В практике экономической работы контрольным расчетом при калькулировании себестоимости является смета затрат на производство, которая составляется на основе всех разделов годового плана предприятия.

В реальных производственных условиях себестоимость служит основой для планирования прибыли и рентабельности фирмы.

Прибыль характеризует конечные результаты работы фирмы и является оценочным показателем ее функционирования. От ее величины зависит финансовое состояние предприятия, и в этом отношении планирование прибыли следует рассматривать в качестве важного инструмента стратегического управления фирмой.

Прибыль фирмы - одна из форм чистого дохода, получаемого от реализации продукции и прочей внереализационной деятельности. В промышленности основную часть прибыли предприятие получает от реализации товарной продукции работ и услуг.

Вся прибыль фирмы как конечный финансовый результат представлена несколькими составляющими элементами:

· прибыль от реализации продукции:

· прибыль от прочей реализации (прибыль от реализации основных фондов, оборотных средств, нематериальных активов и др. имущества);

· прибыль от непромышленных хозяйств;

· сальдо внереализационных доходов и расходов, не связанных с продажами и полученных от долевого участия в совместных предприятиях, доходов по акциям и другим ценным бумагам, доходов от сдачи имущества в аренду.

Прибыль фирмы делится на балансовую и чистую. При этом валовая или балансовая прибыль - вся общая прибыль, складывающаяся из всех источников и числящаяся на балансе фирмы. В свою очередь чистая - прибыль остающаяся в распоряжении предприятия после всех взносов и уплаты налогов в бюджет.

Налогооблагаемая прибыль используется как база для расчета суммы налога на прибыль предприятия по нормативу для промышленности - 35%.

Таким образом, после уплаты налогов образуется прибыль, оставляемая в распоряжении предприятия, т.е. чистая прибыль.

На основе чистой прибыли формируются следующие фонды фирмы:

1 фонд накопления, предназначенный для расширенного воспроизводства продукции и услуг, ремонта, строительства объектов социального и природоохранного назначения, для прироста собственных оборотных средств,

2 фонд на благотворительные цели;

3 резервный (страховой) фонд;

4 фонд потребления, включающий в себя фонд личного потребления, связанный с увеличением доходов персонала фирмы, облагаемый налогом;

5 фонд, не облагаемый налогом и представленный вкладами или паями акционеров;

6 фонд дивидендов (налогом не облагается), предназначенный для выплаты в акционерных обществах дивидендов по акциям.

Порядок распределения прибыли определяется в уставе фирмы.

Абсолютный размер прибыли не позволяет сравнивать работу отдельных предприятий и их подразделений, поскольку зависит от объема производства продукции. Для сравнительной оценки применяются относительные показатели прибыли. Это общая рентабельность производства и рентабельность отдельных видов производимой продукции.

Общая рентабельность производства отражает размер прибыли, получаемый в расчете на 1 рубль производственных фондов и нормируемых оборотных средств:

Рентабельность продукции - выраженное в процентах отношение прибыли от реализации к полной себестоимости этой продукции.



Рентабельность продукции определяется отдельно для каждого вида продукции планового ассортимента и отражает уровень ее доходности и конкурентоспособности. позволяет принимать решение о формировании товарной политики фирмы с учетом ситуации на рынке.

1.2.6 Финансовое планирование

Финансовой план является завершающим разделом годового и долгосрочного плана развития фирмы и важнейшей его составной частью. В наиболее общем виде он включает в себя:

· план по прибыли и рентабельности производства;

· расчетный баланс денежных поступлений и расходов;

· план распределения прибыли.

Финансовый план:

· устанавливает стандарты для организации финансовой информации;

· конкретизирует стратегические цели фирмы в форме конкретных финансовых параметров;

· в оперативном режиме даст важную информацию для корректировки обще фирменной стратегии;

· устанавливает границы затрат, необходимых для реализации всей совокупности планов фирмы.

Финансы промышленного предприятия представляют собой денежные средства в наличной и безналичной форме.

Финансовый результат - конечный экономический итог хозяйственной деятельности фирмы выраженный в форме прибыли. Прибыль - важнейший показатель, характеризующий деятельность всего коллектива.

На промышленных предприятиях прибыль образуется главным образом в процессе реализации продукции как разница между выручкой от реализации продукции и полной фактической себестоимостью данной реализационной продукции и суммой НДС и акциза.

