Пути снижения издержек производства и сбыта в ОАО "Клинхлеб"

Технология быстрого замораживания полуфабрикатов из теста или иначе замороженного теста в значительной степени способствовала развитию крупного индустриального хлебопечения благодаря большей гибкости организации производственного процесса и хранения готовой продукции. При этом необходимым является следующее: использование муки с высокими хлебопекарскими свойствами; меньшее количество воды при замесе теста; повышенная дозировка дрожжей и улучшителей; брожение после замеса должно быть сведено к минимуму или даже прекращено; повышение расхода электроэнергии на охлаждение воды для замеса, на быструю заморозку теста, хранение, транспортировку, размораживание, удлиненную расстойку; расстойка и выпечка осуществляется на одних и тех же противнях.

Расширяется выпуск теста, замороженного после расстойки и готового к выпечке: круассаны, изделия из слоенного дрожжевого теста, что требует еще большего внимания к организации производственного процесса.

Для заданных условий наиболее подходят конвейерные скороморозильные аппараты «Росток-к».

Данная группа аппаратов ориентирована на замораживание мясных, рыбных, молочных, мучных полуфабрикатов и готовых блюд: блинов, слоеного теста, выпечки, котлет, бифштексов, гамбургеров, сосисок, вареников и пельменей, равеоли и т.д. Толщина замораживаемых изделий может составлять до 25 мм, а длина и ширина до 100 х 100 мм. Аппараты РОСТОК-К позволяют замораживать до 80 % ассортимента продуктов, традиционно замораживаемых на импортных спиральных скороморозильных аппаратах. Возможно также замораживание продуктов растительной группы: грибов, клубники, персиков, абрикосов.

После формовки и предварительного охлаждения изделия подаются на загрузочное устройство туннеля. Далее на горизонтально движущейся тканеполимерной ленте конвейера продукт подается внутрь теплоизолированной камеры и обдувается интенсивным поперечным потоком холодного воздуха.

В аппарате продукт переходит с одного конвейера на другой (до 5 уровней). При достижении температуры в центре замораживаемых изделий минус 18° С, они поступают в приемный бункер аппарата и направляются на фасование.

Эти аппараты просты в обслуживании и надежны в эксплуатации, что подтверждается длительной эксплуатацией трех аппаратов типа РОСТОК-К различной производительности на нашем предприятии. По соотношениям “цена-качество” и “цена-функциональные возможности” аппараты этого типа на отечественном рынке не имеют аналогов.

Цена подобного аппарата 123,6 тыс. руб., объем 6000х4960х2720 (80,947) м3, мощность 3 кВт/ч.

Производительность агрегата равна объему морозильной камеры умноженному на число часов работы в сутки и деленному на время замораживания партии теста. 80,947•16/0,5=647,57м3

Тесто весом 1 т занимает объем 1,8 м3.

Предприятие отправляет тесто 16 клиентам примерно 20 кг в сутки каждому, что составляет 320 кг/сутки.

При такой производительности в холодильном агрегате может размещаться запас теста на 5,6 дней.

Рассчитаем общий объем прибыли. Валовая прибыль определяется как выручка минус себестоимость. Промышленная себестоимость не мороженного теста определена предприятием еще до внедрения морозильной установки. Она составляет 21,5 руб. за кг. При осуществлении указанного ранее мероприятия необходимы следующие затраты: затраты на электроэнергию (мощность морозильной камеры 3 кВт/ч), затраты на упаковку, затраты на зарплату одного рабочего, переносящего упакованное тесто в морозильную камеру, затраты на транспортировку. Кроме того поскольку рецептура теста для замораживания отличается от традиционной рецептуры. Необходима дополнительная загрузка тестомесильной машины. При производительности 170 кг/ч тестомесильная машина справиться с запланированным объемом производства (320 кг в сутки) за 2 часа. За последние годы наблюдалось сокращение объема производства и часть оборудования недозагружено. Увеличение нагрузок позволит наиболее полно использовать имеющееся оборудование.

