Обоснование годовой производственной программы выпуска отливок участка цеха чугунного литья

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Организация производства - наука, изучающая действие и проявление объективных экономических законов в разносторонней деятельности предприятия и разрабатывающая на этой основе пути и способы планомерного экономического выполнения государственных и частных заданий.

Главная цель организации производственного процесса - всемерная экономия времени, обеспечение высокого качества и эффективности производства продукции.

Разработка теоретических вопросов и положений в области организации производства основывается на изучении, анализе, систематизации и обобщении опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий, цехов и участков, а также опыта новаторов производства.

Методы организации производства в значительной мере зависят от технологического профиля предприятия. Многие организационные вопросы могут быть решены только на основе глубоких знаний, применяемых на предприятии технологических процессов, особенностей оборудования и оснастки, технологической и конструкторской характеристик изделия.

Производство при всех условиях является общественным и находится в состоянии изменения и развития. Оно не может быть неорганизованным, иначе распадётся, перестанет существовать.

Поэтому организация производства - неотъемлемая часть любого способа производства, изменяющаяся и совершенствующаяся по мере его развития.

Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающее наименьшее время его осуществления.

Традиционная концепция организации управления производством предприятия заключается в обоснованном повышении степени эксплуатации оборудования и максимальном снижении необходимых затрат. Профессиональное управление производством позволит расширить круг клиентуры, овладеть новыми рынками сбыта и в результате повысить рентабельность предприятия.

В современных условиях вопросы совершенствования организации и управления производством стали специальной отраслью знаний, сферой деятельности десятков и сотен научно-исследовательских организаций, государственных и частных, а также консультативных фирм. Круг решаемых этими организациями вопросов очень широк и охватывает как организационно-технические и технико-экономические, так и психофизиологические и социально-психологические аспекты организации производства и управления им. Это свидетельствует о небывалом расширении арсенала средств и методов повышения эффективности производства, разобраться в которых бывает сложно.

Крупномасштабные задачи, решаемые рыночной экономикой, требуют коренного улучшения экономической подготовки специалистов во всех звеньях народного хозяйства. Руководитель производства обязан уметь анализировать положительные и отрицательные стороны деятельности предприятия, его производственных подразделений, находить резервы производства, самостоятельно принимать и экономически оценивать технические и организационные решения.

Цель курсового проекта по дисциплине «Организация и управление производством» заключается в умении анализировать положительные и отрицательные стороны деятельности предприятия, его производственных подразделений, находить резервы производства, самостоятельно принимать и экономически оценивать технические и организационные решения.

отливка затрата себестоимость

Глава 1. Методы организации ремонта оборудования

Производственный процесс на предприятиях осуществляется с использованием разнообразного технологического оборудования, транспортных средств, подъемных механизмов, приборов и инструментов.

На предприятиях используется широкая номенклатура оборудования, которое характеризуется сложностью конструкции, использованием электроники, лазерной техники, гидро- и пневмотехники, к нему предъявляются высокие требования по точности работы. Отдельные виды оборудования используются в агрессивной среде.

В период эксплуатации и хранения оборудование подвергается физическому и моральному износу.

Физический износ характеризуется утратой оборудованием своих первоначальных качеств. Это вызывает уменьшение точности работы оборудования, снижение скорости его работы. Физический износ оборудования является причиной увеличения доли бракованных изделий, увеличения времени простоя оборудования по техническим причинам, перерасхода основных и вспомогательных материалов, простоев в связи с авариями, что в конечном итоге ведет к росту себестоимости выпускаемой продукции.

Моральный износ оборудования бывает двух форм. Первая форма морального износа вызывает уменьшение стоимости машин или оборудования вследствие удешевления их воспроизводства. Вторая форма морального износа наступает в том случае, если изменяется конструкция и эксплуатационные показатели новых машин, когда машина технически устарела и заменяется более совершенной.

Предприятия должны постоянно проводить мероприятия, предупреждающие или устраняющие последствия износа оборудования путем своевременного проведения различного вида ремонтов и технического обслуживания оборудования[6].

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности либо ресурса оборудования, либо его составных частей [2].

Задачами организации ремонтных работ на предприятии являются:

-поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

-предупреждение преждевременного износа деталей и узлов;

-сохранение высокой точности, надежности и долговечности оборудования;

-сокращение простоев оборудования во время ремонтов и техобслуживания;

-снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание.

Для выполнения указанных задач на предприятиях должны быть созданы соответствующие производственные и организационные структуры и принята система ремонта и технического обслуживания оборудования.

Рациональная организация ремонта включает следующие мероприятия:

-техническую подготовку производства работ;

-планирование всех видов ремонтных работ;

-применение прогрессивной технологии;

-механизацию слесарных работ;

-специализацию на ремонте определенного оборудования.

Различают несколько форм организации ремонта оборудования.

В зависимости от масштабов производства выбирают один из следующих методов ремонтного обслуживания: централизованный, децентрализованный, смешанный, узловой, последовательно-поузловой.

