Розробка пропозицій щодо підвищення конкурентоспроможності продукції металургійного підприємства на прикладі ВАТ "ДМЗ"

-

-

-

Фонд оплати праці - всього (тис. грн.)

43741,9

59656,3

72104,1

Як позитивний момент можна зазначити, що темпи зростання фонду оплати праці перевищують темпи зростання чисельності персоналу (рис. 2.4). Це свідчить про те, що успішна робота підприємства дозволяє підвищувати заробітну плату працівників.

Рис. 2.4 - Динаміка показників трудових ресурсів ВАТ “ДМЗ”

41,2% середньосписочної чисельності персоналу працює за відрядною системою оплати праці, в тому числі - 38,4% робітників працює в бригадах. 58,8% персоналу підприємства працює за почасовою системою оплати праці.

Інформацію щодо основних виробничих фондів ВАТ «ДМЗ» наведено в табл. 2.6.

Таблиця 2.6 - Основні засоби (тис. грн.)

Найменування основних засобів	2000 р.	2001 р.	2002 р.
	на початок періоду	на кінець періоду	на початок періоду	на кінець періоду	на початок періоду	на кінець періоду
1.Виробничого призначення:	278 718.0	274 243.0	274 243.0	258 344.0	258 344.0	249 786.0
- будівлі та споруди	182 206.0	170 552.0	170 552.0	164 113.0	164 112.0	155 829.0
- машини та обладнання	78 281.0	85 159.0	85 159.0	76 978.0	76 978.0	77 478.0
- транспортні засоби	17 610.0	17 350.0	17 350.0	15 884.0	15 884.0	14 976.0
- інші	621.0	1 182.0	1 182.0	1 369.0	1 370.0	1 503.0
2.Невиробничого призначення:	8 156.0	11 924.0	11 924.0	8 890.0	8 890.0	8 969.0
- будівлі та споруди	7 741.0	11 437.0	11 437.0	8 742.0	8 742.0	8 820.0
- машини та обладнання	189.0	378.0	378.0	99.0	99.0	79.0
- транспортні засоби		11.0	11.0
- інші	226.0	98.0	98.0	49.0	49.0	70.0
Усього	286 874.0	286 167.0	286 167.0	267 234.0	267 234.0	258 755.0

Ступінь зносу основних засобів виробничого призначення на кінець 2000 р. складала 55,5%, 2001 р. - 58,8%;. На кінець 2002 року цей показник складав 60,5%, у тому числі:

будівель та споруд - 51,6%;

машин та обладнання - 70,6%;

транспортних засобів - 65,6%;

інших - 43,8%.

Ступінь зносу основних засобів невиробничого призначення складає 41,4%, у тому числі:

будівель та споруд - 39,5%;

машин та обладнання - 81,1%;

інших - 77,0%.

Ступінь використання основних засобів всіх груп оцінюється як 100% .

У 2002 році первісна (переоцінена) вартість основних засобів збільшилася на 24106 тис. грн., у тому числі за рахунок:

введених в дію нових основних засобів - 16716 тис. грн.

з них:

будівлі та споруди - 642 тис. грн.;

машини та обладнання - 13639 тис. грн.;

транспортні засоби - 1855 тис. грн.;

інші основні засоби - 580 тис. грн.

введених в експлуатацію інших необоротних матеріальних активів, що входять до складу основних засобів - 1533 тис. грн.;

витрат на поліпшення - 4787 тис. грн.;

надлишків, виявлених при інвентаризації 169 тис. грн.;

придбання основних засобів, які раніше були в експлуатації - 901тис. грн..

Первісна вартість основних засобів зменшилася за 2002 рік на 19202 тис. грн., у тому числі за рахунок:

ліквідації у зв'язку з фізичним та моральним зносом 3327 тис. грн.,

з них:

будівлі та споруди 1158 тис. грн.;

машини та обладнання - 1964 тис. грн.;

транспортні засоби - 187 тис. грн.;

інші основні засоби - 18 тис. грн.

реалізації - 15340 тис. грн.,

з них:

будівлі та споруди - 11981 тис. грн.;

машини та обладнання - 3001 тис. грн.;

транспортні засоби - 283 тис. грн.;

інші основні засоби - 75 тис. грн.

безкоштовні передачі - 190 тис. грн.;

нестач і крадіжок - 7 тис. грн.;

списання інших необоротних матеріальних активів 338 тис. грн..

Рух основних засобів на протязі звітного 2002 року характеризувався наступними показниками:

Коефіцієнт введення основних засобів = 0,064.

Таким чином, введення основних засобів у 2002 році склало близько 6% від їх первісної вартості на кінець року.

Коефіцієнт вибуття основних засобів = 0,072.

Тобто, за звітний рік виведено з експлуатації основних засобів у розмірі 7,2% від їх загальної первісної вартості станом на початок року.

Документацію щодо фінансово-господарської ВАТ “ДМЗ” наведено в табл. 2.7.

Таблиця 2.7 - Фінансові результати ВАТ “ДМЗ” (тис. грн.)

Найменування показника	2002 р.	2001 р.
	прибуток	збиток	прибуток	збиток
Доход (виручка) від реалізації (товарів, робіт, послуг)	1656307		1106531
Податок на додану вартість		176351		145402
Акцизний збір
Інші вирахування з доходу		392372		7661
Чистий доход (виручка) від реалізації продукції: (товарів, робіт, послуг)	1087584		953468
Собівартість реалізованої продукції: (товарів, робiт, послуг)		979374		842279
Валовий: прибуток	108210		111189
Валовий: збиток
Iншi операцiйнi доходи	81340		101211
Адміністративні витрати		43970		39853
Витрати на збут		24636		14870
Інші операційні витрати		98768		73688
Фінансові результати від операційної діяльності: прибуток	22176		83989
Фінансові результати від операційної діяльності: збиток
Доход від участі в капіталі
Інші фінансові доходи	2		1
Інші доходи	357597		262124
Фінансові витрати		15422		16765
Втрати від участі в капіталі
Інші витрати		376852		265191
Фінансові результати від звичайної діяльності: до оподаткування: прибуток			64158
Фінансові результати від звичайної діяльності: до оподаткування: збиток		12499
Податок на прибуток від звичайної діяльності		3122		6183
Фінансові результати від звичайної діяльності: прибуток			57975
Фінансові результати від звичайної діяльності: збиток		15621
Надзвичайні: доходи
Надзвичайні: витрати
Податки з надзвичайного прибутку
Чистий: прибуток			57975
Чистий: збиток		15621

Таблиця 2.8 - Операційні витрати

Найменування показника	2000 р.	2001 р.	2002 р.
Матеріальні затрати	715115	655927	742265
Витрати на оплату праці	43022,5	59789,5	71907
Відрахування на соціальні заходи	13232,7	20178,1	26053
Амортизація	21293	26733	26766
Інші операційні витрати	119989,7	65015,4	69469
Разом	912652,9	827643	936460

Значну частину витрат (майже 80%) складають матеріальні затрати (рис. 2.5).