В современном понимании прибыль выполняет три важнейшие функции:

1. характеризует конечные финансовые результаты деятельности, размер его денежных накоплений. При этом величина прибыли зависит от объема реализованной продукции и услуг, от качества продукции, от рационального и эффективного использования основных фондов, материальных и трудовых ресурсов (снижения себестоимости), от качества работы предприятия (выполнения обязательств перед поставщиками, покупателями, банком).

2. прибыль является главным источником удовлетворения потребности фирмы в капитале для ресурсного финансирования затрат на производственное, научно-техническое и социальное развитие предприятия.

3. платежи в бюджет из прибыли служат важнейшим элементов доходов государственного бюджета и бюджетов других уровней.

Финансовый план обобщает систему многообразных финансовых отношений. Формирование финансовых планов является одним из основных средств коммуникационной политики фирм и контактов с макросредой - потенциальными потребителями, поставщиками, дистрибьюторами, инвесторами, кредиторами. От взаимоотношений сними, их доверия зависит стоимость активов фирмы, возможности ее эффективного функционирования, что предполагает обоснованность решений в составе финансового плана.

II. Проектная часть

2.1 Анализ рынка минеральных удобрений

Минеральные удобрения - источник различных питательных элементов для растений и свойств почвы, в первую очередь азота, фосфора и калия, а затем кальция, магния, серы, железа.

Применение минеральных удобрений - один из основных приемов интенсивного земледелия. С помощью удобрений можно резко повысить урожаи любых культур на уже освоенных площадях без дополнительных затрат на обработку новых земель. При помощи минеральных удобрений можно использовать даже самые бедные, так называемые бросовые земли.

Азотные удобрения производят на заводах, связывая азот воздуха с водородом. В результате образуется аммиак, который затем окисляется до азотной кислоты. Соединяя аммиак с азотной кислотой, получают наиболее распространенное азотное удобрение - аммиачную селитру, которая содержит около 34% азота.

Из других азотных удобрений применяются сульфат аммония (побочный продукт акрилатных производств) содержащий до 21% азота, сернокислый аммоний, содержащий (20% азота), натриевая селитра (16% азота), калийная селитра (13,5% азота и 46,5% окиси калия) и мочевина - наиболее богатое азотом соединение (до 46% азота).

Для развития мировой промышленности минеральных удобрений характерен ряд особенностей:

- прямая зависимость производства от доступности и регулярности поставок сырья;

- капиталоемкое производство;

- концентрация производств вблизи источников сырья или рынков сбыта;

- тенденция строительства предприятий с большой единичной мощностью с целью снижения себестоимости производства на единицу готовой продукции;

значительная доля экспорта в объеме общемирового производства минеральных удобрений (хлористый калий - около 80%, фосфорные удобрения - более 40%, аммиачная селитра - более 25%, карбамид - около 23%) в силу неравномерного географического распределения природных ресурсов в странах и регионах мира.

Производство минеральных удобрений является крупнейшей подотраслью химической промышленности. Это одна из наиболее прибыльных и финансово-устойчивых отраслей не только в химическом комплексе, но и в промышленности в целом. Продукция российских предприятий конкурентоспособна и пользуется постоянным спросом на внешнем и внутреннем рынках. На долю Российской Федерации приходится до 6-7% общемирового выпуска удобрений.

Российская промышленность производит практически все виды традиционных минеральных удобрений, пользующиеся спросом как на внутреннем, так и на внешнем рынках. Значительную долю в производстве удобрений занимают сложные минеральные удобрения (такие, как аммофос, диаммофос, азофоска и т.п.), отличающиеся от одинарных тем, что содержат два или три питательных вещества. Преимущество сложных удобрений заключается в том, что их состав может меняться в зависимости от требований рынка.

Кризисная ситуация в сельском хозяйстве России, обусловленная коренными реформами начала 90-х годов, привела к полному развалу внутреннего рынка удобрений. Потребление минеральных удобрений сократилось, по сравнению с 1988 годом, в 10 раз. В этих условиях естественным выходом для предприятий, производящих удобрения, явилось увеличение поставок на экспорт.

Производство минеральных удобрений - одна из самых экспортоориентированных отраслей. За пределы страны вывозится около четырех пятых всей продукции на сумму более полутора миллиардов долларов, поэтому ситуация в отрасли определяется лишь «погодой» на мировых рынках. В перспективе ожидается увеличение цены на основные минеральные удобрения.

