Другими словами, контроль производства включает в себя планирование, маршрутизацию, составление производственного расписания, выдачу заказов на изготовление продукции и контроль исполнения.

Шаги производственного планирования и контроля

1. Планирование

Первый важный шаг в планировании производства и контроле связан с тщательной подготовкой производственных планов. Производственные планы определяют, что будет производиться и где, какого типа, кем и как. Для детального планирования производственных операций, соответствующая информация может быть получена из нескольких источников на предприятии. Информация о количестве и качестве продуктов, которые будут изготовлены, может быть получена из заказов клиентов и бюджета продаж, а информация о производственных мощностях может быть получена от производственного менеджмента и инженерно-технического отдела. Таким образом, функция планирования формулирует производственные планы и переводит их в требования к персоналу, технике и материалам.

Каков бы ни был плановый период, планирование производства помогает избежать случайностей в производстве, обеспечивая непрерывный поток производственной деятельности, максимального использования производственных мощностей для минимизации эксплуатационных расходов и выполнения сроков поставки; координации различных отделов предприятия для поддержания надлежащего баланса деятельности, и, прежде всего, обеспечивая основу для контроля на предприятии.

2. Составление производственного плана (маршрутизация)

Следующей важной функцией планирования и управления производством является составление производственного плана, который включает определение маршрута передвижения сырья по различным видам оборудования и операциям на заводе. Маршрутизация включает планирование, где и кем будет проводиться работа, определение пути, по которому должна производиться работа, и необходимая последовательность операций. Чтобы найти этот путь, акцент делается на определении эксплуатационных данных, которые, как правило, включают в себя планирование того, ГДЕ и КЕМ работа должна быть выполнена, а также требуемую последовательность операций. Эти операционные данные содержатся в стандартной карте технологического процесса, которая помогает в оформлении маршрутной диаграммы, показывающей последовательность операций и перечень станков, которые будут использоваться. Если диаграмма указывает на отсутствие определенных машин, в план может быть включен альтернативный маршрут. Возможно, эффективный маршрут может быть недоступен из-за недоступности определенных станков в определенный момент времени. Другими словами, «маршрутизация устанавливает перечень операций, их последовательность и требуемый класс станков и персонала, необходимого для этих операций".

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что маршрутизация является одним из весьма важных элементов контроля производства, так как многие функции управления производством тесно связаны с производственными процессами и зависят от функции маршрутизации. Таким образом, очень важно решить различные проблемы, связанные с: соответствующим персоналом; полным использованием производственных мощностей и определением точного времени, необходимого на каждом этапе производства.

3. Составление расписания

Составление расписания определяет время на каждый этап производства, то есть предварительно определяет "когда должна быть сделана работа". Оно состоит из времени начала и завершения различных операций, которые будут выполнены. Другими словами, функция составления расписания определяет, когда должна быть выполнена каждая операция и вся работа в целом. Оптимальное расписание определяет время, когда каждая операция начинается и заканчивается на указанной машине для исполнения желаемых сроков поставки. Хорошее управление подразумевает указание не только времени, когда должна начаться каждая операция, но и указание прогресса каждой производственной части, объем работы для каждой машины и наличие каждой машины для выполнения новой задачи.

Расписания могут быть двух типов: главный график (основной производственный план) и детальный график. Задачи, описанные в главном графике, используются для плана загрузки всего завода, в то время как детальные графики используются для планирования производственных и сборочных операции, необходимых для каждого продукта.

4. Выдача заказов (диспетчеризация)

Диспетчеризация является частью производственного контроля, которая переводит запланированные на бумаге работы в реальное производство. Функции диспетчеризации выполняются с учетом всех деталей составленного производственного плана и расписания. Таким образом, диспетчеризация следит за тем, что материал перемещается в нужное место производства, что инструменты находятся в правильном месте, что работа движется по маршрутной карте. Диспетчеризация осуществляет организацию непосредственной работы в соответствии с планом. Таким образом, диспетчеризация подразумевает выдачу нарядов на выполнение работ. Эти заказы на выполнение работ инициируют производство. Наряды содержат следующую информацию:

• Наименование продукции

• Наименование производимых частей, сборочных узлов или финальной сборки

• Номер заказа

• Количество

• Описание и количество необходимых операций, их последовательность

• Подразделения, задействованные в каждом этапе

• Инструменты, необходимые для каждой операции

• Станки и машины, задействованные в каждой операции, и даты начала каждой операции

5. Контроль исполнения

Контроль исполнения является последним этапом в процессе управления производством. Эта функция предназначена для отслеживания производственной деятельности. Цель состоит в том, чтобы обеспечить выполнение запланированного. Функция контроля состоит из данных отчетности о производстве и исследовании отклонений от заранее определенных временных графиков. Контроль включает в себя следующие функции:

• Проверка, что все нужные для производства по текущим нарядам материалы, инструменты, комплектующие и аксессуары доступны на всех рабочих местах, в указанных количествах для запуска и проведения технологических операций.

• Проверка хода работы и выполнения операций на различных этапах производства. Включает в себя сбор информации, относящейся к начальному и финальному времени выполнения задач и даты завершения работы, статус фактической работы относительно запланированных сроков завершения, позиции движения материалов, комплектующих и узлов в производстве и проверка результатов.

• Подготовка записей о ходе работ и контроль их актуальности.

• Отчетность руководителям производства обо всех значимых отклонениях для принятия корректирующих действий. Также включает отчетность для отдела производственного планирования для корректировки будущих планов.

Таким образом, производственное планирование и контроль, проходя все выше рассмотренные фазы, обеспечивает производство продукции надлежащего качества, количества и обеспечивает отгрузку в заявленные сроки. Необходимо иметь в виду, что планирование производства и контроль - процесс непрерывный, а его функции являются взаимозависимыми.

5.2 Контроль соблюдения технических условий при выполнении машиностроительных работ. Анализ причины возникновения неисправностей металлорежущего оборудования

Задачи технического контроля одинаковы для всех машиностроительных заводов. Однако организация и способы контроля в тяжелом машиностроении имеют свои особенности, определяемые своеобразием единичного производства, большими размерами деталей и их весом, невозможностью проведения полной контрольной сборки и т. п.

Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому особенно необходимо, чтобы станки постоянно поддерживались в исправном состоянии, а проверка их на технологическую точность проводилась своевременно.

Иногда при механической обработке детали возникает необходимость изменения ее размеров в соответствии с фактическими размерами сопрягаемой детали. Такое отступление от чертежа должно проводиться по особому разрешению и оформляться специальным документом, прохождение которого в производстве должно быть подчинено строгому и четкому порядку. Это необходимо для того, чтобы обе детали, порою обрабатываемые в различных цехах, были изготовлены точно по вновь заданным размерам, а также для внесения измененных размеров в паспорт машины с целью правильного изготовления запасных частей с учетом допущенных отклонений.

При изготовлении уникальных машин, например шагающих экскаваторов, мощных прессов, не всегда можно проводить полную сборку их на заводе. Для контрольной проверки собираемости сопрягаемых деталей в этих случаях рекомендуется составлять эскизы деталей (карты обмеров) с указанием в них фактических наиболее ответственных размеров, полученных при механической обработке. Сравнивая сопрягаемые размеры деталей и принимая необходимые меры, можно предупредить возникновение больших пригоночных работ на монтаже машины.

Части машин, не проходящих полной заводской сборки, не всегда поступают в выпускной цех, а отгружаются непосредственно из других цехов. Особенно это касается металлоконструкций, монтируемых на месте установки машины. В этих случаях необходим особый контроль за упаковкой и отгрузкой всех деталей и узлов машины, отправляемой на место монтажа в разобранном виде разными цехами.

Технология изготовления деталей в тяжелом машиностроении разрабатывается не так подробно, как в крупносерийном производстве. Технологические карты контроля, как правило, не составляются, поэтому контроль изготовления изделий осуществляется главным образом по чертежам и техническим условиям. Специальные приспособления и измерительный инструмент изготовляются в единичном производстве только в исключительных случаях и для повторяющихся деталей. Основными средствами контроля служат универсальные измерительные инструменты -- микрометрические скобы, нутромеры и др. Калибры и шаблоны применяются для проверки небольших размеров деталей и резьбы. Выбор способов проверки, измерительных баз и инструмента производится контролером или контрольным мастером.

Вследствие технологических и производственных особенностей тяжелого машиностроения выполнение размеров с заданной точностью и их контроль во многом зависят от квалификации и опыта рабочего и контролера. Методы активного и статистического контроля не применяются, но статистический анализ брака и состояния производства, основанный на положениях теории вероятности, в отдельных случаях может применяться как в металлургических, так и в механообрабатывающих и сборочных цехах.

Технический контроль разделяется на сплошной и выборочный по количеству деталей, подлежащих проверке. При сплошном контроле проверяются все без исключения детали. При выборочном контроле проверяется часть деталей из партии. Основным методом технического контроля в тяжелом машиностроении является метод сплошной (стопроцентной) проверки всех машин и их деталей по геометрическим параметрам и техническим требованиям.

Выборочный контроль, когда количество выбранных для контроля деталей из проверяемой партии не обосновано положениями теории вероятности, не может быть применен, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства, так как не исключена возможность попадания дефектных изделии к заказчику. Введение выборочной проверки контрольными органами может быть осуществлено только в том случае, если сплошной контроль возлагается на непосредственных исполнителей -- мастеров и рабочих, лично проверяющих детали и узлы и удостоверяющих годность их присвоенными им личными клеймами. В этом случае контролер производит только выборочную проверку деталей в количествах, устанавливаемых опытным путем.

Этот вид контроля может применяться также при проверке механических свойств партий малоответственных деталей одной плавки, размеров резьбы и прочих размеров болтов, гаек и других нормализованных изделий при достаточно устойчивом технологическом процессе их изготовления. Процент выборочности контроля деталей в этом случае устанавливается технологом и может назначаться на основании статистического анализа стабильности технологического процесса.

Главными видами контроля являются: пооперационный, групповой и окончательный (финальный). Пооперационный контроль проводится после каждой ответственной операции. Групповой контроль осуществляется после нескольких малоответственных операций. Окончательному контролю подвергаются детали, прошедшие полную механическую обработку, вне зависимости от осуществления пооперационного контроля, а также машины, законченные сборкой.

На простых небольших деталях применяется только окончательный контроль, при котором проверяются все параметры. Для сложных или крупных деталей, особенно тех, проверка которых производится на станке, обязательно назначается пооперационный контроль с целью своевременного выявления отклонений в размерах или брака деталей. В этом случае при окончательном контроле сверяется по операционным технологическим картам и по наличию приемочных клейм проведение контроля всех операций, предусмотренных технологическим процессом; производится внешний осмотр деталей для обнаружения возможных повреждений и недоделок и вторично проверяются посадочные размеры с целью выявления искажения размеров в результате естественного старения металла или в результате исправления дефектов заваркой.

Следует отметить, что проведение одного лишь окончательного контроля на плитах требует большого количества контрольных плит и оснастки, удлиняет производственный цикл, затрудняет своевременное выявление брака на операциях, требует более высокой квалификации контролеров и не приводит к их заметному сокращению.

Правильно организованный пооперационный контроль является одним из эффективных способов своевременного выявления брака, предупреждения его и улучшения качества деталей. В то же время излишнее, непродуманное назначение пооперационного контроля после каждой операции, вне зависимости от ее значения и требуемой точности получаемых размеров, приводит к увеличению штата контролеров, к увеличению себестоимости продукции и снижает личную ответственность мастеров и рабочих за качество выполняемой работы. Где это возможно, рациональнее проводить групповой контроль либо поручать контроль операций производственному персоналу. Также излишней является организация технического контроля за установкой заготовок и оправок на станках. Такой контроль может быть приемлем только как выборочный, проверяющий работу производственного персонала на особо сложных операциях, или при установке на станок уникальной детали с выверкой ее по ранее обработанным базовым поверхностям.

Наряду с указанными выше видами контроля применяется инспекторский и профилактический контроль. Инспекторский контроль проводится периодически для проверки работы контролеров на особо ответственных участках или деталях руководящими работниками отдела технического контроля, которые средствами измерительной лаборатории перепроверяют уже принятые контролером детали.

