Подъемно-транспортное оборудование склада на примере ООО "Лента"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта РФ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Омский государственный университет путей сообщения

ОмГУПС (ОмИИТ)

Кафедра «Экономика транспорта, логистика и управления качеством»

Пояснительная записка

к курсовой работе по дисциплине:

«Система складирования и складской переработки»

ПОДЪЕМНО -ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ СКЛАДА НА ПРИМЕРЕ ООО «ЛЕНТА»

Допускается к защите

с исправлениями, без исправлений

«____» ________ 2015 г.____________

Дата Подпись руководителя

Омск 2015

Содержание

склад логистика россия

Введение

1. Складская система

1.1 История мирового складирования

1.2 История развития складов в России

1.3 Функции складов

1.4 Провайдеры логистики

1.5 Кросс докинг

1.5.1 Особенности

1.5.2 Сфера применения технологии кросс - докинга

1.5.3 Типология

1.5.4 Обзор WMS системы

1.5.4.1 Что представляют собой WMS системы

1.5.4.2 Какие складские задачи выполняют WMS системы

1.5.4.3 Какие бывают WMS системы

1.5.5 Эффекты

2. Логистическая система ООО Лента

2.1 Описание предприятия

2.1.1 Цели компании «Лента»

2.1.2 Задачи

2.2. Деятельность

2.3 Должностные обязанности сотрудников организации

2.4 Стратегия

2.5 Подъемно - транспортное оборудование ООО Лента

2.6 Разгрузка

3.Рекомендации по совершенствованию организационных методов и внедрению более производительных технических средств реализации логистических функций и операций

Заключение

Список литературы



Введение

Актуальность темы «Подъемно - транспортное оборудование склада» представляется бесспорной, особенно если учесть текущие тенденции, как в России, так и в мире. Подъем груза, доставка на любые расстояния - все это выполняют подъемно - транспортные машины. Практическая значимость подъемно-транспортного оборудования зависит от решённости методических, организационных и временных подходов. Для обслуживания складов используют различные виды подъемно - транспортных машин и механизмов. Выбор их зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком.

Объектом исследования является подъемно - транспортное обору - дование. Предметом исследования является устройство и использование подъемно - транспортное оборудование.

Цель моей курсовой работы заключается в том, чтобы углубить знания, полученные в ходе теоретических и практических занятий, а так же научиться подбирать, изучать и обобщать материалы литературных источников о подъёмно - транспортном оборудовании.

Задачи:

а) раскрыть теоретические подходы к изучению подъёмно - транспортного оборудования;

б) определить основные структурные и содержательные элементы подъемно - транспортного оборудования;

в) выявить возможность использования подъемно - транспортного оборудования.

1 Складская система

1.1 История мирового складирования

История возникновения складов такая же древняя, как и история цивилизации. С развитием земледелия и обмена или продажи продуктов возникал вопрос: где хранить излишки? Египетские иероглифы и настенные рисунки являются, возможно, самым ранним источником того, как ранние цивилизации использовали зернохранилища и склады для хранения различных видов товара. Растущая зависимость хранения земляных ресурсов от складов, естественно, сопровождала и развитие фермерского хозяйства.

Фермеры преуспевали и начинали торговать ресурсами, которые имелись у них в избытке. С развитием торговли потребность в хранении товара возрастала. Таким образом, складирование товаров стало неотъемлемой частью большинства деловых операций.

Развитие складов и переход их к центру распределения было долгим эволюционным процессом. В течение нескольких поколений владельцы магазинов полагались на рыночных посредников, поставляющих им материалы и продукты, и деловое сообщество устраивало это сотрудничество. Центр распределения появился только после Второй мировой войны.

К тому времени оптовики столкнулись с растущим рынком потребления и с задачей поставок продуктов питания миллионам людей. Обслуживание растущего числа магазинов и появление супермаркетов, значительно увеличили товарные потоки оптовиков. Чтобы соответствовать потребностям розничных продавцов и потребителей, оптовики разработали новые методы обращения с товаром и построили одноэтажные и довольно вместительные помещения. Это были предшественники современных распределительных складов.

В Египте во время правления VI династии около 4300 лет тому назад сельскохозяйственные товары содержались в зернохранилищах. Сведения, оставшиеся от XVIII династии, говорят о том, что у многих департаментов правления города или штата были свои собственные склады. Это были специализированные склады с системой цветных кодов: один для хранения белья и драгоценностей, другой для золота, третий для фруктов, зернохранилище, склад для спиртных напитков и оружейный склад. Каждый склад был разделен на помещения или палаты для определенных типов товара. Например, в провизионном складе были палаты для фруктов, напитков, мяса и хлеба.

Первое упоминание о складах, используемых в целях получения прибыли, найдено в Библии в житие Иосифа. Иосиф попал в Египет в качестве раба, но благодаря своей способности толковать сны он был назначен главным вассалом фараона. Согласно толкованию снов фараона, у Египта должны были быть семь лет процветания и последующие за ними семь лет голода: «Во времена изобилия, когда сельскохозяйственные культуры росли повсюду, Иосиф преподнес правительству часть культур, растущих в Египте, которые хранились в близлежащих городах. Затем начался голод, и по всей стране был неурожай. И Иосиф открыл склады и продал зерно египтянам и их соседям» [1].

Впоследствии египтяне разработали складские операции крупного масштаба, требующие новых исполнителей, на современном языке: директоров, управляющих, аудиторов, бухгалтеров, заведующих магазинами, охранников и рабочих. Должность в администрации склада имела определенный социальный статус. Правительство даже предоставляло полную пенсию пожилым работникам склада.

Впоследствии концепция распределения через склад появилась во многих странах. Например, жителями острова Крит была разработана хорошо организованная система по всему восточному Средиземноморью. Для контроля над деловыми операциями был разработан метод бухгалтерского учета, основанный на десятичной системе.