При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия. Виды ремонтов -- осмотровые, малые, средние и капитальные -- ведет отдел главного механика завода. Централизованный метод ремонта применяют на небольших заводах с индивидуальным или мелкосерийным характером производства, а также на предприятиях с большим количеством однотипного оборудования.

При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками[3].

Дежурное обслуживание, периодические и плановые ремонты, включая капитальный, при децентрализованном методе ремонта производят цеховые слесари-ремонтники под руководством механика цеха. Это метод ремонта применяют на заводах с крупносерийным и массовым характером производства, при большой разнотипности оборудования.

При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов. Наиболее целесообразно его применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большем количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества.

Этот метод эффективен при ремонте оборудования поточных линий предприятий.

Общий принцип организации ремонта оборудования поточных линий состоит в одновременном ремонте всего оборудования потока во избежание длительных простоев оборудования поточной линии при разновременном ремонте отдельных машин. Если в цехах основного производства имеется резервное оборудование, входящее в состав поточной линии, то можно производить разновременный ремонт машин с заменой их резервными. При отсутствии резервного оборудования разновременный ремонт возможен только при условии выполнения его по узловому методу с постепенной, а не единовременной сменой узлов, нуждающихся в ремонте. Технологическое оборудование, входящее в состав поточных линий, а также транспортеры, конвейеры, рольганги, подъемники и прочие транспортные средства целесообразно ремонтировать в нерабочие смены и дни с применением узлового метода.

Последовательно-поузловой метод ремонта. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и нерабочие смены. Метод рекомендуется для ремонта уникальных установок и ряда конструктивно-обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного оборудования, агрегатных станков. Агрегат разделяют на узлы, которые ремонтируют поочередно.

Рациональная организация производства на предприятии предполагает и четкую организацию системы технического обслуживания и ремонта оборудования[4].

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение ремонтных работ на предприятии. Существует несколько систем организации ремонта оборудования. В основу каждой из них закладывается определенный изначальный принцип. Он касается, прежде всего, периодичности выполнения ремонтов и технического обслуживания. Наиболее широко распространены три системы:

1.Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.В этой системе достаточно сложно предусмотреть простои и затраты на ремонт. К числу недостатков этой системы можно отнести дли-ельность простоя оборудования при ремонте и значительные затраты на ремонт.

2. Система послеосмотрового ремонта. При использовании этой системы решение о проведении ремонта принимается после осмотра оборудования. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

Вышеперечисленные две системы называются еще системами ремонта по потребности.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики. При использовании этой системы ремонта заранее выполняется комплекс работ, предупреждающий большой износ оборудования, длительные простои, большие затраты на ремонт и аварии.

Цель этого метода -- предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Эти системы включают в себя:

1) уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность за состояние оборудования. Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

2)техническое обслуживание, включающее комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;

3) ремонты. Существует три вида ремонта: малый, средний и капитальный. В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий и капитальный. Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Ремонты предполагают обязательную замену изношенных узлов и деталей.

Текущий и малый ремонты -- это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов -- обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами.

Капитальный ремонт -- это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт меньше затрат на новое оборудование, себестоимость производства продукции на станке после капитального ремонта ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании, а производительность отремонтированного станка больше производительности нового, то капитальный ремонт экономически целесообразен.

Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных за-тратах больше потерь на эксплуатационных расходах.

Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании, меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов перерабатывающей отрасли в одном экономическом районе целесообразно при главном заводе создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования на основе обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт будут осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы[6].

Аварийный ремонт - это планово-предупредительного ремонта внеплановый ремонт. Причинами возникновения такого ремонта являются: несоблюдение правил технической эксплуатации, низкое качество монтажных и пусконаладочных работ, скрытый брак в деталях оборудования, недостаточная квалификация рабочих, плохое содержание рабочего места, несоблюдение технических требований, поставка недоброкачественных запчастей и т.п.

Планирование и организация подготовки ремонта и технического обслуживания оборудования: Объем ремонтных работ по предприятию определяет отдел главного механика. Планирование ремонтных работ осуществляется в виде годового плана-графика. В основу плана-графика положена структура ремонтного цикла по каждому виду оборудования и нормативы трудоемкости по видам планируемых ремонтов для каждого вида оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) - более простой и более надежный способ планирования ремонтных работ.

Основными условиями, обеспечивающими планово-предупредительный характер ремонту оборудования в системе периодических ремонтов, являются следующие:

· основная потребность оборудования в ремонте удовлетворяется посредством производимых через определенное число отработанных им часов плановых ремонтов, образующих периодически повторяющийся ремонтный цикл;

· каждый плановый предупредительный ремонт выполняется в объеме, необходимом для устранения всех дефектов (возникших в результате его эксплуатации) и обеспечивающем нормальную работу станка, машины до следующего очередного планового ремонта, срок которого определяется установленными межремонтными периодами;

· планирование ремонтов, расчеты затрат труда на их выполнение и контроль удовлетворения потребности оборудования в ремонте основываются на нормальном объеме ремонтных работ, выполнение которого путем периодически производящих плановых ремонтов обеспечивает содержание парка в работоспособном состоянии;

· нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки ремонтосложности объектов ремонта;

· между периодическими плановыми ремонтами (ППР) оборудование подвергается плановым осмотрам и проверкам, являющимся средством организованной профилактики.