Профилактический контроль является наиболее эффективным видом контроля, предупреждающим брак. Кроме пооперационного контроля, он осуществляется в виде:

а) проверки совместно с отделом главного технолога соблюдения технологической дисциплины, состояния оснастки и инструмента с промером всех размеров обработанных деталей;

б) контроля правильности установки на станке ответственных и трудоемких деталей перед началом обработки;

в) первой проверки и выборочной проверки промежуточных деталей из партии обрабатываемых изделий;

г) принудительной проверки измерительных инструментов и приспособлений, находящихся в эксплуатации, измерительной лабораторией и ее контрольными пунктами;

д) контроля за соблюдением графика проверки на технологическую точность отдельных станков;

е) проверки соответствия металла техническим требованиям чертежа перед запуском изделий в производство.

Отсутствие технологии контроля, необходимость приемки деталей и машин непосредственно по техническим условиям и чертежам при постоянно изменяющейся номенклатуре изделий, самостоятельный выбор способов проверки, измерительного инструмента и измерительных баз, а также другие особенности тяжелого и особенно единичного машиностроения требуют высокой квалификации контролеров и проведения приемки сложных деталей и машин контрольными мастерами.

Существует восемь причин отказа компонентов промышленного оборудования: трение, коррозия, усталость, граничная смазка, образование отложений, эрозия, кавитация и электрический разряд. Возникновению этих явлений способствует действие различных сил, в том числе химически активных соединений, окружающей среды, температуры и времени. С помощью мониторинга состояния масла и применения соответствующих методов измерений можно обнаружить эти причины, предпринять соответствующие меры и предотвратить возможные неисправности.

Причины возникновения неисправностей

Как правило, к основным причинам сбоев в работе деталей промышленного оборудования, относятся четыре механизма износа: трение, коррозия, усталость и режим граничного смазывания. Последний режим связан с адгезией и износом от трения скольжения.

Трение

Износ от трения, как правило, является результатом изнашивания свободными частицами, причиной которому служит загрязнение системы смазывания пылью. Пыль намного тверже стали и, попадая в ловушку между двумя движущимися поверхностями, врезается в более мягкий металл и начинает вырезать своеобразные желобки в твердом металле. Это напоминает процесс зачистки стали наждачной бумагой. Смазочные жидкости позволяют свести трение и адгезию к минимуму, эффективно уменьшая степень истирания частицами при последующих оборотах компонентов механизма. Трение также включает в себя трение в локальных местах, которое приводит к образованию высокочастотных волн напряжения, распространяющихся по металлу на короткие расстояния. Энергию волны напряжения можно обнаружить путем проведения анализа высокочастотных волн напряжения с использованием такого прибора, как EmersonPeakVue™. Контроль запыления системы смазки частицами следует проводить в целях удаления из системы остатков частиц и минимизации проникновения пыли через воздушные отверстия, уплотнения и поступающие смазочные материалы. Соблюдение заданного уровня чистоты, в основе которого лежит определение количества частиц по стандартам ASTM D7416, D7647 и D7596, играет важную роль в вопросе контроля загрязнения частицами.

Частицы износа от трения по форме напоминают стружку, которую часто можно увидеть после работы на токарном станке. Иногда для описания этих частиц используется слово «ленточки». В целях исследования частиц рекомендуется проводить анализ частиц износа (АЧИ). Требования к проведению такого анализа приведены в стандарте ASTM D7684. Для его проведения используется методика, приведенная в стандартах ASTM D7416 и D7690. Кроме того, можно пользоваться методикой обнаружения частиц и их классификацией, приведенной в стандарте D7596.

Коррозия

Коррозия - это химическая реакция, которая ускоряется под воздействием температуры. Правило скорости Аррениуса гласит, что скорость химической реакции вырастает в два раза при каждом повышении температуры на 10°С. Коррозия металлических поверхностей, как правило, является само- ограничивающимся процессом, так как оксиды металла на поверхностях образуются только до определенной глубины. Оксидные слои являются очень мягкими, и их легко стереть. Трение обнажает нижний слой металла и способствует более глубокому окислению при наличии окисляющих агрессивных сред.

Коррозионный износ обычно вызывается воздействием влаги или другой агрессивной жидкости или газа. Образование минеральных и органических кислот может быть инициировано ухудшением свойств смазочного материала по причине воздействия кислорода при повышенных температурах. Когда такие вещества проникают в смазку, как правило, запускается процесс окисления металлических поверхностей.

К чувствительным методам обнаружения в масле веществ, вызывающих коррозию, относится титрование по методу Карла Фишера, определение диэлектрической проницаемости с временным разрешением по стандарту ASTM D7416, инфракрасная спектроскопия, определение кислотного и щелочного чисел. Самым лучшим методом определения элементов коррозионного износа в масле является спектрометрический анализ ГСМ, например, с использованием фильтра Rotrode (ASTM D6595). Он идеально подходит для контроля остатков мелких частиц (5 мкм и менее) в миллионных долях. Остатки продуктов загрязнения коррозионного износа обычно представляют собой оксид металла, а большинство оксидов металлов имеют очень маленький размер и окрашены в черный цвет. Тем не менее, иногда можно увидеть хлопья ржавчины красноватого цвета. Для проведения этих анализов идеально подходят указанные выше методы АЧИ (анализа частиц износа).

Усталость

Усталостный износ является следствием образования на поверхности трещин. Причиной образования трещин является совокупная нагрузка контакта качения между роликом, кольцом и делительной окружностью зубчатого колеса. Усталость представляет собой деформационное упрочнение, в процессе которого дислокационные дефекты перемещаются вдоль плоскостей скольжения по металлической кристаллической структуре. В конце концов, металлическое упрочнение превращается в поверхностные трещины и сопровождается акустической эмиссией, напоминающей миниатюрные землетрясения.

Усталостный износ начинается с возникновения трещин, которые затем соединяются друг с другом, и, в конечном итоге, образуется скол. Это происходит, когда трещины пересекают поверхности, а крупные фрагменты и пластинки вымываются смазочной жидкостью. Последующие контакты качения приводят к образованию более крупных фрагментов и пластинок.

С помощью акустической эмиссии и анализа волн напряжения с использованием PeakVue технологии можно обнаружить поверхностные трещины, которые являются причиной возникновения усталостного износа. С помощью рентгеновской флуоресцентной спектроскопии (РФС) и путем определения концентрации железосодержащих частиц можно обнаружить продукты износа, которые попадают в смазочный материал.