Финикийцы, торгующие с другими поселениями, держали множество складов, в которых хранились продукты, поступающие с разных концов света, чтобы впоследствии продавать их жителям в своей и других странах.

Денежное ценообразование стало возможным к 300 г. до н. э., когда начали появляться золотые монеты.

Греки увидели разницу между оптовой и розничной торговлей. Слово имперос, или оптовик, относилось к продавцу, который импортировал товары и продавал их розничным продавцам. Греческие оптовики разработали систему обмена товаром, предлагая на рынок образцы товара, а не целую партию на продажу.

Под влиянием римлян распределение продовольственных товаров стала сложным и специализированным процессом. Дороги, построенные от Рима до соседних империй, сыграли решающую роль в становлении Рима как торгового мирового центра. В городе было около 300 складов, которые поставляли товар в магазины для дистрибьюции по всей империи. Пекари, мясники, рыботорговцы, бакалейщики, молочники и даже владельцы ресторанов полагались на римскую систему распределения.

Склады в то время были функционально практичными и в то же время

хорошо отличались изысканным убранством. Они были декоративно украшены витражами и мозаичными картинами, а также имели системы дренажа и вентиляции. Проходы в складских помещениях были достаточно широкими для того, чтобы грузовые тележки могли свободно передвигаться.

Здания обычно были двухэтажными. При этом нижний этаж использовался под тяжелые и пользующиеся большим спросом товары, а верхний этаж служил местом хранения дорогих или узкоспециализированных товаров, а также для офисов администрации.

После крушения Великой римской империи в 476 г. н. э. дистрибьюция продовольственных товаров практически исчезла в Европе. В последующие несколько веков превалировала общая дезорганизация внутренней и внешней торговли.

Начиная с 1000 года нашей эры некоторые итальянские порты благодаря контактам с исламскими и другими средиземноморскими морскими державами постепенно превратились в важные торговые центры. Первым таким портом в Европе была Венеция, где торговля контролировалась государством. В то время в этом городе проводились крупные торговые выставки, а венецианские товары обменивались на товары, привезенные из других мест. В XIII-XVIII веках выставки в Венеции играли важную роль в оптовой и розничной торговле пищевыми и другими товарами. Также венецианцы предложили концепцию складских облигаций и разработали метод учета.

В развитие складской отрасли внесли свой вклад рабочие гильдии в Англии. Эти организованные группы контролировали деятельность различных отраслей промышленности. В торговой отрасли рабочие гильдии внедрили систему, согласно которой члены гильдии покупали материал по одной цене, продавали сельскохозяйственную продукцию тоже по единой цене, и поддерживали качество товаров на высоком уровне. Для хранения импортируемых материалов и для экспорта сельскохозяйственной продукции на другие рынки рабочие гильдии использовали склады.

Лондонская бакалейная компания, которая сначала участвовала только в торговле пряностями, первой начала продавать продовольственные товары. В XVII веке под влиянием растущей торговли в мире и колонизации земель в Новом свете начали появляться крупные компании, такие как «Компания Гудзонова залива». Они торговали преимущественно товарами, пользующимися большим спросом: драгоценностями и благородными металлами, мехами, пряностями. Эти крупные компании организовали по всему миру торговые посты, которые постепенно разрастались в полноценные поселения.

К XVIII веку сила и влияние рабочих гильдий возросли. Промышленная революция вызвала большой приток людей в города. Это оказало влияние на мировую торговлю и, следовательно, на развитие складской отрасли.

После Второй мировой войны в течение длительного времени владельцы магазинов полагались на рыночных посредников, поставляющих им материалы и продукты, и деловое сообщество устраивало это сотрудничество. Развитие первых примитивных складов в центры распределения, какими мы их знаем сегодня, было долгим процессом.

Центры распределения появились только после Второй мировой войны. К тому времени рынок потребления значительно вырос в масштабах, и оптовики столкнулись с задачей бесперебойных поставок продуктов питания миллионам людей. Обслуживание растущего числа магазинов и появляющихся как грибы после дождя супермаркетов привело к значительному увеличению товарных потоков оптовиков. Чтобы соответствовать потребностям розничных продавцов и конечных покупателей, оптовики разработали новые методы обработки и хранения грузов и построили одноэтажные и довольно вместительные помещения. Это и были предшественники современных распределительных складов, или центров дистрибьюции.

Сначала по причине дороговизны земли в больших городах появилась тенденция возводить многоэтажные склады. Это были, как правило, четырехэтажные здания с тремя - четырьмя грузовыми лифтами и с погрузо - разгрузочными рампами. Высота потолков многоэтажных складов составляла 3,5-4,5 метра. Однако впоследствии, с появлением более совершенной техники (автопогрузчиков с подъемом вил на 3,8-4,5 м), высота потолков увеличилась: на первых двух этажах до 6 м, а на 3-4 этажах - до 4,5 м. Кроме погрузчиков, начали появляться конвейерные линии и полочные стеллажи для хранения товаров.

Но вскоре стало очевидно, что такие склады неэффективны, и тогда ставку сделали на строительство одноэтажных складов различной площади (от 1000 до 5000 кв. м). Весь склад был разделен на несколько (не всегда больших) помещений, где хранились товары определенной товарной группы, где были свои заведующие секциями, где была своя внутренняя система материальной ответственности. Естественно, что на таких складах практически все операции выполнялись вручную, а уровень механизации складских работ не превышал 12-15%.

По мере того как росла потребность в складских помещениях, началось строительство более вместительных складов - их площадь достигала уже 7500 кв. м и даже 10000 кв. м. Здесь уже использовались Авто и электропогрузчики, электроштабелеры, полочные стеллажи (с ячейкой под одну грузовую единицу, которая формировалась на основе стоечного поддона с сетчатым ограждением), краны - штабелеры и транспортеры для перемещения грузов в зону хранения. Уровень механизации превышал 50%.

