріальних цінностей) і спеціальні (для збереження однорідних матеріалів, наприклад чорних та кольорових металів, пального та ін.).

4. За технічною будовою та властивостями матеріалів розрізняють склади відкриті (обладнані майданчики, платформи для вантажів, що не потребують особливого захисту від атмосферних умов); напівзакриті (майданчики з навісами, легкі приміщення з однобічним зашиттям) і закриті (опалювальні і неопалювані, особливі приміщення для захисту вантажу від впливу атмосферних явищ, включаючи резервуари, бункери, елеватори тощо).

...