Рис. 2.5 - Структура операційних витрат

За таких умов раціоналізація використання ресурсів є головною передумовою підвищення ефективності виробництва і зростання конкурентоспроможності продукції.

На основі розрахунків показників ліквідності ВАТ “ДМЗ” (табл. 2.9) можна зробити наступні висновки.

Таблиця 2.9 - Динаміка ліквідності ВАТ “ДМЗ”

Показник	1997 р.	1998 р.	1999 р.	2000 р.	2001 р.	2002 р.
Коеф. покриття (загальна ліквідність)	0,61	0,65	0,66	0,89	0,90	0,88
Коеф. швидкої (проміжної) ліквідності	0,15	0,46	0,46	0,67	0,56	0,71
Коеф. абсолютної ліквідності	0,04676	0,0003	0,0001	0,1414	0,005	0,022

1. Коефіцієнт покриття змінився незначною мірою (на 0,02 пункта) и склав в 2002 році 0,88 при нормативному значенні б.1 (рис. 2.6).



Рис. 2.6 - Динаміка показників ліквідності ВАТ “ДМЗ”

2. Коефіцієнт проміжної ліквідності збільшився на 0,007 и склав 0,71 при нормативному значенні 0,6-0,8.

3. Коефіцієнт абсолютної ліквідності збільшився на 0,017 і склав 0,022 при нормативному значенні б.1.

Слід зазначити, що ліквідність підприємства досягається за рахунок високого коефіцієнта проміжної ліквідності, який характеризується наявністю у підприємства найбільш ліквідних оборотних активів, що свідчить про стабільний фінансовий стан підприємства і спроможність вчасно погашати свої поточні зобов'язання.

Політика фінансування діяльності заводу в даний час заснована на таких принципах:

кредитування в доларах США;

пошук більш дешевих кредитних ресурсів;

розробка схем по короткостроковому (менше 1 місяця) кредитуванню.

Основним джерелом надходження грошових коштів для Товариства є зарахування на банківські рахунки доходу від реалізації продукції, робіт, послуг. У 2002 році надходження грошових коштів від операційної діяльності перевищили видатки, пов'язані з операційною діяльністю. Надходження перевищили видатки на 30701 тис. грн. На перевищення надходжень над видатками в значній мірі вплинула прибутковість операційної діяльності до зміни в чистих оборотних активах - 48942 тис. грн. Зміни оборотних активів, витрат і доходів майбутніх періодів, а також поточних зобов'язань в сукупності призвели до витрат у сумі 1469 тис. грн.

Таким чином, від операційної діяльності було отримано 47473 тис. грн., за рахунок яких були сплачені відсотки за користування кредитами у сумі 15423 тис. грн. та податок на прибуток у сумі 1349 тис. грн. Чисті надходження від операційної діяльності після всіх платежів склали 30701 тис. грн.

Недостатність грошових коштів, отриманих від операційної діяльності для інвестиційної діяльності Товариство змушено покривати за рахунок позикових коштів у вигляді короткотермінових кредитів та кредитних ліній. У 2002 році було отримано кредитів на 722249 тис. грн., а погашено 709298 тис. грн., заборгованість за кредитами на кінець року порівняно з початком року зросла на 13378 тис. грн. ( у тому числі за рахунок зміни валютного курсу НБУ на 427 тис. грн.) і складає 78966 тис. грн. (табл. 2.10).

Таблиця 2.10 - Фінансові зобов'язання ВАТ “ДМЗ”

Види зобов'язань	Дата виникнення	Непогашена частина боргу (тис. грн.)	Відсоток за користування коштами (% річних)	Дата погашення
Кредити банку	Х	78966	Х	Х
у тому числі:
ВАТ "Кредитпромбанк"	28.08.2002	13659	18.00	26.08.2003
ВАТ "Кредитпромбанк"	02.12.2002	1989	18.00	03.03.2003
ВАТ "Кредитпромбанк"	26.12.2002	1000	18.00	25.04.2003
ВАТ "Кредитпромбанк"	17.04.2002	9950	18.00	15.04.2003
ВАТ "Кредитпромбанк"	03.12.2002	5423	18.00	03.12.2003
ВАТ "Кредитпромбанк"	06.03.2002	5087	16.00	04.03.2003
ЗАТ "Донміськбанк"	05.06.2002	7999	17.50	03.06.2003
Промінвестбанк	28.10.2002	13331	17.00	28.10.2003
АКБ "Райффайзенбанк-Україна"	27.11.2001	4533	8.25	28.02.2003
АКБ "Райфайзенбанк-Україна"	30.10.2002	15995	8.50	15.11.2003
Зобов'язання за цінними паперами	Х	47405	Х	Х
Податкові зобов'язання	Х	8862	Х	Х
Інші зобов'язання	Х	466418	Х	Х
Усього зобов'язань	Х	601651	Х	Х

Недостатня кількість грошових коштів у результаті операційної діяльності стримує інвестування в оновлення основних виробничих засобів за рахунок власних коштів та ставить підприємство у фінансову залежність від банківських установ, призводить до значних витрат на сплату відсотків на банківські позики.