При проведении анализа этих частиц с помощью методов АЧИ можно обнаружить, что они имеют форму неоднородных фрагментов или пластинок. Также в целях исследования частиц можно воспользоваться методами, приведенными в стандарте ASTM D7596 (тест для автоматического подсчета размера и формы частиц).

Граничное смазывание (адгезия)

Граничное смазывание это режим смазки, при котором нагрузка передается в процессе непосредственного контакта металлов. Большинство механизмов имеют такую конструкцию, при которой между поверхностями, несущими нагрузку, в процессе смазки образуется масляная пленка. Существует четыре причины возникновения режима граничной смазки: отсутствие смазки, низкая вязкость, чрезмерная нагрузка и низкая скорость (или любые из этих причин в комплексе).

Достаточное количество смазки в контактах качения образует слой гидродинамической смазки, которую, как правило, можно обнаружить на антифрикционных подшипниках, где толщина пленки жидкости между роликом и кольцом обычно составляет от 1 до 5 мкм. Достаточное количество смазки, наносимой на подшипники скольжения, образует слой гидродинамической смазки с толщиной пленки жидкости от 50 до 100 микрон.

Когда смазка покакой-либо из четырех причин, перечисленных выше, утрачивает свои функции, в процессе непосредственного контакта металлов возникает нагрузка между подвижными поверхностями, и появляется трение. Температура в месте контакта стремительно возрастает, в результате чего образуются подтаявшие, густые и окисленные продукты износа. Контактное трение также является источником громкого ультразвукового и акустического шума.

Контактные ультразвуковые измерения и методы анализа высокочастотных волн напряжения, например, с использованием PeakVue технологии, позволяют обнаружить трение, вызванное режимом граничной смазки (контактом металлов). Также можно применять методики, позволяющие определить степень разложения масла, такие как вискозиметрия, определение диэлектрической проницаемости с временным разрешением (ASTM D7416), кислотного и щелочного чисел. Количество частиц можно определить с помощью ферромагнитных методик и РФА.

Частицы усталостного износа, которые можно обнаружить с помощью методик АЧИ, в том числе по стандарту ASTM D7596, как правило, представляют собой результат воздействия предельных температур, которое сопровождается трением металлических поверхностей.

5.3 Контроль соблюдения рабочими норм, правил, инструкций по технике безопасности и производственной санитарии. Обеспечение безопасных условий труда и противопожарной безопасности

Необходимо отметить, что охрану труда нельзя отождествлять с техникой безопасности, производственной санитарией, гигиеной труда, ибо они являются элементами охраны труда, её составными частями. Таким образом в состав системы охраны труда входят следующие элементы (Охрана труда не включает в себя промышленную безопасность):

· Производственная санитария определяется как система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

· Гигиена труда характеризуется как профилактическая медицина, изучающая условия и характер труда, их влияние на здоровье и функциональное состояние человека и разрабатывающая научные основы и практические меры, направленные на профилактику вредного и опасного воздействия факторов производственной среды и трудового процесса на работающих.

· Электробезопасность -- состояние защищённости работника от вредного и опасного воздействия электротока, электродуги, электромагнитного поля и статического электричества.

· Пожарная безопасность -- состояние защищённости личности, имущества общества и государства от пожаров.

корректировка: Пожарная безопасность не относится к компетенции Минтруда. Это сфера МЧС. МЧС нормирует, контролирует и проверяет.

· Безопасность жизнедеятельности -- наука о комфортном и безопасном взаимодействии человека с техно-сферой.

· Управление безопасностью труда -- организация работы по обеспечению безопасности, снижению травматизма и аварийности, профессиональных заболеваний, улучшению условий труда на основе комплекса задач по созданию безопасных и безвредных условий труда. Основана на применении законодательных нормативных актов в области охраны труда.

· Управление профессиональными рисками - комплекс взаимосвязанных мероприятий, включающих в себя меры по выявлению, оценке и снижению уровней профессиональных рисков. Положение о системе управления профессиональными рисками утверждается федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда с учетом мнения Российской трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений (ТК РФ).

Государственные нормативные требования охраны труда устанавливают правила, процедуры и критерии и нормативы, направленные на сохранение жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности

В соответствии с российским законодательством (ст.212 ТК РФ) обязанности по обеспечению безопасных условий и ОТ возлагаются на работодателя, конкретно -- на первое лицо предприятия. Каждый работник обязан (ст. 214 ТК РФ):

· Соблюдать требования ОТ;

· Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;

· Проходить обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ, инструктаж по ОТ, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований ОТ;

· Немедленно извещать своего непосредственного руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания или отравления;

· Проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры.

Кроме обязанностей, каждый работник имеет права и гарантии права на безопасные и здоровые условия труда, которые сформулированы в российском законодательстве.

Гарантии права работника на труд в условиях, соответствующих требованиям ОТ, состоят, в частности, в том, что:

· Государство гарантирует работникам защиту их права на труд в условиях, соответствующих требованиям ОТ;

· Условия труда по трудовому договору должны соответствовать требованиям ОТ;

· На время приостановления работ вследствие нарушения требований ОТ не по вине работника за ним сохраняется место работы и средний заработок;

· При отказе работника от выполнения работ при возникновении опасности для его жизни и здоровья, работодатель обязан предоставить работнику другую работу на время устранения такой опасности. Если предоставление другой работы невозможно, время простоя оплачивается в соответствии с действующим законодательством;

· В случае не обеспечения работника средствами защиты по нормам работодатель не в праве требовать от работника выполнения трудовых обязанностей и обязан оплатить простой;

· Отказ работника от выполнения работ из-за опасности для его жизни и здоровья, либо от тяжёлых работ и работ с вредными или опасными условиями труда, не предусмотренных трудовым договором, не влечёт за собой привлечение его к дисциплинарной ответственности;

· В случае причинения вреда жизни и здоровью работника при исполнении трудовых обязанностей осуществляется возмещение указанного вреда в соответствии с действующим законодательством;

5.4 Оформление отчетной и рабочей документации

ЕСКД определяется как комплекс стандартов, устанавливающих взаимосвязанные нормы и правила по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия. Следует заметить, что конструкторская документация является товаром, и на нее распространяются все нормативно-правовые акты, как на товарную продукцию. Основное назначение стандартов ЕСКД состоит в установлении единых оптимальных правил выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, которые обеспечивают:

- применение современных приемов и средств при проектировании изделий;

- возможность взаимообмена конструкторской документацией без ее переоформления;

- оптимальную комплектность конструкторской документации;

- автоматизацию обработки конструкторских документов и содержащейся в них информации;

- высокое качество изделий;

- возможность расширения унификации и стандартизации при проектировании изделий;

- сокращение сроков и снижение трудоемкости подготовки производства;

- правильную эксплуатацию изделий;

- оперативную подготовку документации для быстрой переналадки действующего производства;

- упрощение форм конструкторских документов и графических изображений;

- возможность создания единой информационной базы автоматизированных систем (САПР, АСУП и др.);

- гармонизацию с соответствующими международными стандартами.