В долгосрочной перспективе рост потребления удобрений неизбежен. Причина простая - население планеты продолжает стремительно увеличиваться, в то время как возможности расширения посевных площадей исчерпаны. Интенсивность использования площадей будет возрастать. Естественно, что рост урожайности невозможен без активного использования химикатов, в первую очередь минеральных удобрений.

Центром притяжения для экспортеров агрохимии стали развивающиеся страны, за счет которых и происходит прирост потребления химикатов.

Устойчивая тенденция падения цен на мировых рынках, начавшаяся в конце 1996 года, грозила вообще вытеснить Россию с международного рынка в ближайшие год-два. В связи с августовским дефолтом 1998 года, отрицательным эффектом которого явилась девальвация рубля, внутренние цены на энергоресурсы и железнодорожные тарифы в долларовом исчислении снизились в четыре раза. Экспорт и производство минеральных удобрений с небольшим лагом во времени быстро пошли вверх. В первом полугодии 2000 года российские предприятия произвели рекордное за все время реформ количество минеральных удобрений.

На период 2000 года российский экспорт минеральных удобрений уже составлял свыше 80% от общего объема производства, в то время как в газовой, нефтяной отраслях промышленности доля экспорта не превышала и 50%.

Так например Россия с долей 14% остается самым крупным экспортером карбамида в мире. (см. рис. 2) Следует отметить, что ряд стран-импортеров, стремясь оградить свои рынки от российских минеральных удобрений, возбудили против нас антидемпинговые разбирательства, закончившиеся для российской стороны введением демпинговых санкций и потерей ряда рынков. Это заставляет нас увеличивать цены на внутреннем рынке по минеральной продукции (см. таб. 1).

Основными видами сложных удобрений, удельный вес которых составляет 86,3%, является аммофос, диаммофос и азофоска (NPK). Эти виды удобрений являются и основными статьями российского экспорта.

Рост поставок аммофоса и диаммофоса на мировой рынок может стать проблематичным из-за дефицита серной кислоты. Производство NPK-удобрений с использованием азотно-кислотного разложения не имеет таких ограничений и может развиваться в соответствии с быстро растущими потребностями внутреннего и внешнего рынков.

В структуре экспорта фосфатных удобрений на долю аммофоса и диаммофоса приходилось 80% всех поставляемых удобрений, а удельный вес NPK-удобрений составлял 16%

Производство азотных удобрений в 2002 г. превысило уровень 2001 г. на 2%, а производство фосфатных удобрений осталось практически на уровне 2001 г.

Бесспорным лидером в производстве фосфатных удобрений в России является череповецкий «Аммофос», имеющий самые крупные мощности. По объему производства он опережает других крупных продуцентов фосфатных удобрений в 2,5 раза.

Сегодня загрузка предприятий по производству фосфатных удобрений в 2002 г. сохранилась на уровне 2001 г. и составила 63%. В то же время у основных производителей фосфатных удобрений степень загрузки превышала 90%.

В целом конъюнктура рынка агрохимической продукции была благоприятной для отечественных производителей минеральных удобрений. Очень хорошо продавались фосфоросодержащие удобрения. Работающим в этом сегменте компаниям удалось серьезно укрепить свои позиции на очень важном латиноамериканском рынке. Для русской карбамидно-аммиачной смеси вновь открылся рынок США. Аммиачная селитра на внешнем рынке все чаще подпадает под действие ограничений, накладываемых из-за взрывоопасности этого вещества. Внутренний же рынок по причине сохраняющейся низкой платежеспособности российских сельхозпроизводителей высвобождающийся объем поглотить не может. Кроме того, негативно сказалось на положении на внутреннем рынке и изменение порядка господдержки предприятий АПК в части закупок удобрений. Сельхозпроизводители больше не могут покупать удобрения со скидкой на размер дотации, и их больше не авансируют. Поэтому необходимо искать новые формы рыночного взаимодействия между производителями и потребителями.

