Оценка эффективности транспортно-логистических систем доставки грузов

Рисунок 3.2 -Совершенный вид складского комплекса

Результатом расчета формулы (3.10):

= 1 единица.

Теперь нужно определить количество требуемых сборщиков:

, (3.11)

где - суточный объем грузопотока, м³;

- коэффициент неравномерности приходящего грузопотока;

- высота заказа на паллет-поддон, м;

- произврдительность сборщика (4,5 заказов/час);

- площадка занимаемая заказным паллет-поддоном, м².

Результаты расчета показывают, следующее:

, = 4 сборщика

Нужное число погрузчиков на складском комплексе нужно прирастить до 15 единиц, в связи с тем, что вероятны положении, если все пункты приема и отгрузки могут быть использованы сразу. При этом, количество машинистов должно соответствовать количеству погрузчиков, в итоге 15 водителей.

Прием заказа на один транспорт исполняется одним работником кладовки, следовательно, при приемке одного транспорта число грузовых работников должен составлять 11 человек.

Далее составляется сводная таблица, где требуемый тип ресурса будет представлен в контексте выполняемой операции.

Таблица 3.5

Требуемый тип ресурса в контексте выполняемой операций

Операции	Стандартный тип	Операции	Проектный тип
Разгрузка и передвижение е в зону приема	ПРМ	Разгрузка и передвижение в точку красс-догинга	ПРМ
Приемка грузов	Работник кладовщик	Приемка груза	Работник кладовщик
Передвижение в точку хранения и сбора, перемещение на стелажже	Ричстракер	Размещение на конвейерную машинку	ПРМ
Перемещать с верхнего яруса в точку ручнного доступа	Ричстракер	Упрощение заказов	Сборщик
Сбор из точки ручного доступа и передвижение в точку комплектования	Сборщик, гидравлические тележки	Кратковременное перемещение в буферную зону	ПРМ
Управление и комплектование	Управляющий		-
Передвижение в точку	ПРМ	-	-
Сбор из точки погрузки	ПРМ	-	-
Прием и передача груза и погрузка в транспорт	ПРМ, грузчик	Прием и передача груза и погрузка в транспорт	ПРМ, грузчик

В следующем порядке составляется сводная таблица требуемых ресурсов по основным интервалам работы (таблицы 3.6 и 3.7)

Таблица 3.6

Количество требуемых операционных персоналов

Работники	Промежуток работы стандартного складского комплекса	Проектный тип складского комплекса
	прием	погрузка	Внутренние операции
Работники-кладовщики	4	9	-	6
Сборщики	-	-	20	4
Управляющие	-		12	8
Грузчики	-	18	-	11
Работники ПТО	4	5	3	1
ИТОГО - 75	ИТОГО - 44

Таблица 3.7 - Количество требуемой техники

Работники	Промежуток работы стандартного складского комплекса	Проектный тип складского комплекса
	прием	погрузка	Внутренние операции
ПРМ	4	4	4	16
Ричстракеры	3	-	2	2
Пневмо-гилравлические телеги	-	9	22	8
ИТОГО - 41	ИТОГО - 26

Для полноценной оценки продуктивности внедрения технологии составим таблицу, в которой представлены характеристки производительности и проведено сравнение состояния складского комплекса компании до и после внедрения технологии.

Таблица 3.8

Различетельный анализ показателей складского комплекса

Требование	Стандартный тип склада	Проектный тип склада
Качество транспортно-логистической услуги
Четкость сборки заказов %	97	99,8
Протяженность логистичесикх циклов
Время на комплектования и выдаче заказов мин.	25	5
Трудоемкость
Объем работы	Переработка документации, поиск номенклатуры, прием и погрузка выполняется вручную	Все работы автоматизированы, выполнение складской работы работает ускорено
Товарооборот складского комплекса	4200	6100
Производительность работы	1,6	3,6
Коэффициент прихода груза на склады	0,63	0,86

3.2 Экономические расчеты по содержанию складского комплекса

Так как, компания интерпритуется частью системы логистики, его следует рассматривать во взаимосвязи со всеми элементами этой системы. Ни при каких обстоятельствах он не может быть изолирован от других компонентов в процессе расчета.

Во-первых, необходимо определить стоимость организации складского комплекса и его эксплуатации.

В этом случае операционные расходы включают следующие статьи: заработная плата сотрудников, коммунальные услуги, амортизация, налоги (земельные, транспортные, налоги на имущества), стоимость топлива, инвестиционные затраты.

Для расчета затрат на содержание работников используем формулу:

, (3.12)

где - количество персон., чел.;

- средемесечная зарплата, тенге;

- процентный расчет на социальный полис.

Результаты расчетов показывает:

= 15 307 500 тенге,

= 8 980 400 тенге

Эксплуатационные расходы для покупки топлива на ричстракеров находим по формуле:

, (3.13)

где - расходы толива, берем 2,5 л/моточас;

- количесвто моточас. в году 1800 моточасов;

- стандартный тип 3 единицы, пректный тип 1 единица;

- цена за один литр дизтоплива, 249 тенге.

Сопаставив значении в формулу, получаем:

= 3 361 500 тенге,

= 1 120 500 тенге.

Используя формулу (3.14) произведем расчет на расходы топлива ПРМ

(3.14)



где - количесвто моточас. в году 2000 моточасов;

- стандартный тип 7 единиц, пректный тип 2 единицы.

Произведем расчеты:

= 8 715 000 тенге,

= 2 490 000 тенге.

На техническое обслуживание ричстрака произведем расчеты удельных затрат, по формуле:

, (3.15)

где - цена технического осмотра, 36000 тенге;

- количесвто моточас. в году 1800 моточасов;

- стандартный тип 3 единицы, пректный тип 1 единица;

- пробег между техосмотрами, 10000 часов.

Произведенные расчеты показывают:

= 19 000 тенге;

= 6480 тенге;

Таким же образом произведем расчеты на удельные затраты ПРМ. Затрату на техобслуживание ПРМ находим по формуле:

, (3.16)

где - цена технического осмотра, 27000 тенге;

- количесвто моточас. в году 2000 моточасов;

- стандартный тип 7 единицы, пректный тип 2 единица;

- пробег между техосмотрами, 12000 часов.

= 31 500 тенге;

= 9000 тенге;

Далее сделаем расчет амортизационных отчислении на возобновление дополнительной техники, стоящегося на балансе компании, производиться по формуле:

, (3.17)

где - цена баланса техники, тенге;

- норма периода амортиз. техники (год)

Ричстракер и ПРМ относятся к пятым амортизационным группам основных средств (период пользования от 6 до 10 лет)

Произведем расчет для ричстракер и ПРМ по отдельности:

= 650 000 тенге

= 434 000 тенге

Для амортизационного отчисления по восстановлению склада, произведем расчеты согласно формуле:

, (3.18)

где - цена баланса здании, тенге;

- норма периода амортиз. здания (год)

Складское помещение предприятия относятся к десятым амортизационным группам, где период пользования до 35 лет.

= 4 800 000 тенге

Удельные расходы по коммунальным услугам до внедрений технология показывали 4 200 000 тенге в году, при квадратуре помещения 8000 м², в проектном типе площадка помещения сократилась до 3700 м², в таком случае затраты на комуслуги должно составит 2 220 000 тенге в год.

Для сравнения совокупных затрат до внедрения технологии и после внедрения сводим все в таблицу 3.9.

Приведенная таблица показывает, что проектный тип складского комплекса предпочтительнее, чем стандартный тип склада. Как мы видим, удельные затраты при внедрении проектного типа складского комплекса уменьшились почти на полтора раза.

Таблица 3.9

Сводная таблица

Затраты в тенге	Стандартный тип, тенге	Проектный тип, тенге
Сотрудники	15 307 500	8 980 400
Расходы на топливо	12 076 500	3 610 500
Техническое обслуживание	50 500	15 480
Амор. отчислении	5 450 000	5 234 000
Комуслуги	4 200 000	2 220 000
Итого:	37 084 500	20 060 380

Фонд оплаты труда уменьшился на 42% за счет оптимизации работы сотрудников, наоборот расходы на ГСМ увеличились, ввиду большого объема работы дополнительной техники.

3.3 Инвестиционные расходы для внедрения красс-догинга

Для полной реализации технологии красс-догинга, направленной на улучшение работы складских комплексов, необходимы реальные инвестиции в эксплуатационную базу. Стратегический проект инвестиционных расходов представлены на таблице 3.10.

Таблица 3.10

Стратегический проект инвестицонных расхододов

Наименование техники	Кол-во, штук	Стоимость, тенге	Общий, тенге
Транспортерная лента, адаптированный для красс-догинга	1	42 000 000	42 000 000
ПРМ марки TOYOTA	4	2 100 000	8 400 000
Автоматические вороты	7	668 740	4 681 180
Печатные машинки для распечатывания наклейек	1	300 000	300 000
Сканер штрих-кодов	4	60 000	240 000
Использование технологии WMS	1	189 480	189 480
Интегрированная система программы 1С	1	120 000	120 000
Всего:	55 930 660

Далее оценим экономические выгоды от инвестиций с приобретением новых оборудовании в рамках текущего проекта.

Проект, реализованный в рамках данной работы, представляет собой комплекс мер по повышению эффективности складского комплекса компании.

Экономический эффект инвестиции - это взаимоотношение общеэкономического баланса, получившего за промежуток дней от вложившего средства. Экономический результат от вложенного капитала - это чистая прибыль, полученная инвестороми в последствия вложенных средств.

В следующем порядке расчитаем эффективность инфвестиций по формуле:

(3.19)

где - эффективность инвестиций;

- доход от вложения капитала, тенге;

- объем инвестиций;

Нужно вложить средства в виде прямых инвестиций в размере 55 930 660 тенге для осуществления мер по улучшению эксплуатации склада компаний.

Будущая прибыль от вложения в этот проект, будет сформироваться в следсвтии сокращении сотрудников, в эконимии затрат на техобслуживание и на комуслугах, таким образом экономия составляет 17 024 120 тенге в год.

Соответственно эффективность инвестиций составляет:

= 98%

Следующим показателем финансово-экономической оценки намечаемой деятельности является расчетная норма дохода, которую нужно определить по формулам:

, (3.20)

где - расчетный показатель прибыли, %;

- ежегодный денежный приток, тенге;

- уровень амортизационной инвестиций, тенге;

- инвестиционные расходы, тенге.

Для определения норму амортизационной инвестиций используем формулу:

, (3.21)

где - начальная стоимость инвестиций, тенге

- время внедрения технологии, год

Обычно период таких инвестиионных проектов составляет до 8 лет. Предположительный ежегодный доход от внедрения мероприятия составляет около 7 332 000 тенге. Таким образом уровень амортизационной инвестиций составляет:

= 6 991 332 тенге

Тогда расчетная расчетная норма дохода составляет:

= 2,8%

Следующим образом рассчитаем срок окупаемости вложения по формуле:

, (3.22)

где - срок окупаемости вложения, год

- средногодовая экономия, тенге.

Расчет показывает:

= 3 года

Последовательно срок окупаемости составляет три года, то есть в этот период покроется все расходы от выполнения мероприятий.

Также нужно определить рассчет экономической эффективности от выполнения мероприятия, используем формулу:

(3.23)

где - распределительный коэффициент (берем 0,15);

- общие затраты на проект.

Из расчетов получаем:

= 46 652 952 тенге

Исходя из расчетов можно сказать, что экономический эффект составляет 46 652 952 тенге.

Далее произведем рассчет услуги красс-догинга на одну транспортную точку, для этого следует использовать формулу:

, (3.24)

где - стоимость услуги, тенге

- число транспортной точки.

Потом рассчитаем совокупность услуги по каждой операции:

, (3.25)

где - стоимость паллет-поддона, тенге;

- оплата труда сотрудника технического обслуживания,5730 тенге в день;

- оплата труда грузчика, 3900 тенге в день

- затраты на непрямые издержки, тенге.

Для определения накладных расходов нужно составить таблицу (3.11) в котором будут представлен тариф на складские комплексы.

Таблица 3.11

Тарифы на предоставление услуги

Содержание	Ед. измер.	Стандартный тип, тенге	Проектный тип, тенге
Выгрузить товар по средствам механизации из транспорта	паллету	720	540
Погрузить товар по средствам механизации в транспорт	паллету	720	540
Выгрузить товар вручную из транспорта	коробку	90	90
Погрузить товар вручную в транспорт	коробку	90	90
Перепаллетировать груз с стрейч пленкой	паллету	1320	1500
Наклеит на груз стикер	единица	60	60
Величина транзитной хранении	Пал/места за сутки	180	144
Величина долговременной хранении	Пал/места за сутки	120	108

На основании данных таблицы произведем рассчет косвенных затрат на стандартный тип склада, на склад поступает подвижной состав с готовой продукцией, в количестве 35 паллет, согласно формированию традиционного склада, груз направляется на ячеек хранения и ждет его вывоза со склада.

Средний возврат товаров 10 дней, число позиций на паллет-поддоне 10 штук. Таким образом затраты на непрямые издержки составляет 50 400 тенге, за ПРР, перепаллетировать груз с стрейч пленкой 35 паллет-поддонов будет составлять 46 200 тенге, а величина хранении товара 45 000 тенге, если все сложить, тогда получается 141 600 тенге, если поделить все на число паллет-поддонов получается 4425 тенге.

В следующем порядке произведем рассчеты совокупных затрат по системе красс-догинга, которая работает по технологии прямой поставки груза. Расходы на ПРР составляет 34 560 тенге, расходы на транзитном хранении 4608 тенге в день, рассчитав и сложив все затраты получаем 53 100 тенге.

Сопоставив все значении, получаем:

= 175 230 тенге

Итого расходы на одно транспортное место:

= 5475 тенге.

Выводы к третьему разделу. Из небольшого анализа можно сделать вывод, что количество сотрудников и вспомагательного оборудования уменьщилось почти в полтора раза, то есть в текущей экономической ситуации компания может получить больше прибыли, чем при стандартном складе.



4. Охрана труда и безопасность жизнедеятельности

4.1 Безопасность на транспортно-логистическом комплексе

Складской комплекс как звено транспортно-логистических систем доставки грузов, представляет собой большой склад товарно-материальных ценностей, сосредоточенный в одном месте. Поэтому различные факторы риска ущерба от пожаров, техногенных катастроф, противоправных действий персонала или посторонних лиц зачастую могут достигать значительных величин.

Помимо материальных потерь при таких проишествиях существует реальная угроза жизни и здоровью людей. Поэтому вопросы обеспечения безопасности складского комплекса, безусловно, требуют большого внимания и комплексного подхода.

Охрану складского объекта можно разделить на внешнюю и внутреннюю. Пожары, стихийные бедствия, террористические акты, грабежи являются внешними угрозами. Обычные нарушения внутренней безопасности чаще всего исходят от персонала, работающего на объекте. Среди них элементарные кражи, иногда совершаемые посторонними лицами в сговоре с работниками склада.

Для этой ситуации применятеся следуюший принцип: ответственность за 80% потерь лежит на внутренних источниках и 20% на внешних источниках. За предотвращение краж отвечает служба безопасности логистического центра. По статистике около двух третей сотрудников склонны к воровству (и состав службы безопасности не исключение).

Такие случаи, как исправления в товаросопроводительных документах, неадекватные и неидентифицируемые этикетки на упаковке, продукты в неположенном месте и даже слишком частые перекуры работников, являютя предупреждением для работника службы охраны.



4.2 Противопожарное оборудование

Комплекс противопожарных мероприятий одновременно решает, как минимум три задачи:

1. Помогает избежать со стороны контролирующих органов при вводе объекта в эксплуатацию;

2. Отвечает требованиям арендаторов и покупателей здания;

3. Способствует созданию внутренней безопасности на объекте.

При рассмотрении вопроса о заключении договора с владельцем склада арендатора обычно интересуют такие моменты:

- есть ли письменное заключение об оценке пожарной безопасности;

- есть ли способы эвакуации;

- установлена ли система аварийного освещения;

- какие средства используется для объявления тревоги и.т.д.

Распространенным типом складов в Казахстане являются многоцелевые склады со стелажжным хранением (обычно они бывают 5,6 ярусов). Также они отличаются высотой потолков 10-12 метров. Как правило, в них образуются тепловые потоки, которые при нагреве возрастают и могут вызывать ложные срабатывания. Поэтому дымовые ил тепловые извещатели на таких складах не рекомендуется устанавливать под потолком. Детекторы монтируются на конструкции промежуточного слоя.

Рисунок 4.1 - Схема системы водяного пожаротушения дренчерного типа

Для тушения пожаров на складах применяется многоуровневая система водяного пожаротушения, то есть между стеллажами располагаются оросители водяные. Для изоляции складов и технологических зон от огня применяют дренчерные системы пожаротушения с автоматическим или ручным управлением, создающие водяные завесы.

4.3 Безопасность транспортно-логистических и складких операций

Прием товаров можно поделить на множество этапов:

- создать удобное и безопасное зоны разгрузки на складах;

- определение времени прибытия транспорта с грузом;

- проверка документов на заказ;

- осмотр транспорта и его разгрузка;

- концентрация товаров в зоне поступления товаров;

- контроль качества товара и своевременная доставка его на склад.

Помимо прочего нужно создать систему своебразного контроля по лицу человека, которому будут просеиовать посещающих в точках приема и хранения груза (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Система распознавания сотрудника по лицу

Далее рассмотрим работу погрузочно-разгрузочных механизмов. Организация работы при ПРР невозможна без четко отлаженных мер безопасности. Нарушение этого условия неизбежно приводит к несчастным случаям на производстве и другим тяжелым последствиям.

Администраторы складов и баз во всех случаях перевозки и перемещения грузов с помощью специальной техники, грузоподъемных и ручных мезханизмов обязана обеспечить соблюдение правил и требований безопасности и охраны труда в пути следования и при погрузочно-разгрузочных работах.

Машинисты ПРМ, водители транспортов, грузчики и другие лица участвующие в подготовке и выполнении погрузочно-разгрузочных работ, должны строго соблюдать правила техники безопасности.

ПРР могут производиться только под руководством ответственного лица, назначенного администрацией организации, использующей автомобильный транспорт, или по согласованию с организацией, выполняющей ПРР.

К погрузочно-разгрузочным работам допускаются лица, имеющие соответствующую медицинскую справку. К постоянным погрузочно-разгрузочным работам не допускаются молодые люди в возрасте до шестнадцати лет.

Молодые люди в возрасте от 16 до 18 лет могут гружать и выгружать нижеследующие грузы:

- навалочные грузы;

- легковесные грузы;

- тарно-штучные грузы;

- лесоматериалы.

Ответственные лица за ПРР, перед их выполнением обязаны проверить исправность грузоподъемных механизмов, такелажа и другого оборудования.

Территории, складское помещение должны иметь освщение, обеспечивающее хорошую видимость рабочей зоны, подвески грузов, грузоподъемных устройсттв, канатов, цепей и рычагов управления грузоподъемными механизмами.

Если есть неисправность вышеуказанных действиях, то запрещается производить работу с механизмами. Более того, запрещается работать при ветренной погоде если ветер превышает 13 метров в секунду. Также запрещается применять цепей при подъемах груза на высоту более 2.5 метров.

Лица, занятые на погрузке (разгрузке) пылящих грузов (удобрений, извести, цемента и т.п.), должны быть обеспечены защитными очками, респираторами и спецодеждой.

Для погрузки надо использовать накаты достаточной прочности.

Для погрузки и разгрузки бочек, рулонов, катушек кабеля и подобных грузов должны применяться специально приспособленные слеги с крючками.

Запрещается работа на неисправных механизмах и с неисправным инвентарем. Во избежание скольжения в местах работы грузчиков, а также механизмов при перемещении грузов трапы (подмосты), платформы, пути прохода должны быть очищены и в необходимых случаях посыпаны песком или мелким шлаком. Грузы разрешается брать только сверху штабеля или кучи. К выполнению такелажных работ допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право производства этих работ. В местах выполнения погрузочно-разгрузочных работ и зоне работы грузоподъемных механизмов запрещается находиться лицам, не имеющим прямого отношения к этим работам.

Грузчикам, кроме обеденного перерыва предоставляются перерывы для отдыха, которые входят в их рабочее время. Продолжительность и распределение этих перерывов установлены в правилах внутреннего трудового распорядка. Курить разрешается только во время перерывов и лишь в специально отведенном для этого месте.

4.4 Методы и средства защиты от механических опасностей

В зависимости от возможности защиты человека в условиях взаимодействия его с потенциально опасными объектами можно рассматривать два основных метода:

1. обеспечение недоступности к опасно действующим частям машин и оборудования;

2. применение приспособлений, непосредственно защищающих человека от опасного производственного фактора.

Первый метод состоит в пространственном или временном разделении гомосферы и ноксосферы, и к нему относится все, что связано с конструктивными особенностями как самих машин и оборудования, так и устройств, ограждающих и блокирующих опасные зоны. Недоступность также может быть обеспечена размещением опасных объектов на недосягаемой высоте, а также под прикрытием или в трубах.

Ко второму методу относятся собственно приспособления, с помощью которых обеспечивается безопасность взаимодействия с опасными частями машин и оборудования, в том числе и дистанционное управление, а также устройства, автоматически прекращающие или работу агрегата, или подачу энергии в систему, или отводящие основную часть энергии в другое русло.

Определение метода, которому нужно следовать при разработке мероприятий для защиты, имеет принципиальное значение, так как с его помощью можно согласовать индивидуальные характеристики человека и производственной среды

Достижение безопасности работ с помощью того или иного метода связано со средствами. Средства достижения безопасности нужно рассматривать с двух исходных позиций:

1) коллективные средства, обеспечивающие защиту всех работающих на участке;

2) индивидуальные средства, заключающиеся в повышении защитных свойств человека; к ним относится также и обучение взаимодействию с машинами и оборудованием в опасной зоне.

Коллективные средства реализуются при механизации и автоматизации производственных процессов; использовании роботов и манипуляторов, дистанционном управлении оборудованием; определении размеров опасной зоны; применении ограждений, блокировок, световой и звуковой сигнализации; осуществлении отличительной окраски; использовании тормозных и выключающих устройств.

Средства индивидуальной защиты обеспечивают защиту отдельного человека или отдельных органов его с помощью специальной одежды, обуви, защитных касок, масок, а также светофильтров, вибро- и шумозащищающих устройств.

В решении задач защиты от механических опасностей особую роль играет правильное определение границ опасной зоны. В понятие опасная зона входит пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасного и (или) вредного производственного фактора. Как правило, это пространство входит в зону действия машины или оборудования при выполнении технологического цикла и лишь в отдельных случаях выходит за пределы зоны из действия (подъемно-транспортные операции, экскавация). Поэтому при рассмотрении вопроса определения опасной зоны правомерно связывать его с организацией рабочего места. Для организации рабочего места нужно определить, какие движения будет производить человек в технологическом процессе. Движения подразделяются на два вида:

1) необходимые для выполнения работы;

2) возможные в данном случае.

Необходимые движения ограничены разумными пределами, за которые нерационально выходить, возможные движения -- это те, которые человек (машина им управляемая) может совершать беспрепятственно. Если возможные движения недопустимы по каким-либо причинам, то их искусственно ограничивают. Например, делают ограждения или ставят блокировки, конечные выключатели и т.п.

Однако наиболее рациональными для выполнения работы оказываются возможные движения. Поэтому для организации рабочего места важно знать возможности человека, например, пределы его досягаемости в стоячем или сидячем положении. При обслуживании рабочего места человек может не только сидеть или стоять, но и передвигаться. Размеры этого передвижения - величина, рассматриваемая в рамках возможного и необходимого.

Габаритные размеры рабочей зоны должны быть строго ограничены, и кроме пространства для необходимых движений могут включать лишь то, которое обеспечивает безопасность.

Установить опасность некоторого рабочего места можно двумя способами:

1. внимательно осмотреть место и найти участки, представляющие потенциальную опасность (например, движущиеся части станка или машины, открытые контакты управляющего аппарата и т.п.);

2. проанализировать состояние рабочего места с точки зрения возникающих или когда-либо возникавших случаев травмирования; их многократное повторение свидетельствует об опасности участков.

Иногда достаточно первого способа, но для полной оценки опасности необходимо провести ее детальное изучение с применением топографического анализа травматизма.

В результате оказывается, что рабочая зона некоторого Рабочего места одновременно является и опасной зоной этого места, представляющей профессиональную опасность для обслуживающего персонала, и опасность вообще для посторонних лиц и других машин, не входящих в данный технологический комплекс.

Опасности, связанные с эксплуатацией подъемно-транспортного оборудования.

Установлено, что рабочая зона некоторого рабочего места одновременно является и опасной зоной этого места, представляющей профессиональную опасность для обслуживающего персонала и опасность вообще для посторонних лиц. Характерным примером этому является рабочая зона у грузоподъемных устройств и транспортного оборудования, так как выполнять работу с помощью этих машин можно только находясь внутри границ их действия. Опасности, которым в этих условиях подвергаются люди, связаны в основном с непреднамеренным контактом с движущимися частями оборудования и возможным ударом от падающих предметов при обрыве поднимаемого груза, а также при высыпании части груза и с падением самого оборудования. Это относится не только к стационарному и передвижному оборудованию, но и к самоходному, в том числе движущемуся с большой скоростью. При взаимодействии с этими последними к числу возможных опасностей можно причислить наезд и удар при столкновении.

Основополагающим принципом определения опасной зоны является досягаемость подвижных выступающих либо двигающихся частей машин и оборудования в нормальном режиме работы и в случае падения или разрушения их, а также при падении поднимаемых или переносимых (перевозимых) грузов. На рисунке 4.2 показан пример определения опасной зоны для грузоподъемного механизма.

Рисунок 4.3 - Схема по определению опасной зоны у грузоподъемной машины

Поскольку перечисленные выше опасности связаны с внешней зоной действия оборудования и машин, то и опасная зона становится подвижной, зависящей от выполнения данной технологической операции. Поэтому для обеспечения безопасности работ необходимо определить опасную зону и установить принципы ее возникновения для характерных случаев манипулирования.

Досягаемость падающей детали будет зависеть от высоты подъема Н, причем отклонение от проекции груза на горизонтальную плоскость r_x будет равным и одинаково вероятным в любую из четырех сторон (кроме случаев резкого ускорения при переносе груза). В плане зона досягаемости чаще всего окружность, но при необходимости ограничения размеров опасной зоны она может отличаться от окружности, так как зона досягаемости будет либо увеличиваться, либо уменьшаться в зависимости от принятой на данном участке переноса груза высоты его подъема. Расстояние возможного отлета груза для определения границы опасной зоны можно подсчитать, используя зависимость от высоты его подъема. Наиболее простое решение состоит в том, что обычно r_x принимают равным одной трети Н (СНиП дают ограничение не более 10 м), т. е.

(4.1)

Тогда радиус опасной зоны может быть подсчитан по формуле

(4.2)

где r_x - вылет стрелы крана или крюка на стреле крана (отсчитывается от оси поворота башни), причем r_x может быть равно нулю, при работе с кранбалкой или талью;

l_г - наибольший размер груза по горизонтальной составляющей (при подъеме длинномерных предметов по вертикали их отлет связан с падением во всю длину);

Н - высота подъема груза (при предварительных расчетах максимальная высота подъема груза).

Таким образом, радиус опасной зоны составляет 14.5 метров.

Выводы к четвертому разделу

С каждым днем повышается требования к качеству цепочки поставок и увеличивается риски участников рынка. Основные этапы складского процесса (прием, комплектование, упаковка, погрузка товаров) связаны с внешними и внутренними угрозами. Практика деятельности компании показывает, что иключить ошибки и риски при складских операциях можно с помощью систем технической безопасности и комплекса технологических изменений в работе логистического центра.



Заключение

Дипломная работа на тему «Оценка эффективности транспортно-логистических систем доставки грузов» выполнено в соответсвий метод указания по выполнению дипломной работы для студентов образовательной программы 6В11330 - «Транспортная логистика».

Дипломная работа состоит из введения, актуальности темы работы, цель и задачи дипломной работы, практической значимости и объектом исследования.

Первый раздел дипломной работы состоит из трех подразделов, где подробно описано технико-технологическая характеристика грузового объекта, анализ складских комплексов города Алматы, охарактеризовано деятельность компании АО «ALG Company». Я в своей дипломной работе в качестве примера брала компанию АО «ALG Company» которая ближе всего находиться к центру города Алматы, что дает возможность на уменьшение срока доставки грузов. К тому же компания, является маломщным среди респондентов, которые я привела в характеристиках. Далее составила анализ стратегических планировании, заключащий по выявлению фактора внутренних и внешних сред по организации и разделению их на 4 ранга: Strengths (сильные стороны), Weaknesses (слабые стороны), Opportunities (возможности), Threats (угрозы)

На втором разделе оценели состояние и перспектив развития складов в Казахстане. Определили положение транспортно-логистической отрасли Республики Казахстан. Где установлена уровень прогресса логистики Казахстана по сравнению с другими государствами. Также выявили проблему, которая угражает для будущего ствановления транспортно-логистических систем. Далее ыбло рассмотрено складские комплексы города Алматы, в частности склады, которые находяться в центре города. Таким образом рассмотрели условию системы красс-догинг.

Третий раздел настоящей дипломной работы состоит из мероприятия по совершенствованию функционирования объекта исследования, в данном случае мы предложили применить и даже внедрить в исследуемую компанию систему «ріск-tо-1іg?t» от технологии красс-догинг. Приведены сравнительные примеры до внедрения и после внедрения. Провдена оценка работы складского комплекса, произведены рассчеты основных технико-экономических показателей. Было предложено совершенный вид складского комплекса после внедрения красс-догинга. Далее проведен экономический расчет по содержанию складского комплекса. Где полученные результаты сведены в таблицы.

Третьему разделу сделала вывод, что количество сотрудников и вспомагательного оборудования уменьшилась почти в полтора раза, то есть в текущей экономической ситуации компания может получить больше прибыли, чем при стандартном складе.

В четвретом разделе рассмотрена охрана труда и безопасность жизнедеятельности на складском комплексе. Где подробно описано противопожарное действия при случаях пожара в складском комплексе.

Размещено на allbest.ru

...