2.3 Аналіз конкурентоспроможності продукції ВАТ “ДМЗ”

Світовий ринок чорних металів переживає нелегкі часи, причиною яких стала економічна криза декілька років тому в Азії. Криза стала результатом зниження попиту на сталь, що призвело до того, що ціни на метал упали до найнижчого рівня за останні 20 років. Постачальники з "дешевих" країн почали активно завантажувати США (найбільший споживач сталі у світі) своєю продукцією, вилучаючи при цьому американських споживачів із їхнього ринку. США відреагували на це введенням обмежень на імпорт сталі, підвищенням в'їзних тарифів на сортовий і плоский прокат виробництва Росії, України і Казахстану.

У грудні 2001 року відбулася конференція виробників і експортерів сталі. Американці намагалися переконати країни-учасниці зустрічі піти на скорочення виплавки сталі, а від Росії, Південної Кореї, Китаю і Японії зажадали проекти закриття неефективних заводів. В результаті, США, Японія і 37 інших країн (крім Бразилії й України) дійшли згоди про необхідність поетапного скорочення випуску металопродукції, пояснююче це світовим надвиробництвом чорних металів й підписали договір про скорочення до 2010 р. відповідних потужностей майже на 10%, із тією обмовкою, що США перегляне майже 40% мита на імпорт продукції. Зокрема Росія висловила готовність скоротити свої потужності на 5 млн. тонн, Південна Корея - на 10 млн. тонн, Японія - на 28 млн. т.

За оцінками експертів, світові потужності по виробництву сталі складають майже 1075 млн. тонн. У останні роки їхній приріст істотно випереджав підвищення попиту на продукцію. Для порівняння, у 2001 році споживання сталевої продукції досягло 768 млн. тонн. До кінця 2003 року очікувалося збільшення даного показника до 811 млн. тонн. Таким чином, навіть за умови досягнення цього показника надлишок складе більш 200 млн. тонн.

У ситуації, що склалася, США і ЄС були змушені обмежувати доступ іноземної продукції на свої ринки, щоб захистити власних виробників металу. Так, якщо у 2000 році Україна поставила у США 1,7 млн. тонн чавуна і сталі, то в 2001 році тільки близько 490 тис. тонн., зниження склало більш 70%. У 2002 році, у зв'язку з введенням США мита на ввезений, у тому числі металопрокат у розмірі від 4% до 40%, перспективи цього ринку практично зовсім звелися до нуля. Ще більше погіршують картину відповідні дії більшості інших країн, у тому числі ЄС, які крім жорсткого квотування ввели мито на сталь, що поставляється понад схвалених квот. Тому металургійні заводи України, що були зорієнтовані на експорт продукції в США і ЄС, прийняли рішення про значне збільшення частки постачань на внутрішній ринок.

За даними фірми "MEPS" (Великобританія) і експертної оцінки фірми-брокера "Bagclaus" (яка контролює 34% операцій на біржі металів м. Лондон) потреба в металопродукції з рядових марок сталі протягом останніх п'яти років має стійку тенденцію до зменшення. За цей період відзначається стабільний зріст попиту на легований метал підвищеної якості. В основному, високоякісний прокат із конструкційного легованого металу на світовий ринок пропонують головні заводи країн Європейської Співдружності (наприклад: "SAM", Монтро, Франція; "ARBED" Еш-Шифланте, Люксембург; "Co-Stell", Ширнис, Великобританія; "Cockerill Sambre", Шальруа, Бельгія).

ВАТ "ДМЗ" займає пріоритетне місце в рейтинговій оцінці діяльності металургійних заводів України і по окремих номенклатурних позиціях успішно конкурує з ними. Основними конкурентами у виробництві основних видів металопродукції є:

по чавуну: Алчевський МК, "Криворіжсталь", "Запоріжсталь";

по заготівці - Алчевський МК, "Дніпроспецсталь", ДМЗ ім. Петровського;

по сортовому прокату - "Дніпроспецсталь", ДМЗ ім. "Петровського", Макіївський МК ім. Дзержинського;

по листовому прокату - Алчевський МК, МК ім. Ілліча, ММК "Азовсталь" (див. табл. 2.11).

Таблиця 2.11 - Впливові конкуренти з основної продукції

Найменування продукції (виду продукції)	Найменування конкурента	Країна походження конкурента	Ступінь конкуренції
			незначний вплив	середній вплив	значний вплив
Заготівка	Алчевський МК	Україна
Заготівка	Завод "Дніпроспецсталь"	Україна	X
Заготівка	Дніпровський МК ім.Дзержинського	Україна	X
Заготівка	МЗ ім.Петровського	Україна		X
Сортовий прокат	Завод "Днепроспецсталь"	Україна	X
Сортовий прокат	КГГМК "Криворіжсталь"	Україна		X
Листовий прокат	Алчевський МК	Україна		X
Листовий прокат	МК ім.Ілліча	Україна		X
Листовий прокат	ММК "Азовсталь"	Україна	X

Прокатний переділ ВАТ "ДМЗ" має ряд переваг, у порівнянні з конкуруючими станами інших заводів:

1. маневреність станів, що забезпечує можливість виробництва прокату малотоннажними партіями широкого розмірно-марочного і профільного сортаменту при менших, у порівнянні з високопродуктивними станами, витратах виробництва;

2. наявність у сортаменті лінійних станів і принципова можливість освоєння на них нових фасонних профілів, що користуються попитом, які не виробляються на безупинних сортових станах;

3. безперебійна забезпеченість сортовою та листовою заготівкою з вуглецевих, низьколегованих та легованих, у тому числі якісних і високоякісних сталей власного виробництва, у широкому марочному і необхідному розмірному сортаменті, в заданих обсягах і в необхідні терміни.

Основними конкурентами ВАТ "ДМЗ", які перевищують його по рейтингу є "Азовсталь", "Криворіжсталь", "Дніпроспецсталь". Основними перевагами цих конкурентів перед ВАТ "ДМЗ" є:

- переважаюча виробнича потужність таких металургійних гігантів як "Азовсталь", "Криворіжсталь",

- введення новацій у сфері технічних і технологічних питань,

- організація збутової мережі і налагодженість каналів реалізації продукції.

Ключовими перевагами ВАТ "ДМЗ" перед конкурентами є:

- гнучкість виробництва, що виражається в можливості виконання дрібних замовлень із легованих марок сталі, у силу специфіки виробництва і невеличких обсягів сталеплавильних агрегатів;

- гнучка політика по термінах виконання замовлень і умов постачань, що свідчить про використання сучасних методів маркетингу і дотриманні зобов'язань перед партнерами.