2.2 Исходные данные для расчёта курсового проекта

Планирование и использование производственной мощности:

ПМ = Ф_эф *Н_пр* К_уст

Ф_эф - эффективный фонд времени

Н_пр - производительность единицы оборудования

К_уст - количество установленного оборудования

Ф_эф = Ф_реж - П_рем - П_техн

Ф_реж - режимный фонд времени

П_рем - потери ремонтные

П_техн - потери технологические



2.3 План производственной мощности предприятия

1) Цех азотной кислоты (Ведущее отделение - контактное. Оборудовано контактными аппаратами с котлами-утилизаторами.

1. Определяем эффективный фонд времени:

Ф_эф = Ф_реж - П_рем - П_техн

Ф_реж = 365*24=8760 ч

П_рем = 24ч/кварт. * 4 = 96 ч/год

П_техн= 624 ч/год

Ф_эф = 8760-624-96=8040 ч

2. Определяем производительность оборудования за сутки:

- 3 сетки, с поверхностью контактирования 11м² каждая

- нагрузка на сетку 600кг (0,6т) на м² в сутки

- расход аммиака на 1т азотной кислоты 0,29т.

=2,84 т/ч

3. Определяем производственную мощность данного цеха:

К_уст=7

ПМ=8040*2,84*7=159835,2 т/год

2) Цех аммиачной селитры (Ведущее отделение - нейтрализационное. Оборудовано аппаратами ИТН).

Отделение нейтрализации

1. Определяем эффективный фонд времен:

Ф_эф = Ф_реж - П_рем - П_техн

Ф_реж = 365*24=8760 ч

П_рем = 8 ч/мес. * 12 = 96 ч/год

П_техн= 24ч/кварт. *4 =96 ч/год

Ф_эф = 8760-96-96=8568 ч

2. Определяем производительность оборудования за сутки:

- производительность аппарата 80т/сутки 66 % раствора амселитры

=2,2 т/ч

3. Определяем производственную мощность данного цеха:

К_уст=7

ПМ=8568*2,2*7=131947,2 т/год

ПМ'=131947,2*0,793=104634,13 т/год

Реакторное отделение

4. Определяем эффективный фонд времен:

Ф_эф = Ф_реж - П_рем - П_техн

Ф_реж = 365*24=8760 ч

П_рем = 384 ч/год

П_техн= 10ч/нед. *52 =520 ч/год

Ф_эф = 8760-384-520=7856 ч

5. Определяем производительность оборудования за сутки:

- емкость реактора - 3,2 м²

- удельный вес пульпы 1,35 т/м²

- коэффициент заполнения реактора 0,5; продол. реакции 40 мин.

=3,24 т/ч

6. Определяем производственную мощность данного цеха:

К_уст=13

ПМ=7856*3,24*13=330894,72 т/год

3) Цех нитрофоски

Отделение смешения и сушки.

Определяем эффективный фонд времен:



Ф_эф = Ф_реж - П_рем - П_техн

Ф_реж = 365*24=8760 ч

П_рем = 176 ч/год

П_техн= 10ч/нед. *52 =520 ч/год

Ф_эф = 8760-176-520=8064 ч

1. Определяем производительность оборудования за сутки:

- объем аппарата БГС - 192 м²

- удельный вес пульпы - 1,5

-время пребывания пульпы в аппарате 50 мин.

- коэффициент заполнения 0,133

=9,21 т/ч

2. Определяем производственную мощность данного цеха:

К_уст=3

ПМ=8064*9,21*3=222808,32 т/год

ПМ'=222808,32*0,24=53474 т/год

2.3.1 Построение профиля производственной мощности

ПМ азотной кислоты = 159835,2 т/год

Цех азотной кислоты и аммиачной селитры.

ПМа.к.= 79917,6 т/год (0,5 от мощности цеха)

ПМам.с.= 104634,13 т/год

79917,6 - 100%

104634,13 - Х%

Х=131%

Цех азотной кислоты и нитрофоски.

ПМа.к.= 79917,6 т/год (0,5 от мощности цеха)

ПМнитрофоски= 330894,72 т/год

79917,6 - 100%

53474- Х%

Х=66,9%

2.3.2 Расшивка «узких мест»

Построив профиль производственной мощности, видно, что узким местом является цех азотной кислоты. Для его расшивки необходимо разработать план организационно-технических мероприятий, который включает в себя следующие мероприятия:

1) в контактное отделение необходимо закупить и установить дополнительное оборудование в количестве 3 штук.

2) из цеха нитрофоски продать 9 реакторов.