Главные положения системы ППР вытекают из следующего. Общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для восстановления технических качеств парка оборудования, зависит от многих и, на первый взгляд, самых разнообразных факторов. Однако по некоторым общим признакам и своему характеру все они могут быть объединены в следующие пять групп.

Первая объединяет факторы, относящиеся к условиям работы оборудования. К этой группе относятся:

· режимы, на которых производится обработка на нем деталей;

· размеры деталей;

· материал деталей;

· конфигурация деталей;

· твердость;

· точность обработки, требуемая от станков;

· квалификация станочников;

· качество ухода за оборудованием;

· состояние воздушной среды.

Вторая группа объединяет факторы, оказывающие влияние на объем ремонтных работ, которые условно можно назвать ремонтные особенности оборудования. К ним относятся:

· конструктивная и кинематическая сложность оборудования;

· класс его точности;

· особенности сборки и разборки оборудования;

· габаритные размеры и масса деталей, снимаемых и устанавливаемых при ремонте;

· общая площадь поверхностей, подвергающихся при ремонте шабрению для исправления геометрической формы или восстановления взаимного положения механизмов и деталей;

Третью группу составляют факторы, от которых зависит качество ремонтов и технического обслуживания оборудования. Такими являются:

· качество деталей, используемых для замены изношенных;

· применение при ремонте упрочняющей технологии;

· уровень технологических процессов ремонта;

· оснащенность ремонтной службы специализированным оборудованием, специальным инструментом, контрольно-поверочными и техно-логическими приспособлениями, способствующими высокому качеству ремонтных работ;

· квалификация ремонтного персонала;

· организация технического контроля;

· своевременность устранения дефектов оборудования (возникающих при эксплуатации), зависящая от организации технического обслуживания и применения стимулирующих повышение качества ремонтов форм оплаты труда ремонтных рабочих.

К четвертой группе относятся такие влияющие на объемы ремонтных работ факторы, как степень использования оборудования, т. е. сменность его работы и коэффициент загрузки.

Обобщающим показателем указанного является время, отработанное оборудованием с момента последнего ремонта, т. е. число часов, отработанное оборудованием без ремонта.

Пятая группа слагается из факторов, определяющих уровень производительности труда ремонтных рабочих. Такими являются:

· техническая вооруженность ремонтной службы;

· наличие в ремонтно-механическом цехе полного технологического комплекта оборудования;

· обеспеченность специальным инструментом, технологическими и контрольно-поверочными приспособлениями, упрощающими выполнение работ;

· степень механизации труда ремонтных рабочих;

· замена ручных ремонтных операций механической обработкой;

· применение прогрессивных технологических процессов ремонтных работ;

· уровень специализации на ремонтных работах;

· оснащенность ремонтных работ грузоподъемными механизмами и транспортными средствами;

· организация рабочего места ремонтных рабочих;

· применение рационального производственного инвентаря и оргоснастки;

· качество конструкторской и материальной подготовки плановых ремонтов;

· организация парка запасных частей;

· применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, способствующих повышению производительности труда на ремонтных работах;

Поскольку эти пять групп включают практически все факторы, влияющие на объем ремонтных работ, можно считать, что для любого парка оборудования объем ремонтных работ, которые необходимо произвести в каждый данный момент для ликвидации износа, возникающего в результате эксплуатации, определяется:

1. условиями работы оборудования;

2. его ремонтными особенностями;

3. качеством выполнявшихся ремонтных работ и технического обслуживания;

4. числом часов, отработанных каждой единицей оборудования без ремонта;

5. уровнем производительности труда ремонтных рабочих.

Эта зависимость представляет собой первое основное положение, на котором базируется система периодических ремонтов оборудования. Являясь функцией указанных факторов, объем ремонтных работ подвергается изменению, т. е. может увеличиваться или уменьшаться в результате их влияния. Но характер и степень влияния приведенных факторов на величину объема ремонтных работ весьма различны. Изменение объема ремонтных работ под влиянием факторов, относящихся к условиям работы оборудования, не должно и практически не может быть сколько-нибудь значительным.

Увеличение объема ремонтных работ в результате ухудшения условий работы оборудования - явление ненормальное. Оно может быть следствием ослабления надзора за эксплуатацией и содержанием оборудования или ухудшения производственного обучения и инструктажа станочников. Такое положение недопустимо, и для его устранения на заводе должны немедленно приниматься меры.

Объем ремонтных работ при надлежащей постановке ремонтного дела на предприятии может увеличиваться или уменьшаться лишь в результате изменения загрузки оборудования при увеличении или уменьшении плановых заданий, переходе на выпуск другой продукции, коренных изменениях в технологии производства.

