Анализ эффективности использования производственной мощности предприятия

Фонд времени использования ОПФ	Формула расчета
Календарный	Ф кал. = Д кал. 24, (1.7) где Д кал - количество календарных дней в году;
Режимный (номинальный)	, (1.8) где Д нераб - количество нерабочих дней в году; tсм - продолжительность смены; Ксм - количество смен; rпредпразд - количество предпраздничных часов.
Эффектиный (действительный, рабочий, плановый, полезный)	, (1.9) где - плановый процент затрат времени на плановый ремонт и техническое обслуживание оборудования; составляет от 3 до 10 % в зависимости от его сложности, габаритов и условий работы.
Фактический	, (1.10) где - время внеплановых простоев



Для характеристики использования времени работы оборудования применяются коэффициенты использования: календарного (формула 1.11), режимного (формула 1.12), планового фондов времени (формула 1.13):

Коэффициент использования календарного фонда времени (Кк.ф.в.)

Кк.ф.в. = / (1.11)

Коэффициент использования режимного фонда времени (Кр.ф.в.)

Кр.ф.в. = / (1.12)

Коэффициент использования планового фонда времени (Кп.ф.в.)

Кп.ф.в. = / (1.13)

На основе данных коэффициентов оценивается влияние времени простоев по технологическим причинам на результативные показатели работы оборудования.

На основе баланса времени работы оборудования на практике исчисляют: экстенсивную загрузку оборудования, т.е. использование планового фонда времени его работы; интенсивную загрузку оборудования, т.е. выпуск продукции за единицу времени в среднем на одну машину (машино-часов) и обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, - коэффициент интегральной нагрузки.

Кэкст = (Nпр * Фэф.пр) / Nм * Фэф.м; (1.14)	Nпр - количество оборудования, предусмотренное в производственной программе; Фэф.пр - действительное время работы 1 станка, учтенное при расчете в производственной программе; Nм - количество оборудования, учтенное в расчете производственной мощности; Фэф.м. - эффективный фонд времени работы оборудования, заложенный в расчет производственной мощности
Кин. = gпр./ gм; (1.15)	gпр -производительность единицы оборудования, заложенная в расчет производственной программы; gм - производительность единицы оборудования, заложенная в расчет производственной мощности.
Ки.м. = Кэкст. * Кин (по цеху), (1.16)

Анализ режима и загрузки оборудования проводится для выявления возможностей сокращения целосменных и внутрисменных простоев оборудования, которые влияют на эффективность использования производственной мощности.

Уровень целосменного использования оборудования характеризует коэффициент сменности Ксм, который определяется отношением фактически отработанного числа станко-смен за период к максимально возможному числу станко-смен, отработанных установленным оборудованием за одну смену того же периода.

Коэффициент сменности:
плановый	Ксм.пл = Тс / Фэф.ч (1.17)	Тс - суммарная станкоемкость всего планового производства; Фэф.ч - эффективный фонд времени всего установленного оборудования при работе в одну смену.
фактический	Ксм.ф. = Сотр./ Nраб., (1.18)	Сотр. - число отработанных станкосмен; Мраб. - количество работающего оборудования.

Степень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования, который определяется отношением времени его фактической работы (в часах) к эффективному фонду времени в часах или номинальному фонду (формула 1.19).

К_з = , (1.19)

где N_м - количество оборудования принятого в расчет производственной мощности;

Ф_эф.м. - эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования, принятый в расчет производственный мощности;

где - объем производства в натуральном измерении по всей номенклатуре обрабатываемых изделий (заложенный в расчет производственной программы);

- станкоемкость единицы изделия;

Этот показатель позволяет оценить потери времени из-за брака, холостой работы оборудования, планово-предупредительных ремонтов и т.д.

Целью сокращения целосменных и внутрисменных простоев оборудования является повышение эффективности использования производственной мощности без дополнительного привлечения ресурсов, и как следствие, выявление возможностей расширения объемов выпуска и реализации или определение потребности в обновлении или расширении производственного потенциала.

В современных условиях одним из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность пред-приятия в целом, является фондоотдача.

Фондоотдача (Фо) определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Фо=Cпрод/Сосн.пр, (1.20)

где Cпрод - стоимость готовой продукции за определенный период;

Сосн.пр - стоимость основных производственных фондов;

Сопоставление значений плановой фондоотдачи и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее. Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Рф=((Фп -- Фм)*100)/Фп, (1.21)

где Фп -- фондоотдача по плану;

Фм -- фондоотдача по уровню мощности.

Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную модель:

ФО = , (1.22)

где ВП - объем продукции, принятый для расчета; ВПос - основная (профильная) продукция предприятия; W - среднегодовая производственная мощность.

Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВПос); коэффициента использования производственной мощности (ВПос/W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OСa); доли активной части фондов в общей их стоимости (Оса/ОС). имущество ликвидность производственная мощность

Третий этап анализа предполагает анализ использования пассивной части основных производственных фондов, то есть анализ использования производственной площади. Данный анализ включает расчет показателя выхода продукции на 1 м² производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия. Этот показатель выражается, как правило, в натуральных единицах. Он необходим для оценки эффективности использования производственных площадей. Когда удельный вес непроизводственных площадей велик, необходим дальнейший, более углубленный анализ использования площадей отдельных цехов.

На четвертом этапе для определения эффективности использования производственных мощностей анализируются технологические процессы предприятия: выясняется, внедряются ли на предприятии прогрессивные техпроцессы и новая техника, осуществляется анализ данных о производственных возможностях предприятия.

На заключительном этапе анализа для наиболее полного представления о том, насколько эффективно используются производственные мощности предприятия, анализируется использование трудовых ресурсов, а именно обеспеченность предприятия основными производственными рабочими и уровень их квалификации, показатели движения работников на предприятии.

Разработанную методику можно представить в виде обобщённой структурно-логической модели анализа эффективности использования производственной мощности предприятия (Рисунок 8).



Рисунок 8 - Модель анализа эффективности использования производственной мощности предприятия

В общем, приведенный анализ позволит определить величину и ресурсы мощности по компонентам, позволит сформировать мероприятия по повышению эффективности использования производственной мощности.

Информационными источниками анализа являются данные бухгалтерской и отчётности и внутренней информации ОАО «ВАСО» за 2012-2013 годы: форма №1 «Бухгалтерский баланс» (Приложение 1); форма №2 «Отчет о прибылях и убытках» (Приложение 1); форма №5 «Приложение к бухгалтерскому балансу»; Выписка из баланса производственной мощности; Выписка из отчета отдела главного механика о возрастном составе оборудования; Выписка из данных внутризаводского учета и отчетности производственно-диспетчерской службы; Выписка из данных учета отдела труда и заработной платы.

После проведения исследования по разработанной методике планируется выявить резервы, имеющиеся на предприятии, предложить способы их использования для улучшения эффективности использования производственной мощности.

2.2 Анализ использования производственной мощности и основных фондов как одних из ее элементов

Начиная анализ использования производственных мощностей необходимо, прежде всего, проанализировать динамику использования производственных мощностей (таблица 2.2).

Таблица 2.2 - Динамика изменения объема производственных мощностей

Показатель	2011 год	2012 год	2013 год
Среднегодовая производственная мощность, тыс. руб	12338230	12888864,5	13682514,9
Абсолютный прирост: Базисный Цепной
		550634,50	1344284,90
		550634,50	793650,40
Темп роста: Базисный Цепной
		104,46	110,90
		104,46	106,16
Темп прироста (%): Базисный Цепной
		4,46	10,90
		4,46	6,16

Из таблицы 2.2 видно, что производственные мощности возрастают: базисный темп роста увеличился с 104,46 % в 2012 г до 110,9% в 2013г, также возрастают и цепные темпы роста. Прирост составляет согласно цепным показателям 4,46% и 10,9% соответственно в 2012 и 2013 гг. Это говорит об увеличении объема мощностей.

Таким образом, мы видим, что объем производственных мощностей год от года увеличивается, при этом наблюдается их достаточно равномерный рост по отношению к предыдущим годам.

Рассчитаем коэффициент использования мощности в целом по предприятию:

Ки.м. = ТП / Мизд.ср, (2.1)

где ТП - товарная продукция, тыс.р.;

Мизд.ср - среднегодовая производственная мощность в стоимостном измерении, тыс. р.

2011 г: К _{исп. мощ 1} = 2462650 / 12338230 = 0,2;

2012 г: К _{исп. мощ 2} = 8800365 / 12888864,5 = 0,638;

2013 г: К _{исп. мощ 3} = 10070331 / 13682514,9 = 0,736.

Результат вычислений говорит о том, что коэффициент использования производственных мощностей с каждым годом значительно увеличивается. Так в 2013 году по сравнению с 2011 годом коэффициент увеличился почти в 4 раза. Это объясняется списанием устаревшего и бездействующего оборудования, продажей пустующих площадей, вводом в действие новых цехов и оборудования, реконструкцией и модернизацией оборудования. Но при этом значение коэффициента остаются довольно низкими, что говорит о недоиспользовании производственных мощностей.

На использование производственной мощности в части анализа использования основных фондов предприятия и в том числе оборудования влияют такие факторы, как количество оборудования и его возрастной состав, износ оборудования, структура парка оборудования и его использования, режим работы оборудования.

Поэтому для определения путей повышения эффективности использования производственной мощности проанализируем использования оборудования на предприятии, для этого проведем:

1) Анализ возрастного состава производственного оборудования.