Затраты на электроэнергию за год определяются, как произведение мощности на число часов работы в сутки и на число дней работы в год.

Зэл= 3•16•365=17520 руб./год

Затраты на упаковку составляют 4,5% от стоимости.

Зуп=21,5•0,45•320•365=11294,56 руб.

Затраты на зарплату 1 рабочего, перевозящего упакованное тесто в морозильную камеру и добавление к зарплате рабочему, следящему за замесом теста в связи с увеличением нагрузки.

Ззп=(5,8+0,4)•12=74,4 тыс. руб в год

Кроме выше перечисленных расходов предприятие несет расходы по доставке теста покупателю. Поскольку срок хранения подобного изделия при соблюдении необходимых условий 1 месяц, то предприятие доставляет продукцию 1 раз в неделю. Для этого используется машина грузоподъемностью 2,5 т. при общем весе груза 2,24 кг (0,32•7).

Машина должна проехать за 1 рейс 180 км. Расход бензина 30 литров на 100 км. Значит за 1 рейс затрачивается 1,8•30=54 л. при стоимости топлива 9 руб.

Зтр=54•9•365=25341 руб.

Общие затраты вместе с производственной себестоимостью (21,5 руб./кг) составят

З=Зпр+Зэл+Зуп+Ззп+Зтр

З=21,5•0,32•365+175220+11294,56+74400+25341=2639755,5 руб.

При норме прибыли 20% валовая прибыль составит 527951 руб.

Оптовая цена за 1 кг составит руб/кг.

При годовой прибыли 527951 руб. срок окупаемости единовременных капитальных вложений

Вок=123,6/527,95=0,234 (3 месяца).

Увеличение объема производства приводит к сокращению постоянных затрат на рубль товарной продукции. Боле подробно это будет рассмотрено в главе 4.

ГЛАВА 4. Экономическая оценка проектных решений

4.1 Оборудование осветительных приборов лампами дневного света

Заменяя один вид лам (лампы накаливания) на другой (лампы дневного света) можно сэкономить на электроэнергии на сумму порядка 19,5 тыс. руб.

Экономия рассчитывается как разница в оплате потребления за электроэнергию при работе ламп накаливания и ламп дневного света и умноженное на количество внедряемых ламп.

Ээл=Nл•(- )

Где Nл - число заменяемых ламп; - плата за электроэнергию при работе лампы накаливания; - плата за электроэнергию при работе лампы дневного света.

Плата за электроэнергию при работе лампы складывается из ее мощности (количества киловатт, которое она потребляет), числа часов работы за сутки и числа дней в году и стоимости 1 кВт электроэнергии.

Ээл= 46•(0,1•16•365•1,13 - 0,036•16•365•1,13) = 19428 руб./год

Кроме того, за период срока службы лампы дневного света сменятся 5 ламп накаливания. При цене 1 лампы дневного света 80 руб. экономия снизиться на разницу в стоимости двух типов ламп.

Итого общая ежегодная экономия составит 19428+5•5-80 =19373 руб.

Сокращение производственного брака

Большая часть производственного брака (90% от общего числа бракованных изделий) происходит из-за подгорания. Исключить это позволит внедрение тефлоновой пленки, исключающей подгорание и позволяющей выпекать изделия без использования масла.

Для производства требуется 50 м2 тефлоновой пленки, чтобы полностью покрыть конвейерные ленты для выпечки хлебобулочных изделий. Стоимость 1 м2 пленки составляет 140 руб., срок ее службы 0,5 года. Таким образом затраты за год составят 14 тыс. руб. В 2002 году произведено бракованных изделий на сумму 83 тыс. руб. В 90% случаев брак происходит из-за подгорания изделий, а в остальных 10% виновата неисправность техники. При исключении подгорания изделий затраты снизятся на:

Э=90% •Бризд-Цтеф

где Бризд - стоимость бракованных изделий; Цтеф - стоимость тефлоновой пленки.

Э=0,9•83-14=60,7 тыс. руб.