В связи с проведенными организационно-техническими мероприятиями необходимо произвести пересчет производственной мощности.

Цех азотной кислоты и аммиачной селитры.

1) Установление в контактное отделение дополнительного оборудования в количестве 3 аппаратов (Общее количество аппаратов составит 10 штук).

2) Пересчет производственной мощности

ПМа.к.=8040ч * 2,84 т/час * 10шт.= 228336 т/год

ПМа.к.= 114168 (0,5 от мощности цеха)

3) ПМам.с.= 104634,13 т/год

4) 114168- 100%

104634,13 - Х%

Х =91,6 %

Цех азотной кислоты и нитрофоски.

1) Из цеха нитрофоски было продано оборудование в количестве 9 реакторов (Общее количество аппаратов составит 4 штуки).

2) Пересчет производственной мощности для реакторного отделения

ПМ = 7856*3,24*4=101813,76 т/год

3) ПМ а.к.= 114168 т/год (0,5 от мощности цеха)

4) 114168- 100%

101813,76 - Х%

Х = 89,2%

Профиль производственной мощности для цеха азотной кислоты и нитрофоски.

Для доведения узких мест до 100% необходимо проводить мероприятия по улучшению ПМ, такие как:

1) сократить ремонтные простои;

2) создать условия стимулирующие работников к труду;

3) провести частичную модернизацию оборудования;

4) увеличить производительность труда.

2.3.3 Разработка производственной программы

Плановый коэффициент использования мощности равен 0,95.

Для расчета показателей объема реализации продукции принять товарную продукцию предшествующего года равной 90% планируемого, а остатки нереализованной продукции на начало и конец планируемого периода принять в размере 5-ти дневного объема производства в соответствующих периодах.

Цех нитрофоски.

М ср.год. = 101813,76 т/год

1. Определяем валовой выпуск продукции

ВВ = М ср.год. * К инт.

ВВ = 101813,76 * 0,95 = 96723 т

2. Определяем валовую продукцию

ВП = ВВ - ВЗП



ВП = ВВ, т.к. ВЗП = 0

ВП = 96723 т

3 Определяем товарную продукцию

ТП = ВП + ОПФ н.г. - ОПФ к.г.

ТП = ВП, т.к. нет изменений ОПФ.

ТП = 96723т

4 Определяем реализованную продукцию

РП = ТП + ОНРП н.г. - ОНРП к.г.

§ Определяем товарную продукцию предыдущего года

ТП i-1 = 0,9 * ТП

ТП i-1 - товарная продукция предшествующего года

ТП i-1 = 0,9 * 96723т = 87050,76 т

§ Определяем остатки нереализованной продукции на начало года

ОНРП н.г. = 5 * ТП i-1 / 365 дней

ОНРП н.г. = 5 * 87050,76 т / 365 = 1192,5 т

§ Определяем остатки нереализованной продукции на конец года

ОНРП к.г. = 5 * ТП / 365

ОНРП к.г. = 5 * 96723т / 365 дней = 1325 т

РП = 96723т + 1192,5 т - 1325 т = 96590,5 т

Цех аммиачной селитры

М ср.год. = 104634,13т/год

1 Определяем валовой выпуск продукции

ВВ = М ср.год. * К инт.

ВВ = 104634,13т * 0,95 = 99402,4 т

2 Определяем валовую продукцию

ВП = ВВ - ВЗП

ВП = ВВ, т.к. ВЗП = 0

ВП = 99402,4 т

3 Определяем товарную продукцию

ТП = ВП + ОПФ н.г. - ОПФ к.г.

ТП = ВП, т.к. нет изменений ОПФ.

ТП = 99402,4 т

4 Определяем реализованную продукцию

РП = ТП + ОНРП н.г. - ОНРП к.г.

§ Определяем товарную продукцию предыдущего года

ТП i-1 = 0,9 * ТП

ТП i-1 - товарная продукция предшествующего года

ТП i-1 = 0,9 * 99402,4 т = 89462,2 т

§ Определяем остатки нереализованной продукции на начало года

ОНРП н.г. = 5 * ТП i-1 / 365 дней

ОНРП н.г. = 5 * 89462,2 т/ 365 дней = 1225,5 т

§ Определяем остатки нереализованной продукции на конец года



ОНРП к.г. = 5 * ТП / 365

ОНРП к.г. = 5 * 99402,4 т / 365 дней = 1361,67 т

РП = 99402,4 т + 1225,5 т - 1361,67 т = 99266,23 т

Цех азотной кислоты.