Таблица 2.3.- Анализ возрастного состава оборудования

Количество всего	Возраст оборудования
	До 5 лет	5-10	10-15	15-20	Больше 20 лет
	количество	в % к итогу	количество	в % к итогу	количество	в % к итогу	количество	в % к итогу	количество	в % к итогу
4350	89	2,05%	109	2,51%	28	0,64%	61	1,40%	4063	93,40%

Из таблицы 2.3 видно, что на предприятии преобладает число устаревшего оборудования и составляет 93, 4 % от общего количества станков. Износ оборудования, по данным, полученным в отделе главного механика ОАО «ВАСО», составляет около 77%. Все это отрицательно влияет на величину и использование производственной мощности предприятия, для предотвращения морального и физического устаревания оборудования на предприятии эффективно проводится модернизация. За последние 5 лет было модернизировано 50 единиц оборудования, из которых 20 единиц только за последние 2 года. В 2015- 2016 годах уже планируется модернизация 22 единиц оборудования. То есть наблюдается тенденция увеличения числа модернизированного оборудования в каждые последующие годы.

2) Анализ технологической структуры парка оборудования.

Анализ технологической структуры парка оборудования предполагает оценку соответствия фактически сложившейся структуры станочного парка структуре станкоемкости производственной программы.

Для этого рассчитаем рациональное (нормативное) число единиц оборудования (N_опт).

, (2.1)

где С - годовая суммарная станкоемкость производственной программы;

Т - плановый годовой фонд времени работы единицы оборудования.

Анализ проводится в аналитической табл. 2.4..

Таблица 2.4. - Анализ технологической структуры парка оборудования

Оборудование всего	С, н-ч	Т, часов	Оптимальное количество	Фактическое количество	Коэффициент соответствия (гр. 2 : гр. 1)
1	2	3	4	5	6
4350	7 950 000	3625	2194	4350	0,5

Таким образом, коэффициент соответствия фактически сложившейся структуры станочного парка структуре станкоемкости производственной программы составляет 50%. То есть для выполнения производственной программы в размере 7950000 н-ч предприятию достаточно оборудования в количестве 2194 единиц. Ровно от половины имеющегося станочного парка предприятие может избавится, так оно вынуждено простаивать и имеет не полную загрузку, что негативно отражается на эффективности использования производственной мощности.

3) Анализ использования парка наличного оборудования.

Анализ проводится в аналитической табл. 2.5.

Таблица 2.5. - Анализ использования парка наличного оборудования

Показатель	2012 год	2013 год	Изменение (+,-)
1	2	3	4
1. Всего наличное оборудование	4500	4350	- 150
в т.ч. установленное	3150	3400	- 105
из него: действующее	2704	3060	+ 296
в простое	200	180	- 20
в монтаже и наладке	46	26	- 20
в резерве	50	40	- 10
подготовлено к списанию	150	60	- 110
2. Коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн): Кн = , 3. Коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку): Ку = , 4. Коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ): Кэ = ,	0,6 0,86 0,7	0,7 0,9 0,78	+0,1 +0,04 +0,08
5. Доля неустановленного оборудования	0,3	0,22	-0,08
6. Доля установленного, но бездействующего оборудования	0,1	0,08	-0,02

Таким образом, рассчитанные коэффициенты использования парка наличного оборудования и оборудования, сданного в эксплуатацию, имеют среднее значение как в 2012, так и в 2013 году, коэффициент использования парка установленного оборудования в отчетном году увеличился по сравнению с 2012 годом и стал близким к единице, что говорит о положительной тенденции сокращения бездействующего оборудования. В 2013 году наблюдается уменьшение доли неустановленного и бездействующего оборудования, а также уменьшение наличного оборудования за счет списания неиспользуемого и законсервированного оборудования. В 2014-2015 годах на предприятии ОАО «ВАСО» планируется уменьшить общее количество технологического оборудования приблизительно в 1,3-1,5 раза по сравнению с 2013 годом. То есть к концу 2015 года плановое количество оборудования должно составлять 3000 единиц.

Поэтому можно сделать вывод о том, что в данный момент оборудование используется с невысокой степенью загрузки, а производственная программа не соответствует производственной мощности, но предприятие планирует в ближайшее время исправить ситуацию и увеличить эффективность станочного парка.

4) Анализ времени использования оборудования.

Анализ времени использования оборудования проводится в соответствии со схемой баланса календарного фонда времени работы оборудования, представленного на рисунке 9.

Календарный фонд времени, станко-часы (ТК) (Календарная продолжительность периода Ч 24 часа Ч количество установленного оборудования)
Режимный фонд времени Тр	Станко-часы внесменного времени	Станко-часы нерабочих дней
Располагаемый (плановый) фонд времени Тпл	Часы, в течение которых бездействует оборудование, не нужное по плану	Часы резервного оборудования	Часы ремонта оборудования
Фактически отработанное время, станко-часы	Часы простоев

Рисунок 9 - Схема баланса календарного фонда времени работы оборудования

Для анализа степени использования оборудования по времени исчисляют показатели: удельный вес внеплановых и плановых простоев в режимном фонде времени, коэффициент использования фондов времени.

Определяем фонды времени работы оборудования по формулам 1.1 - 1.4, и полученные данные сводим в таблицу 2.6

Ф_реж..= (365 - 118) ;

Ф_эф.= часов;

Ф_ф. = часов.