Можно выделить пять основных, базовых положений, на которых основывается система планово-периодических ремонтов (ППР).

В условиях нормально функционирующего предприятия, величина общего объема ремонтных работ на нем изменяется главным образом в результате изменения числа часов, отработанных оборудованием без ремонта.

При выполнении плановых ремонтов через определенное число часов, отработанных каждой единицей оборудования, объем ремонтных работ, требующихся для обеспечения надлежащего технического состояния парка оборудования, становится практически постоянным.

При принудительном выводе станков в плановые ремонты через определенное число отработанных ими часов исключается возможность прогрессирующего износа механизмов и связанное с этим прогрессирующее возрастание объема ремонтных работ. Вследствие этого общий объем работ по ремонту определенного парка оборудования не только становится практически постоянным, но и при правильно выбранных сроках работы, после которых должен производиться ремонт (оптимальных межремонтных периодах), снижается до минимальной величины.

В условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определенное, правильно установленное число отработанных часов, объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объем ремонтных работ, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормальном уровне.

Основная потребность оборудования в ремонте может быть удовлетворена выполнением периодических ремонтов, составляющих структурно-тождественные повторяющиеся циклы.

План-график является основой для определения загрузки ремонтных подразделений. На его основании определяется годовая трудоемкость ремонтных работ, численность персонала, потребность в материалах и т.д.

Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой основных цехов.

Годовой план-график ремонта составляется по месяцам планируемого года и включает кроме ремонтов и осмотры оборудования. Календарные сроки ремонта каждой единицы оборудования определяются по согласованию с руководством цеха основного производства.

Ремонтные работы, предусмотренные планом-графиком, надо, по возможности, равномерно распределять по кварталам и месяцам года для однотипного оборудования и обеспечивать равномерную загрузку ремонтных рабочих.

При построении графика осмотров учитывается принятая периодичность профилактических работ и соответствующие нормы времени на выполнение этих работ.

Все предприятия заинтересованы в сокращении сроков простоя оборудования в ремонте, а также в высоком качестве проведения ремонтных работ. Для этого необходима их техническая и материальная подготовка.

Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка заключается в подготовке следующей документации: альбомов чертежей сменных деталей и узлов; паспортизация оборудования и т.д.

Альбомы чертежей используются при технологической подготовке ремонтных работ.

Технологическая подготовка предусматривает составление технологической карты ремонта, основанной на типовых технологических процессах разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специальной оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Технологические ремонтные карты должны содержать нормы времени на выполнение станочных, слесарных и других видов ремонтных работ.

Перед каждым ремонтом на основе данных технического обслуживания составляется ведомость дефектов. Она составляется специалистом ремонтной службы и корректируется после разборки оборудования. Ведомость дефектов содержит перечень деталей и узлов, которые необходимо изготовить или восстановить. На ее основе составляются заявки на приобретение деталей, материалов, инструментов и приспособлений. Ведомость дефектов прикладывается к договору между производственным цехом и ремонтной службой на выполнение ремонтных работ.

Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей или узлов, снабжении инструментами и приспособлениями, материалами и комплектующими изделиями.

Техническую и организационную подготовку необходимо сочетать с организационными мероприятиями по выводу оборудования в ремонт. Это, прежде всего, согласование сроков проведения ремонта с оперативно-календарными планами выпуска изданий на данном участке производства.

Основные направления совершенствования ремонтных работ.

Залогом эффективности ремонтных работ является четкая организация работы специалистов ремонтных служб в цехах: уточнение ведомости дефектов во время осмотров оборудования, участие в освоении нового оборудования, обеспечение исправности средств сигнализации, блокировок и других устройств безопасности на оборудовании, предоставление информации о выполнении ремонтных работ для внесения ее в эксплуатационные паспорта оборудования и т.д [5].

На предприятии должна действовать система наблюдения за состоянием оборудования. Состояние оборудования отражается в ведомости дефектов, в эксплуатационных паспортах оборудования, в аварийных и рекламационных актах, в актах сдачи машины в ремонт, в акте о приемке оборудования после ремонта.

Существуют выездные ремонтные группы, которые выполняют весь комплекс плановых ремонтов и технического обслуживания, а также монтажно-демонтажные, пусконаладочные и другие работы. В условиях специализированного ремонтного предприятия можно создавать такие организационно-технические условия, при которых ремонт машин одного технологического назначения осуществляется поточно. При таком ремонте машину разбирают, все детали и узлы обезличивают, оснащают ее новыми или восстановленными узлами и деталями, собирают и испытывают.

Ремонтная служба предприятия должна рационально организовывать выполнение ремонтных работ и сокращать время простоя оборудования в ремонте за счет:

-снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации ремонтных работ;

-комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

-расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ;

-специализации рабочих мест;

-внедрения узлового метода ремонта;

-организации выполнения ремонтных работ в нерабочие дни и смены[3].