М ср.год. = 159835,2

1. Определяем валовой выпуск продукции

ВВ = М ср.год. * К инт.

ВВ = 159835,2 т * 0,95 = 151843,44 т

2. Определяем валовую продукцию

ВП = ВВ - ВЗП

§ Определяем внутризаводской оборот

ВЗП = Н_Pi * j _прод.

ВЗП = (99402,4 * 0,793) + (96723* 0,24) = 99402,4 + 29016,9= 102039,6 т

ВП = 151843,44 - 102039,6 т = 49803,84 т

3 Определяем товарную продукцию

ТП = ВП + ОПФ н.г. - ОПФ к.г.

ТП = ВП, т.к. нет изменений ОПФ.

ТП = 49803,84 т

4 Определяем реализованную продукцию



РП = ТП + ОНРП н.г. - ОНРП к.г.

§ Определяем товарную продукцию предыдущего года

ТП i-1 = 0,9 * ТП

ТП i-1 - товарная продукция предшествующего года

ТП i-1 = 0,9 * 49803,84 т = 44823,5 т

§ Определяем остатки нереализованной продукции на начало года

ОНРП н.г. = 5 * ТП i-1 / 365 дней

ОНРП н.г. = 5 * 44823,5 / 365 = 614 т

§ Определяем остатки нереализованной продукции на конец года

ОНРП к.г. = 5 * ТП / 365

ОНРП к.г. = 5 * 49803,84 т / 365 дней =682,3 т

РП = 49803,84 т + 614 - 682,3 т = 49735,54 т

2.4 Планирование материально-технического обеспечения

ВВ аз.к-та = 151,843 тыс.т

ВВ ам.сел. = 99,402 тыс. т

ВВ нитроф. = 96,723 тыс.т

Расходный контингент

Кр=ВВ*Нр



Заготовительный контингент

ЗК=РК+(Ок.г.-Он.г.)

Ок.г.=ПЗ

ПЗ=ТЗ+ГЗ+Подг.З

ТЗ=Рсут.*t

ГЗ=Рсут.*Нгз.

Подг.З= Рсут.

Расчет расходного контингента

РК = Нij * ВВj.

1. РК аммиака = (151,843* 0,28) + (99,402* 0,214) + (96,723* 0,09) =72,5 тыс.т.

2.РК платина = 151,843* 0,036 =5,5 кг

3. РК электроэнергия = (151,843* 124) + (96,723* 48) =23471,2 кВт.ч.

4. РК пар = (151,843* 0,07) + (99,402*0,48) + (96,723* 0,07) =65,1 т.мгк.

5. РК хим. очищ. вода = 151,843* 0,82 = 124,5 т.м³

6. РК вода пром. = (151,843* 139) + (99,402* 62,0) + (96,723* 10,0) = 28236,3 т.м³

7. РК пар котлов утилизаторов = 151,843* 0,71 = 107,8 тыс.т.

8. РК азотная кислота = (99,402* 0,793) + (96,723* 0,24) = 102 тыс.т.

9. РК мел = 99,402* 0,01 = 0,99 тыс.т.

10. РК мешки бумажные = (99,402*21) + (96,723* 23) = 4312 шт.т.

11. РК апатитовый конц-т = 96,723* 0,30 =29 тыс. т.

12. РК хлористый калий =96,723* 0,19 = 18,4тыс. т.

13. РК серная кислота =96,723* 0,19 = 18,4тыс. т.

14. РК топливно-природный газ =96,723* 43 = 4159,1 т.м³

Расчет заготовительного контингента



ЗКi = РКi * (Ок.г. - Он.г.)

Ок.г. = ПЗср.

ПЗср. = ТЗ + ГЗ + ПодЗ

ТЗ = Рсут * t

Рсут = РК / 360

Где:

ЗК - заготовительный контингент,

ПЗср. - средний производственный запас,

Он.г. - остатки на начало года,

Ок.г. - остатки на конец года,

ТЗ - текущие запасы,

ГЗ - гарантийный запас,

Под.З - подготовительный запас,

t - величина интервала.