На заводі розроблено програму стратегічного розвитку, яка враховує прогнози розвитку ринку сталі, що передбачає збільшення обсягів виробництва сталевої продукції з більш глибоким рівнем переробки, розширення марочного складу сталей, які виплавляються, освоєння виплавки спецсталей, будівництво установок термічного опрацювання прокату, підвищення якості обробки, маркування та упакування готового прокату. Виконання усіх цих заходів дозволить як істотно збільшити річні виробничі потужності, так і поліпшити якість виробленої продукції, забезпечити оперативність виконання замовлень і відповідно значно зміцнити конкурентну позицію заводу на внутрішньому та на міжнародних ринках.

Варто зазначити, що на розвиток металургії України впливає ряд факторів: економічних, соціальних, технологічних, екологічних.

До економічних проблем, що вплинули на діяльність ВАТ "ДМЗ" у 2002 році, належать такі фактори:

- збільшення ціни на вхідну сировину (агломерат, окатиши, феросплави, брухт сталевий), енергоносії, тарифи на залізничні перевезення,

- нестача фінансових ресурсів.

Особливу актуальність набула проблема недостачі коксу для вітчизняного металовиробництва. Серед причин перебоїв із постачанням коксу експерти називають і недопоставки брухту чорних металів на вітчизняні підприємства. Брухту не вистачає, і металургам необхідно збільшувати виплавку рідкого чавуна для виробництва сталі, через що необхідні додаткові обсяги коксу, агломерату, окатишів, газу й електроенергії. Одним з заходів для вирішення цієї проблеми стало введення експортних мит на брухт, що у свою чергу викликало протест "брухтовиків", що на сьогоднішній день не бачать необхідності такої жорстокої, регуляторної політики з боку держави. Також існує проблема підвищення залізничних тарифів, що значно збільшить витрати металургійних підприємств. Все це створювало передкризові умови для діяльності підприємства.

Спираючись на існуючи конкурентні переваги ВАТ "ДМЗ", засновані на перевазі по якісних і цінових характеристиках основних конкурентів, у наслідок проведеної реструктуризації і технічного переозброєння ВАТ "ДМЗ", можливе доцільне стратегічне управління зовнішніми прогнозами і можливостями підприємства, пошук стратегії розвитку потенціалу і наступного завоювання лідируючої позиції на окремих сегментах міжнародних ринків і ринків України.

3. Шляхи підвищення конкурентоспроможності продукції ВАТ “ДМЗ”

3.1 Політика підприємства в області якості продукції

Враховуючи значну насиченість металом світового ринку, жорстку конкурентну боротьбу, слід підкреслити, що сьогодні достойно конкурувати може тільки якісна продукція. Якість сьогодні - це необхідна передумова сталої роботи підприємства завтра. Під таким гаслом має проходити робота кожного підприємства, яке хоче посідати гідне місце на внутрішньому і зовнішньому ринку. Це дуже добре розуміється керівництвом і всім трудовим колективом ВАТ “ДМЗ”. Особливе значення при цьому приділено впровадженню на підприємстві заходів щодо відповідності продукції і всього виробничого процесу вимогам міжнародних стандартів якості.

Слід підкреслити, що в Україні продукція металургії обов'язковій сертифікації поки що не підлягає. Проте ВАТ “ДМЗ” добровільно сертифікував свою продукцію за допомогою незалежних сертифікаційних центрів:

- листовий прокат для суднобудування сертифіковане Англійським Регістром Ллойда, французьким Бюро Верітас і Германським Регістром Ллойда;

- фасонний і листовий прокат для суднобудування сертифіковане російським Морським регістром судноплавства;

- клемму роздільного рельсового кріплення залізнодорожного шляху сертифіковане в системі УКРСЕПРО;

- завершується сертифікація продукції підприємства норвезьким Бюро Верітас.

Велику увагу на підприємстві приділено системному вирішенню проблеми якості шляхом виконання вимог міжнародного стандарту якості ISO. Варто зазначити, що з моменту появи стандартів ISO 9000 у 1987 році відповідну реєстрацію пройшло близько 250 тисяч організацій по всьому світу. Судячи з реакції, викликаної цією серією міжнародних стандартів, у який визначаються вимоги до систем управління якістю (Quality Management Systems QMS), багато хто вважає її найбільш значимою ініціативою подібного роду з числа запроваджених на початку 90-х років минулого сторіччя і спрямованих на підвищення якості створюваної продукції. Одна з причин успіху ISO 9000 пояснюється тим, що процес сертифікації на відповідність вимогам стандарту ISO 9000 допомагає підприємству оптимізувати його господарські і виробничі процеси.

Стандарт ISO 9001 визначає вимоги, яким повинна відповідати система якості, щоб гарантувати постійну відповідність продукції і послуг вимогам замовника. Він розроблений Міжнародною організацією по стандартизації (ISO) для того, щоб підприємства могли використовувати його як основу при розробці власних систем якості. Цей стандарт може застосовуватися в будь-яких організаціях, незалежно від виду діяльності, розміру, форми власності і т.д. Усього на відповідність йому сертифіковані системи якості близько 500.000 підприємств в усьому світі, у тому числі в Україні - більш 500. В даний час наявність системи якості, що відповідає цьому стандарту, стає обов'язковим атрибутом будь-якої успішної і стабільної компанії.

Базові принципи ISO представлено в табл. 3.1.

У 1994 році стандарт ISO 9000 піддався змінам, пізніше він був ще переглянутий докорінно, нова версія одержала найменування ISO 9001:2000. Як і його попередник, відомий за назвою ISO 9001:1994, стандарт ISO 9001:2000 являє собою ціле сімейство взаємозалежних стандартів. Нова версія складається з трьох документів різного призначення: ISO 9000, що визначає основні поняття і терміни; ISO 9001 - серце нового стандарту визначає вимоги до нових систем, і ISO 9004, що представляє собою рекомендації з впровадження і що конкретизує ISO 9001.