Строительство одноэтажных складов стало дешевле. Хотя первоначальные затраты на оплату земельного участка были значительно выше, чем в случае строительства многоэтажного склада, общую стоимость удавалось снизить за счет более эффективного использования рабочей силы и машин, что было бы невозможным или непрактичным в многоэтажных зданиях. Повышение скорости и эффективности значительно снизило затраты, так как помещения использовались лучше на каждый доллар вложений. Цена за фут рабочей площади (земля и помещения) многоэтажного здания составляла 2,86 доллара, а в одноэтажном складе почти на треть меньше - 1,93 долл. Операционная эффективность компаний, которые перешли к использованию одноэтажных складов, в период 1949-1959 годах увеличилась на 56%.



1.2 История развития складов в России

История складов в России схожа с историей их развития в Европе. Первые склады также использовались для хранения сельскохозяйственной продукции, а затем для всех видов товаров, идущих на продажу. Во времена Петра I со складов вывозили на Запад для продажи и обмена лен и т.п.

Дореволюционные складские постройки представляли собой одноэтажные склады в основном высотой 3 - 3,5 м с полом на уровне земли.

Тенденции развития складского хозяйства послевоенного периода полностью зависело от отраслевой принадлежности предприятия в состав, которого входило складское хозяйство. Однако особенно сильные различия в строительстве и техническом оснащении складов различных отраслей стало наблюдаться в 1960 - 1970 гг.

Самые оснащенные по тем временам склады находились на предприятиях военной промышленности. Уже тогда это были одноэтажные склады с большой площадью и с механизированной обработкой грузов. Такие же современные по тем временам склады строились и Госснабом СССР, осуществляя снабжение промышленных предприятий страны. Совершенно иная картина наблюдалась в складском хозяйстве Минторга СССР и союзных республик, занимающихся распределением товаров народного потребления.

В этот период в большинстве столиц союзных республик и, особенно в Москве стали возводится многоэтажные склады (как правило, четырехэтажные с 3 - 4 лифтами для подъема и спуска груза) с погрузо - разгрузочными рампами. Высота этажей многоэтажных складов составляла 3,5 - 4,5 м, впоследствии, с появлением более совершенной техники (с подъемом вил на 3,8 - 4,5 м) высота потолков увеличилась на первых двух этажах до 6 м, а на 3 - 4 этажах - до 4,5 м. Стали применяться погрузчики, конвейерные линии, полочные стеллажи для хранения.

Вскоре стала очевидна неэффективность таких складов, и тогда ставка была сделана на строительство одноэтажных складов различной площади (от 1000 до 5000 кв. м). Вся складская мощность была разделена на несколько помещений, где хранились товары определенной товарной группы, где были свои заведующие секциями, где была своя внутренняя система материальной ответственности. Естественно, что на таких складах практически все операции выполнялись вручную, а уровень механизации складских работ не превышал 12-15%. В дальнейшем общая площадь складов достигала уже 7500 кв. м и даже 10 000 кв. м.

Такие склады требовали более совершенных технологических решений и более производительной техники, однако даже на этих складах по - прежнему стремились разделить общую складскую площадь на несколько помещений, усложняя тем самым процесс грузопереработки и снижая уровень механизации. В это время на складах уже работали не только автопогрузчики и электропогрузчики, но появились и отечественные электроштабелеры (к сожалению, весьма ненадежные в эксплуатации и с грузоподъемностью, не превышающей 500 кг). На складах торговли в основном использовалась отечественная техника, но и ее, как правило, не хватало. На некоторых складах можно было увидеть электропогрузчики фирмы «Балканкар». Средний уровень механизации складских работ на складах оптовой торговли достигал 24%, вместо необходимых для механизированных складов 56%.

В 1980 - е гг. Министерством торговли были построены несколько автоматизированных складских комплексов. Самым крупным из них являлся склад канцтоваров в Минске. Склад высотой 12 м в зоне хранения был оснащен автоматизированным складским комплексом, в состав которого входили: полочные стеллажи (с ячейкой под одну грузовую единицу, которая формировалась на основе стоечного поддона с сетчатым ограждением), краны - штабелеры и транспортеры для перемещение грузов в зону хранения. Оснащение склада было осуществлено компанией «Интрансмаш».

В конце 1980 - х гг. Минторгом СССР были разработаны проекты складов с общей площадью 25 ООО кв. м. Строительство складов оптовой торговли осуществлялось централизованно, планированием через бюджетное финансирование Минторгом СССР, а строительство складов розничных предприятий могло вестись силами местных (областных, районных) торгов. Склады опта возводились, как правило, в крупных городах,при этом дефицит складских мощностей торговля испытывала постоянно.

Появление в конце 1980 - х - начале 1990 - х гг. быстровозводимых ангаров (в основном полукруглой формы с максимальной высотой от 8 до 9 м и площадью около 500 кв. м) было воспринято многими местными торгами и появившимися к этому времени различными фирмами, занимающимися торговлей, как спасение. Самым привлекательным в таких сооружения была низкая стоимость и короткие сроки строительства. Такие склады стали основными постройками тех лет.

Но вскоре несовершенство таких сооружений стало очевидным. В этот период стало сворачиваться производство во многих отраслях промышленности и особенно работающих на обеспечение военно - промышленных предприятий, закрывались промышленные компании, распродавая свои основные фонды или сдавая их в аренду. Материально - техническая база этих предприятий и стала основой пополнения складских мощностей большинства компаний в 1990 - е гг.

Настоящий прогресс в строительстве и оснащении складов на отечественном рынке произошел в конце 1990 - х - начале 2000 - х гг. и продолжается по настоящее время. На рынок России вышли многие ведущие зарубежные компании, занимающиеся реализацией складской техники и технологического оборудования, для оснащения складов. Появились зарубежные консалтинговые и проектные компании, да и отечественные проектировщики уже накопили большой опыт в разработках складских проектов.

В России стали внедряться самые современные программные продукты, позволяющие автоматизировать как информационные потоки на складе, так и управление грузопотоками. Стремительному развитию складского хозяйства в России способствовал приход на рынок зарубежных компаний с уже отлаженными складскими технологиями и большим опытом в логистике. Да и сам бизнес переменил свое отношение к логистике и логистической инфраструктуре, нацелив на него пристальное внимание, рассматривая склады как основу своих конкурентных преимуществ.

Особенно бурный рост в развитии складов наблюдается у логистических посредников, для которых складские услуги стали основной составной частью их бизнеса. В настоящее время многие отечественные склады ни по конструкции (в основном это высотные склады), ни по уровню технического оснащения и технологическим решениям не уступают современным зарубежным аналогам.

1.3 Функции складов

а) Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом. Особое значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, форме, цвету и т.д. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, который требуется клиенту;

б) складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов;

в) сокращение затрат на перевозку. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше чем вагон» или «меньше чем трейлер», что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять унитизацию, т.е. объединение небольших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загрузки транспортного средства.

Противоположная операция - разбивка опта также позволяет сократить расходы на перевозку грузов от одного поставщика ко множеству заказчиков на определенной территории (рис.3).

Рис.3. Использование склада для сокращения затрат на перевозку

г) предоставление услуг. Очевидным аспектом этой функции является оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, например:

1) подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.);

2) проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж;

3) придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины);

4) выполнения работ, связанных с уменьшением коммерческого риска (проведения заключительных работ в последний момент - отсрочка);

5) доводки продукции до нужной кондиции, наклеивания этикеток, упаковывания, подготовки продуктов для ритейлеров, чтобы те могли сразу выставлять ее на продажу;

6) транспортно-экспедиционные услуги;

7) услуга «запасы, управляемые продавцом» и др.

Цель складирования - оказывать поддержку более широким логистическим функциям, обеспечивая комбинацию высокого уровня обслуживания потребителей и низких затрат. Эти цели подразумевают выполнение ряда задач, например:

а) обеспечение высокого уровня обслуживания потребителей;

б) минимизация затрат при высоком качестве операций;

в) эффективный контроль за перемещением материалов;

г) быстрое выполнение складских операций;

д) возможность хранения всего ассортимента необходимых материалов;

е) обеспечение безопасных условий работы и др.

1.4 Провайдеры логистики

1PL - провайдеры (First Party Logistics Provider) - это компании с автономной логистикой, где все операции выполняет сам грузовладелец;

2PL - провайдеры (Second Party Logistics Provider) - компании, оказывающие традиционные услуги по транспортировке или управлению складскими помещениями;

3PL - провайдеры (Third Party Logistics Provider) - предприятия, оказывающие услуги не только по транспортировке иэкспедированию грузов, но и складированию, перегрузке, дополнительные услуги со значительной добавленной стоимостью, зачастую с использованием субподрядчиков;

4PL - провайдеры (Fourth Party Logistics Provider) - компании, которые решают комплекс задач по планированию, управлению и контролю всех логистических процессов заказчика с учетом долгосрочных стратегических целей. По сути, это интеграция всех компаний, вовлеченных в цепь поставки грузов;

5PL - провайдеры (Fifth Party Logistics Provider) - компании, осуществляющие свою деятельность на базе Интернет - логистики, т.е. использующие интернет как единую виртуальную платформу для электронных средств информации [2].

1.5 Кросс - докинг

Говоря о термине кросс - докинг, то значение этого слова указывает на обозначение перегрузки (или передачи) товара непосредственно на доке (отсюда "докинг"). Кросс - докинг - технология, процесс приёмки и отгрузки товаров, и грузов через склад напрямую, без размещения на хранение [3].

Таким образом, кросс - докинг является совокупностью логистических операций внутри цепи поставок, благодаря которым, чтобы исключить хранение товара на складе, приемка товаров от поставщиков, отгрузка со склада и доставка товаров грузополучателям, максимально точно согласуются по времени. Иногда под кросс - докингом понимают прямую перегрузку товара между транспортными средствами или товароносителями. В этом случае, логистическая цепочка становится предельно простой, а время от момента заказа до момента получения товара заказчиком значительно сокращается.

Для сокращения затрат на организацию логистических процессов, связанных с технологией кросс - докинг, необходима непосредственная координация товарного и транспортного потока. Между тем, сравнивая технологии присущие традиционному складу и технологии кросс - докинга следует отметить, что при одинаковом товаропотоке, для кросс - докинга, необходимо большее количество задействованного автотранспорта за счет дробления поставок на более мелкие партии. Поступление материалов на склад координируется с моментом отправки их грузополучателю, чтобы они передавались непосредственно из зоны (разгрузки) приемки в зону погрузки (экспедиции) и тут же отправлялись для перевозки клиентам. Помимо сокращения запасов, кросс - докинг устраняет все виды операций, не добавляющие ценности продукту, которые появляются при размещении товаров и грузов на хранение и последующей грузопереработке. В данном случае речь идет именно о четкой организации подборки грузовых единиц по направлениям.

1.5.1 Особенности

Одной из особенностей технологии кросс - докинга является то, что в качестве транспорта на входящем и исходящем потоке, в большинстве случаев рассматривается автотранспорт, хотя, если пойти еще дальше в определении термина кросс - докинг и использовать способ ядра, то можно перейти к способу, при котором весь груз не выгружается из транспортных средств, а выгружается только его часть (меньшая), идущая в другое направление. К оставшейся же части груза, в пределах транспортного средства, догружается в то же назначение другой груз. Но сейчас кроме как на железнодорожном транспорте, при сортировке мелких отправок в пути следования такой способ по ряду причин не используется.