Рсут = РК / 360

1. Р аммиака = 72,5/360=0,2 тыс.т.

2. Р платина = 5,5/360=0,15 кг

3. Р электроэнергия = 23471,2 /360=65,2 кВт.ч

4. Р пар = 65,1/360= 0,2 т.мгк.

5. Р хим. очищ. вода = 124,5/360=0,35 т.м³

6. Р вода пром. = 28236,3/360= 78,4 т.м³

7. Р пар котлов утилизаторов = 107,8/360= 0,3 тыс.т.

8. Р азотная кислота = 102/360= 0,28 тыс.т.

9. Р мел = 0,99/360=0,003 тыс.т.

10. Р мешки бумажные = 4312/360= 12 шт.т.

11. Р апатитовый конц-т = 29/360= 0,08тыс. т.

12. Р хлористый калий =18,4/360=0,05тыс. т.

13. Р серная кислота =18,4/360=0,05тыс. т.

14. Р топливно-природный газ =4159,1/360= 11,55 т.м³

ТЗмах =Рсут * t

t _{апатитовый концентрат} = 30 / 6 = 5 дн.

t _{хлористый калий} = 30 / 4 = 8 дн.

1. ТЗмах апатитовый конц-т = 0,08* 5 = 0,4 т.

2. ТЗмах хлористый калий = 0,05* 8 = 0,4 т.

Расчёт средних текущих запасов:

ТЗср = Рсут * (t / 2)

1. ТЗср апатитовый конц-т = 0,08* (5 / 2) = 0,2т.

2. ТЗср хлористый калий = 0,05* (8 / 2) = 0,2т.

Расчёт гарантийного запаса:

ГЗ = Рсут. * Нгз.

1. ГЗ апатитовый конц-т = 0,08* 2 = 0,16 т.

2. ГЗ хлористый калий = 0,05* 4 = 0,2 т.

3. ГЗ аммиака = 0,2*2=0,4 т.

4. ГЗ серная кислота = 0,05*2=0,1 т.

Расчёт подготовительного запаса:

Под.3 = Рсут. * Нгз , где Нгз = 1

1. Под.3 апатитовый конц-т = 0,08* 1 = 0,08.т.

2. Под.3 хлористый калий = 0,05* 1 = 0,05т.



Расчёт максимального производственного запаса:

ПЗмах = ТЗмах + ГЗ + Под.3

1. ПЗмах апатитовый конц-т = 0,4 +0,16 +0,08= 0,64 т.

2. ПЗмах хлористый калий = 0,4 +0,2 +0,05=0,65 т.

Расчёт среднего производственного запаса:

ПЗср = ТЗср + ГЗ + Под.3

1. ПЗср апатитовый конц-т = 0,2 +0,16 +0,08= 0,44т.

2. ПЗср хлористый калий = 0,2 +0,2 +0,05=0,45 т.

Расчет заготовительного контингента

ЗКi = РКi + Ок.г. , где Ок.г. = ПЗср.

1. ЗК апатитовый конц-т = 29 + 0,44=29,44 тыс.т

2. ЗК хлористый калий = 18,4+ 0,45 = 18,85 тыс. т.

2.5 План организации производства

Планирование численности работников при организации сменного обслуживания производства.

Режим работы основных цехов трехсменный, непрерывный, без остановок в выходные и праздничные дни. Продолжительность рабочей смены 8 часов при 7-часовом рабочем дне.

Расчет графика сменности.

Этап 1. Определение количества бригад для обслуживания непрерывного производства с режимом функционирования производства в 3 смены.

Месячная норма времени в соответствии с действующим законодательством.

Н_вр^мес =((365 - 52вых - 52 суб - 10праздн - 8предпраздн)*7ч + (52суб + 8предпраздн) * 6)/12 =171,75 ч/мес

Этап 2. Число часов работы оборудования

(365дней * 24ч) / 12мес = 730 ч/мес

Этап 3. Определение количества бригад, необходимых для обслуживания производства

730ч/мес / 171,75ч/мес = 4 бригады

Этап 4. Определение количества выходов на работу в месяц при 8 часовой смене

171,75ч/мес / 8ч = 22 рабочих дня

Этап 5. Определение средней продолжительности месяца

365дней / 12мес = 30,4дня/мес

Этап 6. Количество выходных дней в месяц на 1-ого рабочего

30дней - 22 дня = 8 выходных дней

Этап 7. Частота предоставления выходных дней

30дней / 8выходных = 4 дня, т.е. через каждые 4 дня рабочие должны получать выходной день

