Управление запасами на перерабатывающем предприятии (на примере ОАО "Минский молочный завод №1")

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

УО «Белорусский Государственный Экономический Университет»

Кафедра логистики и ценовой политики

Курсовая работа

По дисциплине: «Управление запасами»

На тему: «Управление запасами на перерабатывающем предприятии (на примере ОАО «Минский молочный завод №1»)»

Автор: студентка 5 курса, группы ВВЛ-4

Иванова Т.И.

Руководитель: Полешук Е.Н.

Минск 2016

Реферат

Система управления запасами, запасы, сырьё, потери, оптимальный размер заказа, эффективность, потребность

Объект исследования - производственные запасы предприятия ОАО «Минский молочный завод №1».

Предмет изучения - система управления производственными запасамина предприятии ОАО «Минский молочный завод №1».

Цель работы: изучить политику управления запасами на предприятии, проанализировать эффективность данной политики, выявить ее основные недостатки и разработать предложения для их устранения.

Методы исследования: сравнительный анализ, синтез, графический, табличный.

Исследования и разработки: изучены существующие методики управления запасами предприятия, проведён анализ управления запасами на предприятии, разработаны предложения по повышению эффективности управления запасами на предприятии.

Область возможного практического применения: применение логистического подхода при управлении запасами на ОАО «Минский молочный завод №1» и других предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.

Автор работы подтверждает, что приведенный в ней материал правильно и объективно отражает состояние исследуемого процесса, а все заимствованные из литературных и других источников теоретические, методологические и методические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.

Содержание

Реферат

Введение

1. Теоретические аспекты управления запасами на производственном предприятии

1.1 Экономическая сущность запасов, их классификация и роль в обеспечении производственного процесса

1.2 Характеристика основных систем управления запасами производственного предприятия

1.2.1 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

1.2.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами

1.3 Логистический подход к управлению запасами

2. Анализ системы управления запасами производственного предприятия на примере ОАО «Минский молочный завод №1»

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия

2.2 Оценка действующей системы управления запасами предприятия

3. Совершенствование управления запасами ОАО «Минский молочный завод №1»

3.1 Разработка системы управления запасами ОАО «Минский молочный завод №1»

3.2 Обоснование и расчет эффекта от предложенного мероприятия

Заключение

Список использованных источников

Приложения

Введение

Около 25% всего годового продукта промышленности находится в запасах, из которых около 3/4 -- производственные запасы. Это ведет к «замораживанию» части материальных ресурсов, замедляет их оборот и создает искусственный дефицит предметов труда; повышает издержки обращения, связанные с хранением запасов сырья и материалов; уменьшает прибыль предприятий и, в конечном счете, снижает эффективность общественного производства.

Запасы - экономическая категория, под которой понимается часть предметов труда, промежуточных и конечных продуктов, находящихся на различных стадиях производственного процесса в ожидании промежуточного или конечного потребления.

Целью создания запасов является обеспечение непрерывности поступления материальных ресурсов в производственный процесс, а также возможность непрерывной реализации готовой продукции.

«Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль». Данное утверждение говорит об основной цели эффективного управления запасами - обеспечение высокого уровня обслуживания при минимизации издержек запасообразования.

Без использования сырья и материалов не может быть организовано ни одно производство, следовательно, при рассмотрении любого производства всегда встает вопрос об эффективности их использования как составляющей эффективности производства вообще.

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов, приобретают все большую значимость.

Неправильно выбранная стратегия управления запасами может привести к неоправданно большим объемам запасов, и, следовательно, к излишнему объему замораживаемого капитала, который можно было бы вложить в другую сферу деятельности предприятия и получить значительную прибыль.

Анализ изменения и прогноз состояния запасов необходимы для оценки перспектив оборачиваемости материальных и финансовых ресурсов, динамики издержек производства и обращения, что должно лечь в основу непрерывного планирования производственно-сбытовой деятельности предприятия.

В вышесказанном выражается актуальность данной темы.

Цель курсовой работы - изучить систему управления запасами на предприятии, проанализировать её эффективность, выявить основные недостатки и разработать предложения для их устранения.

Исходя из цели, задачами курсовой работы являются:

1) раскрытие экономической сущности запасов, классификации запасов, основных систем управления запасами;

2) анализ существующей системы управления запасами на предприятии;

3) предложение методов повышения эффективности управления запасами на предприятии.

Для решения этих задач была изучена и проанализирована различная литература. Так же в качестве информационной базы были использованы учебные пособия, научные издания, словари, работы отечественных и зарубежных экономистов, данные статистической отчетности и практические материалы работы предприятия.

1. Теоретические аспекты управления запасами на производственном предприятии

1.1 Экономическая сущность запасов, их классификация и роль в обеспечении производственного процесса

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы -- это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления [3, с.130-131].

Если бы вся цепь участников, обеспечивающих превращение первичного сырья в изделия народного потребления и продвижения этих изделий, работала как единый механический конвейер, время ожидания можно было бы практически свести к нулю. Однако в реальной жизни обойтись без такого ожидания нельзя. Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:

- замороженные финансовые средства;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений;

- оплата труда специального персонала;

- постоянный риск порчи, хищения.

Наличие запасов - это расходы. Однако отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

- потери от простоя производства;

- потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;

- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, т. к. отсутствие запасов может привести к еще большей потери прибыли [8, с.49-50].

Запасы на предприятии необходимы, потому что:

- позволяют добиваться экономии на масштабах деятельности;

-обеспечивают специализацию производства;

-уравновешивают спрос и предложение;

-защищают от неопределённости и колебаний спроса и нестабильности цикла (времени) выполнения заказа;

-действуют как буфер между критически важными пунктами взаимодействия в цепи поставок.

Экономия на масштабах. Если компания хочет получить экономию на масштабах при закупке, транспортировке и производстве, ей необходимы запасы. Например, необходим запас сырья, если производитель хочет получить преимущество от сокращения цены на единицу продукции, которая предоставляется при значительном объёме закупок. Кроме того, если закупаемые материалы заказываются в больших количествах, то затраты на транспортировку в расчёте на единицу будут относительно низкими. Причины наличия запасов готовой продукции такие же, как и запасов сырья. Здесь достигается экономия на транспортировке, как и при перевозке больших количеств сырья, но для того, чтобы предприятие смогло получить преимущества от более выгодных тарифов, необходимо иметь большой объём запасов готовой продукции в месте производства, региональных складах. Запас готовой продукции также позволяет обеспечить экономию и при производстве. Производственная мощность используется более полно, а производственные затраты на единицу продукции оказываются ниже, если предприятие планирует налаживать крупносерийное производство и редко менять продуктовые линии. И наоборот, производство в небольших количествах означает мелкосерийное производство и высокие затраты на переналадку оборудования.

Специализация. Запасы позволяют каждому предприятию компании специализироваться на выпуске определённой продукции. Готовые продукты могут отправляться в крупные склады смешанного ассортимента хранимой готовой продукции, откуда отправляться по заказам потребителей и в региональные склады. Экономия от крупносерийного производства, так же как и экономия на затратах на транспортировку, более чем компенсирует затраты на дополнительную грузопереработку [14, с. 213-215].

Уравновешивание предложения и спроса. Дело обстоит в том, что существует разрыв во времени между производством и потреблением. Наиболее явным примером является сезонное производство продукции, потребляемой в течение всего года, как в случае с апельсиновым соком. Антифриз представляет обратный пример: этот продукт производят круглый год, но потребляют в течение только одного сезона. Уравновешивающие запасы обеспечивают экономичность производства в условиях изменчивого спроса.

Защита от неопределённости на рынке. Запасы материальных ресурсов, превышающие текущую производственную потребность, могут быть связаны со спекулятивными закупками, сделанными в связи с ожиданиями менеджеров, что в будущем цены повысятся или у поставщика, например, произойдёт забастовка работников. Запасы незавершённой продукции часто появляются на предприятии на стыках между отдельными производственными операциями, чтобы избежать дефицита, если какое-то важное оборудование сломается, либо для выравнивания потоков, поскольку не все производственные операции осуществляются с одинаковой скоростью. В качестве средства для повышения уровня обслуживания потребителей могут создаваться запасы готовой продукции - они позволяют снизить вероятность возникновения дефицита из-за неожиданного увеличения спроса или нестабильности цикла (времени) выполнения заказа.

Буферные запасы в цепях поставок. Запас, хранящийся в цепях поставок, выступает в качестве буфера на следующих ключевых уровнях взаимодействия:

- поставщик - отдел снабжения (закупок);

- отдел снабжения - отдел производства;

- отдел производства - отдел маркетинга;

- отдел маркетинга - отдел дистрибьюции;

- отдел дистрибьюции - посредник;

- посредник - потребитель/пользователь.

Поскольку участники цепей поставок отделены друг от друга географически, появляется необходимость иметь запасы по всем цепям поставок, так как без этого невозможно обеспечить полезность времени и места [1, с.234-235].



Рисунок 1.1. Классификация запасов

Как видно на рисунке 1.1 классификация запасов производится по нескольким признакам:

- по месту нахождения совокупные запасы производства подразделяются на два вида: производственные и товарные запасы.

Производственные запасы формируются в организациях-потребителях.

Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям [10, с.246].

- по исполняемой функции запасы подразделяются на производственные и товарные запасы на несколько групп. В то же время производственные и товарные запасы в целом имеют свои специфические функции. Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, гарантийные, сезонные и переходящие [6,с.86-87].

Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов -- величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.

Переходящие запасы -- это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки [9, с.132].

- по времени выделяются различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рисунке 1.2

Рисунок 1.2. Виды запасов по времени учёта

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также выделить неликвидные запасы -- так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям [5, с.493].

В соответствии с учебником «Логистика» Д.Уотерса запасы классифицируются следующим образом:

- сырьё: материалы, детали и комплектующие, доставленные в организацию, но там ещё не используемые;

- незавершённое производство: материалы, работа с которыми уже началась, но через весь производственный процесс они ещё не прошли;

- готовая продукция: товары, которые прошли весь процесс и ожидают отгрузки потребителям [15, с.366].

Таким образом, материальные запасы -- это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. Запасы на предприятии необходимы, потому что позволяют добиваться экономии на масштабах деятельности; обеспечивают специализацию производства; уравновешивают спрос и предложение; защищают от неопределённости и колебаний спроса и нестабильности цикла выполнения заказа; действуют как буфер между критически важными пунктами взаимодействия в цепи поставок. Классификация запасов производится по нескольким признакам. Например, по месту нахождения запасы подразделяются на два вида: производственные и товарные запасы.По исполняемым функциям подразделяются на: сезонные, гарантийные, подготовительные, текущие и переходящие. По времени подразделяются на: текущий запас, гарантийный запас, пороговый уровень и максимальный желательный запас.

1.2 Характеристика основных систем управления запасами производственного предприятия

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1) система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами [4, с.156].

1.2.1 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это -- размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов;

- стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Уилсона):

ОРЗ = (1.1)

где ОРЗ -- оптимальный размер заказа, шт.;

C_o -- затраты на поставку единицы заказываемого продукта, р.;

S-- потребность в заказываемом продукте, шт.;

C_h -- затраты на хранение единицы заказываемого продукта, р./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (C_o) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа;

- затраты на разработку условий поставки;

- стоимость контроля исполнения заказа;

- затраты на выпуск каталогов;

- стоимость форм документов.

Формула (1.1) представляет собой первый вариант формулы Уилсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула (1.1) корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ = (1.2)

где k -- коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 1.1.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- оптимальный размер заказа, шт.;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Таблица 1.1. Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№	Показатель	Порядок расчета
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Потребность, шт. Оптимальный размер заказа, шт. Время поставки, дни Возможная задержка поставки, дни Ожидаемое дневное потребление, шт./день Срок расходования заказа, дни Ожидаемое потребление за время поставки, шт. Максимальное потребление за время поставки, шт. Гарантийный запас, шт. Пороговый уровень запаса, шт. Максимальный желательный запас, шт. Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	- См. формулы (1.1) и (1.2) - - [1] :[Количество рабочих дней] [2] : [5] [3] [5] ([3] + [4]) [5] [8] [7] [9] + [7] [9] + [2] ([11] [10]): [5]

Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рисунке 1.3 [7, с.214-217].

управление запас производственный логистический



Рисунок 1.3. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа

1.2.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

(1.3)

где N -- количество рабочих дней в году, дни;

S-- потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ -- оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (1.3) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рисунке 1.4

Рисунок 1.4. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 1.2. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- интервал времени между заказами, дни;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Таблица 1.2. Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

№	Показатель	Порядок расчета
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Потребность, шт. Интервал времени между заказами, дни Время поставки, дни Возможная задержка поставки, дни Ожидаемое дневное потребление, шт./день Ожидаемое потребление за время поставки, шт. Максимальное потребление за время поставки, шт. Гарантийный запас, шт. Максимальный желательный запас, шт. Размер заказа, шт.	См. формулу (1.3) и комментарий к ней [1] :[Количество рабочих дней] [3] [5] ([3] + [4]) [5] [7] [6] ([5][2]) + [8] См. формулу (1.4)

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП (1.4)

где РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ -- текущий запас, шт.;

ОП -- ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (1.4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки[13, с.241-245].

Сравнение двух основных систем управления запасами приводится в таблице 1.3

Таблица 1.3. Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным размером заказа С фиксированным интервалом времени между заказами	Меньший уровень максимального желательного запаса Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы Отсутствие постоянного контроля наличия запасов	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе Высокий уровень максимального на складе желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы.

Таким образом, логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи. Такими системами являются: система управления запасами с фиксированным размером заказа; система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Основополагающим параметром системы управления запасами с фиксированным размером заказа является, как видно из названия системы, размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Основополагающим параметром системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками является же интервал времени между заказами. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Полученный с помощью вычислений интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

1.3 Логистический подход к управлению запасами

Логистика принесла в управление запасами новый взгляд на сам запас - запас стал объектом управления. Логистика - сначала как практическая деятельность, а затем и как наука - выявила новый объект управления - поток товарно - материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока или часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени.

Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как локальное явление. Если пользоваться терминологией логистики, то традиционный подход замыкался на отдельном звене логистической системы, игнорировал взаимодействие звеньев на всем пути движения материального потока.

Традиционный подход включает следующие шаги:

1. Определение характеристик потребления позволяет оценить характеристики потребления в будущем периоде. При отсутствии налаженной аналитической работы по потребителям запаса можно использовать стандартный пакет обработки статистических рядов в EXCEL.

2. Выбор возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Значение характеристик потребления позволяет определить метод расчёта запаса. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения. Модели расчёта также могут быть разнообразными.

3. Согласование с поставщиком характеристик поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Фактически это самостоятельная часть работы, связанная с выбором поставщика и определением условий договора с ним.

4. Определение характеристик поставок. Знание конкретных условий работы с поставщиками помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами.

5. Проектирование системы управления запасами должно завершиться разработкой методики и инструкций для каждого уровня исполнительных работников исходя из принципа разграничения полномочий.

При логистическом подходе к управлению запасами инструментарий работы с запасами должен остаться прежним, но должен принципиально измениться взгляд на сам запас. Запас как форма существования материального потока не может рассматриваться изолированно в рамках отдельного звена (подразделения). Необходима увязка всех звеньев цепи материального потока, связанного, кроме того, с существующим информационным и финансовым потоком.

К настоящему времени сформировались три концепции управления запасами:

1. Концепции максимизации запасов

2. Концепция оптимизации запасов

3. Концепция минимизации запасов.

1. Концепция максимизации запасов разрабатывается уже длительное время и, можно сказать, почти отошла в прошлое. Потребность накапливать запасы пищи - наиболее древняя проблема в управлении запасами. На протяжении длительной истории человечества большие запасы рассматривались как знак благополучия и процветания страны. Высокий уровень запасов оправдан, если неизвестен уровень потребления. В XIX веке, однако, поставки и распределение продукции стали более организованными. Развитие экономики постепенно привело к тому, что товары стали приобретаться тогда, когда они нужны, а не когда имеется возможность их купить.

Повторение ситуации необоснованного накопления запасов имело место в эпоху застоя в СССР. Отечественная экономика 1970-1980 гг XX века - яркий пример концепции максимизации запасов. Цели создания запасов (повышение эффективности производства, обеспечение обслуживания потребителей, страхование сбоев поставки, защита от повышения закупочных цен, экономия на оптовых скидках, экономия на транспортировке) были превалирующими, и они однозначно определяли положительное отношение к запасам.

2. Концепция оптимизации заказов. Уже в конце XIX века развитие экономики привело к росту промышленного производства, что неизбежно повлекло за собой большие объемы многономенклатурных запасов. Именно в то время начал развиваться научный подход к управлению запасами, который позволил находить оптимальный уровень запасов при минимальных затратах на его содержание. Сложность состояла лишь в том, что считать оптимальным.

3. Концепция минимизации запасов. Относительно недавно предприятия и организации пришли к выводу, что запасы - проявление расточительства. Яркие представители этого направления - руководители компании «Тойота». В противовес руководителям концепции максимизации запасов они абсолютизировали негативные последствия высокого уровня запасов, а именно:

1) увеличение текущих затрат, связанных с содержанием запасов;

2) снижение времени реакции на требования потребителя;

3) усложнение процесса управления запасами;

4) снижение прибыли на инвестированный капитал;

5) увеличение складских площадей;

6) перепроизводство, которое может вызвать устаревание продукции.

В связи с таким подходом к оценке запасов появилась новая тенденция - сводить запасы на фирмах к минимуму. Стали развиваться логистические системы/технологии, позволяющие значительно снизить уровень запасов. Система MRP, например, связывает запасы непосредственно с плановым объемом производства. Технология JIT позволяет работать почти без запасов. Все эти системы минимизируют запасы, обеспечивая при этом требуемый уровень качества логистического обслуживания потребителей.

Таким образом, концепции управления запасами, сложившиеся на практике, основываются на противоположных точках зрения: первая абсолютизирует положительную роль запасов, вторая абсолютизирует отрицательную сторону запасов. Концепция оптимизации пытается найти золотую середину между ними.

Модель управления запасами. Расширение задач управления запасами достигается логистическим менеджментом фирмы в процессах стратегического и оперативного планирования, контроля и регулирования некоторого набора параметров, связанных с запасами.

Совокупность правил, по которым принимаются эти решения, называется моделью управления запасами. В настоящее время существует множество методов и моделей управления запасами, являющихся предметом изучения теории управления запасами. Данный раздел логистики на практике предоставляет большие возможности для применения знаний из области математического прогнозирования, моделирования, анализа, расчета и др.

Выбор уровня запаса - максимальный, минимальный, оптимальный, определяется:

- условиями работы фирмы;

- особенностями организационной структуры;

- готовностью руководства (прежде всего высшего уровня управления) к изменениям, которые потребуют введения той или иной концепции управления запасами;

- отношениями организации с поставщиками и потребителями;

- состоянием логистической инфраструктуры регионов, с которыми связана фирма.

2. Анализ системы управления запасами производственного предприятия на примере ОАО «Минский молочный завод №1»

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия

Открытое акционерное общество «Минский молочный завод №1» расположено по адресу: Республика Беларусь, 220070, г. Минск, ул. Солтыса, 185.

Генеральным директором завода является Чернявский Эдуард Михайлович.

Открытое акционерное общество «Минский молочный завод №1» создано на основании решения Минского областного исполнительного комитета от 16 ноября 2012 года № 1439 путем преобразования коммунального унитарного предприятия «Городской молочный завод № 1» в соответствии с законодательством Республики Беларусь о приватизации государственного имущества.

Общество является коммерческой организацией, имеет обособленное имущество, самостоятельный баланс, печать.

Управление ОАО «Минский молочный завод №1» осуществляется в соответствии с действующим законодательством Республики Беларусь и внутренним положением (уставом) непосредственно генеральным директором КУП «ГМЗ №1».

Минский молочный завод №1 начал свою работу в 1929 году. Его строительство было начато в августе 1928 года, а к концу декабря 1929 года было закончено, начался выпуск первой продукции. В то время это были простокваша, кефир, молоко. Мощность переработки молока в те годы составляла 10--12 тонн в сутки. К началу 1940 года завод уже производил в год 11 700 тонн цельномолочной продукции, 46 тонн масла, 280 тонн мороженого.

В 1953 году были построены новые производственные корпуса, установлено новое оборудование. Производственные мощности переработки молока увеличились до 75 тонн молока и 6 тонн мороженого в сутки. Дальнейшая техническая модернизация позволила расширить ассортимент, повысить качество продукции.