Таблиця 3.1 - Базові принципи ISO

	Назва принципу	Зміст
1	ОСНОВНА УВАГА КЛІЄНТУ	Існування організації залежить від її клієнтів, і, отже, необхідно мати повне уявлення про нинішні і майбутні потреби своїх клієнтів, задовольняти їх і прагнути перевершувати їхні чекання.
2	РОЛЬ КЕРІВНИЦТВА	Єдність мети і розвитку організації забезпечують її керівники. Вони повинні створювати і підтримувати таку внутрішню обстановку, у якій співробітники організації виявляються цілком включеними в процес досягнення цілей організації
3	РОЛЬ ВСІХ СПІВРОБІТНИКІВ ОРГАНІЗАЦІЇ	Основа організації - її співробітники на всіх рівнях, повне залучення яких у господарські процеси забезпечує максимальне використання їхніх можливостей на благо організації.
4	ПРОЦЕСНИЙ ПІДХІД	Очікуваний результат досягається більш ефективним способом, якщо взаємозалежні види діяльності і ресурси розглядаються як єдиний процес.
5	ПІДХІД ДО УПРАВЛІННЯ	Ідентифікація, виділення і управління системою взаємозалежних процесів у залежності від поставленої мети істотно підвищує ефективність і рентабельність організації
6	ПОЛІПШЕННЯ	Постійне поліпшення повинне бути однією з незмінних цілей організації
7	РІШЕННЯ, ЗАСНОВАНІ НА ФАКТАХ	Постійний аналіз реальної інформації є основою ефективності прийнятих рішень
8	ЗВ'ЯЗКИ З ПОСТАЧАЛЬНИКАМИ	Організація і її постачальники взаємозалежні, тому зв'язки, вигідні обом сторонам, тільки сприяють підвищенню їхньої ефективної здатності створювати продукти, що мають високу споживчу цінність

В основі обох стандартів лежать різні моделі управління якістю. Стандарт ISO 9001:1994 визначає вимоги до 20 ключових параметрів, що організація повинна дотримувати для надання якісних товарів і послуг своїм клієнтам. Спочатку даний стандарт розроблявся для виробничих підприємств, що випускають різні корисні предмети (прилади, пристрої, споживчі товари і т.п.), однак старий ISO 9000 використовувався й у сфері обслуговування, і в компаніях, орієнтованих на різні процеси. Головна мета - гарантувати покупцю, що сертифікована організація випускає вироби очікуваного рівня якості. Дотримування вимог стандарту ISO 9001:1994 сконцентровано в такому вислові: “Документуйте все, що робите; робіть те, що зазначено в документах, і будьте готові це довести”.

Модель управління якістю в ISO 9001:2000 інша. В основі лежить модель процесу (Process Model). При цьому ніякої орієнтації на конкретний тип виробників немає. Модель процесу управління якістю, відповідно до нового стандарту ISO 9001, складається з чотирьох розділів:

Розділ 1: Адміністративна відповідальність;

Розділ 2: Управління ресурсами;

Розділ 3: Виробництво продукції і/чи послуги;

Розділ 4: Вимір, аналіз, поліпшення.

Інші розділи ISO 9001 носять допоміжний характер. Розділи з номерами від 0 до 3 обґрунтовують вихідні передумови виникнення нової моделі, розділ 4 - Система управління якістю - являє собою введення в саму модель процесу управління якістю, що містить зобов'язання організації по створенню документальної системи управління якістю.

Всі вимоги до моделі процесу, викладені в чотирьох розділах нового стандарту, дані в більш загальній і менш наказовій термінології, ніж у попередній моделі. Менший ступінь конкретизації спрощує проходження стандарту підприємствам будь-яких видів діяльності.

У порівнянні з ISO 9001:1994, стандарт ISO 9001:2000 є значним кроком вперед. Основні його переваги полягають в наступному.

Врахування думки споживача (voice of the customer). Навіть поверхневий аналіз показує, який вплив відповідно до нового стандарту може мати споживач. Усе визначається двома факторами: Вимогами споживача на вході і Задоволенням споживача на виході. Організації знадобляться методи опису і контролю потреб і побажань споживача стосовно кожного замовлення, а також процеси і процедури виміру й аналізу ступеня задоволеності споживача.

Постійне поліпшення (continual improvment). Відповідно до ISO 9001:2000 для організації вже недостатньо просто вимірювати ступінь задоволеності споживача, потрібно буде підвищувати цей ступінь. Крім того, доведеться вимірювати й удосконалювати якість внутрішніх процесів. Постійне поліпшення - основне положення нової версії ISO 9000, споконвічно властиве моделі “Плануй-роби-перевіряй-дій”.

Постійне поліпшення - одна з основних задач управління якістю. Постійне поліпшення уніфікованої категорії продукт/послуга з наступним підвищенням ступеня задоволеності споживача є суттю моделей Демінга (Deming) і системи комплексного управління якістю (TQM total quality management).

Із січня 2000 року в ВАТ «Донецький металургійний завод» була впроваджена й успішно функціонувала система забезпечення якості відповідно до вимог міжнародного стандарту EN ISO 9002:1994 технадзорного суспільства TUV NORD.

У 2002 році діючу на підприємстві систему забезпечення якості було цілком перероблено відповідно до нових стандартів, прийнятих міжнародною організацією по стандартизації, в яких елементний підхід системи якості замінений принципом «процесного підходу», і трансформовано в Систему менеджменту якості (СМЯ). 20 березня 2003 року відбулася офіційна церемонія вручення ВАТ «Донецький металургійний завод» сертифіката відповідності Системи менеджменту якості за вимогами ISO 9001:2000 сертифікаційного суспільства TUV NORD.

Діюча в ВАТ «ДМЗ» Система менеджменту якості покликана забезпечити довіру не тільки до виробленої продукції або послуги, але і до самої організації. Центральним елементом СМК є Заява про політику в області якості. Політика в області якості передбачає повне задоволення вимог споживачів щодо якості продукції, яка їм поставляється. В умовах гострої конкуренції цін і якості робота ВАТ «ДМЗ» будується на основі концепції «нуль дефектів». Споживач є основною фігурою і змістом діяльності кожного працівника заводу. Системний підхід у управлінні якістю, що покладений в основу діючої СМК, дозволяє забезпечити якість на всіх стадіях виробництва, а саме - від пророблення запитів, що надходять, і складання контрактів до відвантаження готової продукції з підприємства.