6. Индивидуальное задание

6.1 Произвести расчет трудовых и материальных затрат структурного подразделения

Стоимость основных материалов на единицу изделия за вычетом реализуемых отходов материала на деталь (Ц_д) определяем по формуле:

, руб.

где Ц_м - цена 1 килограмма металла, Ц_м= 20 руб.;

m_з- масса заготовки, кг;

1,2 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

Ц_о - цена за 1кг отходов, составляет 25% от цены за 1кг металла Ц_м;

m_о- масса отходов, кг.

Массу отходов определяем по зависимости:

кг

Вычислим стоимость основных материалов на единицу изделия за вычетом реализуемых отходов:

руб.

Расчет нормативного размера партии деталей n_min для серийного производства ведется по механической операции с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени к штучному:



,

005 Карусельно-фрезерная операция: ;

010 Карусельно-фрезерная операция: ;

015 Горизонтально-фрезерная операция: ;

020 Горизонтально-фрезерная операция: ;

025 Горизонтально-фрезерная операция: ;

030 Вертикально-фрезерная операция: ;

035 Вертикально-сверлильная операция: ;

040 Вертикально-сверлильная операция: .

Дальнейший расчет производится по вертикально-фрезерной операции с наибольшим отношением О₆= 75.

Минимальный размер партии деталей n_minопределяется по формуле:

гдеТ_п._з.-подготовительно-заключительное время на операцию, мин;

Т_шт- штучное время на операцию, мин;

К_п.вр.- коэффициент допустимых потерь времени (К_п.вр.= 0,1).

Принимаем n_min=750шт.

Суточный размер партии деталей N_сут определяется как отношение годовой программы к количеству рабочих дней в году:

шт.

где N_год - годовая программа выпуска изделий,

Т_р.д. - количество рабочих дней в году:

,

где Д_к- количество дней в году;

Д_в- количество выходных дней;

Д_пр- количество праздничных дней.

Периодичность запуска-выпуска деталей П определяется из отношения:

Тогда нормативный размер партии деталей п_норм составит:

шт.

Штучно-калькуляционное время определяется для каждой операции в отдельности по формуле:



, мин.

005 Карусельно-фрезерная операция:

мин.

010 Карусельно-фрезерная операция:

мин.

015 Горизонтально-фрезерная операция:

мин.

020 Горизонтально-фрезерная операция:

мин.

025 Горизонтально-фрезерная операция:

мин.

030 Вертикально-фрезерная операция:

мин.

035 Вертикально-сверлильная операция:

мин.

040 Вертикально-сверлильная операция:

мин.

Тогда общая трудоемкость технологической обработки детали по всем операциям составит:

Расчет числа рабочих мест и степени их загрузки

Эффективный фонд времени загрузки оборудования определяем по формуле:

где Т_р.д. - количество рабочих дней в году;

Т_см-продолжительность смены, час;

К_см-количество смен.

Количество рабочих мест в серийном производстве определятся для каждой операции в отдельности с учётом дополнительной дозагрузки по следующей формуле:

,

гдеТ_доп - дополнительная трудоёмкость изготовления годового выпуска аналогичных деталей, если загрузка оборудования низкая;

К_в.н.-поправочный коэффициент (К_в.н. = 1,1).

Определяем количество рабочих мест и соответствующее количество станков (оборудования):

005 Карусельно-фрезерная операция:

Принимаем 1 станок.

010 Карусельно-фрезерная операция:

Принимаем 1 станок.

015 Горизонтально-фрезерная операция:

Принимаем 1 станок.

020 Горизонтально-фрезерная операция:

Принимаем 1 станок.

025 Горизонтально-фрезерная операция:

Принимаем 1 станок.

030 Вертикально-фрезерная операция:

Принимаем 1 станок.

035 Вертикально-сверлильная операция:

Принимаем 1 станок.

040 Вертикально-сверлильная операция:

Принимаем 1 станок.

Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчётного количества к принятому (в процентах):

Расчет коэффициента загрузки оборудования для каждого типа станка:

005 Карусельно-фрезерная операция:



010 Карусельно-фрезерная операция:

015 Горизонтально-фрезерная операция:

020 Горизонтально-фрезерная операция:

025 Горизонтально-фрезерная операция:

030 Вертикально-фрезерная операция:

035 Вертикально-фрезерная операция:

040 Вертикально-сверлильная операция:

Средний коэффициент загрузки установленного оборудования данного механического цеха составляет:

Расчет основных производственных и вспомогательных площадей участка механического цеха

При расчёте основных производственных площадей (S_осн)учитывается удельная площадь, приходящая в среднем на один станок (S_осн=15... 25 м²), удельная площадь верстака (5... 6 м²):

Вспомогательная площадь S_всп принимается в размере 40% от основной площади, т.е. будет равна:

Тогда общая площадь участка механического цеха составит:

Объём производственных зданий рассчитывается исходя из его высоты (h=8-10 м). Принимаем высоту помещения равной 10 м. Тогда объем составит:

Стоимость производственных зданий С_зд определяется в зависимости от объёма зданий и средней стоимости 1м³здания Ц_зд по формуле:

РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ НА УЧАСТКЕ ЦЕХА

Расчет действительного годового фонда времени

Действительный годовой фонд времени рабочих определяется по формуле:

Расчет численности основных производственных рабочих

Общая численность основных производственных рабочих (1_ро) в серийном производстве определяется с учётом дополнительной догрузки по формуле:



где ?Т_доп - суммарная дополнительная трудоёмкость изготовления годового выпуска аналогичных деталей, если загрузка оборудования низкая:

Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих1_рвспв серийном типе производства составляет в среднем 18 - 25% от общего количества основных производственных рабочих. Принимаем для расчета 23%, т.е. численность вспомогательных рабочих будет равна:

Расчет численности руководителей, специалистов и служащих

Численность руководителей, специалистов и служащих 1_ррсспринимаются 11 - 13% от общего количества основных и вспомогательных рабочих:

РАСЧЕТ ФОНДОВ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОТНИКОВ УЧАСТКА

Расчет расценки за изготовление одной детали

Планирование заработной платы на предприятии предусматривает определение объема денежных средств, необходимых для оплаты труда работников в соответствии с плановым выпуском продукции заданной номенклатуры и установленного качества. Необходимо также установить правильное соотношение в уровнях заработной платы по цехам предприятия и категориям работников с учетом характера производства, различий в уровне квалификации, условий труда.

В курсовой работе расчет фонда заработной платы выполняется укрупненным методом на основе численности работников и уровня их средней заработной платы.

Фонд заработной платы основных рабочих состоит из основного, прямого фонда, по сдельным расценкам и различного рода доплат, премий, предусмотренных трудовым законодательством.

Расценка за одну деталь определяется по формуле:

гдеС_ч - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда( «Методические указания...»),

Т_шт.к - штучно-калькуляционное время по операциям, мин.

Расчет произведём для одной операции: карусельно-фрезерной. Определим расценку за одну деталь:

Аналогичные расчеты произведём и для других операций.

Расчет основного фонда заработной платы основных производственных рабочих

Основной сдельный фонд заработной платы производственных рабочих за год при выполнении всех операций определяется по формуле:

где

Определим основной сдельный фонд заработной платы производственных рабочих за год при выполнении карусельно-фрезерной операции с учетом дополнительной трудоёмкости Т_доп изготовления годового выпуска аналогичных деталей, если загрузка оборудования низкая:

Для остальных операций производим аналогичные вычисления и заносим полученные данные в эту же таблицу напротив соответствующих операций.

После выполнения данных расчетов определяем общий фонд основной заработной платы:

Фонд дополнительной заработной платы (доплаты, премии) принимается в среднем 20% от фонда основной зарплаты производственных рабочих:

Премии составляют 50% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих:



Определяем общий фонд заработной платы производственных рабочих:

Единый социальный налог (ЕСН) принимается в размере 30,2% от общего фонда заработной платы:

Единый социальный налог (ЕСН = 30,2%) складывается из отчислений в:

- пенсионный фонд - 22%;

- фонд социального страхования - 2,9%;

- фонд обязательного медицинского страхования - 5,1%;

- фонд социального страхования от несчастных случаев на производстве - 0,2%.

Расчет основного фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Произведем расчет заработной платы вспомогательных рабочих участка. Количество вспомогательных рабочих по профессиям определяется по формуле:

где п -число наименований профессий. Участок работает в две смены, поэтому количество дежурных слесарей удваивается.

Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих по профессиям за год определяется по формуле:

Фонд дополнительной заработной платы (доплаты, премии) принимается в зависимости от процента от фонда основной зарплаты вспомогательных рабочих, установленного для каждой.

Для слесаря-ремонтника 5-го разряда:

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих по каждой профессии, рассчитывается по нижеприведенной формуле:

Для слесаря-ремонтника 5-го разряда:

Единый социальный налог (ЕСН) принимается в размере 30,2% от общего фонда заработной платы. Для слесаря-ремонтника 5-го разряда:

Расчет основного фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Произведем расчет годового фонда оплаты труда руководителей, специалистов и служащих на участке механического цеха.

Месячный фонд заработной платы определяется в зависимости от установленного месячного оклада. Для старшего мастера:

Расчет годового фонда заработной платы для старшего мастера:

Расчет единого социального налога ЕСН для старшего мастера:

Составление сводной ведомости расчета фондов заработной платы работников участка

Удельный вес основных производственных рабочих определяется:

Средняя годовая заработная плата одного основного рабочего определяется, исходя из общего фонда заработной платы и численности работников:

Месячная заработная плата одного основного рабочего будет равна:

Аналогичные расчеты производим и для других категорий работников участка механического цеха. На основании этой таблицы можно сделать следующие выводы:

Средняя месячная заработная плата одного производственного рабочего на участке механического цеха наибольшая и составляет 4948,34 рублей; у вспомогательного рабочего она на 27,38% меньше. У руководителей, специалистов и служащих она равна 4010,56 рублей, что на 18,95% меньше, чем у основного производственного рабочего.

Средняя месячная заработная плата в целом среди работников данного участка составила 4184,12 рубля. Это стало возможным за счет более высокой оплаты труда и наибольшей численности основных производственных рабочих.

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Расчет стоимости оборудования и установленной мощности на участке

Для каждой операции подбираем по каталогу соответствующее оборудование (марку, модель) с указанием мощности электродвигателей, установленных на данном оборудовании.

Затраты на демонтаж и монтаж оборудования принимаем в размере 15 % его стоимости. Для карусельно-фрезерного оборудования эти затраты находим по формуле:

Аналогичные вычисления производим и для других моделей оборудования.

Затраты на транспортировку оборудования принимаем в размере 12 % от его стоимости. Для карусельно-фрезерного оборудования:

Аналогичные расчеты производим и для другого оборудования.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

Для карусельно-фрезерного оборудования:

Аналогичные расчеты производим и для других видов оборудования.

Кроме того, определяем общую стоимость и балансовую стоимость всего установленного оборудования, общие затраты на монтаж и демонтаж, а также суммарную мощность установленных электродвигателей.