Рассчитаем экономию масла. За год масла тратиться в среднем 20000 кг. При стоимости масла 20 руб. за килограмм затраты составляют 400 тыс. руб.

Итого экономия при внедрении тефлоновой пленки составят 400+60,7=460,7 тыс. руб.

4.2 Маркетинговое исследование рынка хлебобулочных изделий и продажа замороженного теста

Цель внедрения новых видов продукции состоит в увеличении объема выпуска. Чем больше объем выпускаемой продукции, тем меньше косвенных затрат придется на тонну выпущенных изделий. При внедрении нового хлеба «Тонус» и продаже замороженного теста объем выпуска увеличился с 17193 тонны в 2002 году до 19000 в прогнозируемом.

За последний отчетных год цеховые затраты составили 16602 тыс. руб. за счет включения в эту сумму амортизации вновь купленного оборудования (62,53 тыс. руб.), затраты на ремонт и техническое обслуживание (9 тыс. руб. ежегодно) эта сумма составит 16673,53 тыс. руб. в год.

Рассчитаем цеховые затраты на тонну выпускаемой продукции.

В 2002 году:

тыс. руб.

В прогнозируемом году:

= тыс. руб./т.

Разница между этими двумя значениями - это экономия цеховых затрат на тонну выпуска продукции, а умножив ее на прогнозируемый объем выпускаемой продукции за год мы получим годовую экономию цеховых затрат.

Эц=(0,965-0,877) •19000=1537 тыс. руб.

Общепроизводственные затраты составляют 21900 тыс. руб.

Рассчитаем экономию общепроизводственных затрат аналогично экономии цеховых затрат.

Рассчитаем общепроизводственные затраты на тонну выпускаемой продукции.

В 2002 году:

= тыс. руб./т.

В прогнозируемом году:

тыс. руб.

ЭОбщ. пр.=(1,27-1,15)•19000=2351,7 тыс. руб.

Таблица 4.1

Внедряемые мероприятия	Затраты, требуемые для внедрения мероприятий	Экономия, получаемая в результате внедрения мероприятий
1. Оборудование осветительных приборов лампами дневного света.	35,42	19,37
2. Сокращение производственного брака.	7	460,7
3. Маркетинговое исследование рынка хлебобулочных изделий и продажа замороженного теста	748,9	3888,7

Таким образом, в результате внедрения всех вышеперечисленных мероприятий предприятие имеет экономию в 4368,8 тыс. руб. ежегодно.

ГЛАВА 5. Охрана труда

5.1 Основные опасные производственные факторы и вредности при выпечке хлеба

Опасный производственный фактор - фактор среды и трудового процесса, который может быть причиной травмы, острого заболевания или внезапного резкого ухудшения здоровья, смерти.

В зависимости от количественной характеристики и продолжительности действия опасными могут стать отдельные вредные производственные факторы.

Основными опасными производственными факторами при выпечке хлеба являются:

- высокая температура в помещении

- возможность получения ожога

- шум

- вероятность попадания рук рабочих в движущийся конвейер

На данном предприятии используются печи муссон-ротор 7.1 и муссон-ротор 9.7.

Для изучения причин травматизма с целью выработки эффективных мер по снижению травматизма существует несколько методов [6]. Чаще всего используют монографический метод, основанный на тщательном анализе каждого несчастного случая. Статистический метод, основанный на обработке отчетной документации, используется для изучения причин травматизма в более крупных масштабах. Иногда применяются топографические и экономические методы. Первый основан на анализе мест, где происходят несчастные случаи путем нанесения их на план производства или топографическую карту, второй - для выяснения влияния на травматизм выделяемых на охрану труда денежных средств и материальных ресурсов.

Проведем анализ производственного травматизма на ОАО «Клинхлеб» за период с 2000 по 2002 гг.