С апреля по декабрь 1974 года осуществлялось переоснащение Гормолзавода. Производственная мощность составляла уже 230 тонн выработки цельномолочной продукции в сутки. Ассортимент вырабатываемой продукции расширился до 20 видов. Проведенная реконструкция позволила специализировать завод на выработке сметаны, творога и сырковых изделий, увеличить степень механизации труда, повысить культуру и производительность труда.

С 1994 года предприятие начинает работать на новой производственной площадке «стена к стене» к Городскому молочному заводу № 3. Мощность переработки молока увеличилась до 320 тонн в сутки.

Начиная с 2003 года, завод постоянно увеличивает объемы производства, расширяет ассортимент выпускаемой продукции. Если в 2002 году выпускалось 30 ее видов, в том числе 4 вида глазированных сырков, в 2005 -- 112 видов и более 60 видов сырков, то в 2009 году -- уже 300 и более 100 соответственно. Предприятие внедряет такие виды продукции, которые пользуются повышенным спросом у покупателей: сырки глазированные, творожные десерты, творог зерненный, пасты творожные.

В августе 2008 года была проведена реорганизация ОАО «Городской Молочный Завод №1» в коммунальное производственное унитарное предприятие «Городской Молочный Завод №1» путём присоединения к нему коммунального унитарного предприятия «Городской Молочный Завод №3».

Новый производственный корпус завода представляет собой трехэтажное здание, в котором расположены участки по производству сырково-творожных изделий и сметаны. В торце здания имеется пристройка в шесть этажей, где размещены санитарно-бытовые помещения для рабочих, лабораторные и вспомогательные службы производства и администрация завода.

Вторая промплощадка старого «ММЗ № 1», расположенная на улице Фабрициуса, 9, в 2003-2004гг. продана согласно принятому решению о ее продаже на общем собрании акционеров от 28 марта 2003г.

Государственное предприятие «ММЗ №1» является коммунальной собственностью г. Минска, функции контроля и управления которым осуществляет ГПО «Минскгорпищепром».

Основным видом деятельности ОАО «Минский молочный завод №1»является производство молочной продукции: сметаны, творога и творожных изделий на его основе, десертных продуктов, молока пастеризованного, кефира, сливок, масла сладкосливочного, йогуртов, майонезов.

ОАО «Минский молочный завод №1» имеет 2 фирменных магазина, где каждый день можно купить свежую молочную продукцию предприятия в полном ассортименте:

- «Фирменный магазин», г. Минск, ул. Солтыса, 185.

- Комаровский рынок, г. Минск, ул. В. Хоружей, 8, павильоны № 49, 96, 112.

Общество имеет следующие представительства и филиалы:

- Сельскохозяйственный производственный филиал «Новые Зеленки», расположенный по адресу: 222914, Минская область, Червенский район, д. Новые Зеленки.

- Сельскохозяйственный производственный филиал «Дричин», расположенный по адресу: 222821, Минская область, Пуховический район, д. Дричин.

Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия за период 2013 - 2015 гг. представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия за период 2013-2015 гг.