Таблица 1

Сводная ведомость расчета стоимости (руб.) и суммарной мощности установленных электродвигателей (кВт) на оборудовании участка механического цеха

№ оп	Наименование оборудования	Модель оборуд	Приня-тое кол-во ед.	Цена за ед. обору- дов., руб	Общая стои- мость, руб	Транс, расходы 12%	Затраты на монтаж 15%	Баланс. стои- мость оборуд. руб	Мощность эл. двигателя, кВт
									Установ. на ед.	Суммар-ная
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Карусельно-фрезерная	621М	1	97900	97900	11748	14685	124333	10	10
2	Горизонтально-фрезерная	6Р82Г	1	100000	100000	12000	15000	127000	7,5	7,5
3	Горизонтально-фрезерная	6Р80	3	170000	510000	61200	76500	647700	3	9
4	Вертикально-фрезерная	6М12П	1	130000	130000	15600	19500	165100	7	7
5	Вертикально-фрезерная	2Н125	2	89500	179000	21480	26850	227330	2,2	4,4
	Всего		8		1016900	122028	152535	1291463		37,9

Расчет затрат электроэнергии на технологические цели

Затраты на электроэнергию, используемую в технологических целях, определяются по формуле:

где N_уст- суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;

F_эф - эффективный фонд времени загрузки оборудования;

К_ср.з.о. - средний коэффициент загрузки установленного оборудования

(К_ср.з.о= 0,5766);

К₀- коэффициент одновременной работы оборудования (К₀ = 0,7);

К_n- коэффициент учитывающий потерю сети (К_n= 0, 95);

К_п.д -коэффициент полезного действия двигателя (К_п.д= 0,8);

С_эл - стоимость 1 кВтч электроэнергии (С_эл=1,8 руб.). Процентное отношение расходов на электроэнергию для технологических нужд по отношению к зарплате основных производственных рабочих определяется по формуле:

Расчет накладных расходов

Цеховые накладные расходы (ЦНР) включают в себя затраты по содержанию и эксплуатации оборудования и общепроизводственные затраты (расходы). Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭ) включают в себя стоимость товарно-материальных ценностей по содержанию оборудования, расходы на оплату труда рабочих по наладке и обслуживанию оборудования, затраты на зажатый воздух, износ инструмента, амортизацию оборудования и внутрицехового транспорта, а также на услуги вспомогательных работ.

Зарплата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования составляет:

Затраты на вспомогательные материалы для содержания и эксплуатации оборудования (4% от стоимости оборудования) составляют:

Расходы на содержание и расходы по эксплуатации транспорта принимаются в размере 10% от стоимости оборудования:

Амортизация оборудования принимается в размере 15 - 16% от стоимости оборудования:

Амортизация транспортных средств принимается в размере 6 - 7% от стоимости всего оборудования:

Общепроизводственные расходы включают в себя затраты на содержание аппарата управления цехом, прочего персонала, износ малоценных и быстро изнашиваемых предметов (МБП), амортизацию прочих основных фондов, стоимости электроэнергии для освещения, для подачи воды, расходов по содержанию зданий, охране труда и технике безопасности, прочих цеховых расходов.

Зарплата руководителей, специалистов, служащих и часть зарплаты вспомогательных рабочих:

Затраты на электроэнергию для освещения определяем по формуле:

где 1,05 - коэффициент, предусматривающий 5% на дежурное освещение;

S_общ - общая площадь участка, м²;

t_осн - период освещения (2100 часов);

С_эл - цена 1кВт-ч электроэнергии, руб. Затраты на воду для технических и бытовых нужд определяем по формуле:

где F_эф- эффективный фонд времени и работы оборудования;

дв -- часовой расход воды на 1 станок (0,5л в час);

К_ср.з.о. - средний коэффициент загрузки станков;

С_охл- количество станков, требующих охлаждения;

Т_р.д. - количество рабочих дней в году;

V_{осн.всп.} - количество основных и вспомогательных рабочих, чел.;

С_в - цена 1 м³воды, руб.

Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений принимаются в размере 2... 3% от стоимости зданий:

Расходы на амортизацию зданий принимаются в размере 3...4% от их стоимости:

Расходы по охране труда и технике безопасности принимаются в размере 400 - 500 руб. на 1-го работающего в год:

Возмещение МБП принимаются в размере 800 - 1000 руб. в год на 1 станок:

Прочие расходы. В состав прочих расходов входят затраты по бризу, затраты на ремонт основных средств (создаётся специальный ремонтный фонд). Эти расходы принимаются в размере 1...7% от общепроизводственных расходов:

Расчет процентного отношения накладных расходов к общему фонду основной заработной платы:

Таблица 2

Сводная ведомость расчета материальных затрат структурного подразделения в месяц

№	Виды расходов	Сумма, руб.
	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)	602284
	Общепроизводственные расходы (ОПР)	308771,81
	Всего цеховые накладные расходы (ЦНР) ...

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

курсовая работа "Эффективность производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Ставропольский инструментальный завод"" скачать

Подобные документы

• Финансовое состояние ЗАО "Минский инструментальный завод"

  Виды деятельности ЗАО "Минский инструментальный завод", технико-экономические показатели. Методика планирования статей финансовых планов. Оборотные и основные средства предприятия. Взаимоотношения предприятия с другими звеньями финансовой системы.
  
  отчет по практике [172,4 K], добавлен 01.09.2010
  

• Анализ состояния фондоотдачи и пути ее повышения на ООО "Балтийский машиностроительный инструментальный завод"

  Раскрытие экономической сущности фондоотдачи; методика ее расчета и факторы изменения. Проведение анализа состава, структуры, динамики основных средств и оценка состояния производственных фондов ООО "Балтийский машиностроительный инструментальный завод".
  
  курсовая работа [214,2 K], добавлен 30.03.2011
  

• Развитие системы снабжения промышленного предприятия (на примере ОАО "Минский завод "Калибр")

  Анализ производственно-хозяйственной и инвестиционной деятельности, организационной структуры, планирования, управления персоналом, финансового состояния ОАО "Минский завод "Калибр". Организация системы материально-технического снабжения на предприятии.
  
  отчет по практике [172,2 K], добавлен 03.09.2010
  

• Анализ себестоимости продукции на примере ЗАО "Подольский аккумуляторный завод"

  Характеристика производственно-хозяйственной деятельности ЗАО "Подольский аккумуляторный завод". Изучение технико-экономических показателей эффективности функционирования предприятия. Анализ прибыли, себестоимости, ликвидности и вероятности банкротства.
  