Таблица 2.6.- Расчет фондов времени работы оборудования

Наименование показателей	Значения показателей
Число календарных дней в году	365
Число нерабочих дней	118
в т. ч. праздники	6
Продолжительность смены	8
Количество смен	2
Плановый процент простоя оборудования, %	8
Внеплановый процент простоя оборудования, %	9
Календарный фонд времени работы оборудования, ч.	8760
Режимный фонд времени работы оборудования, ч.	3940
Эффективный фонд времени работы оборудования при работе в 2 смены, ч.	3625
Фактический фонд времени работы оборудования, ч.	3300

Для характеристики использования времени работы оборудования рассчитаем следующие коэффициенты (таблица 2.7.):

Таблица 2.7 - Анализ коэффициентов использования времени работы оборудования

Наименование показателей	Значения показателей
Коэффициент использования календарного фонда времени (Кк.ф.в.): Кк.ф.в. = /;	0,37
Коэффициент использования режимного фонда времени (Кр.ф.в.): Кр.ф.в. = / ;	0,84
Коэффициент использования планового фонда времени (Кп.ф.в.): Кп.ф.в. = / ;	0,91
Плановые простои в режимном фонде времени, ч	315,2
удельный вес плановых простоев в режимном фонде времени	0,08
Внеплановых простоев в режимном фонде времени, ч	364,6
удельный вес внеплановых простоев в режимном фонде времени	0,09

Таким образом, коэффициенты использования времени работы оборудования достаточно высоки, простои составляют небольшое количество часов, но при этом оказывают значительное влияние на эффективность использования производственной мощности предприятия, поэтому необходимо проводить ряд мероприятий по их устранению.

5) Анализ режима работы оборудования.

Для анализа режима работы оборудования рассчитаем коэффициент сменности:

Ксм.пл = Тс / Фэф.ч

гдеТс - суммарная станкоемкость всего планового производства;

Фэф.ч - эффективный фонд времени всего установленного оборудования при работе в одну смену.

Анализ проводится в аналитической табл. 2.8

Таблица 2.8 - Анализ режима работы оборудования

Общая трудоемкость изготовления продукции, н-ч	Число единиц установленного оборудования	Годовой фонд времени работы оборудования в 1 смену	Коэффициент сменности
1	2	3	4
7 950 000	3400	1970	1,19

Таким образом, коэффициент сменности показывает, что каждый станок в среднем отработал примерно 1,19 смены. Коэффициент сменности предприятия недостаточно высок, чему возможно послужили причиной слабое обеспечение второй смены услугами вспомогательного производства (ремонтное обеспечение, электроснабжение и др.), неполное соответствие квалификации кадров и техники.

6) Анализ загрузки оборудования

Для анализа загрузки оборудования рассчитаем коэффициент загрузки:

К_з = ,

где N_м - количество оборудования принятого в расчет производственной мощности;

Ф_эф.м. - эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования, принятый в расчет производственный мощности;

где - объем производства в натуральном измерении по всей номенклатуре обрабатываемых изделий (заложенный в расчет производственной программы);

Анализ проводится в аналитической табл. 2.9.

Таблица 2.9 - Анализ загрузки оборудования

Общая трудоемкость изготовления продукции, н-ч	Количество оборудования	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования	Коэффициент загрузки
1	2	3	4
7 950 000	4350	3625	0,51

Данные вычисления коэффициента загрузки производственных мощностей показывают, что загрузка мощностей минимальна, это может быть связано, в том числе и с дефицитом использовании производственных ресурсов, а также с высокой степени недогрузки оборудования.

7) Анализ фондоотдачи

Таблица 2.10 - Показатели фондоотдачи

Показатели	2012	2013	Отклонение
Объём выпуска продукции, тыс. р.	8 800 365	10 070 332	1 269 967
Среднегодовая стоимость основных фондов, тыс.р.	17 758 346	18 045 793	287 447
Фондоотдача, руб./руб.	0,5	0,6	0,1
Фондоёмкость, руб/руб.	2	1,66	- 0,34

Из данной таблицы видно, что в отчетном 2013 году выпуск продукции увеличился на 1 269 967 тыс. руб. по сравнению с предыдущим годом. Среднегодовая стоимость основных фондов увеличилась на 287 447 тыс. руб.

Выручка предприятия значительно увеличилась, что оцениваем положительно, в связи с этим показатель фондоотдачи увеличился на 0,01 руб., в свою очередь фондоёмкость производства снизилась на 0,34 руб. В целом показатели фондоотдачи и фондоёмкости являются приемлемыми для нормального функционирования предприятия, однако наблюдается тенденция к ухудшению.

Одной из главных причин, ухудшающих показатель фондоотдачи на предприятии, является медленное освоение вводимых в действие основных средств. Поэтому необходимо сокращать сроки ввода в эксплуатацию новых объектов основных средств, что позволяет ускорить оборот производственных фондов и тем самым замедлить наступление морального износа основных средств предприятия, повысить эффективность его деятельности. Следует также искать возможности технического перевооружения предприятия.