Наименования показателя	Ед. изм.	2013	2014	2015
1. Использование производственных мощностей по основным видам продукции	%	98	98	ЦМП-91,9% ЦДП -100%
2. Среднесписочная численность работающих	чел.	1586	1556	1561
3. Годовой объем производства в натуральном выражении по основным видам продукции
ЦМП в натуральном весе	тонн	115403	112273	86522
молоко	тонн	59899	53468	41897
кисломолочная продукция	тонн	28853	28639	24711
йогурты	тонн	998	841	705
сметана	тонн	9783	9240	7187
сливки	тонн	519,6	362	317
творожная продукция жирная	тонн	7971,1	10240	8875
сырки глазированные	тонн	4099,9	4146	2899
майонез	тонн	2260,4	1887	1123
масло животное	тонн	1535,4	1703	1889
4. Годовой объем производства в стоимостном выражении	млн. р.	1017687	1022889	1024587
4.1. Темпы к предыдущему году	%	-	0,5	0,2
5. Полные издержки на произведенную продукцию, всего	млн. р.	1050398	1118005	1198460
в том числе
материальные затраты	млн. р.	911065	963720	1051049
расходы на оплату труда	млн. р.	71951	82733	74305
отчисления на социальные нужды	млн. р.	25848	30186	27565
амортизация основных средств и нематериальных активов	млн. р.	28757	26832	28763
прочие затраты	млн. р.	12777	14534	16778
5.1. Из полных издержек:
условно-постоянные издержки	%	7%	8%	14%
условно-переменные издержки	%	93%	92%	86%
6. Выручка от реализации продукции (с НДС)	млн. р.	1,450,230	1,915,200	2,250,365
6а. Сумма НДС	млн. р.	219,344	285,797	324,672
6б. Выручка от реализации продукции (без НДС)	млн. р.	1,230,886	1,629,403	1,925,693
6в. Себестоимость реализованной продукции	млн. р.	1,152,686	1,514,038	1,740,070
7. Прибыль (убыток) от реализации продукции	млн. р.	78,200	115,365	185,623
8. Удельный вес реализованной продукции по рынкам сбыта		100	100	100
внутренний рынок	%	89,1	87,7	84,3
ближнее зарубежье	%	10,9	12,3	15,7
9. Налоги, сборы и платежи (без подоходного налога)	млн. р.	15888	27164	26511
10. Чистый доход	млн. р.	25891	59876	104132
11. Рентабельность реализованной продукции	%	6,78	7,62	10,67
12. Рентабельность продаж	%	5,39	6,02	8,25
13. Коэффициент текущей ликвидности		1,31	1,62	1,54
14.Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами		-0,31	-0,07	-0,04
15. Коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами		0,55	0,43	0,43
16. Удельный вес краткосрочных и долгосрочных обязательств в выручке от реализации продукции		0,35	0,32	0,29
17. Срок оборачиваемости капитала	дни	231,3	130,6	169,4
18. Срок оборачиваемости готовой продукции	дни	3,8	4,9	7,3
19. Срок оборачиваемости дебиторской задолженности	дни	26,4	28,8	28,2
20. Срок оборачиваемости кредиторской задолженности	дни	22,6	106,6	117,7

Представим изменения некоторых показателей за 3 года в виде диаграмм.

Рисунок 2.1. Динамика производства основных видов продукции за 2013-2015 гг.

Из рисунка 2.1 видно, что объём производства молока в 2013 г. превысил производство кисломолочной продукции почти более чем в 1,5 р., а остальных видов продукции в 4 раза и больше. Если проследить динамику за 3 года, то выделяется только сокращение производства молока на 18002 т, производство других видов продукции почти не изменяется.



Рисунок 2.2. Динамика полных издержек на произведённую продукцию за 2013-2015 гг.

Из рисунка 2.2 видно, что наибольшую долю в структуре полных издержек занимают материальные затраты - 86,7% за 2013 г.; расходы на оплату труда занимают 6,8 % в общей сумме расходов на производство продукции; отчисления на социальные нужды составляют почти 2,5 % от общей суммы расходов; амортизация основных средств и нематериальных активов занимает 2,7 % в структуре полных издержек на производство, а прочие затраты составляют только 1,2 % от общей суммы расходов на производство. Таким образом, производство является материалоёмким.



Рисунок 2.3. Динамика выручки от реализации продукции за 2013-2015 гг.

Из рисунка 2.3 видно, что выручка имеет тенденцию к ежегодному росту. За 3 года она увеличилась на 800135 млн.р. или на 55,2%.

Рисунок 2.4. Динамика рентабельности реализованной продукции за 2013-2015 гг.

Показатели рентабельности характеризуют работу предприятия в целом, они более полно, чем прибыль, отражают окончательные результаты хозяйствования.

Из рисунка 2.4 видно, что рентабельность имеет тенденцию к повышению. За 3 года рентабельность увеличилась в 1,57 раза. Причина в повышении прибыли от реализации.



Рисунок 2.5. Динамика коэффициента ликвидности коэффициентов платежеспособности за 2013-2015 гг.

Показатели ликвидности и платёжеспособности характеризуют способность предприятия погашать краткосрочные обязательства оборотными активами.

Коэффициент текущей ликвидности характеризует общую обеспеченность предприятия собственными оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременного погашения срочных обязательств предприятия.