Взаимоотношения специализированного ремонтного завода с какими-либо предприятиями основываются на заключении между ними договоров. Договор определяет все составляющие взаимоотношений между предприятием и ремонтным заводом: сроки сдачи машины в ремонт и возвращения из ремонта; цены на все виды предполагаемых работ, объем работ; стоимость запасных частей и материалов и т.д.

Глава 2. Расчетная часть проекта по обоснованию его экономической эффективности

2.1 Обоснование годовой производственной программы выпуска

Годовой объём отливок участка цеха чугунного литья (масса одной отливки 25 кг.) - 2150 тонн. Предприятие работает в 2 смены, продолжительность смены 8 часов. За К.Е. в расчётном проекте принимаем 1 тонну отливок.

Для определения годовой производственной программы выпуска продукции необходимо проанализировать производственную мощность цеха, участка и спрос на данную продукцию.

Производственная мощность определяется по следующей формуле:

ПМ= Фэф • Коб / tшт; (1)

где ПМ - производственная мощность цеха, участка, шт.; Фэф - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, ч.; Коб - количество установленного ведущего оборудования в цехе, на участке; tшт - прогрессивная трудоемкость изготовления единицы продукции, ч.

Эффективный дневной фонд времени работы оборудования определяется следующим образом:

Фэф =, (2)

где, Квых - количество выходных дней в году; Кпразд - количество праздничных дней в году; %ППР - потери времени на плановый ремонт и прочие простои;



tшт = (3)

где, Вr- годовой выпуск отливок.

Квых=104; Кпразд=12; %ППР=10

Фэф = 225 дней (4)

Фэф=225•2•8=3600 часов

ПМ=3600•2/1,674=4301 т.

Данные по годовому объему выпуска заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 Подетальная программа выпуска

Годовая	Квартальная	Месячная	Суточная	Сменная	Часовая
т	т	т	т	т	т
2150	537,5	179,17	9,55	4,775	0,597

2.2 Расчет затрат на сырье, материалы и полуфабрикаты

Материалы подразделяются на основные и вспомогательные. Потребность в сырье, материалах и полуфабрикатах устанавливают по видам, маркам в отдельности на основании годовой программы выпуска, технических норм расхода, норм выхода годного, с учетом оптовых цен.

Оптовые цены на сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты определяют по соответствующим прейскурантам, ценникам или же используют данные действующих предприятий и производств с учетом транспортно-заготовительных расходов (ориентировочно 8-12% от стоимости материалов).

Реализуемые (ценные) отходы производства учитывают по количеству и стоимости в соответствии с данными предприятия.

(5)

где М - сумма материальных затрат на калькуляционную единицу, руб.; Нрасх. - норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов на калькуля-ционную единицу, кг, т; Цм - цена за единицу сырья, материалов, полуфабрикатов, руб.

В заключение по каждому виду, группе, марке сырья, материалов и полуфабрикатов в отдельности составляют таблицу затрат (таблица 2).

Таблица 2 Расчет затрат по сырью, материалам и полуфабрикатам

№ п/п	Наименование материалов	Ед. изм.	ГОСТ, ТУ	Цена за единиц, руб.	Норма расхода, кг. (т)	Сумма, руб.
					На К.Е.	На ВГ	На К.Е.	На ВГ
Основные материалы
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Чугун лит. Лом чугун. Лом стальн. Изв. камень Fe-Si-Cr 40% Fe-Ni Возв.произв Чуг. коксов. Fe-Si 25% Fe-Mn 75%	Кг Кг Кг Кг Кг Кг Кг Кг Кг Кг	805-72 11861-77 48-3-59-84 48-3-59-84 4832-80 1415-70 4755-70	53,71 35,37 35,37 13,1 49,78 44,54 59,343 39,3 30,916 35,7892	347,3 204 45,3 0,7 3,1 6,3 280 52,3 3,5 3,5	746695 438600 97395 1505 6665 13545 602000 112445 7525 7525	18653 7215 1602 9 154 281 16616 2055 108 125	40104988 15513282 3444861 19716 331784 603294 35724486 4419088 232643 269314
Итого:	46818	97563080
Вспомогательные материалы
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Асбест шнур Ацетилен Бумага пар Гвозди форм Глина форм Бентонит Карбид Ca О2 технич Клей кост. Олифа натур	Кг Бл Кг Кг Кг Кг Кг М3 Кг Л	1779-72 5457-75 9565-79 4035-63 3226-77 3226-77 1469-81 5583-78 2067-80 7931-76	14,41 89,08 37,99 0,3144 11,79 19,257 20,698 109,3457 22,794 37,073	0.13 0.03 0.22 21 160 30 0.6 0.8 0.01 0.11	279,5 64,5 473 45150 344000 64500 1290 1720 21,5 236,5	2 3 8 7 1886 578 13 87 0,23 4	4027 5746 17969 14195 4055760 1242076 26700 188075 490 8768
Итого:	2588	5563806

2.3 Расчет затрат по основным фондам (капитальным вложениям)

Расчет капитальных вложений производят по объектам производственных зданий, сооружениям, оборудованию и дорогостоящей оснастке.