Для характеристики степени использования пассивной части фондов рассчитаем показатель выхода продукции на 1 м² производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия. Повышение уровня данного показателя способствует увеличению производства продукции и снижению ее себестоимости.

Таблица 2.11 - Данные для анализа использования производственной площади предприятия в 2011 -2013 гг.

Показатель	Значение показателя
	2011 г	2012г	2013 г
Объем производства продукции, тыс. руб	2462650	8800365	10070331
Производственная площадь, м2	180270	178260	176825
В том числе площадь цехов, м2	158640	161860	163032,7
Удельный вес площади цехов в общей производственной площади	0,880	0,908	0,922
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, тыс. руб:	13660,898	49369,53	56950,833
Выпуск продукции на 1 м2 площади цехов, тыс. руб.	15523,747	54371,73	61768,799

Из данных таблицы 2.11 следует, что объем производства на анализируемом предприятия в 2012 -2013 годах вырос, в том числе за счет увеличения удельного веса площади цехов в общей производственной площади:

2012 г.: ?ВП = 178 ,26 Ч (0,908 - 0,880) Ч 1883,941 = + 77481,2 тыс. руб;

2013 г.: ?ВП = 176,825 Ч (0,922 - 0,908) Ч 2638,371= + 134599,9 тыс. руб.

Но при этом произошло снижение объема производства, за счет уменьшения производственной площади предприятия:

2012 г.: ?ВП = (178 ,26 - 180,27) Ч 0,88 Ч 15523,747= -27526,709 тыс. руб;

2013 г.: ?ВП = (161,86 - 158,64) Ч 0,908 Ч 54371,73= -70598,4 тыс. руб;

Кроме того, произошло увеличение выпуска продукции на 1 м2 площади цехов:

2012 г.: ?ВП = 0,908 * 178,26 * (2638,371 - 1883,941 ) = 6287760, 5тыс. руб.

2013 г.: ?ВП = 0,922 * 176,825 * (2693,148 - 2638,371) = 1205964 тыс. руб.

Анализ степени использования пассивной части производственных фондов показывает, что, начиная с 2012 года величина выпуска продукции на 1 м² площади цехов увеличивается. Таким образом, можно сделать вывод, что на предприятии сокращается производственная площадь, но продолжает увеличиваться удельный вес площади цехов в производственной площади и величина выпуска продукции на 1 м² площади цехов. Степень использования пассивной части основных производственных фондов увеличивается, продукция предприятия становится более конкурентоспособной.

Таким образом на основе анализа активной и пассивной частей основных фондов как одного из элемента производственной мощности можно сделать вывод о том, что на предприятии имеются такие негативные факторы, влияющие на величину производственной мощности на ее использование как:

- преобладание числа устаревшего оборудования (всего на предприятии имеется 4350 единиц различного технологического оборудования. При этом только 89 единиц оборудования имеет возраст менее 5 лет. Основная же масса оборудования (4063 единиц) возрастом более 20 лет уже морально устаревает и требует постепенной модернизации, которая эффективно проводится на предприятии, но составляет всего 15% от общего числа оборудования);

- высокий износ оборудования (77%);

- преобладание излишнего оборудования;

- большое количество пустующих площадей;

- низкая загрузка оборудования.

2.3 Анализ использования технических процессов и трудовых ресурсов как узкого места предприятия

Для определения эффективности использования производственной мощности необходимо также проанализировать технические процессы, имеющиеся на предприятии.

ОАО «ВАСО» активно реализовывает мероприятия по техническому перевооружению производства.

В предстоящем периоде Общество планирует провести модернизацию производственных мощностей по следующим основным направлениям [17]:

- ликвидация «узких мест» в композитном производстве (за счет приобретения нового высокопроизводительного оборудования и модернизации существующего) и агрегатно-сборочном производстве (за счет изготовления дублеров оснастки по проекту «Ан-148»);

- приобретение современных средств вычислительной техники и специализированного программного обеспечения, необходимых для выполнения конструкторских и технологических работ, управленческого учета и планирования;

- освоение производства новых изделий для выполнения федеральной целевой программой «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011-2020 годы и на период до 2025 года».

При условии планового финансирования программы технического перевооружения, которая нацелена на обновление и оптимизацию производственных мощностей, к 2016 году должно быть закуплено порядка 20 единиц современного производственного оборудования. За счет более высокой производительности закупаемого современного оборудования, списания неиспользуемого и законсервированного оборудования, а также проведения модернизации, общее количество технологического оборудования должно уменьшиться приблизительно в 1,3-1,5 раза по сравнению с 2012 годом. В последующие годы планируется увеличение эффективности и темпов модернизации станочного парка.

В 2013 году ОАО «ВАСО» продолжило развитие производственной системы, внедрение новых подходов и принципов, основанных на методах «бережливого производства» с целью повышения эффективности производства и его планирования на базе использования современных инструментов и методов, оптимизации цикла, такта производства продукции, исключения непроизводительных затрат, повышения качества продукции.

Проводилась и продолжается работа по совершенствованию механосборочного производства на участках с высокопроизводительным оборудованием. Действует ряд новых организационных процедур, таких как комплексная подготовка рабочих мест и обеспечение их инструментом, расчет коэффициента эффективности загрузки оборудования (ОЕЕ), быстрая переналадка оборудования.

В 2013 году продолжалось вовлечение подразделений в развитие производственной системы по организации образцовых участков с применением методов «бережливого производства». Широко используются такие методы как «5С», визуализация, что ведет к повышению культуры производства, «прозрачности производства», снижению брака и, как следствие, повышению производительности.

Осуществлялось формирование нормативной и методической базы по реализации инструментов «бережливого производства». Разработан проект регламента заполнения стенда мастера (для механического и агрегатно-сборочного производства).

В каждом производстве были определены эталонные участки. По результатам работы на этих участках разработаны методики, направленные на улучшение производственных процессов.

На начальных этапах организован сбор, обработка и визуализация информации от цехов по [17]:

- циклам производства деталей;

- загрузке оборудования;

- загрузке персонала;

- уровню качества производственных процессов;

- наличию деталей в производстве.

В 2013 году была произведена модернизация нескольких единиц фрезерного оборудования. Также был заменен на современный универсальный кругло-шлифовальный станок. Ранее поставленное оборудование активно внедрялось в серийное производство самолетной продукции. В заготовительно-штамповочном производстве запущенны две новые доводочные машины швейцарской фирмы "Экольд".

Основным направлением технического развития в 2013 году стало техническое перевооружение производства деталей, узлов и агрегатов из полимерных композиционных материалов. Была завершена модернизация систем управления нагревом, давлением и вакуумом четырех автоклавных установок. Поставлен и запущен современный обрабатывающий центр с системой пылеудаления из зоны обработки для производства деталей из материала КАСТ-В.

Для обеспечения работы нового высокопроизводительного оборудования, службы подготовки производства обеспечивали изготовление и закупку инструмента, технологического оснащения, привлекали сторонние организации для разработки управляющих программ. И все это способствовало скорейшему внедрению приобретаемого оборудования в серийный производственный процесс.

Для снижения трудоемкости изготовления самолета Ан-148 и устранения узких мест в его производстве на ОАО «ВАСО» были разработаны и внедрены следующие мероприятия (Приложение 2 таблица П2).

Реализация данных мероприятий по организационному, техническому развитию и совершенствованию производственных мощностей позволит достичь экономического эффекта, заключающегося в увеличении объемов производства воздушных судов, повышении конкурентоспособности выпускаемой продукции и увеличении доли продаж самолетов, снижении трудоемкости, накладных и материальных затрат, сокращению цикла производства и увеличению выработки.

Большое значение для увеличения объемов продукции и повышение эффективности использования производственной мощности оказывают такие показатели, как достаточная обеспеченность предприятий нужными человеческими ресурсами, их рациональное использование, высокий уровень квалификации рабочих. Для определения данных показателей необходимо провести:

1) Анализ обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами

Обеспеченность предприятия человеческими ресурсами определяется сравнением фактического количества работников по категориям и профессиям с плановой потребностью. Особое внимание уделяется анализу обеспеченности предприятия кадрами наиболее важных профессий.

Плановая потребность в рабочих определяется по формуле:

, (2.2)

где Т - трудоемкость выполнения программы выпуска продукции;

Ф - фонд времени работы одного рабочего;

К_вн - коэффициент выполнения норм выработки (обычно К_вн = 1,1 ч 1,4).

Аналитические расчеты сводятся в табл. 2.12.

П = 7950000 / (1760 * 1,1) = 4107 человек.

Таблица 2. 12 - Структура обеспеченности трудовыми ресурсами

Категории	2012 год	2013 год	% к плану	% к 2012 году
		План	Факт
1	2	3	4	5	6
Численность штатных работников:	6020	6287	5597	89,02	92,97
в том числе рабочих	3803	4107	3676	89,51	96,66
Руководители	813	810	809	99,88	99,51
Специалисты и служащие	1404	1370	1365	99,64	97,22

На анализируемом предприятии снижается потенциал (удельный вес рабочих фактически ниже его величины в прошлом году и ниже чем предусматривалось планом). На предприятии имеется дефицит ОПР в количестве 428 человек, что негативно влияет на использовании производственной мощности.

Для оценки соответствия квалификации рабочих, сложности выполняемых ими работ сравнивают средние тарифные разряды работ и рабочих, рассчитанные по средневзвешенной арифметической:



Таблица 2.13 - Распределение количества рабочих по присвоенным тарифным разрядам

Разряды	Тарифные коэффициенты	Численность рабочих на конец 2013 года, человек
		План	Факт
1	2	3	4
2	1,30	2510	2102
3	1,69	1050	1003
4	1,69	450	404
5	2,27	-	-
6	2,63	-	-
Итого	-	4010	3105
Средний тарифный коэффициент	-	1,62	1,59
Средний тарифный разряд рабочих	-	2,93	2,8

Таким образом, квалификационный уровень работников нельзя назвать высоким, поэтому необходимо проводить ряд мероприятий для повышения квалификации рабочих, уровень которой сильно влияет на использование производственной мощности.

2) Анализ показателей движения работников.

Анализ движения работников предприятия проводится с помощью показателей:

Коэффициент оборота (интенсивности) приема , (2.3)

Коэффициент оборота по выбытию , (2.4)

Коэффициент текучести кадров , (2.5)

Коэффициент постоянства кадров , (2.6)

Аналитические расчеты сводятся в табл. 2.14.

Таблица 2. 14 - Показатели движения работников.

Показатели	2012 год	2013 год	Изменение (+,-)
1	2	4	5
Списочная численность, всего чел	6020	5597	-423
4. принято работников	365	596	231
5. Выбыло работников всего	1356	763	-593
в т.ч. по собственному желанию	1211	608	-603
Коэффициент оборота приема	0,06	0,11	0,05
Коэффициент оборота по выбытию	0,23	0,14	-0,09
Коэффициент текучести кадров	0,20	0,11	-0,09
Коэффициент постоянства кадров	0,77	0,86	0,09

Данные коэффициенты свидетельствуют о том, что на предприятии в целом не большие потери работников, но так же наблюдаются и не большой приём персонала, что может быть связано, как с предлагаемой низкой заработной платой, так и с плохими организационно-техническими условиями рабочих мест на предприятии. А, также с низким уровнем работы по привлечению персонала в организацию.

Анализ использования трудовых ресурсов показал, что предприятие нуждается в дополнительных высококвалифицированных рабочих и заинтересовано в их привлечении и совершенствовании организации труда. Поэтому на предприятии ОАО «ВАСО» планируется дальнейшее наращивание кадрового потенциала предприятия за счет [16]:

- увеличения численности основных производственных рабочих;

- развития учебного центра по обучению рабочих массовых профессий, в т.ч. токарей, фрезеровщиков, операторов станков с ПУ;

- совершенствования системы адаптации и закрепления молодежи на производстве;

- внедрения новых форм, методов мотивации и стимулирования высокопроизводительного и качественного труда;

- привлечения молодых специалистов для участия в совершенствовании системы управления предприятия и модернизации производства, освоения новых технологических процессов и выпускаемых изделий.

В результате проведенного анализа эффективности использования производственной мощности на предприятии ОАО «ВАСО» были выявлены отрицательные факторы, влияющие как на величину ПМ, так и на ее использование:

- перебои с поставками материалов и комплектующих;

- дефицит производственных ресурсов;

- преобладание числа устаревшего оборудования (всего на предприятии имеется 4350 единиц различного технологического оборудования. При этом только 89 единиц оборудования имеет возраст менее 5 лет. Основная же масса оборудования (4063 единиц) возрастом более 20 лет уже морально устаревает и требует постепенной модернизации, которая эффективно проводится на предприятии, но составляет всего 15% от общего числа оборудования);

- высокий износ оборудования (77%);

- преобладание излишнего оборудования;

- большое количество пустующих площадей;

- низкая загрузка оборудования;

- увеличение фактической трудоемкости по сравнению с плановой за счет конструктивных доработок и не запланированных дополнительных работ;

- большое количество «узких мест» на производстве;

- уменьшение численности основных производственных рабочих;

- низкая квалификация рабочих.



4. Совершенствование процесса эффективного использования производственной мощности на предприятии ОАО «ВАСО»

5.

3.1 Направления совершенствования использования производственной мощности на предприятии ОАО «ВАСО»

Важным направлением решения выявленных проблем на предприятии ОАО «ВАСО» является создание условий для модернизации производственной мощности и повышения эффективности использования ее элементов, таких как: оборудование, технология, производственная площадь и трудовые ресурсы.

В целом проведенные исследования показали, что на предприятии имеются значительные резервы улучшения использования оборудования, производственных площадей и технологии производства, для реализации которых целесообразно внедрение следующих мероприятий:

- провести активную замену морально устаревшего и физически изношенного оборудования, т. е. заменить на современное, высокопроизводительное, особенно по лимитирующим группам;

- повысить коэффициент сменности за счет ликвидации излишнего оборудования и обеспечить высвобождение производственных площадей для наиболее эффективного их использования;

- повысить квалификацию рабочих, обслуживающих уникальное, специальное и лимитирующее оборудование; устранить случаи превышения фактической станкоемкости над плановой величиной;

- пересмотреть действующие технологические процессы механической обработки с целью ликвидации «узких мест» и повышения уровня использования уникального оборудования.

Одним из важных элементов производственной мощности на ОАО «ВАСО» являются трудовые ресурсы, использование которых предполагает организацию трудовых процессов, обеспечение занятости наличных работников, реализацию организационно-технических мер, способствующих росту производительности эффективности труда.

Правильному использованию труда работников способствует определение потребности в рабочей силе по периодам года и сопоставление потребности с наличием и ее резервами. Это достигается путем составления баланса труда. Точный расчет потребности производства в трудовых ресурсах позволяет гибко использовать персонал предприятия, при необходимости привлекать работников или наоборот передавать другим предприятиям.

Обобщение результатов проведенных исследований организации использования элементов производственной мощности можно оформить в таблицу (табл. 3.1.)

Таблица 3.1 - Анализ использования элементов производственной мощности (ПМ)

Элементы ПМ	Причины снижения уровня использования ПМ	Решения по улучшению использования ПМ
1	2	3
1. Оборудование	1.1. Структурные сдвиги в производстве, связанные с освоением новой продукции н повышением качества	- ликвидация диспропорций в производстве; - повышение сменности работы оборудования; - введение новых мощностей
	1.2.Медленное изменение структуры парка оборудования	- комплексная механизация и автоматизация производства
	13. Несопряженность в работе оборудования	- повышение уровня использования времени работы оборудования; - совершенствование возрастной и технологической структуры оборудования
	1.4. Низкие темпы списания физически устаревшего оборудования	- формирование механизма управления утилизацией оборудования; - увязка комплекса задействованное оборудования с применяемой технологией производства
-	1.5. Большой удельный вес простоев оборудования	- ликвидация «излишнего» оборудования; - организация комплексно-регламентированного обслуживания.
2.Производственная площадь	2.1. Большой удельный вес неиспользуемой площади	- высвобождение производственной площади
	2.2. Неэффективное использование площади	- совершенствование инфраструктуры производства
3.Технология	3.1. Устаревшие техпроцессы не предусматривают высокой точности обработки	- замена устаревшего оборудования; - повышение квалификации работников
-	2.2. Большая трудоемкость производства	- использование резервов целосменного оборудования; - увеличение многостаночного обслуживания; - расширение кооперации по производству запчастей
-	3.3 Применяемая технология не обеспечивает выполнение требований по количеству и качеству выпускаемой продукции	- повышение уровня специализации производства; - применение нанотехнологнй; - снижение станкоемкости продукции
4. Трудовые ресурсы	4.1. уровень квалификации не соответствует требованиям технологии	- повышение квалификации, расширение специализации труда
	4.2. Большой удельный вес потерь рабочего времени	- совершенствование логистического обслуживания рабочих мест; - повышение гибкости использования работников; - внедрение организационных форм аутсорсинга
-	4.3. Большие простои рабочих	- мероприятия по увеличению многостаночного обслуживания

Таким образом, на основе данной таблицы можно предложить конкретные группировки мероприятий, закрепленных за конкретными элементами производственной мощности с позиции их экстенсивного и интенсивного влияния на эффективность использования ПМ (табл. 3.2).



Таблица 3.2 - Мероприятия по организации эффективного использования и управлению производственной мощностью

Элементы производственной мощности	Группы мероприятий
	Экстенсивное улучшение использования	Интенсивное улучшение использования	Совершенствование производственной структуры и управления производством
1	2	3	4
1 Активная часть ОФ (технические элементы производства)	Оптимизация времени использования оборудования	Оптимизация степени загрузки	Использование аренды и лизинга оборудования
		Сокращение внутрисменных простоев	Вовлечение бездействующего оборудования
	Модернизация и обновление производства
		Оптимизация режимов работы	Устранение внутрипроизводственных диспропорций и совершенствование управления условиями производства
	Повышение надежности работы оборудования
		Уменьшение резервов незагруженного оборудования
2. Пассивная часть ОФ (производственные площади)	Увеличение времени полезного использования	Оптимизация степени загрузки	Улучшение производственной и технологической среды
		Уменьшение резервов неиспользуемой площади	Регулирование использования резервов по элементам производственной мощности
	Соответствие размера и состояния площади необходимым условиям организации процессов производства

Выбор и анализ целесообразности реализации приведенных направлений позволяет значительно увеличить возможности предприятия по расширению производства за счет использования внутренних резервов производственной мощности без привлечения дополнительных ресурсов и финансовых средств.

Таким образом, реализация предложенных мероприятий по организации эффективного использования и управления производственной мощностью позволит обеспечить рост объемов производства продукции, прежде всего, за счет:

- более полного и эффективного использования внутрипроизводственных резервов;

- путем оптимальной загрузки оборудования и площадей;

- повышения качества технологии и квалификации кадров;

- сокращения сроков освоения вновь вводимых в действие новых или зарезервированных мощностей.

3.2 Обоснование предложенных мероприятий

Для повышения эффективности использования производственной мощности предприятия необходимо рассмотреть такое мероприятие как покупка нового современного оборудования. Несмотря на то, что предприятие занимается выбытием устаревшей техники, это происходит не достаточно активно, в связи с чем на предприятии все же остаются устаревшие основные средства,...