Этап 8. Период сменооборота (период времени, за который каждый рабочий проработает во всех сменах)

П = 4дня * 4 бригады = 16дней

Этап 9. Построение типового четырехбригадного графика сменности для 3-х сменной работы и 8 часовой рабочей смены

Этап 10. Количество выходов рабочих на работу в течение месяца в соответствии с графиком сменности

(30,4 дня/мес / 16 дней) * 12раб. дн. = 22,8 дня отработано в соответствии с графиком сменности каждым работником

Этап 11. Количество выходов на работу в год каждого работника

22,8дн * 12мес = 274 дн

Этап 12. Количество выходных дней в год

365 - 274 = 91 день

Этап 13. Определение дополнительных выходных дней

91дн - 52дн = 39 дней

Этап 14. Определение количества выходов в месяц по графику сменности

22,8дн * 8ч = 182,4 ч

182,4 ч - 173ч = 9,4ч - количество переработки в месяц

Составление баланса рабочего времени

Для обоснования потребности численности рабочих в производстве и количества времени необходимого для выполнения производственной программы составляют баланс рабочего времени.

Ч_яв^см = К_{обсл. оборуд}. / Н_обсл., где Н_обсл. - норма обслуживания

К_{обсл. оборуд}. - количество обслуживаемого оборудования

Ч_яв^сут = Ч_яв^см * n , где n - количество смен

Ч_шт. = Ч_яв^см * m, где m - количество бригад.

К_{спис.состава} = Ф _{номинального времени} / Ф _{эффективного времени} ,

Где: Ф _{номинального времени} - фонд времени номинальный,

Ф _{эффективного времени} - фонд времени эффективный.

Ч_{спис.шт}. = Ч_шт. * К_{спис.состава}

Прибыль от реализации продукции:

Прп = РП * (Ц - Себестоимость)



Прп азотной кислоты = (14000 - 3794,11) * 49,7 = 507232,73 тыс.руб.

Прп аммиачной селитры = (20000 - 4441,81) *99,3 = 1544928,3 тыс.руб.

Прп нитрофоски = (22000 - 6837,92) *96,6 = 1464656,9 тыс.руб.



Заключение

В результате данного курсового проекта были рассчитаны и проанализированы технико-экономические показатели работы химического предприятия по производству минеральных удобрений.

Подводя итоги проделанной работы можно выделить несколько основных направлений.

Исходя из расчета прибыли можно сделать вывод о том, что данное предприятие является достаточно привлекательным для инвестиций. Получение высокой прибыли положительно сказывается на работе предприятия: имеются средства для расширения производства, обновления оборудования, предприятие является платежеспособным и имеет хорошую репутацию в сфере бизнеса, также появляется возможность увеличить заработную плату рабочим и административно - управленческому персоналу, повысить уровень квалификации сотрудников и т.п. улучшая тем самым систему стимулирования труда.

Анализируя состояние численности административно - управленческого персонала и рабочих необходимо отметить, что в цехе азотной кислоты АУП занимает ј часть от Ч_{ппп ,} что в условиях современного бизнеса выглядит неэффективно.

После проведенных мероприятий по покупке и продаже оборудования предприятие стало функционировать намного эффективнее, но для получения больших результатов хозяйственной деятельности предприятия также можно рассмотреть варианты снижения себестоимости.

Список использованной литературы

1. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы. - М.: «Финансы и статистика», 2005 г.

2. Бизнес - план: методические указания. - М.: Финансы и статистика, 2006г.

3. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учеб. для вузов по эконом. спец. -- 2-е изд. -- М.: ИНФРА-М, 2003. -- 400 с.

4. Залевский А.А. Экономика, организация, планирование и управление производством минеральных удобрений. - М.: Химия, 2006 г.

5. Пивоваров К. В. Бизнес-планирование. 8-е изд. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2006. - с. 99

6. Промышленность минеральных удобрений. Преодоление последствий кризиса и спада на мировом рынке, /Химическая промышленность №2, 2005

7. Постановление Правительства РФ от 29 апреля 2006г. № 256 «О размере тарифной ставки»

Размещено на Allbest.ru

...