Для реалізації обраної системи якості управлінським персоналом розроблено і впроваджено чіткі письмові інструкції (стандарти, положення), у розрахунку на те, що кожен співробітник буде працювати відповідно до цих інструкцій і виконувати роботу правильно з першого разу відповідно до розроблених регламентів, при цьому забезпечуючи належну якість на кожнім етапі виробничого процесу.

Система менеджменту якості поширюється на всі підрозділи ВАТ «ДМЗ», що виконують закріплені за кожним з них елементи в СМК. Відповідальність за планування, впровадження і підтримку в працездатному стані Системи забезпечення якості покладена на директора по якості - Уповноваженого керівництва підприємства по якості.

Контроль функціонування Системи менеджменту якості здійснюється за допомогою регулярного проведення внутрішніх аудитів підрозділів заводу. Підсумки роботи заводу за місяць і квартал обговорюються на нарадах по якості. Щомісяця у всіх виробничих цехах проводиться аудит виконання технології. Щокварталу Генеральний директор проводить перевірку й аналіз функціонування системи якості. Для виявлення задоволеності споживачів якості одержуваної продукції проводиться анкетування споживачів ВАТ «ДМЗ». Надалі планується впровадження на підприємстві елементів ідеології Total Quality management.

Стабільна якість продукції дозволило підприємству успішно пройти повторну сертифікацію листової судосталі наступними сертифікаційними органами Англійський Ллойд, Російський Морський Регістр Судноплавства, вперше сертифікувати суднову сталь за Правилами Німецького Ллойда, Французького Бюро Веритас і Дет Норске Веритас (Норвегія).

Система менеджменту якості забезпечила позитивне зрушення в ідеології підходу до питання задоволення споживача, тобто перехід до розробки адресних технологій під конкретного замовника з урахуванням вимог, пропонованих ринком до продукції замовника.

На підприємстві проводиться навчання персоналу основам управління якістю продукції. Персонал, зайнятий забезпеченням і удосконалюванням системи якості, регулярно проходить курси підвищення кваліфікації в навчальних центрах (TUV NORD, BUREAU VERITAS).

Контроль якості готової металопродукції і вхідної сировини в ВАТ «ДМЗ» здійснює Центральна контрольна лабораторія, статус якої відповідає Європейському стандарту EN 45001, Держстандарту України ДСТУ 3412-96, системі Укрсепро «Вимоги до іспитових лабораторій і порядок їхньої акредитації». У ЦКЛ створена система, що дозволила сформувати банк даних по всіх контрольованих якісних показниках металопродукції. Контроль проводять по методиках вітчизняних стандартів, ASTM, DIN.

В ВАТ «ДМЗ» створений відділ якості і сертифікації продукції, у який входить бюро аналізу якості й аудита виконання технології, служба вхідного контролю, СТК цехів, служба сертифікації і стандартизації, група статистичних методів аналізу.

З 2000 року на базі ВАТ «ДМЗ» успішно функціонує філія кафедри ДонНТУ «Управління якістю». В рамках договору підприємство бере участь у виконанні науково-дослідних робіт в області управління якістю. Кафедра ДонНТУ надає ВАТ «ДМЗ» консультації по розробці і впровадженню системи управління якістю на підприємстві.

Політика в області якості одержує розвиток за рахунок ефективних механізмів управління матеріально-технічним постачанням, виготовленням продукції з використанням ефективних технологічних процесів, атестованих засобів вимірювальної техніки і персоналу, зайнятого контролем якості сировини і готової продукції.

Реалізація цього принципу створює надійну основу для закріплення і розширення позицій заводу на ринку, а отже, для матеріального благополуччя працівників, розвитку виробництва і бізнесу.

3.2 Впровадження енергозберігаючих технологій

Підприємства чорної металургії є фактично найбільшими споживачами енергії з розрахунку на тонну виробленої продукції у порівнянні з багатьма іншими промисловими підприємствами. Природно, що затрати на енергоспоживання є вагомою складовою собівартості їхньої продукції і суттєвим чином впливають на її конкурентоспроможність. Тому для металургійних підприємств задача впровадження заходів щодо енергозбереження є вельми актуальною.

Слід зазначити загальну світову тенденцію зниження енергоємності металургійної продукції: якщо у 1950 році для виробництва тонни сталі було потрібно більш, ніж 11,000 кВт*год, а сьогодні ця величина складає приблизно 7,600 кВт*ч і з кожним роком знижується.

Варто підкреслити, що сьогодні проблеми енергозбереження привертають увагу не тільки окремих підприємств, але й міжнародних організацій, світової спільноти. Адже в умовах нестачі енергоресурсів та загострення питань охорони навколишнього середовища тут збігаються інтереси як окремих виробників, так і суспільства в цілому.

Тому невипадково, що ДМЗ, як одне з провідних металургійних підприємств України, бере участь у міжнародній програмі впровадження енергозберігаючих технологій у промисловості. Ініціаторами програми є Державний комітет України з енергозбереження, Департамент енергетики США. Розробники програми - Агентство з раціонального використання енергії та екології (АРЕНА-ЕКО), Україна, Тихоокеанська північно-західна національна лабораторія (PNNL), США Головною метою програми є надання допомоги найбільш перспективним підприємствам і компаніям України для залучення інвестування понад 100 мільйонів доларів шляхом розробки енергоефективних проектів. Ця програма базується на роботі, що вже триває кілька років і в рамках якої розроблено для впровадження і інвестування енергоефективних заходів на суму більше 40 мільйонів доларів.

З 1997 року у програмі взяли участь промислові підприємства України, що інвестували понад 1,5 мільйона доларів власних коштів у впровадження заходів з енергоефективності.

Здійснення заходів на ДМЗ у рамках цієї програми, зокрема, впровадження на ТЕЦ додаткових електрогенеруючих потужностей (конденсаційних турбін), що використовують енергію низькопотенціальної пари, дозволить більш ефективно використовувати порівняно дешеві паливно-енергетичні ресурси (доменний и коксовий гази) і енергогенеруюче обладнання, що є на ДМЗ, а також збільшити виробництво власної електроенергії. Впровадження запропонованих енергозберігаючих заходів забезпечить щорічну економію електроенергії 215 млн. кВт*г (35% від об'єму споживання 2002 р.).

Проте, проблема підвищення конкурентоспроможності продукції ДМЗ за рахунок зниження її енергоємності не вичерпується вищезгаданими заходами і потребує подальшого опрацювання.

Слід зазначити, що в цілому виробництво сталі - це високоефективний процес, про що свідчать дані, приведені в табл. 3.2.

Таблиця 3.2. - Ефективність виробничих процесів в металургії

Процес	Термічний КПД
Доменна піч	67.3%
Печі з дуттям	76%
Виробництво сталі в кисневих конвертерах	87.3%
Електродугові печі	83 %

При цьому практично всі стадії процесу металургійного виробництва мають значні резерви енергозбереження. Найбільш енергоємною частиною процесу виробництва сталі є процес відновлення/концентрації залізної руди для витягу заліза, що міститься в ній, що відбувається в доменних печах і на який витрачається близько 75% енергії, споживаної на виробництво тонни нерафінованої сталі.

Проте перш ніж почати виробництво первинного заліза, необхідно підготувати руду й інші компоненти. Це вимагає великої витрати енергії і коштів, а також є можливістю для енергозбереження. Для збагачення залізної руди розробляються нові технології, щоб досягати більш ефективного процесу переробки низькоякісної руди і для досягнення великого процентного вмісту заліза на етапі завантаження в доменну піч. До таких націлених на енергозбереження технології належать:

катіоноактивна флотація кремнезему для більш ефективного видалення кремнезему з низькосортної руди;

флокуляція оксиду заліза перед процесом флотації з метою мінімізації втрат заліза в процесі флотації;

конверсія низькоякісної немагнітної залізної руди в магнітну залізну руду за допомогою випалу, для того щоб потім виконати магнітне збагачення.

Підготовка коксу також дає можливість застосування енергозбереження. Існує кілька способів підвищення ефективності коксувальної печі, наприклад, попереднє нагрівання коксу, що забезпечує його сухість. Це підвищує продуктивність печі, збільшує кількість і, отже, знижує питомі енерговитрати приблизно на 5 %.

Вугілля звичайно завантажується в коксувальні печі при температурі навколишнього середовища, і його вологість 6-12%. Одним зі способів забезпечення енергозбереження є попереднє нагрівання вугілля відкидним теплом, що мається в цеху. Попередньо нагріте вугілля завантажується при набагато більш високій температурі, що забезпечує його сухість.

Головні переваги попереднього нагрівання вугілля для виробництва коксу:

підвищення продуктивності коксувальних печей;

поліпшення якості коксу;

мінімізація проблем, зв'язаних із забрудненням повітря на коксувальних печах.

Існує два основних типи систем попереднього нагрівання вугілля:

двосекційний випарний пневматичний сушильний підігрівач Розина (Rosin);

підігрівач із псевдозрідженим шаром Серчера (Cerchar).

Лабораторія Battelle надала звіт, де приведено приблизну оцінку потенційного енергозбереження за рахунок підігріву вугілля для коксувальних печей на рівні 0.10 MMBTU на тонну коксу. Після того на ряді коксохімічних заводів було відзначене енергозбереження за рахунок попереднього нагрівання, порівняне з наближеною оцінкою Battelle. На інших заводах відзначалося загальне заощадження палива близько 5% на тонну зробленого коксу.

Альтернативою вологому охолодженню є система сухого охолодження/гасіння, що прохолоджує розпечений кокс, що виштовхується з коксувальної печі. Сухе охолодження - це не нова концепція, вона була розроблена братами Шульцер у 20-х роках. У свій час більше сімдесяти коксових заводів Європи були обладнані установками сухого охолодження, але більшість з них було зупинено в той час, коли стали доступні необмежені постачання природного газу. На території Радянського Союзу використання сухого охолодження почалося на початку шістдесятих років, і зараз вважається обов'язковим для всіх нових коксохімічних комбінатів.

Значна частина заходів щодо енергозбереження на металургійних підприємствах пов'язана з підвищенням енергоефективності експлуатації доменної печі:

1. Використання більш високої температури дуття при незмінній швидкості дуття для зниження питомої витрати коксу (кілограм коксу на виробництво тонни чушкового чавуна). Це також знижує додаткові вимоги палива при подібній швидкості дуття.

2. Використання нагнітання вуглеводу. Це підвищує виробку доменної печі, за рахунок підвищення кількісного співвідношення доступного водню, що відновлює оксиди заліза швидше, ніж звичайний чадний газ, виведений з коксу.

3. Введення або натурального газу або паливного мазуту знижує питому витрату коксу і підвищує продуктивність печі. Хоча ці два інжектанта використовуються найбільш часто і є кращими, але через обмеження в їхній наявності і зростання їхньої вартості, використання в майбутньому, мабуть, буде скорочуватися. Ґрунтуючись на теоретичних дослідженнях, вугілля, з його високим співвідношенням вуглецю до водню є найбільш придатним додатковим паливом для інжекції. Як результат необхідності ретельно виконувати здрібнювання вугілля й обслуговування системою інжекції, тільки кілька компаній впровадили у себе практику інжекції вугілля. Інжекція вугілля через фурму впроваджена усього на п'ятьох американських, двох французьких, одній британській і, принаймні, на одній (колишній) радянській доменних печах. Приблизною оцінкою енергозбереження за рахунок інжекції визначеного додаткового палива є різниця запасу енергії коксу, що заміщається, і палива, що додається. Серед усіх традиційних інжектантів, вугілля, що коксується, показало найбільше відносне енергозбереження на тонну гарячого металу. Дослідження Управління гірських робіт (Bureau of Mines) свідчать, що завдяки інжекції вугілля варто очікувати збільшення продуктивності приблизно на 3%.

4. Підвищення енергоефективності доменної печі також може бути досягнуто завдяки використанню високого тиску у верхній частині доменної печі. Підвищення тиску у верхній частині доменної печі дозволяє підсилити дуття без флюідизування (розрідження) шихти чи значного збільшення зольного пилу. Іншим корисним фактором є збільшення часу втримання газів, що сприяє підвищенню ефективності шахтного стовбура й економії коксу. Існує оптимальний тиск у верхній частині для даного рівня повітряного струменя. До того ж, дуже високий тиск у верхній частині буде корисний тільки за умови гранично сильного повітряного струменя, відносно до розміру печі. Економія на питомій витраті коксу може бути суттєвою при збільшенні тиску у верхній частині від двох до десяти фунтів, якщо припустити, що швидкість повітряного струменя при роботі з низьким тиском наближається до максимального значення. Для забезпечення високого тиску у верхній частині розроблено спеціальну конструкцію верха печі, що крім виконання функції заслінки тиску служить для забезпечення рівномірного розподілу шихти. Розподіл шихти, як виявилося, є найважливішим критерієм для ефективної роботи печі.

5. При сильному повітряному струмені, що діє разом з високим тиском у верхній частині в сучасних печах, істотна кількість енергії може бути відновлена завдяки використанню турбін розширення. Така турбіна була встановлена в сталеплавильному цеху. Генератор використовує різницю тисків газу на вході і на виході турбіни для вироблення електроенергії. Вироблена потужність дорівнює 6500 кВт, що відповідає виробленню енергії на рівні 58 кВт год на тонну виплавленого металу. Така установка може бути корисною тільки за умови, що доменна піч експлуатується при тиску у верхній частині не менш 40 psi.

6. Пропонується використовувати збагачене киснем повітря для дуття в доменних печах. Використання кисню чи збагаченого киснем повітря зробить сильний вплив на термохімічні й експлуатаційні характеристики доменної печі. При тих же характеристиках дуття буде отримана більш висока температура. При дутті киснем гази доменної печі будуть володіти більшою теплотворною здатністю, чим при дутті повітрям.

Якщо допустити, що співвідношення чадний газ/вуглекислий газ залишається постійним, то теплотворна здатність кисневого дуття газу, що виходить у результаті, буде на рівні 250 БТЕ/см3. Повна величина теплоти газу доменної печі в даних умовах буде така сама, але питома масова витрата при кисневому дутті буде на половину менше, ніж при повітряному дутті. Співвідношення вуглекислий газ/чадний газ ймовірно збільшиться, при цьому роблячи більше тепла в печі, але при цьому буде менше теплотворна здатність газів доменної печі.

З одного боку, оскільки рівень потоку газу знизиться, обсяг доменної печі і розмір повітронагрівачів і компресорів може бути зменшений. З іншого боку, через високу вартість виробництва кисню, застосування кисневого дуття може бути економічно недоцільним у даний час.

7. Позадоменна десульфурація відноситься до тих процесів і технічних прийомів, що використовуються для зниження змісту сірки в гарячому металі зовні доменної печі. У традиційній практиці вміст сірки в доменній печі цілком контролюється добавками вапняку, що сприяє утворенню шлаку з високим вмістом сірки, а також за допомогою зниження вмісту сірки в металургійному коксі. Позадоменна десульфурація розглядається як засіб для виробництва сталі зі зниженим вмістом сірки і як метод підвищення продуктивності доменної печі. За рахунок застосування позадоменної десульфурації можна замість використання палив з низьким вмістом сірки перейти до використання еквівалентів палива з високим вмістом сірки, таким чином, розширюючи діапазон використаного коксу і додаткових палив які могли б бути використані в доменній печі. Позадоменна десульфурація може забезпечити енергозбереження на рівні 0.9 млн. ВТЕ на тонну зробленого гарячого металу. Така економія дозволила б понизити величину енергії, необхідної для виробництва нерафінованої сталі і сталеливарних виробів.

Вигоди від зниження виходу шлаку доменної печі містять у собі зростання виробництва на 3-4% при зниженні обсягу шлаку на 50 кг.

Кілька матеріалів і систем для позадоменної десульфурації використовуються в даний час у США. До них відноситься занурення розтрубів, що містять просочений магнієм кокс (так називаний Mag-Coke), уведення трубок (фурми) з вапном і/чи карбідом кальцію. Більшість провідних виробників сталі використовують у даний час позадоменну десульфурацію в сполученні з різними процесами в доменній печі.

8. Впровадження безупинного лиття сталі.

Велику частину виробленої сталі одержують у вигляді злитків, дозволяючи їм остудитися, а потім їх піддають нагріванню для одержання остаточної продукції. Безупинне лиття має значний потенціал для економії палива, оскільки в ньому відсутня стадія одержання злитків у процесі виробництва сталі, а також зростає вихід продукції приблизно на 10% у порівнянні з технологічним маршрутом одержання злитків.

Існує три типи машин безупинного лиття. В усіх трьох типах рідка сталь відливається в розливочний жолоб з ковша. Шиберний затвор дозволяє рідкій сталі надходити в мульду/ливарну форму й охолоджувальну камеру. В міру просування рідкої сталі через мульду, на ній утвориться тверда оболонка. Термічна усадка призводить до того, що тверда оболонка відокремлюється від мульди, і через низький коефіцієнт температуропровідності рідкої сталі отвердіння центральної частини в мульді відбувається дуже повільно. Температура рідкої сталі в ковші і розливному жолобі повинна контролюватися з великою точністю, щоб забезпечити плинність при мінімальному використанні палива. Як правило, температура випуску плавки при безупинному литті трохи перевищує температуру для відливки зі злитків.

Безупинне лиття має значний потенціал для економії палива в технологічному процесі переробки сталі. Крім економії палива при виробництві стали можна досягти зниження споживання електроенергії за рахунок потенціалу для зростання виходу продукції в порівнянні з технологією одержання злитків. Відповідно до оцінок, за рахунок використання процесу безупинного лиття можна досягти заощадження усіх видів спожитого палива на рівні 5.5%. Хоча безупинне лиття представляється як таке, що має великі переваги, існують певні обмеження, що стримують його поширення:

для деяких сортів високолегованих сплавів сталі досить важко здійснити безупинне лиття, наприклад для кременистої сталі;

устаткування для безупинного лиття вимагає строгого контролю хімічних процесів і температури металу, а також технологічних процедур;

безупинне лиття не дозволяє гнучко змінювати асортимент продукції;

процес вима...