Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• 1. Краткая характеристика предприятия, включающая цех (производственный участок) и рассматриваемый агрегат
• 1.1 Производственная структура предприятия: состав, мощность и годовая производительность основных цехов. Перспективы развития предприятия
• 2. Оборудование и технологический процесс производства в рассматриваемом цехе (производственном участке)
• 2.1 Профильный и марочный сортамент цеха (производственного участка) Применяемые стандарты и их требования к форме, размерам, качеству поверхности, структуре и свойствам продукции, маркировке и упаковке
• 2.2 Технические требования к исходной заготовке (внутризаводские технические условия, стандарт)
• 2.3 Схема расположения оборудования цеха (производственного участка или технологической линии), компоновка
• 2.4 Краткая характеристика основного технологического оборудования цеха (производственного участка или технологической линии) с указанием технических данных
• 2.5 Оборудование отделки, термообработки и покрытия проката (технологические инструкции и проектные материалы, данные ОТК) существующие в цехе (производственном участке)
• 2.6 Оборудование (описание и техническая характеристика) для контроля качества продукции. Характеристика и оборудование склада готовой продукции
• 2.7 Подъемно-транспортное оборудование цеха (грузоподъемные машины, конвейеры, рольганги и линии)
• 2.8 Описание технологического процесса производства продукции цеха (производственного участка или линии). Технологические операции и параметры подготовки исходного материал
• 2.9 Возможные и наиболее часто встречающиеся дефекты при производстве готовой продукции
• 3. Характеристика рассматриваемого агрегата
• 3.1 Конструкция основного и вспомогательного оборудования рассматриваемого агрегата (производственного участка); характеристика и принцип работы
• 3.2 Тип, мощность, скоростные характеристики приводов агрегата(ов), характеристики электродвигателей главных приводов
• 3.3 Рабочий инструмент агрегата
• 3.4 Возможные дефекты и виды брака на рассматриваемом агрегате
• 4. Технико-экономические показатели производства
• 4.1 Схема управления цехом
• 4.2 Организационно-правовая форма предприятия
• 4.3 Калькуляция себестоимости продукции
• 5. Мероприятия по охране труда и технике безопасности при работе на прокатном стане, прессе, волочильном стане, поточной линии отделки, нагревательных печах, пилах горячей резки, в травильном отделении и т.д
• 5.1 Опасные производственные факторы в цехе
• 5.2 Средства и мероприятия охраны труда в цехе
• 6. Мероприятия по охране окружающей среды
• 6.1 Водного и воздушного бассейнов
• 6.2 Утилизация вредных веществ, выделяемых на производстве
• 6.3 Нормы предельно допустимой концентрации вредных веществ и т.п
• Список используемых источников


1. Краткая характеристика предприятия, включающая цех (производственный участок) и рассматриваемый агрегат

1.1 Производственная структура предприятия: состав, мощность и годовая производительность основных цехов. Перспективы развития предприятия

Выксунский металлургический завод - один из старейших центров металлургической промышленности России, основан в 1757 году.

Трубоэлектросварочный цех №5 ввели в эксплуатацию в 1986 году. Выксунский металлургический завод стал единственным в России производителем электросварных обсадных труб. Цех оснастили современным оборудованием ведущих производителей: формовочным станом, трубоэлектросварочной машиной, калибровочным станом фирмы NipponSteelCorporation; установкой ЛТО (возможна как локальная нормализация, так и локальная закалка с отпуском) - фирмы Toshiba; косовалковой правильной машиной фирмы DaidoMachinery; ультразвуковым дефектоскопом фирмы Mitsubishi. В результате электросварные обсадные трубы производства ВМЗ обладают следующими преимуществами по сравнению с бесшовными:

- точность геометрических параметров труб, за счет выпуска их из рулонного металла контролируемой прокатки - меньшая толщина стенки, меньшая разностенность, меньшая овальность и т.д. Трубы выпускаются только исполнения А, согласно ГОСТ 632-80;

- возможность выпуска обсадных труб длиной от 9,5 до 13,5 м, для любого диаметра;

- возможность выпуска тонкостенных труб, что влечет за собой экономию металла при строительстве скважин;

- стабильность механических свойств, разброс значений в более узких пределах, ~ в 2 раза меньше, чем на бесшовных трубах.

В 2004 году в рамках программы поэтапного расширения сортамента и повышения конкурентных преимуществ продукции ТЭСЦ-5 освоил выпуск обсадных труб диаметром 139.7 мм (5,5 дюймов) и в 2005 году - 177,8 мм (7 дюймов). термообработка прокат брак себестоимость

В 2006 году ТЭСЦ-5 ввел в эксплуатацию муфтонарезной станок и автоматическую трубонарезную линию Emag (Германия). В 2008 году в рамках модернизации входной части трубоэлектросварочного стана ТЭСА 144-245 заменены на новые ножевой блок стыкосварочной машины, летучий отрезной станок и агрегат продольной резки. В 2009 году в ТЭСЦ-5 запущены два новых муфтонарезных комплекса. В 2010 году введена в эксплуатацию 3-я линия отделки с оборудованием ведущих фирм: Colinet, Unitube, Pegas.

Модернизация оборудования позволила увеличить объем производства ТЭСЦ-5 до 400 тыс. тонн в год, в том числе за счет развития производства труб с высокогерметичнымирезьбами (ВМЗ-1) и труб высокой прочности до Р110 по API Spec 5CT. ВМЗ планирует приобрести комплекс оборудования для автоматического измерения геометрических параметров обсадных труб - длины, диаметра, толщины стенки, кривизны, овальности и др., а также комплекс оборудования для усовершенствования СНК и проверки труб и муфт в соответствии с уровнем PSL-2, 3 стандарта API Spec 5CT. В настоящее время рассматривается возможность оснащения ТЭСЦ-5 участком объемной упрочняющей термообработки, по аналогии с ОТО ТЭСЦ-3.



2. Оборудование и технологический процесс производства в рассматриваемом цехе (производственном участке)

2.1 Профильный и марочный сортамент цеха (производственного участка) Применяемые стандарты и их требования к форме, размерам, качеству поверхности, структуре и свойствам продукции, маркировке и упаковке

Применяемые стандарты и их требования к форме, размерам, качеству поверхности, структуре и свойствам продукции, маркировке и упаковке.

Настоящие технические условия распространяются на обсадные стальные электросварные трубы с трапецеидальной резьбой «Батресс» и муфты к ним с нормальной и повышенной геометрической точностью тела трубы, предназначенные для крепления нефтяных и газовых скважин, как в стандартных условиях, так и при ремонте соответствующих эксплуатационных колонн и восстановлении стволов. По требованию заказчика трубы могут поставляться с узлом уплотнения из полимерных материалов.

Для снижения гидродинамического давления в скважине трубы изготавливаются по требованию заказчика со специальными муфтами (уменьшенного наружного диаметра).

Трубы изготавливаются из рулонного проката путем продольной сварки с последующей термической обработкой сварного шва, либо объемной термообработкой. Муфты изготавливаются из горячедеформированных труб.

Обсадные трубы по настоящим техническим условиям изготавливаются групп прочности С, Д, К и Е. Размеры и масса труб и муфт к ним должны соответствовать указанным в таблице 1 параметрам.

Трубы изготавливаются длиной от 9,5 м до 13,0 м. Длина определяется расстоянием между ее торцами, а при наличии навинченной муфты - расстоянием от свободного торца муфты до конца сбега резьбы противоположного конца трубы.

Основным сортаментом являются электросварные трубы, сваренные по ТУ 39-00147016-40-2011 и ТУ 39-0147016-108-2000.

Предельные отклонения по размерам и массе труб и муфт устанавливаются следующие:

-По наружному диаметру труб %;

-По наружному диаметру муфт нормальных ± 1 %;

-По толщине стенки:

Для труб группы прочности Дс, К, Е - ±0,35 мм для толщины от 6,0 до 8,0 мм;

±0,40 мм для толщины св. 8,0 до 11,0 мм;

±0,45 мм для толщины св. 11,0 до 14,0 мм.

Для труб группы прочности С - для толщины от 6,5 до 7,5 мм;

+ 0,60 мм -0,80 мм + 0,70 мм -0,80 мм + 0,80 мм -0,80 мм

-для толщины св. 7,5 до 10,0 мм; для толщины св. 10,0 до 12.

Примечания:

Допускается по согласованию с Заказчиком изготовление труб с отклонением по толщине стенки до ±10 %.

Для труб с толщиной стенки менее 6,0 мм допуск на толщину стенки должен быть только плюсовым.

Таблица 1 - Основные размеры обсадных труб и муфт к ним.

Условный Диаметр трубы	Труба	Муфта
	Наружный диаметр, D	Толщина стенки, S	Внутренний диаметр, d	Масса 1 п. м, кг	Наружный диаметр	Длина муфты	Масса, кг
					Dm	Dc	Lm	Dm	Dc
140	139,7	7,0	125,7	-22,9	153,7		235,0	6,4	4,5
146	146,1	7,7	130,7	26,3	166,0		237,0	9,7	4,9
		8,5	129,1	28,
168	168,3	8,0	152,3	31,6	187,7		244,5	11,1	5,7
		8,9	150,5	35,0
178	177,8	9,2	159,4	38,2	194,5		254	10,5	6,3
		10,4	157,0	42,9
194	193,7	9,5	174,7	43,1	215,9		264	15,7	9,2
245	244,5	8,9	226,7	51,7	269,9		269,9	23,2	12,0
		10,0	224,5	57,8

По согласованию с заказчиком (потребителем) допускается поставка труб с другой толщиной стенки.

Условное обозначение труб должно включать тип соединения, условный диаметр трубы, толщину стенки, группу прочности и обозначение настоящих технических условий. Пример условного обозначения труб:

Трубы обсадные диаметром 168 мм группы прочности Дс с толщиной стенки 7,3 мм с трапецеидальной резьбой и муфты к ним:

БТС - Дс - 168x7,3 - ТУ 39-00147016-40-2011. Те же трубы с узлом уплотнения из полимерных материалов: ПК БТС - Дс - 168x7,3 - ТУ 39-00147016-40-2011.

Те же трубы с повышенной геометрической точностью тела трубы.

2.2 Технические требования к исходной заготовке (внутризаводские технические условия, стандарт)

В зависимости от группы прочности обсадные трубы и муфты к ним могут изготавливаться из низколегированных и малоуглеродистых сталей, обеспечивающих значение механических свойств, указанных в таблице 2



Таблица 2 - Механические свойства стали

Наименование показателей	Группа прочности
	С	д	с	Д	К	Е
	1 кат.	2 кат.	1 кат.	2 кат.
Временное сопро- тивлениеств, Н/ммл (кгс/мм ), не менее	420(43)	421 (43)	517(52,7)	517(52,7)	655 (66,8)	687 (70)	689 (70,3)
Предел текучести ат, Н/мм2 (кгс/мм2), не менее не более	379 (38,7)	314(32)	418(42,7) 552 (56,2)	379 (38,7) 552 (56,2)	379 (38,7) 552 (56,2)	490 (50)	552 (56,2) 758 (77,3)
Относительное удлинение, %	18,0	18,0	18,0	18,0	14,3	12,0	13,0

Внутренний и наружный грат на трубах должен быть удален. В местах удаления внутреннего грата допускается остаток внутреннего грата высотой не более 0,8 мм и по согласованию с заказчиком до 1,14 мм. Местное утонение стенки (глубина канавки) должна быть не более 5 % от фактической толщины стенки трубы.

Трубы с поперечным швом не допускаются.

При изготовлении труб должна быть обеспечена либо локальная термическая обработка зоны сварного соединения, либо объемная термическая обработка. Вид термической обработки определяет завод-изготовитель.

Трубы должны выдерживать испытания на сплющивание. Расстояние между параллельными плоскостями после испытаний не должно быть более указанного в таблице 3.

Все трубы должны осматриваться визуально и быть прямыми. В случае необходимости грубы должны проверяться на прямолинейность. Отклонение от прямой линии или высота хорды, не должны превышать следующих значений:

0,2 % от общей длины трубы, замеряемой от одного ее конца до другого без учета зоны муфты; 3,2 мм на длине 1,5 м на каждом конце трубы (без учета зоны навинченной муфты).

Таблица 3 - Расстояние между параллельными плоскостями

Группа прочности	Отношение диаметра к толщине стенки, D/s	Расстояние между параллельными плоскостями, мм
С, До Д К, Е	16 и более	0,65 D 0,70 D
К, Е	Менее 16	(0,98-0,02 D/s) D (1,18-0,03 D/s)

2.3 Схема расположения оборудования цеха (производственного участка или технологической линии), компоновка

2.4 Краткая характеристика основного технологического оборудования цеха (производственного участка или технологической линии) с указанием технических данных

В состав оборудования формовочного стана входят:

- клеть с тянущими роликами;

- рентгеновский прибор системы PWP;

- петлевое устройство;

- боковые проводки;

- клеть с тянущими роликами;

- клеть предварительной формовки;

- открытая группа клетей;

- эджерные клети;

- группа клетей с закрытым профилем;

- сварочная клеть;

- установка ультразвукового контроля шва;

- клеть с тянущими роликами.

Формовочный стан состоит из боковой проводки, задающей клети, клети предварительной формовки, семи формующих клетей с открытым профилем и трех клетей с закрытым профилем и промежуточных клетей с вертикальными валками (эджерами).

Боковая проводка предназначена для центровки полосы по оси стана. Задающая клеть двухвалковая с гладкой бочкой валков, приводная. Клеть предварительной формовки предназначена для предварительного изгиба формуемой полосы.

Для непрерывной формовки в трубную заготовку штрипс задается в формовочный стан. Формовка осуществляется при прямолинейной нижней образазующей. Параметрами формовки являются: ширина штрипса и периметры трубной заготовки после третьей клети с закрытым профилем калибра.

2.5 Оборудование отделки, термообработки и покрытия проката (технологические инструкции и проектные материалы, данные ОТК) существующие в цехе (производственном участке)

Сварной шов каждой трубы подвергается неразрушающему контролю. Неразрушающий контроль сварного шва является специальным процессом. Неразрушающий контроль производится в соответствии с картой контроля К 58-05-00. Результаты контроля фиксируются электросварщиком труб 6 разряда в журнале результатов АУЗК сварного шва с указанием:

- даты, индекса смены;

- размера труб, мм;

- марки стали и /или класса прочности;

Калибровка:

- номера СОП;

- НД;

- результата проверки рабочего режима;

- ФИО и подписи¹⁾ электросварщика труб 6 разряда;

Результат контроля труб:

- номера партии;

- количества годных труб, шт.;

- количества отобранных труб на пробы, шт.;

-количества забракованных по дефектам АУЗК (на внутренней и наружной поверхности);

- ФИО и подписи¹⁾ электросварщика труб 6 разряда.

Трубы, забракованные АУЗК шва, неконтролируемые АУЗК шва, отмечаются краскоотметчиком краской красного (зеленого) цвета нанесением продольной метки и автоматически выводятся на газовый резак для разбраковки.

Трубы с непроварами и участки сварного шва в районе поперечных швов, не прошедшие АУЗК шва, отмечаются краскоотметчиком краской желтого цвета нанесением продольной метки и автоматически выводятся на газовый резак для разбраковки.

Трубы без «ЛТО» отмечаются краскоотметчиком краской синего цвета нанесением продольной метки и автоматически выводятся на газовый резак для разбраковки.

Трубы предстыковые и после стыка трубы, прошедшие АУЗК шва, отмечаются краскоотметчиком краской белого цвета нанесением непрерывной длинной продольной метки и направляются в технологический поток.

Трубы предстыковые и после стыка трубы, не прошедшие АУЗК шва отмечаются краскоотметчиком нанесением одновременно непрерывной длинной продольной метки белого и красного цвета и автоматически выводятся на газовый резак для разбраковки.

Трубы, прошедшие АУЗК шва и признанные годными, отмечаются метками. Метка длиной 50-100 мм наносится на каждую трубу краской белого цвета с помощью краскопульта автоматически с интервалом 1,5- 2,0 м.

Автоматический контроль труб на установке УЗДСШ-5 производится электросварщикомтруб, имеющим первый или второй уровень квалификации по ультразвуковому методу и соответствующее удостоверение.

Ввод параметров контроля, калибровка и проверка рабочего режима производится специалистом, имеющий второй уровень квалификации по ультразвуковому методу, и имеющего соответствующее удостоверение.

При сбоях в работе системной пишущей машинки (СПМ) калибровка считается успешной при регистрации прохождения калибровки на самописце.

Ответственность за проведение АУЗК на установке УЗДСШ-5, ввод параметров контроля, калибровку и проверку рабочего режима несет начальник участка средств неразрушающего контроля (СНК).

Допускается производить на РУЗКТ перепроверку труб, забракованных АУЗК шва, неконтролируемые АУЗК шва в соответствии с разделом 10 ТИ 58-ТР.ТС-10.1.

Трубы, задаваемые на перепроверку, должны пройти 100 % проверку по удалению остатков внутреннего грата. Трубы, не соответствующие требованиям технологической документации (ТИ, СПП и ППИ), НД (ГОСТ, ТУ) и дополнительным требованиям заказчиков направляются на установку доснятия внутреннего грата (раздел 27 настоящей инструкции). Перед операцией доснятия внутреннего грата и перед РУЗКТ трубы должны пройти операцию удаления стружки внутреннего грата из трубы и операцию правки.

После зачистки трубы складируются в соответствии с регламентом Р 07_02-05 в штабелях, предназначенных для труб после зачистки или для труб «без УЗК шва», около УЗДТ-5.

Трубы для перепроверки задаются в конце кампании, либо при отсутствии труб на РУЗКТ.

После перепроверки на РУЗКТ на годные трубы, в середине трубы, наносится дефектоскопистом кольцевая метка светлого цвета с помощью баллончика.

Допускается производить перепроверку труб, забракованных АУЗК шва на установках «Волга-016-002-Т» (№ 8, 9, 21) в соответствии с технологической картой ТК 19-392-006.

Удаление меток с труб (при первичном забраковании АУЗК шва) после перепроверки на установке «Волга-016-002-Т» (№ 21) производится дефектоскопистом на загрузочном стеллаже участка УЗК концов (№ 22), после перепроверки на установках «Волга-016-002-Т» (№ 8, 9) производится резчиком перед задачей на ТПС.

В случае аварийных выходов из строя УЗДШ-5 допускается, по согласованию с инспекцией УККТ, производить сварку труб без АУЗК шва. В этом случае неразрушающий контроль шва и тела труб обеспечить на установках «Волга-016-002-К (№ 009, 010) и УЗДТ-5 с установленной зоной нечувствительности на концах не более 50 мм.

Проверку работоспособности маркировщиков АУЗК шва проводит электросварщик труб на стане 6 разрядав начале смены, после перевалок, ремонта и периодически каждый час в течение смены.

Проверка включает:

- наличие в бачках краски;

- соответствие цвета краски требованиям К 58-05-00;

- работоспособность маркировщиков в соответствии с инструкцией И 153-19-185.

Качество нанесения маркировочных меток АУЗК (желтого и красного цвета) проверяется электросварщиком труб на стане 6 разряда визуально периодически каждый час.

При выявлении несоответствия или неисправности в работе маркировщиков АУЗК электросварщик 6 разряда ставит в известность сменного мастера участка АПР-стан и вызывает дежурный или ремонтный персонал участка СНК ТЭСЦ-5.

Ответственным за техническое состояние маркировщиков АУЗК является начальник участка СНК.

При выявлении несоответствия или неисправности в работе маркировщиков для нанесения меток синего цвета на трубы «без ЛТО» и белого цвета на годные трубы электросварщик 6 разряда ставит в известность сменного мастера участка и вызывает дежурный или ремонтный персонал участка АПР-стан ТЭСЦ-5.

При выявлении отклонений в работе маркировщиков причины фиксируются электросварщиком 6 разряда в агрегатном журнале.

Инспектор УККТ проводит выборочный контроль работы краскоотметчиков и качество нанесения маркировочных меток на трубах не менее двух раз в смену.

Входной контроль качества лакокрасочных материалов, применяемых для маркировщиков АУЗК сварного шва и контроль вязкости краски с помощью вискозиметра «ВЗ-246» с диаметром сопла 4 мм и секундомера перед заливкой в бачок осуществляет слесарь-ремонтник участка СНК ТЭСЦ-5 в соответствии с

И 153-19-185.

Результаты входного контроля лакокрасочных материалов (протокол или заказ) крепятся к сертификату качества слесарем-ремонтником участка СНК ТЭСЦ-5.

Входной контроль качества лакокрасочных материалов, применяемых для маркировщиков для нанесения меток синего цвета на трубы «без ЛТО», белого цвета на годные трубы и устройства нумерации и контроль вязкости краски с помощью вискозиметра «ВЗ-246» с диаметром сопла 4 мм и секундомера перед заливкой в бочок осуществляет слесарь-ремонтник участка АПР-стан в соответствии с И 153-19-185.

Результаты входного контроля лакокрасочных материалов (протокол или заказ) крепятся к сертификату качества слесарем-ремонтником участка АПР-стан.

Средства измерений (СИ) и испытательное оборудование (ИО), применяемые для контроля качества труб, указаны в карте метрологического обеспечения (приложение Е) настоящей инструкции и картах контроля и испытаний труб*.

Все СИ и ИО должны быть поверены, калиброваны или аттестованы в установленном порядке, согласно графикам поверки, калибровки или аттестации.

Поверенные и калиброванные СИ и ИО должны иметь клеймо или этикетку и отметку, на которой указана дата очередной поверки (калибровки) или аттестации и отметку в соответствующей документации (паспорт, аттестат, свидетельство, сертификат), подтверждающую факт проведения поверки (калибровки) или аттестации.

Порядок и организация проведения поверки и калибровки изложены в инструкции И 32-130.

Порядок аттестации ИО изложен в ГОСТ Р 8.568 и ДП 153-М7-53-01.

Все СИ, испытаний и контроля считаются непригодными к эксплуатации, если они неисправны, имеют внешние повреждения, препятствующие отсчету, имеют этикетки и отметки в соответствующей технической документации с истекшим сроком, а также совсем не имеют отметок о результатах поверки, калибровки или аттестации.

Ответственность за эксплуатацию СИ и ИО несет подразделение - владелец СИ и ИО.

Ответственность за использование неисправных или неаттестованных (с истекшим сроком аттестации) СИ и ИО несёт работник, производящий контроль и измерения, а также его непосредственный руководитель.

2.6 Оборудование (описание и техническая характеристика) для контроля качества продукции. Характеристика и оборудование склада готовой продукции

- Визуальный и измерительный контроль (ВИК);

- ультразвуковой контроль сварных соединений (УК);

- капиллярная дефектоскопия (ПВК);

- магнитные методы неразрушающего контроля (МК);

- течеискание (ПВТ);

- радиационные методы контроля (РК);

- вибрационная диагностика (ВД);

- другое.

Склады промежуточных и готовых труб размещаются:

Вариант 1:

- промежуточный склад труб, поступающих на покрытие, в пролете К-Л в осях 58-66 площадью 1220 м², в пролете Л-П и в осях 3-8 площадью 600 м²;

- склад готовых труб без покрытия и с покрытием в пролете К-Л в осях 58-66, Л-П в осях 45-66, П-Р в осях 33-83 общей площадью 27280 м².

Вариант 2:

- промежуточный склад труб, поступающих на покрытие, в пролете К-Л в осях 58-66 площадью 2800 м², в пролете Л-П в осях 3-8 площадью 600 м²;

- склад готовых труб без покрытия в пролете Л-П площадью 7000 м², с покрытием в пролете П-Р в осях 33-89 площадью 18200 м².

Склад готовой продукции обслуживается существующими и новыми электромостовыми кранами и траверсами. Транспортировка и складирование покрытых труб должно выполняться с обеспечением сохранности наружного покрытия. При перемещении труб краном необходимо использовать специальные бандажи и ремни, не нарушающие наружную поверхность труб. Транспортировка и хранение труб с покрытием должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

2.7 Подъемно-транспортное оборудование цеха (грузоподъемные машины, конвейеры, рольганги и линии)

Мостовой кран -- кран с грузозахватным устройством, подвешенным к грузовой тележке или тали, которые перемещаются по подвижной стальной конструкции (мосту).

Рольганги -- приспособления, предназначенные для перемещения длинномерных деталей и штучных грузов. Они применяются как дополнительные агрегаты к станкам, которые обрабатывают длинномерные заготовки, как основа транспортеров и конвеерных линий.

Листовозы -- полуприцеп специального назначения. Предназначен для перевозки специальных грузов, таких как листовой металл.

2.8 Описание технологического процесса производства продукции цеха (производственного участка или линии). Технологические операции и параметры подготовки исходного материал

Исходные рулоны (штрипсы) поступают в цех на железнодорожных платформах с внешней сети, разгружаются и хранятся на складе в вертикальном положении и в таком - же положении с помощью электромостового крана по одному подаются на загрузочный стол агрегата продольной резки. На этом агрегате осуществляется кантовка рулонов с ориентацией его по направлению намотки, взвешивание, снятие обвязки, отгибка переднего конца, правка, обрезка переднего и заднего концов, продольная разрезка, смотка порезанных рулонов, обвязка, взвешивание и маркировка.

Пакет порезанных рулонов электромостовым краном укладывается на складах порезанных рулонов, где хранятся в горизонтальном положении.

С этого склада электромостовым краном резаные рулоны пакетами укладываются на загрузочный стеллаж трубоэлектросварочного агрегата.

Для производства труб на трубоэлектросварочном агрегате используется лента (штрипс), в рулонах, полученная после резки на агрегате продольной резки (АПР).

Загрузочная тележка с промежуточным наклонным стеллажом

Годные штрипсы, с промежуточного склада АПР, задаются в стан поплавочноэлектромостовым краном. Штрипсы укладываются краном на загрузочную тележку трубоэлектросварочного стана. Загрузочная тележка разделяет штрипсы, поворачивая их при необходимости на 180^о в зависимости от направления кромки (заусенцем вверх) и транспортируя по одному штрипсу к промежуточному наклонному стеллажу.

Прием штрипсов, их хранение и передача на позицию размотки осуществляется на промежуточном наклонном стеллаже. Стеллаж выполнен в виде сварной конструкции со встроенными в нее четырьмя стопорами, подъем, и опускание которых производится гидроцилиндрами. При опускании стопора штрипс под собственным весом скатывается до следующего стопора. Емкость стеллажа 5 штрипсов.

Разматыватель

Далее производится размотка штрипса и заправка его в правильную машину производится разматывателем двух барабанного типа. Размотка штрипса может производиться сверху и снизу. Разматыватель имеет два приводных барабана для фиксирования штрипса по внутреннему диаметру.

Клеть с отгибателем

Отгибание переднего конца штрипса и заправка его в правильную машину производится отгибателем. Отгибатель клиновидного типа смонтирован на клети, имеющий прижимной ролик, верхний и нижний зажимные ролики.

Отгибание конца штрипса может производиться сверху или снизу.

Правка штрипса

Правка разматываемого штрипса производится правильной машиной, которая состоит из пяти правильных валков и двух тянущих роликов. Настройка правильной машины производится по заданным величинам перекрытия верхних и нижних правильных валков, приведенным в технологической карте ТК 153-58-02.1-00. Значения минус обозначают перекрытие верхнего валка относительно нижнего

Штрипс после правильной машины подается на стыкосварочную машину. Для обеспечения параллельности торцов перед сваркой осуществляется отрезка заднего и переднего концов штрипса. Перед отрезкой оба конца (задний и передний) зажимаются механизмом с приводом от гидроцилиндра.

Сначала отрезается задний конец, затем оба ножа, верхний и нижний, перемещаются в сторону переднего конца на величину необходимого сварного зазора, производится рез, лезвия ножниц возвращаются в исходное положение после отрезки обоих концов.

Длина отрезаемого конца штрипса не более 200мм.

Обрезь собирается в коробках, установленных с входной и выходной сторон корпуса машины

После этого производится сварка концов штрипса в среде защитного газа (двуокись углерода или двуокись углерода и аргон) в автоматическом режиме одновременно двумя горелками с последующей зачисткой подтеков шва. Для сварки используется сварочная проволока марки СВ-08Г2С, диаметром 1,2мм по ГОСТ 2246.

После окончания сварки зажимы освобождают полосу, и она перемещается вперед до тянущих роликов, где производится осмотр сварного соединения и при необходимости зачистка подтеков шва абразивным кругом шлифмашинки. При некачественной сварке стыка, склонного к разрушению, производится вырезка сварного соединения и повторная сварка концов штрипса.

Петлевое устройство

Для образования запаса штрипса, необходимого для обеспечения непрерывного процесса формовки и сварки труб, при остановке на стыковку, полоса направляется в петлевое устройство.

Петлеобразователь горизонтальный, расположенный под полом, с регулируемым натяжением петли.

Заправка петлевого устройства выполняется при снятом барабане. После припуска полосы через тянущие ролики, барабан опускают на провисшую полосу и крепят к передвижной тележке. Передвижение тележки осуществляется от электродвигателя канатом, наматываемым на барабан лебедки.

Рентгеновский контроль толщины штрипса

Из накопителя полоса подается тянущими роликами в формовочный стан со скоростью равной скорости сварки трубы. Перед подачей полосы в формовочный стан осуществляется рентгеновский контроль толщины штрипса с выдачей сигналов в систему регулирования режима сварки.

Формовочный стан

Для непрерывной формовки в трубную заготовку штрипс задается в формовочный стан.

Перед формовочным станом установлены тянущие ролики, служащие для подачи ленты из петлеобразователя к формовочному стану.

Штрипс при помощи задающей клети проходит через клеть предварительной формовки и непосредственно через горизонтальные формовочные клети открытого типа (№1, №2, №3, №5), вертикального типа (№4, №6, №7) и клети закрытого профиля (№1, №2, №3).

Сформованная трубная заготовка из клетей закрытого типа имеет форму близкую к кругу.

Стан состоит из формовочных клетей открытого и закрытого типов и вертикальных валков (эджеров). Формовка осуществляется при прямолинейной нижней образующей.

Настройка вертикальных валков клетей производится путем регулировки расстояния между ребордами и углом наклона боковых валков.

Сварочная клеть

Сформованная трубная заготовка из клетей закрытого профиля задается в сварочный узел, где производится сварка непрерывно движущихся кромок токами высокой частоты. Подвод электроэнергии производится скользящими медными контактами через кондуктора. Нагрев кромок трубной заготовки производится на высокочастотной установке токами частотой 220 кГц. Сварка труб производится с использованием системы автоматического регулирования (САР).

Трубосварочная клеть предназначена для сближения кромок сформованной трубной заготовки и сварке их токами высокой частоты.

Калибр сварочной клети образуется пятью валками для труб диаметром 219,1-244,5мм или четырьмя - для труб диаметром 139,7-168,3мм. Все валки холостые.

Сварочная мощность автоматически корректируется с учетом скорости стана и толщины штрипса.

Регулирование контактов вдоль оси трубы и по высоте осуществляется вручную при помощи винтов, перемещающих всю раму, на которой крепится трансформатор/

Наблюдая визуально цвет сварки и оценивая форму 1/f на осциллографе, значение сигнала SPL по частотомеру, вид диаграммы SPL сварщик должен установить оптимальный, по его мнению, сварочный режим.

Удаление грата.

После сварки трубы производится удаление наружного и внутреннего грата. Наружный грат срезается гратоснимателем, состоящим из двух суппортов для резцов, гратомоталки и двух опорных роликов. Грат удаляется заподлицо с телом трубы. Удаление внутреннего грата производится штангой, задний конец которой закреплен на станине формовочной клети с закрытым профилем калибра, а на переднем крепится головка гратоснимателя. Величина остатков внутреннего грата допускается не более 0,8мм

Ультразвуковая дефектоскопия.

Далее производится автоматическая ультразвуковая дефектоскопия сварного шва и качества снятия грата с автоматической отметкой дефекта краснометчиком. Трубы, имеющие такие участки, автоматически выводятся из потока.

Для снятия остаточных напряжений в зоне сварного шва, выравнивания структуры и улучшение механических свойств шва, трубы подвергаются локальной термообработке (нормализации) сварного шва.

Локальная термообработка сварного шва (ЛТО).

Оборудование ЛТО состоит из клетей с тянущими роликами, пяти индукционных нагревателей, рольганга, установки водяного охлаждения шва.

Нагреватель состоит из нагрузочного трансформатора, конденсаторной батареи, верхнего направляющего ролика, механизма для регулировки положения нагревателя, самого нагревателя, шинопровода кабеля, трубопровода охлаждения.

Локальная термообработка проводится по всей длине труб за исключением несваренных участков шва, участков, возникающих при пуске стана.

Нагрев шва труб до заданной температуры обеспечивается автоматической системой регулирования. После нагрева производится охлаждение шва на воздухе, при перемещении трубы до зоны водяного охлаждения. Дальнейшее охлаждение производится в установке водяного охлаждения. Температура трубы после установки водяного охлаждения не выше температуры кипения воды.

После этого труба поступает в калибровочный стан и правильную клеть.

Калибровочный стан и правильная клеть

Калибровочный стан предназначен для выравнивания геометрических размеров труб. Параметрами калибровки труб являются: периметр трубы после каждой клети и диаметр готовой трубы.

Калибровочный стан состоит из трех клетей, которые аналогичны конструкции клетей с закрытым профилем калибра формовочного стана.

Трубы, после калибровочного стана, подвергаются правке в правильной клети. Правильная клеть состоит из сварной конструкции открытого типа, в которой размещается четырехвалковая кассета. В кассете установлены четыре холостых правильных валка, имеющие свои нажимные механизмы. Кассета имеет механизм с электроприводом для перемещения ее в вертикальном и горизонтальном направлениях.

Маркировщик.

Далее производится маркировка индекса смены и номера партии при помощи маркировщика барабанного типа.

С помощью маркировщика барабанного типа производится маркировка индекса смены и номера партии. Оператор отрезного станка, при подходе стыка рулона новой плавки, производит установку нового номера партии на незадействованном барабане маркировщика.

В начале смены устанавливается индекс смены. Перед индексом смены устанавливается цифра: цифра 1 соответствует первым 200 трубам, цифра 2 соответствует следующим 200 трубам данной плавки, цифра 3 соответствует последующим оставшимся трубам данной плавки.

Маркировка производится светлой краской.

Трубоотрезной станок.

Автоматическая нарезка непрерывно движущейся «бесконечной» трубы на мерные длины осуществляется летучим отрезным станком с использованием системы оптимального раскроя и учетом последующей вырезки дефектных мест, с последующей вырезкой проб для проведения испытаний.

Станок состоит из тележки с режущей головкой, рельсов, входного и выходного зажимов, входного и выходного поддерживающих роликов и механизма для передвижения тележки.

Разрезка трубы осуществляется четырьмя режущими дисками, вращающимися вокруг трубы и имеющими одновременное радиальное перемещение. Зажим трубы осуществляется кулачками, перемещающимися через рычажную систему от гидроцилиндра.

Точность порезки трубы Ш5 мм, длина порезанных труб составляет 11-11,2м. Деформация конца трубы при порезке дисковыми ножами, не должна превышать 5мм. Регулировка рабочей высоты отрезного станка. Высоту летучего отрезного станка регулируют согласно наружному диаметру труб. Регулировка осуществляется кнопочным управлением.

Правильная машина.

Последующая правка труб осуществляется на косовалковой правильной машине, имеющей три пары приводных валков и один холостой.

На косовалковой правильной машине осуществляется правка труб. Она имеет три пары приводных валков и один холостой. Поворот валков на заданный угол, а также подъем и опускание валков обеспечивается от индивидуальных двигателей переменного тока.

Все трубы подвергаются визуальному контролю кривизны и должны быть достаточно прямыми. Кривизна на каждом из концов труб на длине 1,5 метра от торца не должна превышать 3,2 мм.

Трубы с кривизной, превышающей допустимые значения, передаются электромостовым краном на стеллаж перед правильной машиной для повторной правки.

Отделка, маркировка и складирование труб

В дальнейшие операции обработки труб входят:

- подрезка торцев и снятие фаски, которая производится на двух параллельных линиях, каждая из которых оснащена транспортными средствами и двумя торцеподрезными станками;

- нарезка резьбы также осуществляется на двух параллельных линиях, каждая из которых оснащена транспортными средствами и двумя станками для нарезки резьбы на концах труб;

- нанесение клейма и маркировочной полосы;

-навертка муфт, где производится нанесение уплотнительной смазки, предварительная навертка и окончательная довертка муфт;

- гидравлическое испытание тела трубы, включая, сварной шов и муфтовые соединения;

- навертка ниппелей, осуществляется на трубы, выдержавшие гидравлическое испытание.

После этого трубы подаются на установку взвешивания и измерения длины труб. Измерение длины и взвешивание каждой трубы осуществляется в автоматическом режиме. Труба после взвешивания и измерения длины подается на клеймовочную машину.

Клеймение труб производится автоматически. Знаки клеймения наносятся на наружную поверхность вдоль трубы. При клеймении наносится номер трубы, товарный знак, наименование стандарта, теоретическая масса, марка стали.

Трубы после клеймения передаются на обвязочную машину, где формируется предварительный пакет, который обвязывается в двух местах по длине в две нитки.

Далее пакет труб передается краном на стеллажи, где после снятия обвязки трубы раскатываются для окончательной приемки. Трубы, не соответствующие требованиям, передаются в изолятор брака.

Годные трубы поступают на установку пакетирования и обвязки, где происходит формирование труб от 7 до 19 штук в пакеты шестигранной формы и обвязка их проволокой. Пакет труб должен состоять из труб одного размера и вида муфт. Каждый пакет должен иметь два металлических ярлыка.

Трубы после маркировки, упаковки поступают на склад готовой продукции, где складируются в штабели. Допускается складирование в один карман нескольких заказов с обязательным отделением одного от другого деревянной прокладкой.

2.9 Возможные и наиболее часто встречающиеся дефекты при производстве готовой продукции

Дефекты труб, образующиеся при сварке, можно разделить на дефекты, связанные с геометрией и поверхностью трубы, и дефекты качества шва и околошовной зоны.

К первой группе дефектов относят смещение кромок трубной заготовки по высоте, нахлест, искажение профиля, риски и вмятины на поверхности трубы, брак по геометрическим размерам. Эти дефекты в основном зависят от калибровки валков и инструмента сварочного стана, правильности его изготовления, настройки стана.

Ко второй группе дефектов относят непровар, пережог и др.

Смещение кромок трубной заготовки по высоте. Смещение, а также нахлест кромок могут быть вызваны неправильным положением валков и инструмента относительно оси сварки, биением и перекосом валков и инструмента, неправильным профилем или значительным износом валков и инструмента сварочного стана.

Для предотвращения этих дефектов, прежде всего, необходимо перед установкой инструмента в стан проверить правильность его изготовления. При разных размерах сварочных валков возникает постоянное смещение кромок. При биении валков смещение кромок будет носить периодический характер. Перекос валков и инструмента может также привести к смещению кромок.

Для устранения перекоса следует подъемом (опусканием) сварочных валков добиться точного совпадения кромок по высоте.

Искажение профиля трубной заготовки. Так же, как в формовочных клетях, этот дефект образуется при износе или перекосе валков сварочной клети. Для ликвидации искажения профиля необходимо заменить валки или проверить настройку трубосварочного стана.

Риски и вмятины на поверхности трубы. Причины образования дефектов, как и на формовочном стане - плохое качество ленты и технологического инструмента, неправильная настройка сварочного стана.

Для предупреждения дефекта валки и инструмент сварочного стана должны быть установлены строго по оси стана, а их калибры правильно рассчитаны и изготовлены.

Дефекты шва и околошовной зоны. Эти дефекты (непровар, пережог и др.) являются наиболее опасными для дальнейшей эксплуатации трубы.

При непроваре шов не выдерживает испытания на сплющивание и раздачу конусом. Непровар образуется при малой мощности, подводимой в очаг сварки, недостаточном давлении в сварочном калибре, неправильно выбранном угле схождения кромок или расстоянии от индуктора до точки схождения кромок. Для устранения дефекта следует увеличить подводимую мощность, поджать сварочные валки, уточнить угол схождения кромок настройкой направляющих валков, подобрать оптимальное расстояние от индуктора до точки схождения кромок.

Интенсификация электрических режимов приводит к выделению в зоне сварки излишнего тепла, в результате получаются перегрев, пережог, поджог на поверхности и возможны сквозные прожоги металла. Для получения качественного сварного шва следует строго выдерживать технологические режимы сварки, предусмотренные инструкцией.



3. Характеристика рассматриваемого агрегата

3.1 Конструкция основного и вспомогательного оборудования рассматриваемого агрегата (производственного участка); характеристика и принцип работы

Формовочный стан предназначен для формовки рулонной стали в трубную заготовку. В состав оборудования формовочного стана входят:

- клеть с тянущими роликами№1;

- рентгеновский прибор системы PWP;

- ультразвуковой дефектоскоп для кромок штрипса;

- петлевое устройство;

- боковые проводки;

- задающая клеть;

- клеть предварительной формовки;

- открытая группа клетей;

- эджерные клети;

- группа клетей с закрытым профилем;

- сварочная клеть;

- установка ультразвукового контроля шва;

- Клеть с тянущими роликами №2.

Клеть с тянущими роликами№1.

Описываемое устройство распологается спереди петлеобразователя и служит для поддержания штрипса в петлеобразователе в процессе соединительной сварки и регулировки его положения в сварочной машине с ножницами во время заправки.

Составные части устройства:

- приводной агрегат;

- тянущие ролики;

- входные.

Таблица 4 - технические характеристики

Тип	Тип одностороннего нажатия с помощью гидроцилиндра
Размеры ролика	250 мм диам. х 900 мм дл.
Число роликов	Два (один верхний и один нижний)
Нажимной механизм	Гидравлический с ручкой предварительной установкой
Гидроцилиндр	Для нажатия 80 мм диам. х 150 мм ход х 2

Петлевое устройство.

Это устройство принимает рулонные штрипсы загрузочным устройством от сварочной машины с ножницами. Устройство состоит из отводящих роликов, петлеобразующей тележки, верхних и нижних опорных роликов, а также снабжено промежуточным столом.

Таблица 5 - технические характеристики

Тип	Горизонтально расположенный под полом с регулируемым натяжением петли
Петлеобразующая тележка
Ход передвижения	110 м максимум
Скорость передвижения	55 м/мин максимум
Привод	Эл. Двигатель постоянного тока 55 кВт х 850/1700 об/мин x 1
Размеры барабана	2300 мм диаметр х 1000 мм длина
Верхние опорные ролики	7 комплектов
Пневмоцилиндр	140 мм диаметр х 245 мм ход х 14 комплектов
Корзиночные ролики на входной стороне
Размеры ролики	160 мм диаметр х 900 мм длина
Число роликов	3 комплектов
Корзиночные ролики на входной стороне
Размеры роликов	230 мм диаметр х 1000мм длина
Нижние опорные ролики
Размеры роликов	160 мм диаметр х 900 мм длина
Число роликов	41 комплект
Приводной агрегат
Размеры канатного барабана	800 мм диаметр х 1100 мм длина
Канат	20 мм диаметр х 130 м длина

Клеть с тянущими роликами №2.

Тянущие ролики располагаются за петлеобразователем и служит для натяжения штрипса в петлеобразователе и подачи в стан. В этом устройстве предусмотрены один верхний и один нижний ролики, а также боковые проводки на входной стороне.

Рентгеновский прибор системы PWP.

Перед подачей полосы в формовочный стан осуществляется рентгеновский контроль толщины штрипса с выдачей сигналов в систему регулирования режима сварки.

Боковые проводки.

Это устройство предназначено для центровки штрипса и устанавливается спереди клети с тянущими роликами.

Составные части устройства:

- основная рама;

- вертикальные ролики;

- механизм перемещения вертикальных роликов;

- привод ходовых винтов.

Таблица 6 - технические характеристики

Вертикальный ролик	200 мм диаметр х 200 мм длина
Ход перемещения	270 мм
Скорость перемещения	200 мм/мин

Задающая клеть.

Это устройство предназначено для транспортировки штрипса от боковых проводок в клеть предварительной формовки.

Составные части:

- приводной агрегат;

- основная рама;

-два горизонтальных ролика;

- нажимной механизм;

-прижимный механизм;

- измерительный ролик.

Таблица 7 - технические характеристики

Горизонтальный ролик
Диаметр х длина	250 мм х 900 мм
Ход нажатия	200 мм
Ход прижима	150 мм

Клеть предварительной формовки.

Клеть предназначена для облегчения подачи штрипса в формовочную клеть.

Формовочные горизонтальные клети №1, №2, №3.

Представляют собой формовочные клети, которые имеют нажимной механизм сверху с электроприводом переменного тока и приводное устройство с электродвигателем переменного тока. Оборудование состоит из формовочных клетей №1, №2, №3. Все клети являются горизонтальными валковыми. Оборудование предназначено для грубой гибки полосы. Для трубы размеров Ш139,7, Ш141,6, и Ш168,3 (наружный диаметр) используется один валок, а для труб размеров Ш219,1 и Ш244,5 используется одинаковый валок.

Формовочная вертикальная клеть №4.

Данное оборудование предназначено для грубой гибки полосы. Для трубы размеров Ш139,7, Ш141,6, и Ш168,3 (наружный диаметр) используются обычные боковые валки, а для труб размеров Ш219,1 и Ш244,5 -опорные направляющие валки. Формовочные клети №4, №6 и №7 являются одинаковым типом.

Формовочная горизонтальная клеть №5.

Представляет собой формовочную клеть, нижний валок, который приводится в действие электродвигателем постоянного тока через зубчатый редуктор. Она имеет нажимной механизм сверху с электродвигателем переменного тока, верхний и нижние горизонтальные валки и боковые ролики на рабочей и приводной сторонах.

Формовочные вертикальные клети №6, №7.

Это оборудование предназначено для грубого изгибания штрипсов. Для труб с Ш139,7, Ш141,6, и Ш168,3 (наружный диаметр) используются обычные боковые валки, а для труб размеров Ш219,1 и Ш244,5 -опорные направляющие валки.

Клеть с закрытым профилем №1, №2, №3.

Оборудование состоит из клетей с закрытым профилем №1, №2, №3. Верхней и нижний валки приводятся в действие электродвигателем постоянного тока через зубчатый редуктор и шпиндели. Они также оснащены нажимным механизмом с электроприводом переменного тока, боковые ролики и два горизонтальных валка.

Сварочная клеть

Сформованная трубная заготовка из клетей закрытого профиля задается в сварочный узел, где производится сварка непрерывно движущихся кромок токами высокой частоты.

Удаление грата.

После сварки трубы производится удаление наружного и внутреннего грата. Наружный грат срезается гратоснимателем, состоящим из двух суппортов для резцов, гратомоталки и двух опорных роликов. Грат удаляется заподлицо с телом трубы. Удаление внутреннего грата производится штангой, задний конец которой закреплен на станине формовочной клети с закрытым профилем калибра, а на переднем крепится головка гратоснимателя.

Ультразвуковая дефектоскопия.

Далее производится автоматическая ультразвуковая дефектоскопия сварного шва и качества снятия грата с автоматической отметкой дефекта краснометчиком. Трубы, имеющие такие участки, автоматически выводятся из потока.

3.2 Тип, мощность, скоростные характеристики приводов агрегата(ов), характеристики электродвигателей главных приводов

Таблица 8 - характеристика формовочного стана

Формовочный стан
Клеть предварительной формовки
- диаметр верхнего валка, мм	180
- диаметр нижнего валка, мм	180
Формовочные горизонтальные клети №1, №2, №3
Тип	Открытый
Ход нажима сверху при замене клетей, мм	210 (ход червячного домкрата)
Скорость нажима при замене клетей, мм/мин	30
Формовочная вертикальная клеть №4
Диаметр вала вертикального валка, мм	205
Ход смещения, мм	314
Продолжение таблицы 8
Скорость смещения, мм/мин	62
Четырехвалковая формовочная горизонтальная клеть №5
Ход нажимного механизма сверху не менее, мм/мин	210 (ход червячного домкрата)
Скорость нажимного механизма сверху, мм/мин	30
Формовочные вертикальные клети №6, №7
Тип	С переводными вертикальными валками
Диаметр вертикального валка, мм	250
Длина хода передвижения, мм
- клеть №6	284,5
- клеть №7	305,6
Скорость передвижения, мм/мин	62
Клети с закрытым профилем №1, №2, №3
Ход нажимного механизма, мм	210
Скорость нажима, мм/мин	30
Смазка	Система принудительной циркуляции и масляная ванна

3.3 Рабочий инструмент агрегата

Технологическими участками по изготовлению валков являются следующие участки и подразделения завода:

- фасонолитейный участок чугунолитейного цеха (ЧЛЦ ФЛУ);

- термический участок кузнечно - сварочного цеха (КСЦ);

- термический участок ТЭСЦ №3;

- термический участок колесопрокатного цеха (КПЦ)

- участок №4 механического цеха (МЦ-4).

Краткая технология изготовления валков.

На фасонолитейный участок чугунолитейного цеха осуществляется отливка заготовок валков в соответствии с технологической ТИ 270Л. Контроль качества отливок валков осуществляется работниками ОТК фасонолитейного участка чугунолитейного цеха. Каждая отливка должна иметь литую маркировку.

Пример маркировки:

5-20

где «5» - номер цеха

«20» - чертеж №197572 - 20;

Литая маркировка выполняется на прибыльной части, на нижнем и верхнем торцах отливки. Порядковый номер отливки допускается дополнительно маркировать краской.

Далее отливные заготовки передаются для отжига на термоучасток КСЦ, ТЭСЦ №3 или КПЦ в соответствии с указ...