Затраты на строительство зданий, сооружений определяют исходя из стоимости 1м³ зданий (по наружному обмеру), а также стоимости строительства единицы сооружений.

Данные о стоимости производственных зданий и сооружений приводят в табл. 3.

Таблица 3 Расчет затрат по зданиям и сооружениям

Наименование зданий и сооружений	Объем зданий и сооружений, м3	Стоимость строительной единицы, руб.	Общая стоимость зданий и сооружений, руб.	Стоимость работ по сантехнике, освещению, руб.	Полная стоимость зданий, сооружений, руб.
Участок	6800	14678,55	99814140	19962828	119776968
Молниеприемник	1	9929,8	9929,8	-	9929,8
Итого			99824069	19962828	119786898

Для определения величины стоимости зданий, сооружений, приходящихся на учетную (калькуляционную) единицу, найденные суммы полной стоимости зданий, сооружений делят на годовой объем выпуска продукции цеха (производственного участка). Эти величины используют для расчета следующих затрат и отчислений:

затраты по текущему ремонту зданий в размере 2% от их стоимости:



119776968•0,02=2395539

затраты по текущему ремонту сооружений в размере 1% от их стоимости:

9929,8•0,01=99,298

затраты по содержанию зданий в размере 2% от их стоимости:

119776968•0,02=2395539

затраты по содержанию сооружений в размере 4% от их стоимости:

9929,8•0,04=397

амортизационных отчислений по зданиям. В среднем нормы амортизации составляют 2,8% от их стоимости:

119776968•0,028=3353755

амортизационных отчислений по сооружениям. В среднем нормы амортизации составляют 5% от их стоимости:

9929,8•0,05=496

Расчет затрат по оборудованию для проектируемого цеха или производственного участка производят с учетом каталогов и ценников; данных проектных и конструкторских организаций и предприятий; по аналогии с другими машинами и прочим оборудованием.

Данные о стоимости оборудования приводят в таблице 4.

Таблица 4 Расчет стоимости оборудования

№ п/п	Тип оборудования	Производительность, т/ч (шт/ч)	Кол-во принятых единиц оборудования, шт.	Оптовая цена единицы, руб.	Сумма, руб.
	Технологическое оборудование
1	Бегуны для стерж-ой смеси	I=0,25	2	130811	261622
2	Кран электрич		1	33633	33633
3	Установка взвешивания шихты		2	37564	75128
4	Вагранка	3,5	2	1277250	2554500
5	Дробемётная установка	9	2	9694	19388
6	Ленточный конвейер		2	11397	22794
7	Сушильная печь		1	20305	20305
8	Машина формовочная		2	26200	52400
9	Стерж-я машина		3	28820	86460
10	Звёздочный дозатор		2	9170	18340
11	Таль электрич.	Q=0,25	1	4952	4952
Итого:	3149522

К суммарной стоимости оборудования добавляют следующие расходы:

транспортно-заготовительные и складские расходы в размере 5,8-7% от суммы затрат на приобретение оборудования:

3149522•0,058=182672 руб.

монтаж технологического оборудования - 10-25% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования:

3149522•0,1=314952 руб.

технологические трубопроводы (включая монтаж) - 15-20% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования:

3149522•0,15=472428 руб.

окраска, изоляция - 3-8% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования:

3149522•0,03=94486 руб.

контрольно-измерительные приборы (включая монтаж) - 10-35% от суммы затрат технологического оборудования:

3149522•0,1=314952 руб.

Запасные части и неучтенное оборудование в размере 5-10% от суммы затрат технологического оборудования:

3149522•0,05=157476 руб.

Суммированием к стоимости оборудования (табл. 4) вышеперечислен-ных затрат получают итоговую стоимость оборудования (технологического и электросилового):

3149522+1536966=4686488 руб.

Далее определяют следующие затраты и отчисления:

затраты на текущий ремонт оборудования в размере 5-10% от балансо-вой стоимости оборудования:



4686488•0,05=234324,4 руб.

затраты на содержание оборудования в размере 5-10% от балансовой стоимости оборудования:

4686488•0,05=234324,4 руб.

амортизационные отчисления, которые в среднем составляют 10-18% от стоимости технологического и электросилового оборудования:

4686488•0,1=468648,8 руб.

В заключение данные расчетов по разделу 3 сводят в таблицу 5.

Таблица 5 Данные расчета по основным фондам (капитальным вложениям)

№ п/п	Наименование основных фондов (капитальных вложений)	Полная стоимость, руб.	Амортизационные отчисления, руб.	Затраты на текущий ремонт, руб.	Затраты на содержание, руб.
		Всего, тыс. руб.	На к.е., руб.	Всего, тыс. руб.	На к.е., руб.	Всего, тыс. руб.	На к.е., руб.	Всего, тыс. руб.	На к.е., руб.
1 2 3	Здания Соор-я Обор-е	119776968 9929,8 4686488	55710 4,618 2179,8	3353755 496 468648,8	1559,9 0,23 217,98	2395539 99,298 234324,4	1114,2 0,046 108,99	2395539 397 234324,4	1114,2 0,185 108,99
	Итого капитальных вложений	124473385,8	57894,4	3822899,8	1778,11	2629962,7	1223,236	2630260,4	1223,375

2.4 Расчет энергетических затрат

В составе энергетических затрат применительно к физико-технологическим процессам и производствам определяют затраты на топливо, электроэнергию, сжатый воздух, воду, ингаз, пар и т. д. как на технологические цели, так и для различных хозяйственных нужд.

Затраты на электроэнергию на технологические цели:

З_{эл.техн.}= Е_фак• Цэн=2143681•2,89=6195238 руб. (6)

где Е_фак - фактический расход электроэнергии на технологические цели, кВт.ч.; Цэн - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.; З_{эл.техн.} - затраты на электроэнергию на технологические цели, руб.

Фактический расход электроэнергии на технологические цели

=2143681 кВт·ч, (7)

где Е_ном - номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч; К_с - коэффициент спроса, равный 0,6-0,8; Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования в год, дн.; k₁ - коэффициент полезного действия сети, равный 0,96-0,98; k₂ - коэффициент полезного действия двигателя, равный 0,85-0,9.

Расчет номинального расхода электроэнергии выполняют по таблице 6.

Таблица 6 Расчет номинального расхода электроэнергии

№ п/п	Наименование электрооборудования	Номинальная мощность, кВт	Количество электрооборудования, шт.	Суммарная номинальная мощность, кВт	Количество часов, работы в сутки, ч	Номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч
1	Эл. двигатель сушильной печи	125	2	250	14	3500
2	Эл. двигатель мешалки	45	2	90	14	1260
3	Эл. двигатель бегунов для футеровки печи	30	2	60	9	540
4	Эл. двигатель устр. для удал. стержней	70	4	280	9	2520
5	Эл. двигатель выбивной решётки	90	4	150	9	1350
6	Эл. двигатель бегунов с гориз-ми катками	114	2	228	9	2052
Итого:	11222

Затраты электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление:

(8)

где Е_вент - расход электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление, кВт.ч.; Цэн - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.

Расход электроэнергии на вентиляцию и воздушное отопление:

Е_вент = 0,5 · О_вн · k · Т_сут ·Ф_эф=0,5·6800·0,004·16·225= 48960 кВт·ч, (9)

где О_вн - внутренний объем помещения, м³; k - кратность обмена воздуха (от 0,003 до 0,006); Т_сут - количество часов работы вентилятора в сутки, ч; Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования в году, дн.

Затраты электроэнергии на освещение:

З_осв = Е_осв · Цэн=35700·2,89=103173 руб., (10)

где Е_осв - расход электроэнергии на освещение, кВт.ч.; Цэн - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.

Расход электроэнергии на освещение:



Е_осв = 1,05 · Н ·Т · П=1,05·0,016·2500·850=35700 кВт·ч, (11)

где 1,05 - коэффициент дежурного освещения; Н - норма расхода на 1 м² площади (0,016-0,018 кВт.ч/м); Т - продолжительность осветительного периода в год (около 2500ч);

П - площадь цеха (производственного участка), м².

Затраты пара на отопление и вентиляцию вычисляют по формуле:

З_отопл = Дотоп ·Цпара=38,76·799,1=30973,116 руб. (12)

Здесь Дотоп - расход пара на отопление и вентиляцию, ккал., Гкал.:

Дотоп = О_вн · Рп · В_с=6800·0,00003·190=38,76 Гкал, (13)

где О_вн - внутренний объем производственного здания, м³; ц - цена пара, руб.; Р - удельный расход пара на 1 м³ здания (20 ккал (0,00002 Гкал), ч/м³ для помещений без искусственной вентиляции; 30 ккал (0,00003 Гкал), ч/м³ для помещений с искусственной вентиляцией; 15 ккал, ч/м^з для вспомогательных помещений); В_с - продолжительность отопительного сезона в году, дн. (180 - 200).

Затраты пара на подогрев воды для санитарно-гигиенических целей находят по формуле:

Зп.сан. = Дсан · Цпара=28,5·799,1=22774,35 руб., (14)

где Дсан - расход пара на подогрев воды для санитарно-гигиенических целей, Гкал.

Затраты воды на технологические цели:



З_в = Рв · Цтех · В_г=0,12·0,0123·2150=3,1734 руб., (15)

где Рв - норма расхода воды на единицу продукции м³ =0,12; Цтех - цена м³ воды, руб.; В_г - годовой объем выпуска продукции, шт., т.

Затраты воды на санитарно-гигиенические цели:

З_{водн. сан. ч} = Хсан · Цсан=543,375·13,1=7118,2 руб., (16)

где Хсан - расход воды на санитарно-гигиенические цели, м³; Цсан - цена м^з воды, руб.