Таблица 5.1

Анализ производственного травматизма ОАО «Клинхлеб»

№	Показатели	2000 год	2001 год	2002 год
1	Среднесписочное количество работающих (NР), чел.	482	479	488
2	Количество дней нетрудоспособности (DН), дн.	0	32	7
3	Количество пострадавших всего (N), чел.	0	3	1
4	Исход несчастных случаев:
	- временная нетрудоспособность	0	3	1
	- инвалидность	0	0	0
	- смертельный исход (NСМ)	0	0	0
5	Показатели производственного травматизма:
	- КЧ (коэффициент частоты)	0	6,3	2
	- КТ (коэффициент тяжести)	0	10,7	7
6	Пострадавшие (по профессиям):
	- рабочий	0	2	1
	- слесарь	0	1	0
7	Пострадавшие (место происшествия):
	участок выпечки хлеба	0	3	1
8	Пострадавшие (при выполнении работ)
	ремонт тестоделителя	0	1	0
	прием готового хлеба из печи	0	2	0
9	Основные причины несчастных случаев:
	- неисправный инструмент	-	1	-
	- несоблюдение правил техники безопасности	-	3	1
	- низкая трудовая дисциплина	-	2	-
10	Материальный ущерб от несчастных случаев, руб.	-	12353	1680
11	Средства на охрану труда, тыс. руб.
	- запланировано	8	54	419
	- израсходовано	9	99	419
	- расход средств на одного работающего, руб.	18	207	856
12	Выполнение соглашения об охране труда, %	95	91	94

Итак, на основании выше указанных данных об охране труда на ОАО «Клинхлеб» можно придти к следующим выводам:

1. Поскольку в 2000 году не было зарегистрировано ни одного случая производственного травматизма, инженер по охране труда несколько ослабил бдительность, что привело к снижению трудовой дисциплины, несоблюдению правил техники безопасности и ремонт техники неисправным инструментом. В результате в 2001 году зарегистрировано 3 случая производственного травматизма: один при ремонте оборудования неисправным инструментом, а два других на участке выпечки хлеба, когда рабочие находились в неположенном месте (возле печи), что повлекло за собой ожоги.

2. После этих случаев на предприятии значительно выросли расходы на охрану труда. Появились новые инструкции по охране труда, переподготовка специалистов, улучшилось качество инструктажей.

3. В результате предпринятых мер на предприятии значительно повысился уровень охраны труда, однако в 2002 году был зарегистрирован еще один случай несоблюдения рабочим правил техники безопасности, что говорит о том, что предприятию еще многое предстоит сделать в области охраны труда, чтобы избежать случаев травматизма в дальнейшей работе.

5.2 Расчет показателей травматизма

Существует несколько показателей, характеризующих состояние травматизма на производстве приближенно. Такими показателями являются:

1. Показатель частоты травматизма КЧ;

2. Показатель тяжести травматизма КТ;

3. Показатель потерь рабочего времени

Показатель частоты травматизма представляет собой КЧ представляет собой отношение количества N пострадавших к среднесписочной численности работающих и служащих NР за учетный период, отнесенный к тысяче работающих.

где N - число пострадавших с утратой трудоспособности на срок более трех рабочих дней и со смертельным исходом.

Показатель тяжести травматизма. КТ, характеризует среднюю длительность временной нетрудоспособности пострадавших:

где Dн - число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за учетный период;

N - число пострадавших с утратой нетрудоспособности на срок более трех дней без учета погибших;

Nсм - число погибших при несчастном случае.

Показатель потерь рабочего времени на 1000 работающих за определенный период времен (год) более полно характеризует состояние травматизма в хозяйстве. Он определяется из формулы:

5.3 Прогнозирование травматизма на ОАО «Клинхлеб»

В основу методики прогнозирования травматизма, разработанной на кафедре ЛСХИ, положены статистические данные по травматизму.

Анализ производственного травматизма показывает, что его изменение по годам при первом приближении можно считать линейным. Это дает основание положить в основу прогнозирования метод линейной регрессии.

Расчет начинают с выбора исходного года, предшествующего периоду, включаемому в анализ травматизма. Тогда период фi за который анализируют травматизм определяю по формуле: фi = гi - ги

гi - год, которому принадлежат следующие статистические данные по травматизму, включенные в анализ; ги - исходный год.