Из рисунка 2.5 видно, что значение коэффициента текущей ликвидности ОАО «Минский молочный завод №1» на протяжении анализируемого периода носило тенденцию роста и значение коэффициента текущей ликвидности приблизилось к нормативному (норматив ? 1,7), но в 2015 г. замечается снижение данного коэффициента, что является подтверждением ухудшения финансовой устойчивости предприятия.

Коэффициент обеспеченности собственными оборотными средствами характеризует наличие у предприятия собственных оборотных средств, необходимых для его финансовой устойчивости. На протяжении анализируемого периода значение этого коэффициента было ниже нормативного (норматив ? 0,3) и имело отрицательное значение, то есть оборотный капитал и часть внеоборотного капитала финансируется заемными средствами. Положительным моментом является рост показателя за 2015 г.

Коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами характеризует способность предприятия рассчитываться по своим финансовым обязательствам после реализации активов. Значение этого коэффициента находилось в рамках норматива на протяжении всего анализируемого периода (норматив 0,85).

Проведённый анализ финансово-хозяйственной деятельности ОАО «ММЗ №1» свидетельствует о том, что организация имеет достаточно большие объемы производства, высокие показатели выручки, что благоприятно сказывается на его платежеспособности и свидетельствует об экономической устойчивости.

Организационная структура предприятия представлена в приложении А.

Изучаемое предприятие относится к крупным по размеру организациям и имеет достаточно сложную организационную структуру

Управление ОАО «Минский молочный завод №1» осуществляется в соответствии с действующим законодательством и внутренним положением (уставом) непосредственно генеральным директором ОАО «Минский молочный завод №1»

Организационно-управленческая структура рассматриваемого предприятия, сложившаяся в настоящее время, формировалась на протяжении многих лет с момента образования завода и видоизменялась путем создания новых и реорганизации (реструктуризации) существующих подразделений. Это вызвано необходимостью создания организационно-технических условий для эффективного воздействия на экономическую, финансовую, производственную, социальную, научно-исследовательскую деятельность завода в зависимости от конъюнктуры рынка.

Структура управления утверждается генеральным директором, который несет полную ответственность за производственно-хозяйственную и социальную деятельность предприятия. За работу каждого отдела отвечает начальник, который подчиняется генеральному директору предприятия. Такая структура управления позволяет не только лучше распределять обязанности, но и увеличить ответственность каждого сотрудника предприятия.

На заводе принята цеховая структура организации производства.

Проанализировав организационную структуру управления ОАО «Минский молочный завод №1», можно сделать вывод, что структура управления является линейно-функциональной. Такой вывод был сделан потому, что прослеживается чёткое разделение труда по функциональным областям, а внутри каждой области прослеживается четкая пирамида подчиненности.

2.2 Оценка действующей системы управления запасами предприятия

Так как ОАО «Минский молочный завод №1» - предприятие специализирующееся на переработке молока, то в данном разделе будет проведён анализ управления такими запасами, как сырьё и материалы.

Согласно ОП 7.5.1 «Оценка и выбор поставщика» выбор поставщиков сырья и вспомогательных материалов осуществляется на конкурсной основе либо путем сравнительной оценки всех претендентов на основании следующих критериев: качество материально-технических ресурсов (МТР) и услуг, цена поставляемых МТР и услуг, условия оплаты, сроки поставки, территориальное расположение поставщика.

Для выбора поставщиков сырьевых ресурсов экономист по сырью пользуется информацией производителей сырья. Все предложения, поступающие посредством факсимильной или почтовой связи в канцелярию, передаются на рассмотрение заместителю генерального директора, и с его резолюцией направляется непосредственным исполнителям.

Выбор поставщиков сырья и вспомогательных материалов, осуществляется на конкурсной основе и включает в себя отбор и первичную оценку поставщиков, основными критериями которого являются:

- качество закупаемой продукции;

- цена закупаемой продукции;

- условия оплаты;

- способность осуществлять поставки требуемого объема;

- имидж поставщика на рынке;

- территориальное расположение.

Определение потребности предприятия в основных и вспомогательных материалах производится отделом поставок согласно плана производства. Для определения потребности предприятия в материальных ресурсах в отдел поставок подают расчеты в потребности в МТР. Еженедельно отдел поставок производит расчет потребности на материалы с учетом остатков материалов на складах.

...