Второй особенностью кросс - докинга является непосредственная работа не только с товарами, но и с заказами, потому как заказ изначально комплектуется на складе оператора кросс - докинга, а поставщиком товара при отгрузке. Это позволяет значительно уменьшить стоимость его обработки, а ответственность за сохранность комплектации товара переложить на поставщика. А второе - в том, что заказ поступает на склад непосредственно перед отгрузкой. Тем самым обеспечивается минимальный срок пребывания товара на складе, в этой связи необходимо очень точно согласовать во времени именно обеспечение тем или иным товаром (заказом),пришедшим от поставщиков, конкретные заказы грузополучателей. И именно количество заказов грузополучателей, их наполнение, график отгрузки, существенно влияет на применяемые логистические операции и оборудование в рамках единой технологии кросс - докинг.

Необходимо заметить, что подходы кросс - докинга к осуществлению логистических операций, так же как и применяемое оборудование, очень схожи с технологией распределения, за исключением того, что распределение товара между грузополучателями осуществляется непосредственно со склада.

1.5.2 Сфера применения технологии кросс - докинга

а) Мелкие партии и большой ассортимент, смешанные паллеты. Другими словами, кросс - докинг удобен при необходимости консолидации мелких партий товара от различных поставщиков;

б) необходимость в отправке товара от нескольких поставщиков конечным получателям в регионах, консолидация сложных поставок;

в) работа с товарами, для которых: характерна высокая оборачиваемость и прогнозируемый спрос; товары массового потребления; товары пользующиеся максимальным спросом; скоропортящиеся товары: овощи, фрукты, мясо и т.п.;

г) проведение: рекламных/промо акций, т.е. рекламные мероприятия и другие спланированные по времени маркетинговые акции; обеспечение поставок "точно в срок" (Just - in - Time), когда идет отгрузка по многим адресам при небольшой номенклатуре, а также в случае доставки сезонных товаров;

д) высококачественные товары, для которых не нужна тщательная проверка качества при получении;

е) обработка возвратных потоков.



1.5.3 Типология

Исходя из принципов построения технологии, можно выделить два основных вида кросс - докинга:

а) одноэтапный кросс - докинг;

б) двухэтапный кросс - докинг.

При использовании одноэтапного кросс - докинга получатель адресует товар определенному грузополучателю и груз проходит через склад в качестве отдельного неизменного заказа. На каждой поступившей части одного заказа указан номер заказа и грузополучатель, которому заказ должен быть переправлен, а также перечень находящегося внутри складского места товара, поставщик и режим хранения (транспортировки).

Двухэтапный кросс - докинг предполагает, что партия товара, отгруженная поставщиком на склад в качестве логистической единицы, будет переформирована. При этом товар, в соответствии с требованиями заказчика, на складе может быть поделен на отдельные заказы (каждый из которых доставляется отдельно взятому грузополучателю) и собран в единый блок (складское место) вместе с другими частями этого же заказа [3].

В тоже время, в обоих случаях полностью исключается размещение товара на хранения. А также, изначально предполагается, что товар на складе уже зарезервирован под грузополучателей, входящих в перечень поставки, т.е. заранее известно, куда он пойдет.

Опираясь на технологию кросс - докинга ,его следует рассматривать в привязке к месту формирования партии товара: непосредственно поставщиком либо оператором кросс - докинговой площадки.

В случае, когда товар приходит сформированными в заказы (партии), которые нужно только рассортировать по транспортным средствам, т.е. кросс - докинг проходит в один этап, можно выделить следующие виды:

а) перевалка через склад - происходит замена транспортного средства без расформирования грузовой единицы (рис.1);

Рис.1 Перевалка через склад

б) первый вариант расконсолидации - один поставщик, несколько грузополучателей. В одной машине находится товар для нескольких грузополучателей. Подается несколько машин, в которых товар и отправляется конечным грузополучателям (рис.2);

Рис.2 Первый вариант расконсолидации

в) второй вариант расконсолидации - несколько поставщиков - несколько грузополучателей. Одновременно происходит расконсолидация автомашин различных поставщиков по различным грузополучателям и консолидация автомашин различных грузополучателей товаром, поступившим от различных поставщиков (рис.3);



Рис.3. Второй вариант расконсолидации

г) консолидация - несколько поставщиков - один грузополучатель. Из нескольких приходящих автомашин формируется и загружается одна автомашина. В случае если, пришедший товар не сформирован по заказам (партиям), необходима переконсолидация товара, в этом случае кросс - докинг проходит в 2 - ва этапа (рис.4);

Рис.4. Консолидация

д) переконсолидация - несколько поставщиков - несколько грузо - получателей. Товар разгружается в зоне разгрузки, после чего происходит его переконсолидация по заказам, которые потом распределяются по машинам (рис.5);

Рис.5. Переконсолидация

е) подсортировка со склада - к пришедшему товару при перегрузке в другие транспортные средства добавляется товар, хранящийся на складе. Данная процедура может осуществляться при любом из видов кросс - докинга (рис.6).

Рис.6. Подсортировка со склада

Можно видеть разницу в построении логистических процессов при осуществлении 1 - го и 2 - х этапного кросс - докинга, которая заключается в следующем:

а) при осуществлении 1 - но этапного кросс - докинга, компания - оператор по большому счету имеет дело «с черным» ящиком. Продукция определенной номенклатуры поступает на склад уже будучи сформированной на паллете. Чтобы исключить несанкционированный доступ на обмотанием пленкой, скотчем, имеет свою маркировку, номер заказа, наименование грузополучателя и т.д. Этот товар принимают, а затем отгружают получателю в том виде, в каком он пришел, и под тем же номером. Для склада содержимое паллеты - это «черный ящик»: он принимает одно складское место и отгружает одно складское место. Поэтому, при правильной координации транспортной составляющей кросс - докинга, приходящий товар (заказ) сразу же размещается в зоне экспедиции или зоне погрузки и по мере того, как общее количество складских мест будет соответствовать заранее выданному заданию заказчика (объему заказанной автомашины) - происходит отгрузка;

б) для 2 - х этапного кросс - докинга характерна, выделенная зона комплектации заказов. То есть поступающий товар (складские места) одновременно расформировывают по заказам (развозят по заранее выделенным для каждого грузополучателя местам) и формируют заказ из различных товаров, грузов. По мере выполнения заказа происходит его отгрузка. Особенностью 2 - х этапного кросс - докинга, является то, что упаковка каждой грузовой единицы в пределах отдельно взятой складского места должна исключать несанкционированный доступ и иметь свою маркировку, номер заказа и наименование грузополучателя.

Исходя из интенсивности грузооборота, скоординированности транспортных потоков, площади склада и в конечном итоге, времени формирования заказа; для 1 - но и 2 - х этапного кросс - докинга могут применяться разные подходы к проектированию системы складирования, объемно - планировочных решений и соответственно построению логистических процессов. Т.е., имея достаточно площади и времени, складские места могут устанавливаться и обрабатываться непосредственно с пола, данному подходу, в этом случае присуща максимальная скорость грузопереработки и минимальное количество грузоподъемной техники. В противном случае устанавливаются стеллажные конструкции.

В этом случае, формирование заказа происходит снизу вверх. Т.е. на нижнем ярусе происходит комплектование заказа на уровне паллеты и по мере достижения максимального объем - складское место (паллета) перемещается на верхние яруса. В дальнейшем происходит отгрузка заказа. Ориентируясь, на то, что очень часто необходимо к поступающей части товара добавить часть товара, находящегося на складе, можно выделить смешанную технологию грузопереработки.

Ранее были перечислены только несколько возможных рабочих случаев использования кросс - докинговых схем. В действительности же, как показывает и мировая, и российская практика логистики, ситуаций, когда лучшим логистическим решением при движении товаров и грузов следует признать кросс - докинг, великое множество. Всегда вопрос состоит только в грамотном расчете самой схемы кросс - докинга и наличии подходящей под условия конкретной логистической задачи кросс - докинговой площадки, отвечающей требованиям планируемой грузо - и товаро - транспортной операции.

В частности, приведенные выше схемы отражают технологию кросс - докинга, когда минимальной грузовой единицей является, либо монокоробка (по сути своей коробка, сформированная еще производителем), либо микскоробка (коробка, сформированная поставщиком). В данном случае применяется привычная всем грузоподъемная техника: погрузчики, рич - траки, штабелеры, электротележки и т.д.

Но на практике, очень часто требуется кросс - докинг на уровне единичной упаковки. Ярким примером, может служить: ритейл одежды; грузопереработка печатных изданий, периодики, медиа продукции или же почты. В этом случае применяют различного рода сортировочные системы (Таблица 1). Главное требование предъявляемое технологией кросс - докинга, в этом случае, а именно, то что приходящий на склад товар, по большей части своей, должен быть зарезервирован под конкретных грузополучателей, входящих в перечень поставки, т. е. заранее известно, куда пойдет товар (единичная упаковка), соблюдается неукоснительно.

Таблица 1 Сортировочные системы

Вид	Характеристика
Hangsorter	Сортировочная система предназначенная для сортировки товаров висящих на вешалках. Специальный крюк сортировщика сбрасывает товары на рельсы скольжения, где они могут быть упакованы в специальные контейнеры или направлены в зону отправки на специальном конвейере, в ручной тележке или другими способами. Основные виды перерабатываемого товара-висящие товары: одежда, коробы, т.д;
Ovalsorter	Сортировочная система предназначенная сортировки товаров в мягкой упаковке (одежда).Товар кладётся на лотки (специальные подносы).Лотки открываются над нужным местом распределения товара и попадают прямо в отправочный короб,мешок или контейнер;
Linesorter	Это линейная автоматическая система сортировки товаров, основанная на конвейерном принципе. Применяется для товаров в твердой упаковке: мультимедия, почта, электроника и т.д. Товар кладется на лотки (специальные подносы), как и в предыдущем случае, но в отличии от Ovalsorter - в Linesorter товар скатывается в короб по специально наклоненному лотку.
Slidetraysorte	Устройство сортировки, работающее со специальными лотками наклонёнными под углом 45 градусов. При открытии нижнего конца лотка товары выскальзывают из лотка, под действием силы тяжести на место назначения. Такой тип сортерамoжет обрабатывать широкий спектр продуктов, таких как CD, DVD, книги, коробки, бытовая электроника, конверты, почтовые посылки или упакованная одежда/обувь.
Crossbeltsorter	Линейное устройство сортировки с поперечными лентами. Отдельные товары кладутся на поперечныe ленты сортера. Во время работы сортера, специальные ленты могут двигаться влево или вправо и в нужный момент товар направляется в отправочный накопительный бункер, откуда перекладываются в коробки.

Для нормальной работы технологии кросс - докинга необходимы складские помещения (площадка), обладающая достаточным количеством ворот (желательно 1 ворота на 300 - 500 м.кв площади) с достаточным количеством грузоподъемной техники. Теоретически при выполнении операций кросс - докинга, склад в классическом его понимании не нужен. Здесь больше подойдет невысокое помещение прямоугольной формы, оборудованное с двух сторон погрузо - разгрузочными доками, что позволит минимизировать пробеги техники, обрабатывающей товар, и разделить входящий и исходящий товарные потоки. В данном случае неприемлемы частая сетка колонн, изъяны напольного покрытия, недостаток площадей для маневрирования разно габаритного транспорта. Классическим же вариантом является совмещение в едином складском комплексе зоны для кросс - докинга и зоны высотного хранения. В тоже время, во время проектирования должны быть предусмотрены значительные площади под стоянку автомашин.

Стоит отметить различия технологии складских зданий при кросс - докинге и «традиционном» складе. Главные отличие заключается в том, что при равной площади склада для организации кросс - докинга, ширину здания обычно принимают прядка 1/3 от длины. Это приводит к тому, что по длине здания можно разместить более высокое число доковых зон. Если же мы имеем дело с «традиционным» складом, то длина и ширина склада принимаются исходя из технологии грузопереработки. При наличии возвратных потоков - ширина склада принимается порядка 2/3 от длины, это обусловлено требованиями нормативных документов к длине стеллажей. Большая длина склада для кросс - докинга приводит к необходимости проектирования и строительства зданий различной конфигураций (H, I, L, T ,U - образных) (рис. 1). Для различного количества воротных доков выгоден определенный тип здания (например, I оптимален при количестве ворот менее 150 шт., Н - более 300шт.).

Рис. 1. Различные виды форм зданий для организации технологии кросс - доккинг

При разработке технологии кросс - докинга и принятии решения о наиболее подходящем для вашего случая процесса (типа) важно в первую очередь оценить имеющиеся возможности вашего предприятия. Изменения, которые необходимо внести, зависят от объема поставок и требований к обработке выбранных вами товаров. Обычно чем меньше товаров обрабатывается одновременно, тем меньше надо обновлений. Вид обработки груза также будет в значительной степени влиять на ваш проект. Простую транспортировку укомплектованных паллет с зоны приемки в зону отгрузки внедрить легче, чем, например, разработать процесс двухэтапный кросс - докинг, для которой могут потребоваться сложные конвейерные и сортировочные системы.

Поскольку интенсивность грузопереработки при выполнении операций кросс - докинга значительно выше, чем при работе «традиционного» склада важно не только получать информацию в режиме реального времени, но и эффективно ее использовать, отслеживая общее количество недостач в заказах, расхождения или повреждения в полученной продукции. Выявленная информация должна незамедлительно отправляться клиентам, чтобы они могли оперативно отреагировать на отклонения. Для этих целей, как подчеркивалось ранее необходимо иметь не только WMS - систему, но и ее интеграцию с ERP - системами поставщиков и грузополучателей. При этом «сквозное» использование (поставщик - оператор крос - докинга - грузополучатель) штрих - кода и радиочастотных меток (RFID) повышает производительность склада, обеспечивается при этом отслеживание заказов в режиме реального времени и уменьшение числа ошибок, характерных для бумажного документооборота.

1.5.4 Обзор WMS системы

1.5.4.1 Что представляют собой WMS системы?

WMS система (Warehouse Management System, система управления складом) - это система автоматизации склада, которая позволяет:

а) оперативно, в режиме реального времени управлять складом;

б) получать информацию о состоянии склада в любых разрезах;

в) оптимизировать использование всех - вещественных, финансовых, трудовых и т.д. - ресурсов склада посредством планирования, анализа загруженности складского пространства и оборачиваемости товаров. В основе данных систем лежат технологии:

а) автоматической идентификации с использованием радиоволн (RFID) для считывания кодов RF - меток или станций сканирования штрих кодов;

б) адресного (ячеечного) хранения с распределением мест хранения товаров на складе с учетом всех требований условий хранения;

в) удаленного управления персоналом при помощи Терминалов Сбора Данных (ТСД) - мобильных компьютеров, оснащенных Wi - fi, технологией радиочастотной идентификации (RFID).

1.5.4.2 Какие складские задачи выполняют WMS системы?

Повышение эффективности выполнения складских задач является одним из путей снижения издержек компании, что дает ей определенные конкурентные преимущества в современной конкурентной бизнес - среде. WMS система позволяет решать весь комплекс задач в рамках 3х главных операций на складе: приемки, размещения, отгрузки.

В рамках процесса приемки WMS система позволяет:

а) оперативно обеспечивать службы приемки информацией об ожидаемых поступлениях;

б) управлять собственно процессом приемки с отслеживанием количества, качества и дальнейшего перемещения товара после приемки (транзитом клиенту или на определенное, указанное системой место);

в) формировать описание и пакет документов по каждому новому товару на складе;

г) оперативно отправлять данные о новых товарах в корпоративную информационную систему компании (КИС, ERP).

Логистика размещения в системе осуществляется автоматически с минимальным участием персонала по заданным критериям построения ячеек хранения и правил складирования запасов. Это позволяет снизить риск дефекта и потерь, увеличить скорость размещения товара и максимально оптимизировать складское пространство.

WMS система позволяет большую точность работы склада в процессе отгрузки в части:

а) отбора и комплектации заказа с формированием оптимального порядка с минимальным числом перемещений по складу;

б) освобождения ячеек и оптимизации хранения в соответствии с требованиями, предъявляемыми бизнесом к хранимым товарам, специфики компании и самих товаров (например, отгрузка первыми товаров, поступивших на склад раньше всего - принцип FIFO);

в) всесторонней проверки отбора по критериям, заданным в системе (вес, качество, количество и т.д.);

г) автоматической комплектации паллет в соответствии с заданными требованиями конкретного заказчика;

д) современные WMS системы поддерживают также и операции «обратной логистики», т.е. возврата отгруженных ранее товаров.

1.5.4.3 Какие бывают WMS системы?

WMS системы принято разделять согласно двум критериям.

Первый критерий - сфера охватываемых складских операций.

Существуют 2 типа систем в зависимости от широты сферы поддерживаемых операций:

Системы, обеспечивающие традиционное складское товародвижение - используются, как правило, в компаниях с единым каналом продаж;

Системы, обеспечивающие работу мультиканальных дистрибьюцион - ных центров как в части оптовых, так и розничных заказов (паллетный и штучный отбор, соответственно).

Второй критерий - возможность модификации и адаптации системы в соответствии с потребностями компании.

По данному критерию выделяют 3 класса WMS систем:

а) начального уровня - с ограниченным набором базовых функций, минимальными возможностями модификации и объемом обрабатываемой информации;

б) среднего уровня - с ограниченным набором функций, но расширенными возможностями адаптации системы под нужды бизнеса;

в) комплексные - системы с полным набором функций и возможностью значительной модификации комплекса выполняемых задач в соответствии со спецификой компании.

1.5.5 Эффекты

Преимущества технологии кросс - докинга:

а) снижается потребность организации - грузополучателя в складских площадях;

б) уменьшается количество грузоподъемного оборудования и обслуживающего персонала, привлекаемого на размещение и отбор товара в зоне хранения;

в) сокращается время поставки товаров и грузов от производителя до конечного грузополучателя, что повышает скорость товаропотока (оборачиваемость товара);

г) сокращается время комплектации товара конечному грузополучателю;

д) упрощается доставка товаров грузополучателям;

е) улучшаются итоговые показатели и эффективность работы склада;

ж) увеличивается эффективность работы между поставщиками и грузополучателями;

з) ответственность за недостачу и пересортицу полностью ложится на поставщика;

и) возможная одновременная работа с практически неограниченным количеством поставщиков и клиентов.

Данные мероприятия приводят к существенной экономии логистических затрат, а именно:

а) снижаются затраты строительство собственного склада, аренду и обслуживание;

б) снижаются затраты на проведение логистических операций, связанных с размещением, складированием и отбором товаров с мест хранения;

в) снижается потребность в складском персонале, что в свою очередь приводит к повышению производительности труда;

г) сокращаются запасы малооборачиваемых товаров;

д) сокращаются объемы возвратов за счет отсутствия пересортицы и уменьшения ошибок при комплектовании заказов;

е) сокращаются объемы списания материальных ценностей за счет снижения физического брака и учета сроков годности;

ж) сокращаются запасы в магазинах, улучшается ротация товаров и уменьшаются издержки на персонал у грузополучателя.

Ограничения при внедрении технологии кросс - докинга, а именно:

а) товар, проходящий через склад должен быть хорошо прогнозируемый по динамике «приход - уход», причем должен постоянно проводиться анализ потребительского спроса на ту или иную продукцию;

б) исходя из интенсивности грузооборота, приходящий товар должен быть или сразу готов к отправке или предполагать незначительные дополнительные операции, т.е. должен предусматривать удобство обработки и значительные объемы, при этом складские места (грузовые единицы) должны быть снабжены отгрузочными этикетками с указанием находящегося внутри складскогоместа товара, номер заказа, поставщика, грузополучателя и режим хранения (транспортировки);

г) в связи с большими объемами грузопереработки, как входящих, так и исходящих потоков - необходима четкая организация движения транспортных потоков;

д) наличие WMS - системы (системы управления складом) и ее взаимосвязь с ERP - системами (системой управления предприятием) грузополучателя и поставщика на уровне документов, например, заказы грузополучателей и накладные от поставщиков, и событий.

Недостатки технологии кросс - докинга:

а) не предусматривает внутритарный контроль количества и качества принимаемого и отгружаемого товара, как на уровне складского места, так и на уровне грузовой единицы, что в последующем может привести к разногласиям между поставщиком и грузополучателем, а также оператором кросс - докинга;

б) необходима взаимосвязь между WMS - системой оператора кросс - докинга и ERP - системой поставщика и грузополучателя (необходимо учитывать, что как поставщиков, так и грузополучателей может быть множество, что приводит к довольно сложной и развитой системе IT), в противном случае возникают проблемы с оформлением и формированием отгрузки с юридической точки зрения (точки перехода материальной ответственности за товар) [4].



2 Логистическая система ООО Лента

2.1 Описание предприятия

Компания ООО «Лента», крупнейшая сеть розничной торговли, была основана в 25 октября 1993 года. Именно тогда был открыт первый магазин - склад в торговом формате cach & carry по адресу: г. Санкт - Петербург ул. Замшина, д. 27/1, где работали всего 2 кассовых аппарата. В первую очередь магазин - склад был рассчитан на оптового покупателя: владельцев кафе, ресторанов, мелкорозничных продавцов. Ассортимент состоял в основном из кондитерских изделий, алкогольной продукции, самых популярных сортов чая и кофе. С самого начала основным преимуществом «Ленты» были низкие цены.

За несколько лет бизнес компании значительно вырос и уже в 1996 - 1997 гг. были открыты два небольших магазина «Лента», более перспективных в плане своего месторасположения, на Тихорецком и Ленинском проспектах. Магазин «Лента» на Тихорецком проспекте очень запомнился петербуржцам. Он быстро приобрел популярность не только среди оптовых, но и розничных покупателей.

«Лента» одной из первых начала торговлю в формате cach & carry, что дословно в переводе на русский язык означает «заплати и забирай ». Такой формат предусматривает низкие цены для покупателей при минимальных издержках на обработку товара. Это своего рода конвейерная лента, когда все процессы четко налажены, и в цепи взаимодействия нет лишних звеньев. В магазине ничто не должно удорожать товар, поступающий напрямую от производителя или официального дистрибьютора. Именно в связи с таким представлением руководства о современной и эффективной торговле родилось название для магазинов «Лента».

...