Расход воды на санитарно-гигиенические цели:

Xсан = 0,035 · Р_яв. · Ф_эф=0,035·69·225=543,375 м³ , (17)

где 0,035 - расход воды в сутки на одного работающего, м³; Р_яв - явочный состав работающих всех категорий в сутки; Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования в году, дн.

Затраты по воде на хозяйственные цели:

З_{водн. хоз. ц} = Х_хоз. · Цсан=956,25·13,1=12526,87 руб., (18)

где, Х_хоз - расход воды на хозяйственные цели, м³;

Цсан - цена на м³ воды, руб.

Расход воды на хозяйственные цели:

Х_х.ц = 0,005 · П ·Ф_эф=0,005·850·225=956,25 м³ , (19)

где 0,005 - расход воды на хозяйственные цели в сутки на 1 м² площади пола, м³; П - площадь м²; Ф_эф - эффективный фонд времени работы оборудования в году, дн.

В заключение данные расчета затрат по видам энергии приводят в таблицу 7.

Таблица 7 Расчетные данные затрат по видам энергии

№ п/п	Вид энергии и топлива	Единицы измерения	Цена единицы энергии, руб.	Затраты энергии на годовой объем выпуска, руб.	Затраты энергии на калькуляционную единицу, р/ед.
На технические и технологические цели
1	Электроэнергия	кВт·ч	2,89	6195238	2881
2	Вода	М3	0,0123	3,1734	0,0015
Итого:			6195241	2882
На отопление и вентиляцию
3	Электроэнергия	кВт·ч	2,89	141494,4	65,8
4	Пар	Гкал	799,1	30973,116	14
Итого:			172467	80
На освещение
5	Электроэнергия	кВт·ч	2,89	103173	48
Итого:			103173	48
Вода и пар на санитарно-гигиенические цели
6	Вода	М3	13,1	7118,2	3
7	Пар на подогрев воды	Гкал	799,1	22774,35	11
Итого:			29893	14
Вода на хозяйственные цели
8	Вода	М3	13,1	12526,87	6
Итого:			12526,87	6
Итого:			6513301	3030

2.5 Расчет численности персонала цеха (участка)

Численность работающих планируют по категориям:

· основные производственные рабочие, выполняющие операции в основных производствах;

· рабочие, выполняющие вспомогательные операции;

· инженерно-технические работники (ИТР);

· служащие;

· младший обслуживающий персонал (МОП).

Расчет численности рабочих проводят с определения их сменного состава. Суммирование численности рабочих по всем операциям основного производства дает сменный состав производственных рабочих (основных) цеха (участка).

В автоматизированных производствах численность сменного состава принимают по штатным нормативам.

Явочный состав основных производственных рабочих равен сменному составу, умноженному на количество рабочих смен в сутки, т. е.

Р_яв = Р_см · k , (20)

где Р_см - сменный состав основных производственных рабочих, чел.; k - число рабочих смен в сутки.

Основные рабочие:

плавильщик Р_яв = 5•2= 10 чел.

Стерженщик Р_яв = 4•2= 8чел.

Формовщик Р_яв = 2•2= 4 чел.

Земледел Р_яв = 2•2= 4 чел.

Обрубщик Р_яв = 6•2= 12 чел.

Годовой эффективный фонд рабочего времени определяют на основе анализа баланса отработанного времени по отчетным данным предприятия.

Списочный состав производственных рабочих определяют по зависимости



(21)

где Р_сп - списочный состав производственных рабочих, чел.; Ф_ном - номинальный фонд рабочего времени в году на одного рабочего, дн.;Ф_эфф - эффективный фонд времени одного рабочего, дн.

Примерная структура балансов рабочего времени на одного рабочего

Состав рабочего времени	Восьмичасовой рабочий день при пятидневной рабочей неделе (продолжительность рабочей смены 8 ч)
Календарное время	366
Выходные дни	104
Праздничные дни	12
Номинальный фонд рабочего времени	250
Отпуск	24
Потери рабочего времени, болезни и пр.	-
Эффективный фонд используемого времени, дн.	226
Эффективный фонд используемого времени, ч.	1808

плавильщик Р_сп = 10 • чел.

стерженщик Р_сп = 9 чел.

формовщик Р_сп = 5 чел.

земледел Р_сп = 5 чел.

обрубщик Р_сп= 13 чел.

Вспомогательные рабочие:

электросварщик Р_яв =4 чел. Р_сп = 5 чел.

электромонтер Р_яв =4 чел. Р_сп = 5 чел.

слесарь - электрик Р_яв =4 чел. Р_сп = 5 чел.

такелажник Р_яв =6 чел. Р_сп = 7 чел.

машинист крана Р_яв =4 чел. Р_сп = 5 чел.

Количество инженерно-технических работников, служащих цеха, участка устанавливают на основе штатного расписания в соответствии со структурой управления базовым предприятием

2.6 Планирование (расчет) фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда подразделяется на: часовой, дневной (суточный), месячный и годов...