фi = 2002-2000=3 года

Далее находим математическое ожидание (приближенное среднее значение) величины фi по формуле: , где n - общее число лет, входящих в анализ

Математическое ожидание mк величины показателя частоты травматизма КЧi определяют по аналогичной формуле

КЧi - показатель частоты травматизма за i-й анализируемый год

Степень взаимосвязи показателей КЧ с периодом времени, в котором анализируется травматизм, характеризуется коэффициентом корреляции КК.

,

=0,13

Среднеквадратическое отклонение (дисперсия) анализируемого времени определяется по формуле: ,

а дисперсию показателя частоты травматизма определяют по формуле:

Разность ДКЧi = (КЧi - mК)

ДКЧi = 0-2,7+6,3-2,7+2-2,7=0,2

Предлагаемая линейная зависимость изменения травматизма по годам, сводиться к такому линейному уравнению: , где а и в - коэффициенты, определяемые по формулам: , в =mк - а mф - это уравнение позволяет прогнозировать величину частоты травматизма КЧ на краткосрочный период (до 4-5 лет).

КЧ = 2,2•3+0,5+0,2=7,3

в=2,7-2,2•1=0,5

5.4 Экономический метод стимулирования охраны труда

С целью стимулирования работ по охране труда необходимы количественная и качественная оценки этих работ. Для этого применяется обобщенный коэффициент безопасности труда КБТ, отражающий два показателя:

1. Коэффициент соблюдения правил безопасности КСПБ, который определяется отношением количества работающих на определенном участке производства, соблюдающие правила техники безопасности к общему количеству человек, работающему на данном участке производства.

КСПБ=ПТБ/ПР

Где Птб - количество работающих на участке с соблюдением правил техники безопасности, ПР - общее количество человек, работающих на участке.

КСПБ=57/62=0,92

2. Коэффициент технической безопасности машин и оборудования КТБМ - определяемый отношением количества машин и оборудования, которые соответствуют стандартам безопасности, ко всему количеству машин и оборудования, установленных на данном участке производства.

КТБМ = mcб/mм

mcб= количество машин и оборудования, которые соответствуют стандартам безопасности; mм - общее количество машин и оборудования, установленных на данном участке производства.

КТБМ=6/8=0,75

Исходя значений из этих двух коэффициентов находим коэффициент безопасности труда на данном участке из формулы :

КБТ=

КБТ=0,84

Это выше среднего значения по отрасли а значит, что руководство предприятия должно повысить премию на 0,25%. Это предотвратит случаи травматизма в дальнейшей работе.

ГЛАВА 6. Загрязнение атмосферы отработанными газами в результате деятельности ОАО «Клинхлеб»

6.1 Краткий анализ влияния деятельности ОАО «Клинхлеб» на окружающую среду и здоровье человека

Основными объектами загрязнения являются печи для выпечки хлеба, внутризаводской транспорт и котельная.

Рассмотрим основные вредные вещества выбрасываемые в атмосферу при данных видах загрязнителей.

На данном предприятии печи работают на природном газе. При работе на них выделяются следующие вещества: этанол, уксусная кислота при выпечки изделий, уксусный альдегид, мучная пыль при тарном хранении, оксиды азота, оксид углерода. В процессе работе отходами являются также бумажные упаковки.

6.2 Расчет негативного влияния проектируемых технологических линий на параметры окружающей среды

В результате внедрения мероприятий, предложенных в первых главах повыситься объем выпуска продукции, что повлечет за собой увеличение выбросов в атмосферу.

Составим таблицу в которой приведены вредные вещества, выделяемые в атмосферный воздух, их удельные выбросы, mуд (кг на тонну продукции) [7]. ПДК атмосферного воздуха взяты из приложения I Руководства по контроля загрязнения атмосферы РД52. 04.186-89.-М., 1991 г., с 693, а плата за выбросы - из таблицы, приложенной к распоряжению мэра Москвы от 22.06.93 г. № 387 РМ.

Таблица 6.1

Вредные вещества, выделяемые в атмосферный воздух,

их удельные выбросы.

Выделяемое вредное вещество	Удельный выброс mул, кг/т	ПДК мг/м3	Плата за выброс 1 т, руб.
			В пределах ПДК	От ПДК до ВСК
Этанол при выпечки изделий из муки:
- ржаной	0,98	5	7	34
- пшеничной	1,11
Уксусная кислота при выпечке изделий из муки:
- ржаной	0,1	0,06	630	3140
- пшеничной	0,2
Уксусный альдегид	0,04	0,01	2000	10000
Мучная пыль при тарном хранении	0,043	0,2	250	1250
Оксиды азота (в пересчете на диоксид)	0,31	0,04	630	3140
Оксид углерода	0,3	3	10	60

Исходя из приведенных данных, характеризующих работу хлебопекарного предприятия, определяем годовое количество выбрасываемых им различных вредных веществ (кг/год)

В=N . mуд

где В - годовое количество выбрасываемых различных вредных веществ (кг/год)

N - объем выпуска продукции (т)

mуд - удельный вырос вредных веществ (кг/т)

Рассчитаем влияние хлебокомбината на атмосферу до и после внедрения мероприятий. В дипломном проекте разрабатываются следующие мероприятия: расширение ассортимента выпускаемой продукции, сокращение цеховых и общепроизводственных расходов, продажа замороженного теста московским кафе и ресторанам для горячей выпечки, внедрение новой конфигурации лотков для сокращения брака при транспортировке.

До внедрения мероприятий объем выбросов составляет:

1. Этанол при выпечке изделий:

из ржаной муки 7304 . 0,98 =7158 кг/год (объем выпуска (т) умноженный на удельный выброс данного вида вредных веществ (кг/т) (см. табл. 1))

из пшеничной муки 9695 . 1,11 =10761,5 кг/год

2. Уксусная кислота при выпечки изделий:

из ржаной муки 7304 . 0,2=1461 кг/год

из пшеничной муки 9695 . 0,1=969,5 кг/год

3. Уксусный альдегид 16999 . 0,04=680 кг/год

4. Мучная пыль при тарном хранении 16999 . 0,043=731 кг/год

5. Оксиды азота (в пересчете на диоксид) 16999 . 0,31=5269,7 кг/год

6. Оксид углерода 16999 . 0,3=5099,7 кг/год

После внедрения мероприятий объем выбросов составляет:

1. Этанол при выпечке изделий:

из ржаной муки 10500 . 0,98=10290 кг/год

из пшеничной муки 9500 . 1,11=10545 кг/год

2. Уксусная кислота при выпечки изделий:

из ржаной муки 10500 . 0,2=2100 кг/год

из пшеничной муки 9500 . 0,1 =950 кг/год

3. Уксусный альдегид 20000 . 0,04=800 кг/год

4. Мучная пыль при тарном хранении 20000 . 0,043=860 кг/год

5. Оксиды азота (в пересчете на диоксид) 20000 . 0,31= 6200 кг/год

6. Оксид углерода 20000 . 0,3= 6000 кг/год

Размер увеличения негативного влияния при увеличении объема выбросов составляет разницу в объеме выбрасываемых в атмосферу вредных веществ после внедрения мероприятий и до внедрения мероприятий:

1. Этанол при выпечке изделий:

из ржаной муки 10290-7158=3132 кг/год

из пшеничной муки 10545-10761,5=-216 кг/год

2. Уксусная кислота при выпечки изделий:

из ржаной муки 2100-1461= 639 кг/год

из пшеничной муки 950-969,5=-19,5 кг/год

3. Уксусный альдегид 800-680=120 кг/год

4. Мучная пыль при тарном хранении 860-731=129 кг/год

5. Оксиды азота (в пересчете на диоксид) 6200-5269,7=930 кг/год

6. Оксид углерода 6000-5099,7=900,3 кг/год

Таким образом, загрязнение атмосферы предприятием в общей сумме выбросов увеличивается.

По бумажным отходам загрязнение увеличиться незначительно и расчет негативного воздействия проектируемых технологических линий по этой статье не приведен.

6.3 Нормирование загрязнений окружающей среды

1. Этанол при выпечке изделий из муки

концентрация вредных веществ в рабочей зоне 4,8 мг/м3

предельно допустимая концентрация 5 мг/м3 (см. табл. 1)

2. Уксусная кислота при выпечки изделий

концентрация вредных веществ в рабочей зоне 0,0597 мг/м3

предельно допустимая концентрация 0,06 мг/м3

3. Уксусный альдегид

концентрация вредных веществ в рабочей зоне 0,0085 мг/м3

предельно допустимая концентрация 0,01 мг/м3

4. Мучная пыль при тарном хранении

концентрация вредных веществ в рабочей зоне 0,282 мг/м3

предельно допустимая концентрация 0,2 мг/м3

5. Оксиды азота

концентрация вредных веществ в рабочей зоне 0,0395 мг/м3

предельно допустимая концентрация 0,04 мг/м3

6. Оксид углерода

концентрация вредных веществ в рабочей зоне 2,4 мг/м3

предельно допустимая концентрация 3 мг/м3.

Из этих данных можно сделать заключение, что почти все показатели выбросов вредных веществ данного предприятия находятся в пределах допустимой концентрации (ПДК). Исключение составляют выбросы мучной пыли, превышающие ПДК на 0,082 мг/м3.

6.4 Расчет платы за загрязнение основных компонентов окружающей среды

Плата за загрязнение окружающей среды рассчитывается по формуле:

S=У(В . Пл1)

где S - плата за выбросы вредных веществ (руб.)

В - годовое количество выбрасываемых различных вредных веществ (т/год) Пл1 - плата за выброс 1 т, (руб.) в пределах ПДК (см. табл. 1)

S= 17,92 . 7+2,43 . 630+0,68 . 2000+0,731 . 1250+5,269 . 630+5,099 . 60= 7555 руб.

В результате расчетов плата за выброс вредных веществ в атмосферу составила 7555 руб.

6.5 Пути снижения негативного влияния проектируемых мероприятий на окружающую среду и здоровье человека

Главным источником загрязнения окружающей среды предприятием является мучная пыль. С целью снижения объема данных выбросов в атмосферу необходимо установить пылеулавливающее оборудование.

В соответствии с ГОСТ 12,2043-80 пылеулавливающее оборудование в зависимости от способа отделения пыли от газовоздушного потока делится

на сухое, когда частицы пыли осаждаются на сухую поверхность и мокрое, когда отделение от пыли частиц производиться с использованием жидкостей [8].

Таблица 1

Классификация пылеулавливающего оборудования

Группа оборудования	Вид оборудования
	Сухой способ	Мокрый способ
Гравитационное	Полое	-
	Полочное	-
Инерционное	Камерное	Циклонное
	Жалюзийное	Ротационное
	Циклонное	Скрубберное
	Ротационное	Ударное
Фильтрационное	Тканевое	Сетчатое
	Волокнистое	Пенное
	Зернистое	-
	Сетчатое	-
	Губчатое	-
Электрическое	Однозонное	Однозонное
	Двухзонное	Двухзонное

Выбор типа пылеуловителя обусловлен степенью запыленности газа, дисперсностью частиц и требованиями к степени его очистки.

Проанализировав характеристики представленных в таблице пылеуловителей можно сделать заключение, что для данного типа загрязнений подойдет инерционный жалюзный пылеуловитель. Этот аппарат предназначен для улавливания частиц размером 50 мкм и более они предназначены для очистки больших объемов газовоздушных выбросов. Жалюзи состоят из перекрывающих друг друга рядов пластин или колец с зазорами 2-3 мм, причем всей решетке придается некоторая конусность для постоянства поддержания скорости газового потока. Газовый поток, проходя сквозь решетку со скоростью 15 м/с, резко меняет направление. Крупные частицы пыли, ударяясь о наклонные плоскости решетки, по инерции отражаются от последней к оси конуса и осаждаются. Освобожденный от крупнодисперсной пыли газ проходит через решетку и удаляются из аппарата. Часть газового потока в объеме 5-10% от общего расхода отсасываемого из пространства перед жалюзийной решеткой, содержит основное количество пыли и направляется в циклон, где освобождается от пыли, а затем присоединяется к основному потоку запыленного газа. Степень очистки газов от пыли размером более 25 мкм составляют примерно 60%. Для большего очищения выбрасываемого в атмосферу воздуха необходимо установить комплекс пылеуловителей, состоящий из двух аппаратов, поставленных друг за другом, тогда после прохождения внедряемого комплекса воздух будет очищен на 95%.

Основными недостатками жалюзийных пылеуловителей является сложное устройство аппарата и абразивный износ жалюзийных элементов.

Данное устройство позволит снизить объем выброса пыли и привести данный показатель к норме.

По данной главе можно сделать следующие выводы:

1. В результате работы данного предприятия происходит загрязнение атмосферы.

2. Основным источником загрязнения является мучная пыль, превышающая ПДК на 0,082 мг/м3.

3. Объем выбросов остальных загрязнителей атмосферы: этанол, уксусная кислота, уксусный альдегид, оксиды азота, оксид углерода - находятся в пределах нормы.

4. В результате внедрения жалюзийного пылеуловителя объем выбрасываемой в воздух пыли снизился на 95% .

При дальнейшем увеличении объема производства предприятию рекомендуется продумать мероприятия по снижению указанных выше выбросов загрязнителей в атмосферу.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе проведенного исследования нами сделаны следующие выводы и предложения:

1. Теоретический анализ проблемы снижения издержек производства и себестоимости продукции показал, что в методическом плане разработана общая теория издержек, факторы и резервы снижения издержек производства и себестоимости продукции, а также методика их расчета. Теория позволяет выявить основные направления диагностики предприятия, а также позволяет ознакомиться с полезным опытом решения подобных проблем другими предприятиями.

2. Проведенный технико-экономический анализ позволил выявить внутренние резервы снижения издержек и пути сокращения себестоимости продукции.

3. Сформулированы и обоснованы предложения по снижению издержек производства и себестоимости продукции в ОАО «Клинхлеб» и разработаны следующие предложения:

внедрение ламп дневного света

снижение производственного брака

маркетинговое исследование хлебобулочных изделий

продажа замороженного теста

Для их реализации требуется сумма в размере 791,3 тыс. руб. эти деньги предприятие может взять из прибыли.

4. Реализация этих предложений позволит предприятию снизить издержки на 4 млн. 368,1 тыс. руб.

5. Мероприятия, связанные с повышением экологической безопасности и охраной труда предполагают повышение уровня ответственности руководителей подразделения и повышение дисциплины труда.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.

1. Бухалков М. И. Внутрифирменное планирование: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 1999. - 392 с.

2. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности: Учебное пособие для вузов. - 4-е издание перераб. и доп. - Минск. Новое знание. 2000. - 688 с.

3. Кузнецов В.А. Российский тефлон на службе хлебопеков // Хлебопродукты. 2002. № 6.

4. www.tonushleb.narod.ru

5. Буянов О.Н., Кирюхина А.Н. Перспективы технологии отсроченной выпечки хлебобулочных изделий // Хлебопечение России. 2003. № 6.

6. Тургиев А. К. Григорьев Н.Д. Методические указания к выполнению расчетов в области охраны труда для студентов-дипломников очного и заочного обучения специальностей 3113 - «Механизация сельского хозяйства» и 03.01.11 - «Профессиональное обучение и технические дисциплины. Механизация с. х.» (для всех факультетов). - М, 1990.

7. Агроэкология: Учебник для вузов / Под ред. Черникова В.А., Искереса. - М.: Колос, 2000. - 535 с.

8. Сметанин В.И. Защита окружающей среды от отходов производства и потребления: Учебное пособие для вузов. - М.: Колос., 2000 - 232 с.

Размещено на Allbest.ru

...