  курсовая работа [89,0 K], добавлен 20.04.2015
  

• Анализ и оценка производственной деятельности на примере промышленного предприятия ЗАО "Волгоградский Металлургический Завод "Красный Октябрь"

  Понятие производственной деятельности и ее элементы. Анализ реализации продукции предприятия. Разработка рекомендаций по улучшению производственно-хозяйственной деятельности ЗАО "ВМЗ "Красный Октябрь". Анализ трудового персонала, занятого в производстве.
  
  курсовая работа [304,5 K], добавлен 12.11.2011
  

• Деятельность Республиканского унитарного предприятия "Минский тракторный завод"

  Анализ основных показателей производственно-хозяйственной деятельности РУП "МТЗ", его миссии и ключевых целей. Формулирование стратегии развития объекта управления. Разработка предложений по совершенствованию маркетинговой деятельности предприятия.
  
  отчет по практике [967,7 K], добавлен 21.09.2015
  

• Создание и развитие материально-технической базы предприятия и ее влияние на эффективность коммерческой деятельности (на примере ООО "Астраханский консервный завод")

  Общая характеристика предприятия ООО "Астраханский консервный завод". Материально-техническая база как основа производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Учет, анализ состояния и динамики движения основных производственных фондов организации.
  
  дипломная работа [139,8 K], добавлен 24.01.2014
  

• Совершенствование производственно-хозяйственной деятельности предприятия

  Структура машиностроительного комплекса Беларуси, проблемы повышения эффективности работы предприятий. Общая характеристика ОАО "МПОВТ" "Завод печатных плат" и выпускаемой им продукции, пути совершенствования производственно-хозяйственной деятельности.
  
  дипломная работа [3,1 M], добавлен 31.08.2009
  

• Анализ производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Минский завод отопительного оборудования"

  Изучение структуры затрат на производство ОАО "Минский завод отопительного оборудования". Анализ статей расходов выпущенной продукции как важный этап анализа себестоимости. Пути снижения затрат и увеличения прибыли. Значение материалоемкости продукции.
  
  реферат [45,6 K], добавлен 14.02.2009
  

• Внешнеторговая деятельность завода "Фиолент"

  История развития предприятия ОАО "Завод Фиолент". Планирование и реализация внешнеторговой деятельности. Показатели производственной мощности предприятия. Эффект внешнеторговой деятельности. Анализ деятельности службы маркетинга и рекламной кампании.
  
  отчет по практике [86,1 K], добавлен 28.01.2009
  

• Разработка производственно-экономической системы в условиях ЗАО "Вологодский лесохимический завод"

  Эффективности работы технологического оборудования как направление деятельности предприятий. Анализ производственной деятельности ЗАО "Вологодский лесохимический завод". Проект, обеспечивающий стабильность процесса производства топливных гранул.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 09.11.2016
  

• Анализ производственного цикла в изготовлении продукции предприятия и пути его совершенствования (на примере системы СПУ Филиала ИТПМ СО РАН "Опытный завод")

  Основы организации производственного цикла. Характеристика деятельности филиала ИТПМ СО РАН "Опытный завод". Особенности производственного процесса и системы сетевого планирования на заводе. Анализ управления производством и пути его совершенствования.
  
  дипломная работа [98,4 K], добавлен 11.02.2012
  

• Анализ производственно-хозяйственной деятельности РУП "Завод полупроводниковых приборов (ЗППП)" НПО "Интеграл"

  Основные показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия, позитивные и негативные тенденции в работе, причины, сдерживающие развитие. Характеристика и структура транспортно-складского производства, структурного подразделения предприятия.
  
  реферат [29,9 K], добавлен 08.05.2009
  

• Система планирования на предприятии

  Теория планирования производственной деятельности. Определение и планирование производственной мощности. Система планирования на ЗАО Челябинский завод технологической оснастки. Внутрифирменное финансовое планирование на производственном предприятии.
  
  отчет по практике [50,0 K], добавлен 13.03.2011
  

• Анализ производственной деятельности предприятия

  Изучение и анализ финансово-хозяйственной, производственной деятельности предприятия на примере ЛРСУП "Можейково". Характеристика материально-технической базы, структура основных средств. Основные производственные показатели и эффективность хозяйства.
  
  контрольная работа [788,1 K], добавлен 05.09.2010
  

• Анализ производственно-хозяйственной деятельности РУП "Станкостроительный завод им. Кирова"

  Отчетные данные о деятельности РУП "Станкостроительный завод им. С.М. Кирова" за 2004-2006 гг. Уровень и динамика рентабельности продукции и прибыльность продаж. Виды продукции, планируемые к выпуску в 2007 г. Эффективность использования имущества.
  
  курсовая работа [162,6 K], добавлен 08.06.2010
  

• Сводный план машиностроительного предприятия ООО "Юргинский машиностроительный завод"

  Анализ показателей производственно-экономической деятельности предприятия. Планирование объема продаж и выпуска товарной и валовой продукции, трудоемкости производственной программы, численности персонала и фонда оплаты труда, прибыли и инвестиций.
  
  курсовая работа [439,1 K], добавлен 30.12.2014
  

• Совершенствование производственно-хозяйственной деятельности предприятия (на примере ЗАО "Минский завод безалкогольных напитков")

  ЗАО "МЗБН", его общая характеристика, структура и анализ работы. Исследование ряда показателей промышленной и хозяйственной деятельности предприятия за 2007-2008 гг. Рекомендации и мероприятия по оптимизации структуры, его производственная программа.
  
  дипломная работа [494,8 K], добавлен 11.09.2009
  

• Показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия

  Анализ особенностей производственно-хозяйственной деятельности предприятия ОАО "Борисовский шпалопропиточный завод". Виды продукции, выпускаемой предприятием, ее качество и конкурентоспособность. Технологические процессы. Основные средства и их износ.
  
  отчет по практике [99,0 K], добавлен 25.02.2013
  

• Оценка эффективности деятельности торговой организации и разработка направлений ее повышения (на примере ООО "Инструментальный мир")

  Анализ динамики реализованной продукции организации. Оценка конкурентоспособности ООО "Инструментальный мир". Основные направления повышения эффективности деятельности торгового предприятия. Мероприятия, направленные на диверсификацию деятельности.
  
  дипломная работа [847,2 K], добавлен 19.12.2012
  

Другие документы, подобные "Эффективность производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Ставропольский инструментальный завод""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам